JPS6124975B2 - - Google Patents
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- JPS6124975B2 JPS6124975B2 JP5713080A JP5713080A JPS6124975B2 JP S6124975 B2 JPS6124975 B2 JP S6124975B2 JP 5713080 A JP5713080 A JP 5713080A JP 5713080 A JP5713080 A JP 5713080A JP S6124975 B2 JPS6124975 B2 JP S6124975B2
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Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
- Containers Having Bodies Formed In One Piece (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は長さ方向に帯状に伸びた発泡部分と無
発泡部分とを持つ部分発泡プラスチツクシートの
製造法に関するものである。
発泡部分とを持つ部分発泡プラスチツクシートの
製造法に関するものである。
ポリエチレン、ポリスチレン等の熱可塑性プラ
スチツクの発泡体からなるシートは周知であつ
て、包装材料や断熱材として広く使用されてい
る。
スチツクの発泡体からなるシートは周知であつ
て、包装材料や断熱材として広く使用されてい
る。
この場合、発泡プラスチツクシートはそれ単独
で用いられるほか、プラスチツクフイルムや織物
など、他のシート材との複合材料として用いられ
ることも多い。他材料との複合は、積層構造物と
することによつて機械的性質や表面特性等の改良
を図るほか発泡プラスチツクシートと通常の無発
泡プラスチツクシートとが、それらの成形工程に
おいて並列配置で一体化された幅方向複合構造を
持つものとすることがある。
で用いられるほか、プラスチツクフイルムや織物
など、他のシート材との複合材料として用いられ
ることも多い。他材料との複合は、積層構造物と
することによつて機械的性質や表面特性等の改良
を図るほか発泡プラスチツクシートと通常の無発
泡プラスチツクシートとが、それらの成形工程に
おいて並列配置で一体化された幅方向複合構造を
持つものとすることがある。
第１図及び第２図は幅方向複合構造を有する部
分発泡プラスチツクシートの具体例を示す幅方向
断面図であつて、図中１〜３は発泡プラスチツク
からなる部分、４〜７は無発泡プラスチツクから
なる部分である。
分発泡プラスチツクシートの具体例を示す幅方向
断面図であつて、図中１〜３は発泡プラスチツク
からなる部分、４〜７は無発泡プラスチツクから
なる部分である。
上述のような幅方向複合構造の部分発泡プラス
チツクシートは、包装材料、インテリア材料、建
築材料等として、種々の利用法がある。
チツクシートは、包装材料、インテリア材料、建
築材料等として、種々の利用法がある。
例えば第１図のシートを中央で２分し、更に適
当な長さの所で切断して得られる、半分が発泡体
で半分が無発泡体からなる長方形のシートから、
第３図に示したような、発泡体シートによるトレ
ー８及びこれと一体の透明な蓋９からなる容器を
製造することができる。
当な長さの所で切断して得られる、半分が発泡体
で半分が無発泡体からなる長方形のシートから、
第３図に示したような、発泡体シートによるトレ
ー８及びこれと一体の透明な蓋９からなる容器を
製造することができる。
本発明は、上記幅方向複合構造を持つ部分発泡
プラスチツクシートの製造法として次の二つの方
法を提供するものである。
プラスチツクシートの製造法として次の二つの方
法を提供するものである。
その第１は、発泡剤を含有する熱可塑性プラス
チツク成形材料の１種又は２種以上と発泡剤を含
有しない熱可塑性プラスチツク成形材料の１種又
は２種以上を、それぞれ１又は２以上の押出機に
より溶融し、押出機を出た各成形材料の溶融物の
流れを、それらの流動方向がすべて単一の仮想的
平面Ｘに沿うようにしてデイストリビユーターの
管状流路において合流させて層状流を形成させ、
次いでこの層状流を、吐出口が上記平面Ｘ又はこ
れと平行な平面の上に存在するＴダイより大気中
に流出させてシート状に成形する単層部分発泡シ
ートの製造法である。
チツク成形材料の１種又は２種以上と発泡剤を含
有しない熱可塑性プラスチツク成形材料の１種又
は２種以上を、それぞれ１又は２以上の押出機に
より溶融し、押出機を出た各成形材料の溶融物の
流れを、それらの流動方向がすべて単一の仮想的
平面Ｘに沿うようにしてデイストリビユーターの
管状流路において合流させて層状流を形成させ、
次いでこの層状流を、吐出口が上記平面Ｘ又はこ
れと平行な平面の上に存在するＴダイより大気中
