JPS6137974A - 耐蝕性に優れるステンレス鋼の着色処理方法 - Google Patents
耐蝕性に優れるステンレス鋼の着色処理方法Info
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- JPS6137974A JPS6137974A JP15905584A JP15905584A JPS6137974A JP S6137974 A JPS6137974 A JP S6137974A JP 15905584 A JP15905584 A JP 15905584A JP 15905584 A JP15905584 A JP 15905584A JP S6137974 A JPS6137974 A JP S6137974A
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- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C8/00—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
- C23C8/06—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using gases
- C23C8/08—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using gases only one element being applied
- C23C8/10—Oxidising
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- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
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- Metallurgy (AREA)
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- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
Ｃ産業上の利用分野）
本発明は、ステンレス鋼の着色処理方法に関し、特に本
発明はステンレス鋼の表面に着色された酸化皮膜の耐蝕
性を向上させるステンレス鋼の着色処理方法に関するも
のである。
発明はステンレス鋼の表面に着色された酸化皮膜の耐蝕
性を向上させるステンレス鋼の着色処理方法に関するも
のである。
（従来の技ｗｉ）
着色ステンレス鋼は建材、浴槽エプロン、屋根材、装飾
材などに広く使用されており、このような着色ステンレ
ス鋼を製造する方法、すなわちステンレス鋼の着色処理
方法が種々知られているが、これらの方法の多くは英国
特許第２７５７６１号に示された技術に基いており、ク
ロム酸と硫酸とを混合してなる強酸化性水溶液にステン
レス鋼を浸漬して該鋼の表面に酸化皮膜を形成させる方
法である。この方法によるステンレス鋼の表面の色は酸
化皮膜の厚さとステンレス鋼基地との間における光の干
渉により生ずる色である。しかしながら、この方法は危
険な溶液を用いる点および着色処理に要するコストが高
いという点において欠点がある。
材などに広く使用されており、このような着色ステンレ
ス鋼を製造する方法、すなわちステンレス鋼の着色処理
方法が種々知られているが、これらの方法の多くは英国
特許第２７５７６１号に示された技術に基いており、ク
ロム酸と硫酸とを混合してなる強酸化性水溶液にステン
レス鋼を浸漬して該鋼の表面に酸化皮膜を形成させる方
法である。この方法によるステンレス鋼の表面の色は酸
化皮膜の厚さとステンレス鋼基地との間における光の干
渉により生ずる色である。しかしながら、この方法は危
険な溶液を用いる点および着色処理に要するコストが高
いという点において欠点がある。
ところで、例えば特開昭５８−１８１８７３号によりス
テンレス鋼を大気中で加熱するとステンレス鋼の表面が
着色されることは知られている。ステンレス鋼を大気中
で加熱すると、ステンレス鋼を構歳する金属原子がイオ
ン化されて電子を放出する。
