【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
本発明は遮音にすぐれた塗材による遮音層と吸
音にすぐれた塗材による吸音層をこて塗または吹
付けによつて積層し、構築物の如何なる曲面にも
安価にかつすぐれた防音効果が得られる湿式の複
合防音壁に関するものである。
従来の構築物の防音壁は遮音材としてのコンク
リート、金属板、板ガラス、石こうボード、石綿
セメント板や合板などによる一重壁、あるいは中
空二重壁、吸音材として多孔質材を充填した二重
壁など種々研究され実施されている。しかし、こ
れらの乾式建材によれば、目地処理が困難である
こと、目地による防音効果の減少、複雑な施工手
順を要すること、施工費が高くつくこと、さらに
は近年のように曲面の多い建築デザインには対応
し切れないなどの欠点があつた。これらの欠点を
解消するために研究を重ねた結果、本発明を完成
するに至つたものである。
本発明による湿式の複合防音壁は、銅、鉄、重
晶石、硅砂などの重質骨材及びセメントを主材と
し、セメント配合用ゴムラテツクスを硬化材とし
て水、その他適量の混和材と共に混練し、施工面
にこて塗あるいは吹付けなどによつて少なくとも
３mm厚以上の層を形成する。
この層は混練された重質骨材のそれぞれの遮音
性によつて遮音層を形成することになる。この遮
音層にパーライト、テーリング、ヒル石、石綿、
グラスウールなどの軽質骨材及びセメントを主材
とし、セメント配合用ゴムラテツクスを硬化材と
して水その他適量の混和材と共に混練しこて塗、
あるいは吹付けなどによつて少なくとも15mm厚以
上の層を形成し、軽質骨材の吸音性により得られ
た吸音層５を積層する。
この湿式の複合防音壁は作業現場で配合材料を
混練し、施工面に適した遮音層４と吸音層５の複
合壁を左官工事、あるいは吹付工事の一貫として
作業できるもので、乾式防音施工に比して安価に
仕上げることができる。しかも、ダンピング効果
の大きいゴムと混練されていることにより透過損
失が付加され、さらに遮音層４で遮断されたはね
返り音は積層されている吸音層５によつて吸音さ
れて一層防音効果の向上を得ると共に、断熱効果
をも得られるものである。
本発明の湿式の複合防音壁を実施するに当つ
て、セメント配合用ゴムラテツクスとはセメント
及び骨材、殊に多量の重質骨材との安定した混和
物を作り得ることが望ましい。従つて従来から市
販されているアニオン性のセメント配合用ラテツ
クスでは多量の重質骨材を安定的に混和させるこ
とが困難であつたが、最近特定の種類の調整ゴム
ラテツクスを特定のカチオン性界面活性剤でカチ
オン性に変性させたラテツクスが開発され、これ
によつて本発明による湿式の複合防音壁の実施が
容易になつた。即ち、高級アルコール又はそのエ
ーテルのスルフオン酸塩または硫酸エステルに対
し、アルキルアミンのポリオキシエチレン（プロ
ピレンを含む）付加物を混練して、カチオン変性
させたセメント配合用ラテツクスを使用してい
る。上記ラテツクスは荷電の関係によりゴム粒子
がセメントの粒子や骨材などと吸着するため従来
のアニオン性のセメント配合用ラテツクスと異な
り、少量で多量の重質骨材をも安定的に混和でき
るからである。
なお、多量の重質骨材を安定的に混和できるも
のであれば、上記カチオン性のゴムラテツクスに
こだわるものではない。
本発明による湿式の複合防音壁を実施例につい
て説明する。
工程１ 12mm厚のラワン材２に孔あき鋼板31mm厚
（孔70％）をコ字型釘で固着する。
工程２ 遮音塗材４〜５mm厚に吹付ける。
11.7Kg/M2
遮音塗材の配合
セメント配合用ゴムラテツクス 4.5 4.5 Kg
セメント 3.0 3.9 Kg
銅 粉 1.5 1.95 Kg
鉄 粉 1.5 4.5 Kg
重晶石 1.5 4.35 Kg
硅 砂 1.5 2.25 Kg
マポローズ 0.005Kg
H2O
上記遮音塗材を施工面にM2／13.2Kgに吹付け
る。
上記吹付施工面が乾燥硬化した後、第３工程の
吸音層５を積層する。
工程３ 上記遮音層４に第１回の吸音層を10mm厚
にこて塗する。
第１回の吸音塗材の配合
セメント配合用ゴムラテツクス ８ ８ Kg
白セメント ８ 10.4 Kg
パーライト20
テーリング ６
ヒル石 ８
マポローズ 0.01Kg
H2O
上記吸音層５を乾燥硬化させた後、第２回の吸
音層５吹付けを行う。
工程４ 第２回の吸音層５吹付けを約５mm厚に行
う。（工程３及び工程４合せて11.1Kg/m2）
第２回の吸音塗材の配合
セメント配合用ゴムラテツクス 10
白セメント ４
パーライト 10
テーリング ３
ヒル石 ４
マポローズ 0.005Kg
H2O
工程５ 上記吸音層５の乾燥後仕上材として水性
の合成樹脂エマルジヨンをローラ塗りする。
なお、(1)吸音層５の工程を２回に分けて行つて
いるのは乾燥硬化を良好にするためである。(2)セ
メント配合用ゴムラテツクスの配合比が工程３と
工程４の場合と異なるには吹付の場合は工程３の
配合比ではクラツクが生じやすいためである。(3)
従来のラスに替えて孔あき鋼板３を用いたのは重
質骨材のだれ止め効果を得ることと、鋼板の重量
によつて重量則による透過損失の付加を考慮した
ものであるが、孔あき鋼板３を使用しなくてもだ
れは生じなかつた。従つて施工面によつてはラス
を使用しなくてもよいし、また、骨材の配合比も
状況に応じて適宜代え得ることは勿論である。
上記の実施例による施工面の透過損失試験結果
は別表に示すように好成績を得ている。
なお、本発明による湿式の複合防音壁は構築物
に限らず防音ラギングにも実施することができ
る。
例えば、ケーシング、ダクト６などの外壁にロ
ツクウールなどの多孔質材７を巻きつけラスで押
えた後、吸音塗材を吹付け、次に遮音塗材を吹付
けて積層する。また、高温対策を要しない場合な
らば配管外壁に直接吸音塗材を吹付け、さらに遮
音塗材を吹付けて積層すればよい。
従来ならば配管外壁にダンピング材を巻きつけ
て、その上に吸音材を巻き、ラスで押えた後、遮
音材のカラー鉄板などを巻いていたが、本発明の
湿式の複合防音壁によれば、湿式であるから配管
が如何なる曲線を呈していても容易に吹付施工で
き、しかもゴムラテツクスを使用しているため、