に流出させてシート状に成形する単層部分発泡シ
ートの製造法である。
またその第２は、第２図の例のように、幅方向
複合構造と厚さ方向の積層構造とを持つものを一
挙に製造する方法であつて、発泡剤を含有する熱
可塑性プラスチツク成形材料の１種又は２種以上
と発泡剤を含有しない熱可塑性プラスチツク成形
材料の１種又は２種以上をそれぞれ１又は２以上
の押出機により溶融し、押出機を出た各成形材料
の溶融物の流れを、それらの流動方向がすべて単
一の平面Ｘに沿うようにして合流させて層状流を
形成させ、この層状流に、発泡剤を含有しない熱
可塑性プラスチツク成形材料の１種又は２種以上
とそれぞれ１又は２以上の押出機により溶融して
得られた１又は２以上の溶融物の流れを、その
（又はそれらの）流動方向が層状流の層界面に沿
うようにして上記管状流路において合流させた
後、吐出口が上記平面Ｘ又はこれと平行な平面の
上に存在するＴダイより大気中に流出させてシー
ト状に成形する方法である。
複合構造と厚さ方向の積層構造とを持つものを一
挙に製造する方法であつて、発泡剤を含有する熱
可塑性プラスチツク成形材料の１種又は２種以上
と発泡剤を含有しない熱可塑性プラスチツク成形
材料の１種又は２種以上をそれぞれ１又は２以上
の押出機により溶融し、押出機を出た各成形材料
の溶融物の流れを、それらの流動方向がすべて単
一の平面Ｘに沿うようにして合流させて層状流を
形成させ、この層状流に、発泡剤を含有しない熱
可塑性プラスチツク成形材料の１種又は２種以上
とそれぞれ１又は２以上の押出機により溶融して
得られた１又は２以上の溶融物の流れを、その
（又はそれらの）流動方向が層状流の層界面に沿
うようにして上記管状流路において合流させた
後、吐出口が上記平面Ｘ又はこれと平行な平面の
上に存在するＴダイより大気中に流出させてシー
ト状に成形する方法である。
以下これらの製法につき具体例を示して詳述す
る。
る。
第４図は第１図の例の部分発泡シートを前記本
発明の第１の製法によつて製造している状態の説
明図である。
発明の第１の製法によつて製造している状態の説
明図である。
発泡剤を含有する成形材料１ａ，２ａ及び発泡
剤を含有しない成形材料４ａはそれぞれ押出機１
０，１１及び１２に供給され、ここで加熱されて
溶融状態となつてデイストリビユーター１３に送
り込まれる。デイストリビユーター１３には、そ
の管状流路１４の一端にある第１の供給孔１５よ
り、押出機１２からの溶融物４ｂが流入し、また
ほぼ中央部にある第２の供給孔１７及び第３の供
給孔１８より、押出機１０からの溶融物１ｂ及び
押出機１１からの溶融物２ｂがそれぞれ流入す
る。供給孔１７、１８及び管状流路１４は、第４
図及び同図−断面を示す第５図から明らかな
ように平面状に配置されていて、各溶融物が合流
するときの流動方向がすべて単一の平面（第４図
においては紙面）に沿うようになつているため、
また通常の押出条件では溶融物の流れは低速且つ
高粘度のものであるため、第５図のように管状流
路内で合流した溶融物１ｂ、２ｂ及び４ｂは、相
互に混じり合うことなく、明確な境界面（第１図
では紙面に垂直）を持つ層状流を形成したままデ
イストリビユーター１３を出てＴダイ２１に送ら
れる。第６図及び第７図は上述のようなデイスト
リビユーター内の溶融物の流れ方を示すもので、
第６図は第４図の−断面、第７図は第４図の
−断面である。各溶融物の境界面の位置を安
定に保ち、また層間混合を最少限度に抑えるため
には、各溶融物の粘度その他の流動特性がなるべ
く近いものであることが望ましいから、この点も
考慮して成形材料の種類、発泡剤の量、溶融物の
温度等を選定するとよい。
剤を含有しない成形材料４ａはそれぞれ押出機１
０，１１及び１２に供給され、ここで加熱されて
溶融状態となつてデイストリビユーター１３に送
り込まれる。デイストリビユーター１３には、そ
の管状流路１４の一端にある第１の供給孔１５よ
り、押出機１２からの溶融物４ｂが流入し、また
ほぼ中央部にある第２の供給孔１７及び第３の供
給孔１８より、押出機１０からの溶融物１ｂ及び
押出機１１からの溶融物２ｂがそれぞれ流入す
る。供給孔１７、１８及び管状流路１４は、第４
図及び同図−断面を示す第５図から明らかな
ように平面状に配置されていて、各溶融物が合流
するときの流動方向がすべて単一の平面（第４図
においては紙面）に沿うようになつているため、
また通常の押出条件では溶融物の流れは低速且つ
高粘度のものであるため、第５図のように管状流
路内で合流した溶融物１ｂ、２ｂ及び４ｂは、相
互に混じり合うことなく、明確な境界面（第１図
では紙面に垂直）を持つ層状流を形成したままデ
イストリビユーター１３を出てＴダイ２１に送ら
れる。第６図及び第７図は上述のようなデイスト
リビユーター内の溶融物の流れ方を示すもので、
第６図は第４図の−断面、第７図は第４図の
−断面である。各溶融物の境界面の位置を安
定に保ち、また層間混合を最少限度に抑えるため