テンレス鋼を大気中で加熱するとステンレス鋼の表面が
着色されることは知られている。ステンレス鋼を大気中
で加熱すると、ステンレス鋼を構歳する金属原子がイオ
ン化されて電子を放出する。
これらイオン化した金属原子は表面に拡散し、電子と結
合した大気中の酸素と金属イオンとが結合１−て酸化皮
膜が形成される。この皮膜の色は溶液中で形成される酸
化皮膜の色と同じく、干渉色のいわゆるテンパーカラー
である。大気中で加熱する方法によれば、加熱温度とス
テンレス鋼の表面仕上げ状態によって色調が敏感に変化
する。しかしそれぞれのステンレス鋼の表面状態と加熱
条件との関係を把握した上で処理すれば、危険な溶液を
使用することなしに着色することのできる安価な方法で
ある。このように加熱によって得られた酸化皮膜はステ
ンレス鋼がもともと有する緻密な不働態皮膜とは異なり
、一般に多孔性であり、耐蝕性に乏しいという欠点があ
るので、加熱によるステンレス鋼の着色処理は広く実用
に供されてはいなかった。
合した大気中の酸素と金属イオンとが結合１−て酸化皮
膜が形成される。この皮膜の色は溶液中で形成される酸
化皮膜の色と同じく、干渉色のいわゆるテンパーカラー
である。大気中で加熱する方法によれば、加熱温度とス
テンレス鋼の表面仕上げ状態によって色調が敏感に変化
する。しかしそれぞれのステンレス鋼の表面状態と加熱
条件との関係を把握した上で処理すれば、危険な溶液を
使用することなしに着色することのできる安価な方法で
ある。このように加熱によって得られた酸化皮膜はステ
ンレス鋼がもともと有する緻密な不働態皮膜とは異なり
、一般に多孔性であり、耐蝕性に乏しいという欠点があ
るので、加熱によるステンレス鋼の着色処理は広く実用
に供されてはいなかった。
（発明が解決しようとする問題点）
本発明は、上記従来知られたステンレス鋼の着色処理方
法の有する問題点および欠点を除去、改善することので
きるステンレス鋼の着色処理方法を提供することを目的
とするものであり、特許請求の範囲記載の方法を提供す
ることによって前記目的を達成することができる。すな
わち本発明は、ステンレス鋼を大気中で加熱して、該鋼
の表面に酸化皮膜を形成させる工程と、前記工程で処理
されたステンレス鋼を硝酸水溶液中に浸漬する工程とか
らなるステンレス鋼の着色処理方法に関する。
法の有する問題点および欠点を除去、改善することので
きるステンレス鋼の着色処理方法を提供することを目的
とするものであり、特許請求の範囲記載の方法を提供す
ることによって前記目的を達成することができる。すな
わち本発明は、ステンレス鋼を大気中で加熱して、該鋼
の表面に酸化皮膜を形成させる工程と、前記工程で処理
されたステンレス鋼を硝酸水溶液中に浸漬する工程とか
らなるステンレス鋼の着色処理方法に関する。
（問題点を解決するための手段）
次に本発明の詳細な説明する。
本発明によれば、対象とするステンレス鋼はオーステナ
イト系、フェライト系、マルテンサイト系などいずれの
ステンレス鋼でもよく、なかでもオーステナイト系ステ
ンレス鋼に本発明方法を適用すると安定した色調が得ら
れる。また上記諸ステンレス鋼より製作した帯、板、パ
イプ、鯖片状粒およびその他の加工物に本発明方法を適
用することができる。
イト系、フェライト系、マルテンサイト系などいずれの
ステンレス鋼でもよく、なかでもオーステナイト系ステ
ンレス鋼に本発明方法を適用すると安定した色調が得ら
れる。また上記諸ステンレス鋼より製作した帯、板、パ
イプ、鯖片状粒およびその他の加工物に本発明方法を適
用することができる。
ステンレス製品に本発明方法を適用するに当つて、処理
されるステンレス鋼自体の光沢が色調に反映するので、
特に鮮やかな色調が望まれるときには鏡面研磨、パフ研
磨、ヘアーライン仕上げ（この仕上げはＨＬ仕上げとも
呼ばれている）。
されるステンレス鋼自体の光沢が色調に反映するので、
特に鮮やかな色調が望まれるときには鏡面研磨、パフ研
磨、ヘアーライン仕上げ（この仕上げはＨＬ仕上げとも
呼ばれている）。
光輝焼鈍仕上げを用いることが好適である。
本発明によれば、大気中で加熱する温度は４００〜８０
０Ｃにすることにより鋼の表面に酸化皮膜を形成させて
着色させることができる。この場合、他の条件が同一で
あれば、加熱温度が高くなるに伴い表面に形成される酸