ダンピング防音も得られ別表に示した本発明の実
施例の場合と同様に好ましい透過損失が得られる
ものである。
また、本発明の湿式の複合防音壁は、遮音層の
上に遮音層４を吹付けたり、あるいはその逆に施
工するなど（例えば防音ラギングのような場合）
目的に応じて積層し複合壁を構成するものであ
る。
従来比較的多く使われている防音壁の実施例に
る透過損失も別表に記載したが、これとの比較か
らも明らかなように本発明による湿式の複合防音
壁によれば、(1)壁厚が少なくても高い防音効果が
得られるので、室内空間が広く利用できる。(2)防
音改装工事に際して、乾式の場合ならば、内装仕
上材を剥がして胴縁の間にロツクウール、または
グラスウールなどの吸音材を張り、また鉛板のよ
うな遮音材を重ねるなどしなければならないが、
湿式の場合は既設の壁面に直接遮音塗材及び吸音
塗材をこて塗、あるいは吹付けることができ、作
業能率を著しく向上させることができる。(3)従つ
て材料及び施工の手間などからも安価に仕上げる
ことができる。(4)従来の一重壁、二重壁、あるい
は多重壁や乾式の防音建材に吹付けて複雑な手間
を要さずに防音効果を向上させることができる。
(5)殊に従来の乾式防音材に比して低い周波数に対
して好結果が得られることから、乾式防音材との
組み合せにより広範囲の周波数に対する防音効果
を向上させることができる。(6)湿式であるから構
築物に限らず、音源体にもその如何なる曲面に対
しても容易に防音施工できるなど多くのすぐれた
効果を発揮するものである。
In the present invention, a sound insulation layer made of a coating material with excellent sound insulation and a sound absorption layer made of a coating material with excellent sound absorption are laminated by troweling or spraying, and an excellent soundproofing effect can be obtained at low cost on any curved surface of a structure. This relates to wet-type composite soundproof walls. Conventional soundproof walls in buildings include single walls made of concrete, metal plates, plate glass, gypsum boards, asbestos cement boards, plywood, etc. as sound insulation materials, or hollow double walls, and double walls filled with porous materials as sound absorption materials. Various studies have been carried out. However, with these dry construction materials, it is difficult to treat the joints, the soundproofing effect of the joints is reduced, complicated construction procedures are required, construction costs are high, and in addition, as in recent years, buildings with many curved surfaces are difficult to prepare. There were shortcomings such as the inability to fully accommodate the design. As a result of repeated research to eliminate these drawbacks, the present invention has been completed. The wet-type composite soundproof wall according to the present invention is made mainly of heavy aggregates such as copper, iron, barite, and silica sand, and cement, and is made by kneading rubber latex for cement compounding with water as a hardening agent and an appropriate amount of other admixtures. , form a layer with a thickness of at least 3 mm on the construction surface by troweling or spraying. This layer forms a sound insulating layer due to the sound insulating properties of each of the kneaded heavy aggregates. This sound insulation layer includes perlite, tailings, hillstone, asbestos,
The main materials are light aggregate such as glass wool and cement, and rubber latex for cement compounding is used as a hardening agent, mixed with water and other appropriate amounts of admixtures, and then applied with a trowel.
Alternatively, a layer with a thickness of at least 15 mm is formed by spraying or the like, and a sound absorbing layer 5 obtained by the sound absorbing properties of light aggregate is laminated thereon. This wet-type composite soundproofing wall can be used as part of plastering or spraying work by kneading the compounded materials at the work site and creating a composite wall with a sound-insulating layer 4 and a sound-absorbing layer 5 suitable for the construction surface, and is suitable for dry-type soundproofing construction. It can be finished at a relatively low cost. Moreover, since it is kneaded with rubber that has a large damping effect, transmission loss is added, and the rebound sound blocked by the sound insulation layer 4 is absorbed by the laminated sound absorption layer 5, further improving the sound insulation effect. At the same time, a heat insulating effect can also be obtained. In implementing the wet composite noise barrier of the present invention, it is desirable that the rubber latex for cement compounding be able to form a stable mixture with cement and aggregate, particularly a large amount of heavy aggregate. Therefore, it has been difficult to stably mix large amounts of heavy aggregate with commercially available anionic cement compounding latexes, but recently certain types of modified rubber latexes with specific cationic surfactants have been developed. Latexes modified cationically with agents have been developed which facilitate the implementation of wet composite noise barriers in accordance with the present invention. That is, a cationically modified latex for cement compounding is used, which is obtained by kneading a polyoxyethylene (including propylene) adduct of an alkylamine with a sulfonate or sulfuric acid ester of a higher alcohol or its ether. The above-mentioned latex is different from conventional anionic cement compounding latexes because the rubber particles adsorb cement particles and aggregates due to their electrical charge, and it is possible to stably mix a large amount of heavy aggregate with a small amount. be. Note that the above-mentioned cationic rubber latex is not limited as long as it can stably mix a large amount of heavy aggregate. Examples of the wet-type composite soundproof wall according to the present invention will be described. Step 1: Fix a 31mm thick perforated steel plate (holes 70%) to the 12mm thick lauan material 2 with U-shaped nails. Step 2: Spray the sound insulation coating to a thickness of 4 to 5 mm.
11.7Kg/M 2 Mixing of sound insulation coating Rubber latex for cement compounding 4.5 4.5 Kg Cement 3.0 3.9 Kg Copper powder 1.5 1.95 Kg Iron powder 1.5 4.5 Kg Barite 1.5 4.35 Kg Silica Sand 1.5 2.25 Kg Maporose 0.005Kg H 2 O Above sound insulation Spray the coating material onto the construction surface in an amount of M 2 /13.2Kg. After the sprayed surface is dried and hardened, the sound absorbing layer 5 of the third step is laminated. Step 3: Apply the first sound absorbing layer to the sound insulating layer 4 to a thickness of 10 mm using a trowel. 1st Sound Absorbing Coating Rubber Latex for Cement Mixing 8 8 Kg White Cement 8 10.4 Kg Perlite 20 Tailing 6 Hillite 8 Mapo Rose 0.01 Kg H 2 O After drying and hardening the above sound absorbing layer 5, the second sound absorbing layer 5 was dried and cured. Perform layer 5 spraying. Step 4: Spray the second sound absorbing layer 5 to a thickness of approximately 5 mm. (11.1Kg/m 2 in total for Steps 3 and 4) 2nd sound-absorbing coating compound Rubber latex for cement compounding 10 White cement 4 Perlite 10 Tailings 3 Hillstone 4 Maporose 0.005Kg H 2 O Process 5 Sound-absorbing layer 5 After drying, a water-based synthetic resin emulsion is applied with a roller as a finishing material. The reason why the step (1) of forming the sound absorbing layer 5 is carried out in two steps is to improve drying and curing. (2) The reason why the compounding ratio of rubber latex for cement compounding is different from that in Steps 3 and 4 is because cracks tend to occur in the case of spraying with the compounding ratio in Step 3. (3)