化皮膜は厚くなり、干渉色の各種の色調が得られる。す
なわち４００〜４５０Ｃの領域の加熱では金色が、５０
０〜６００Ｃの領域の加熱では金色と赤色の混合色が、
８００Ｃでは青色がそれぞれ出現する。なお、加熱温度
が４００ Ｃより低いと酸化皮膜の成長速度が遅いため
、着色するに至るまでの厚さの酸化皮膜が形成されたい
か、または形成されるにしても長時間が必要であるので
、連続処理を行うには不適当である。一方、８００Ｃよ
り高い温度に加熱すると酸化皮膜の密着力が劣り、安定
した色調が得られない。従って本発明によれば加熱温度
は４００〜８００Ｃの範囲内にすることが好適である。
０Ｃにすることにより鋼の表面に酸化皮膜を形成させて
着色させることができる。この場合、他の条件が同一で
あれば、加熱温度が高くなるに伴い表面に形成される酸
化皮膜は厚くなり、干渉色の各種の色調が得られる。す
なわち４００〜４５０Ｃの領域の加熱では金色が、５０
０〜６００Ｃの領域の加熱では金色と赤色の混合色が、
８００Ｃでは青色がそれぞれ出現する。なお、加熱温度
が４００ Ｃより低いと酸化皮膜の成長速度が遅いため
、着色するに至るまでの厚さの酸化皮膜が形成されたい
か、または形成されるにしても長時間が必要であるので
、連続処理を行うには不適当である。一方、８００Ｃよ
り高い温度に加熱すると酸化皮膜の密着力が劣り、安定
した色調が得られない。従って本発明によれば加熱温度
は４００〜８００Ｃの範囲内にすることが好適である。
ところで、金色、金色と赤色の混合色、および青色を得
るための加熱東件は温度の他にステンレス鋼が所望の色
調となる温度に到達する時間（昇温時間）と前記温度に
保持する時間（保持時間）を考慮しなければ力らない。
るための加熱東件は温度の他にステンレス鋼が所望の色
調となる温度に到達する時間（昇温時間）と前記温度に
保持する時間（保持時間）を考慮しなければ力らない。
昇温時間と保持時間が色調変化に及ぼす影響を検討した
結果、所望温度に至るまで毎秒１〜３０Ｃで昇温し、前
記温度に１０分間以内保持すればいずれの色調において
も色差のないことすなわち色調に再現性のあることが明
らかになった。従って目的とする色調にステンレス鋼を
着色する高い温度に保持した加熱炉を用いて、ステンレ
ス鋼がその中を通過する間に所望の温度に達するような
速度で移動させることにより、短時間で着色処理を連続
して行うことができる。
結果、所望温度に至るまで毎秒１〜３０Ｃで昇温し、前
記温度に１０分間以内保持すればいずれの色調において
も色差のないことすなわち色調に再現性のあることが明
らかになった。従って目的とする色調にステンレス鋼を
着色する高い温度に保持した加熱炉を用いて、ステンレ
ス鋼がその中を通過する間に所望の温度に達するような
速度で移動させることにより、短時間で着色処理を連続
して行うことができる。
ＪＩＳ Ｇ’５０７７に規定されるステンレス鋼の孔触
発生電位測定法に準じて測定される孔触発生電位を４０
０〜８００Ｃに加熱した着色ステンレス鋼について測定
した結果、加熱前のステンレス鋼のそれにくらべて前記
孔軸発生電位は低く、かつ加熱流度が高いほどこの電位
は低くなり耐蝕性は劣化することが判った。また加熱処
理前のＳＵＳ ４３０゜３０４、３１６．３２１．３０
２Ｂ等の孔軸発生電位の高低の順位は加熱処理後も変ら
ないが、いずれも加熱処理前のそれぞれのステンレス鋼
に比して低くナル。
発生電位測定法に準じて測定される孔触発生電位を４０
０〜８００Ｃに加熱した着色ステンレス鋼について測定
した結果、加熱前のステンレス鋼のそれにくらべて前記
孔軸発生電位は低く、かつ加熱流度が高いほどこの電位
は低くなり耐蝕性は劣化することが判った。また加熱処
理前のＳＵＳ ４３０゜３０４、３１６．３２１．３０
２Ｂ等の孔軸発生電位の高低の順位は加熱処理後も変ら
ないが、いずれも加熱処理前のそれぞれのステンレス鋼
に比して低くナル。
この理由は、加熱処理前のステンレス鋼は表面に緻密な
不働態皮膜が形成されているため腐蝕に対する抵抗を示
すが、加熱処理により形成される酸化皮膜は多孔性であ
るという欠陥を含んでいるため耐蝕性が劣化しているも
のと考えられる。
不働態皮膜が形成されているため腐蝕に対する抵抗を示
すが、加熱処理により形成される酸化皮膜は多孔性であ