The reason for using the perforated steel plate 3 instead of the conventional lath was to obtain the effect of preventing the heavy aggregate from sagging, and to take into account the addition of permeation loss according to the weight law depending on the weight of the steel plate. Even if the perforated steel plate 3 was not used, no sagging occurred. Therefore, it is not necessary to use lath depending on the construction aspect, and it goes without saying that the mixing ratio of aggregates can be changed as appropriate depending on the situation. As shown in the attached table, the results of the transmission loss test on the construction surface according to the above examples showed good results. Note that the wet-type composite soundproof wall according to the present invention can be applied not only to structures but also to soundproof lagging. For example, after wrapping a porous material 7 such as rock wool around the outer wall of a casing, duct 6, etc. and pressing it with a lath, a sound-absorbing coating material is sprayed, and then a sound-insulating coating material is sprayed and laminated. If high temperature measures are not required, a sound-absorbing coating material may be directly sprayed on the outer wall of the pipe, and then a sound-insulating coating material may be sprayed and laminated. Conventionally, a damping material was wrapped around the outer wall of the piping, a sound absorbing material was wrapped on top of it, and after being held in place with lath, a sound insulating material such as a colored iron plate was wrapped, but with the wet type composite sound insulating wall of the present invention, Since it is a wet method, it can be easily sprayed regardless of the curve of the piping, and since it uses rubber latex,
Damping soundproofing is also obtained, and a preferable transmission loss is obtained as in the case of the embodiments of the present invention shown in the attached table. In addition, the wet-type composite soundproof wall of the present invention can be constructed by spraying the soundproofing layer 4 on top of the soundproofing layer, or vice versa (for example, in the case of soundproofing lagging).
They are laminated to form a composite wall depending on the purpose. The transmission loss of examples of soundproof walls that have been used relatively often in the past is also listed in the attached table, but as is clear from comparison with this, according to the wet composite soundproof wall of the present invention, (1) wall Even with a small thickness, a high soundproofing effect can be obtained, allowing for a wider use of indoor space. (2) When performing soundproofing renovation work, if it is a dry type, the interior finishing material must be removed and a sound absorbing material such as rock wool or glass wool placed between the body edges, and sound insulating materials such as lead plates must be layered. It won't be, but
In the case of a wet method, the sound-insulating coating material and the sound-absorbing coating material can be troweled or sprayed directly onto the existing wall surface, which can significantly improve work efficiency. (3) Therefore, it can be finished at low cost in terms of materials and construction time. (4) The soundproofing effect can be improved without the need for complicated labor by spraying it on conventional single walls, double walls, multiple walls, or dry type soundproofing building materials.
(5) Since good results are obtained especially at lower frequencies than conventional dry soundproofing materials, the soundproofing effect over a wide range of frequencies can be improved by combining with dry soundproofing materials. (6) Since it is a wet method, it exhibits many excellent effects such as being able to easily perform soundproofing not only on buildings but also on any curved surface of the sound source body.
【表】【table】
【表】【table】
【図面の簡単な説明】[Brief explanation of the drawing]
第１図は本発明を壁面に実施した場合の実施例
を示す断面図、第２図は防音ラギングの場合の実
施例を示す断面図。第３図は表をグラフに示した
ものである。
１……施工壁面、２……ラワン材、３……孔あ
き鋼板、４……遮音層、５……吸音層、６……ダ
クト周面、７……多孔質材、（１）……本発明の
実施例の複合防音壁、（２）……鉛シート0.5mm、
（３）……ベニヤ６mm＋鉛シート0.5mm。
FIG. 1 is a sectional view showing an embodiment in which the present invention is applied to a wall surface, and FIG. 2 is a sectional view showing an embodiment in the case of soundproof lagging. FIG. 3 is a graphical representation of the table. 1... Construction wall surface, 2... Lauan material, 3... Perforated steel plate, 4... Sound insulation layer, 5... Sound absorption layer, 6... Duct circumferential surface, 7... Porous material, (1)... Composite soundproof wall according to the embodiment of the present invention, (2)...Lead sheet 0.5mm,
(3)...Plywood 6mm + lead sheet 0.5mm.