るという欠陥を含んでいるため耐蝕性が劣化しているも
のと考えられる。
本発明者らは前記加熱処理したステンレス鋼の表面に形
成された酸化皮膜の耐蝕性を向上させるため種々研究し
た。
成された酸化皮膜の耐蝕性を向上させるため種々研究し
た。
まず最初には多孔性皮膜の孔を電解処理して埋める方法
について研究したが、皮膜自体が電解処理によって剥離
しゃすぐなることが判った。上記方法のほかに皮膜中に
耐蝕性に効果のある元素であるＣｒを多孔中に析出させ
るためクロム酸溶液中に浸漬したが、所望の耐蝕性のあ
る酸化皮膜は得られなかった。次に前記クロム酸溶液中
に硝酸を添加して実験を試みたところ、クロム酸濃度が
硝酸濃度に比し高い場合には酸化皮膜の耐蝕性にばらつ
きがみられた。よってクロム酸濃度を逐次低下させたと
ころ前記耐蝕性のばらつきが少なくなることを見い出し
た。
について研究したが、皮膜自体が電解処理によって剥離
しゃすぐなることが判った。上記方法のほかに皮膜中に
耐蝕性に効果のある元素であるＣｒを多孔中に析出させ
るためクロム酸溶液中に浸漬したが、所望の耐蝕性のあ
る酸化皮膜は得られなかった。次に前記クロム酸溶液中
に硝酸を添加して実験を試みたところ、クロム酸濃度が
硝酸濃度に比し高い場合には酸化皮膜の耐蝕性にばらつ
きがみられた。よってクロム酸濃度を逐次低下させたと
ころ前記耐蝕性のばらつきが少なくなることを見い出し
た。
本発明者らは加熱処理して酸化皮膜を形成させたステン
レス鋼をクロム酸を含まない硝酸のみの水溶液に浸漬し
たところ、加熱処理前のステンレス鋼を上記水溶液に浸
漬した場合の孔蝕発生電位よりもその電位が上昇して耐
蝕性が向上することを新規に知見した。
レス鋼をクロム酸を含まない硝酸のみの水溶液に浸漬し
たところ、加熱処理前のステンレス鋼を上記水溶液に浸
漬した場合の孔蝕発生電位よりもその電位が上昇して耐
蝕性が向上することを新規に知見した。
前記硝酸水溶液の濃度は２０〜５０重量％、溶液湿度は
２０〜５０Ｃ１浸漬時間は５〜３０分間が好適である。
２０〜５０Ｃ１浸漬時間は５〜３０分間が好適である。
本発明によれば、硝酸濃度は２０重皿％未満では耐蝕性
の向上が認められないか、または向上が認められるまで
の時間が長くなり、一方５０重量％より高いと酸化皮膜
の溶解が進行する。 従って硝酸濃度は２０〜５０重量
％の範囲が好適である。
の向上が認められないか、または向上が認められるまで
の時間が長くなり、一方５０重量％より高いと酸化皮膜
の溶解が進行する。 従って硝酸濃度は２０〜５０重量
％の範囲が好適である。
浸漬流度は２０Ｃ未満では効果を認めるのに長時間を要
し、一方５０Ｃを越えると酸化皮膜の溶解が進行する。
し、一方５０Ｃを越えると酸化皮膜の溶解が進行する。
従って２０〜５０Ｃの温度範囲が好ましい。また浸漬時
間は５分間以上が必要であり、好ましい硝酸濃度のとき
には大体１０分間でよい。
間は５分間以上が必要であり、好ましい硝酸濃度のとき
には大体１０分間でよい。
本発明において、硝酸により耐蝕性が向上する理由は十
分明らかではないが、酸化皮膜の表面を分析したところ
によると、加熱して形成された酸化皮膜の表面は耐蝕性
のあるクロム分が低く、耐蝕性の低い鉄分が多くなって
いるが、硝酸処理後には逆に表面にクロム分が富化して
おり鉄分が低くなっていることから、硝酸処理すること
によって酸化皮膜の表面の鉄分が溶解した残りの酸化物
形態が変化して耐蝕性が向上すると考えられる。
分明らかではないが、酸化皮膜の表面を分析したところ
によると、加熱して形成された酸化皮膜の表面は耐蝕性
のあるクロム分が低く、耐蝕性の低い鉄分が多くなって
いるが、硝酸処理後には逆に表面にクロム分が富化して
おり鉄分が低くなっていることから、硝酸処理すること
によって酸化皮膜の表面の鉄分が溶解した残りの酸化物
形態が変化して耐蝕性が向上すると考えられる。
次に本発明を実施例について説明する。
実施例１
供試材として板厚０．５ ｍのＳＵＳ ３０４と板厚１
．０關のＳＵＳ ３１６鏡面仕上材および板厚０．５
ｓＩＩノ５ＵＳ４３０２Ｂ材を大気中で、４００Ｃ１分
間加熱して形成した金色のステンレス鋼を各種濃度、温
度の硝酸溶液に１０分間浸漬した後、孔蝕発生電位を測
定した結果を第１表に示す。
．０關のＳＵＳ ３１６鏡面仕上材および板厚０．５
ｓＩＩノ５ＵＳ４３０２Ｂ材を大気中で、４００Ｃ１分
間加熱して形成した金色のステンレス鋼を各種濃度、温
度の硝酸溶液に１０分間浸漬した後、孔蝕発生電位を測
定した結果を第１表に示す。
比較例として硝酸処理なしの結果および着色をしない未
処理のものの結果を併せて示す。また上記８ＵＳ ３０
４について硝酸処理条件と孔蝕発生電位の関係を図に示
す。
処理のものの結果を併せて示す。また上記８ＵＳ ３０
４について硝酸処理条件と孔蝕発生電位の関係を図に示
す。
加熱して着色したステンレス鋼を硝酸処理すると着色し
たままのものに比べ孔軸発生電位が高く、耐蝕性の向上
が認められた。またＳＵＳ ３０４は、硝酸濃度２０〜
４０重量％の範囲では温度が高くなるに伴ない耐蝕性の
向上す墨傾向が認められ、特に硝酸濃度３０〜４０重量
％、湿度４０〜５０ ｃで着色をしない未処理の８ＵＳ
３０４と同等の耐蝕性を示す。
たままのものに比べ孔軸発生電位が高く、耐蝕性の向上
が認められた。またＳＵＳ ３０４は、硝酸濃度２０〜
４０重量％の範囲では温度が高くなるに伴ない耐蝕性の
向上す墨傾向が認められ、特に硝酸濃度３０〜４０重量
％、湿度４０〜５０ ｃで着色をしない未処理の８ＵＳ
３０４と同等の耐蝕性を示す。
笛１裏 孔軸発生電位測定結果
実施例２
ＳＵＳ ３０４のパフ研磨仕上パイプ及びＨＬ仕上バイ
ブ（２２φＸ １．２ ｔ Ｘ ４０００ ｔ￥ｎ）を
８００Ｃの温度に管理した門型加熱炉で４〜５ｍ／ｍｉ
Ｈの速度で連続処理して再現性のある金色に着色し、こ
れを濃度４０ｗｔ％、４０Ｃの硝酸溶液に１０分間浸漬
した後、ＪＩＳ Ｚ ２７３１に規定する塩水噴霧試験
を１０００時間行なった。比較例として加熱の捷＼で硝
酸処理を施さないパイプの実験結果を合わせて第２表に
示す。
ブ（２２φＸ １．２ ｔ Ｘ ４０００ ｔ￥ｎ）を
８００Ｃの温度に管理した門型加熱炉で４〜５ｍ／ｍｉ
Ｈの速度で連続処理して再現性のある金色に着色し、こ
れを濃度４０ｗｔ％、４０Ｃの硝酸溶液に１０分間浸漬
した後、ＪＩＳ Ｚ ２７３１に規定する塩水噴霧試験
を１０００時間行なった。比較例として加熱の捷＼で硝
酸処理を施さないパイプの実験結果を合わせて第２表に
示す。
第２表
第２表に示すように、本発明方法によれば８Ｕ８３０４
のパフ仕上パイプおよびＨＬ仕上パイプのいずれも比較
例の硝酸処理をしないものと異なり発銹しないことが判
った。
のパフ仕上パイプおよびＨＬ仕上パイプのいずれも比較
例の硝酸処理をしないものと異なり発銹しないことが判
った。
（／コ）
実施例３
１規定濃度の硝弗酸溶液で洗浄したＳＵＳ ４３０鱗片
状粒を４５０Ｃで１分間加熱して金色に着色したもの及
び８００Ｃで１分間加熱して青色に着色したものを濃度
３Ｑｗｔ％、４０Ｃの硝酸溶液に１０分間浸漬した後、
ＪＩＳ Ｚ ２７３１に規定する塩水噴霧試験を３００
時間行なった。比較例として加熱したままで硝酸処理を
しない鱗片状粒の実験結果を合わせて第３表に示す。
状粒を４５０Ｃで１分間加熱して金色に着色したもの及
び８００Ｃで１分間加熱して青色に着色したものを濃度
３Ｑｗｔ％、４０Ｃの硝酸溶液に１０分間浸漬した後、
ＪＩＳ Ｚ ２７３１に規定する塩水噴霧試験を３００
時間行なった。比較例として加熱したままで硝酸処理を
しない鱗片状粒の実験結果を合わせて第３表に示す。
第３表
同表から判るように、本発明方法によれば加熱温度４５
０１：’ 、 ８００ ｔ：’のものでも全く発銹しな
いが、比較例のものは上記両加熱濡度で処理したものは
いずれも発銹した。
０１：’ 、 ８００ ｔ：’のものでも全く発銹しな
いが、比較例のものは上記両加熱濡度で処理したものは
いずれも発銹した。
Ｉｔり ）
（発明の効果）
以上の実施例からも明らかな通り、本発明方法は、従来
の加熱によるステンレス鋼の着色処理の方法において欠
点だった耐蝕性を、硝酸による後処理で向上させて門扉
、高欄、フェンス、モニュメント、装飾品等に着色ステ
ンレスの普及を図る上で価値あるものである。
の加熱によるステンレス鋼の着色処理の方法において欠
点だった耐蝕性を、硝酸による後処理で向上させて門扉
、高欄、フェンス、モニュメント、装飾品等に着色ステ
ンレスの普及を図る上で価値あるものである。
図は８Ｕ８．３０４について各浸漬温度における硝酸濃
度と孔軸発生電位との関係を示す図である。 特許出願人 日本冶金工業株式会社 代 理 人 弁理士 村 １） 政 油量
弁理士 秦 野 拓 也（／ダ）
度と孔軸発生電位との関係を示す図である。 特許出願人 日本冶金工業株式会社 代 理 人 弁理士 村 １） 政 油量
弁理士 秦 野 拓 也（／ダ）
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、ステンレス鋼を大気中で加熱して、該鋼の表面に酸
化皮膜を形成させる工程と、前記工程で処理されたステ
ンレス鋼を硝酸水溶液中に浸漬する工程とを有する耐蝕
性に優れるステンレス鋼の着色処理方法。 ２、ステンレス鋼を大気中で４００〜８００℃で加熱す
ることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の方法。 ３、前記酸化皮膜が形成されたステンレス鋼を濃度２０
〜５０重量％、温度２０〜５０℃の硝酸水溶液に５〜３
０分間浸漬することを特徴とする特許請求の範囲第１あ
るいは２項記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15905584A JPS6137974A (ja) | 1984-07-31 | 1984-07-31 | 耐蝕性に優れるステンレス鋼の着色処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15905584A JPS6137974A (ja) | 1984-07-31 | 1984-07-31 | 耐蝕性に優れるステンレス鋼の着色処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6137974A true JPS6137974A (ja) | 1986-02-22 |
| JPH0119471B2 JPH0119471B2 (ja) | 1989-04-11 |
Family
ID=15685234
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15905584A Granted JPS6137974A (ja) | 1984-07-31 | 1984-07-31 | 耐蝕性に優れるステンレス鋼の着色処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6137974A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008106501A (ja) * | 2006-10-25 | 2008-05-08 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 衛生洗浄装置 |
| JP2014109034A (ja) * | 2012-11-30 | 2014-06-12 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 構造部材の表面処理方法 |
| JP2017141798A (ja) * | 2016-02-12 | 2017-08-17 | 三菱日立パワーシステムズ株式会社 | 残存コーティング層の検出方法 |
| EP2443266B1 (en) * | 2009-06-16 | 2018-04-18 | Scania CV AB | Engine component comprising corrosion-protection layer and manufacturing method |
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1984
- 1984-07-31 JP JP15905584A patent/JPS6137974A/ja active Granted
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|---|---|
| JPH0119471B2 (ja) | 1989-04-11 |
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