には、各溶融物の粘度その他の流動特性がなるべ
く近いものであることが望ましいから、この点も
考慮して成形材料の種類、発泡剤の量、溶融物の
温度等を選定するとよい。
Ｔダイ２１は、その吐出口が前記各溶融物の合
流時の流動方向が沿う面に沿つて（従つて層界面
とは直交する方向に）伸びているから、Ｔダイに
入つた溶融物の層状流は、各層が層界面に垂直な
方向へ広がる。したがつて、各溶融物の薄膜状流
れがＴダイから流出し、同時に発泡剤を含むもの
１ｂ，２ｂの発泡が起こると、第１図のような部
分発泡シートが形成されるのである。
流時の流動方向が沿う面に沿つて（従つて層界面
とは直交する方向に）伸びているから、Ｔダイに
入つた溶融物の層状流は、各層が層界面に垂直な
方向へ広がる。したがつて、各溶融物の薄膜状流
れがＴダイから流出し、同時に発泡剤を含むもの
１ｂ，２ｂの発泡が起こると、第１図のような部
分発泡シートが形成されるのである。
前記本発明の第２の製法によつて第２図のよう
な積層部分発泡シートを製造する場合には、まず
第４図と同様にして、シートの発泡部分３及び無
発泡部分５，６を形成させる成形材料の溶融物３
ａ（発泡剤を含有する）及び５ａ、６ａ（発泡剤
を含有しない）からなる層状流をデイストリビユ
ーター内に形成させ、次いでこれに無発泡プラス
チツクからなる層７を形成させるための成形材料
の溶融物７ａを合流させる。このときの流動方向
は、既に形成されている層状流の層界面に沿う方
向（つまり第４図では紙面を貫通する方向）とす
る。第８図はこのようにして全成形材料の溶融物
を合流させた後の、デイストリビユーター内の溶
融物の流れ方を示す第７図の場合と同様の位置で
の断面図である。
な積層部分発泡シートを製造する場合には、まず
第４図と同様にして、シートの発泡部分３及び無
発泡部分５，６を形成させる成形材料の溶融物３
ａ（発泡剤を含有する）及び５ａ、６ａ（発泡剤
を含有しない）からなる層状流をデイストリビユ
ーター内に形成させ、次いでこれに無発泡プラス
チツクからなる層７を形成させるための成形材料
の溶融物７ａを合流させる。このときの流動方向
は、既に形成されている層状流の層界面に沿う方
向（つまり第４図では紙面を貫通する方向）とす
る。第８図はこのようにして全成形材料の溶融物
を合流させた後の、デイストリビユーター内の溶
融物の流れ方を示す第７図の場合と同様の位置で
の断面図である。
多成分の複合を行うときは、幅方向複合成分の
合流と厚さ方向複合成分の合流を、別々のデイス
トリビユーター内で行わせてもよい。
合流と厚さ方向複合成分の合流を、別々のデイス
トリビユーター内で行わせてもよい。
上述のようにして形成された層状の流れがＴダ
イに入ると、溶融物５ａ，３ａ及び６ａは前記例
の場合同様並列状態で、また溶融物７ａはこれら
に重なり合つた状態で、それぞれ薄くなる。これ
がＴダイから流出し、同時に発泡剤を含有する溶
融物３ａが発泡すると、第２図の部分発泡シート
が形成される。
イに入ると、溶融物５ａ，３ａ及び６ａは前記例
の場合同様並列状態で、また溶融物７ａはこれら
に重なり合つた状態で、それぞれ薄くなる。これ
がＴダイから流出し、同時に発泡剤を含有する溶
融物３ａが発泡すると、第２図の部分発泡シート
が形成される。
上述のような本発明の製法により部分発泡プラ
スチツクシートを製造する場合、発泡部分の比率
や積層シートの場合の各層の厚さの比率等は、押
出機による各成形材料の供給比率及び発泡剤の量
を調節することにより簡単に変更することができ
る。
スチツクシートを製造する場合、発泡部分の比率
や積層シートの場合の各層の厚さの比率等は、押
出機による各成形材料の供給比率及び発泡剤の量
を調節することにより簡単に変更することができ
る。
本発明の製法により部分発泡プラスチツクシー
トを製造する場合、成形材料の組合せは特に限定
されるものではなく、樹脂組成に関してはすべて
同一であつても差支えない。次に本発明の製法に
より製造可能な部分発泡シートの具体例を示す。
トを製造する場合、成形材料の組合せは特に限定
されるものではなく、樹脂組成に関してはすべて
同一であつても差支えない。次に本発明の製法に
より製造可能な部分発泡シートの具体例を示す。
例１：ポリプロピレンシート（500μ）とが発泡
ポリプロピレンシート（800μ）の幅方向
複合単層シート 用途……耐熱性包装材料・デイスプレイ素
材・建材・軽量包装材料 例２：第１層……低密度ポリエチレン（70μ） 第２層……ポリスチレンシート（500μ）
と発泡ポリスチレンシート（800
μ）の幅方向複合層 用途……熱シール性、防湿性の軽量容器・
デイスプレイ材 例３：第１層……低密度ポリエチレン（50μ） 第２層……ポリプロピレンシート（300
μ）と発泡ポリプロピレンシート
（500μ）の幅方向複合層 用途……熱シール性、耐熱性、防湿性の包
装容器 このような部分発泡シートを本発明の製造法に
よつて製造すると、デイストリビユーターの管状
流路中で各成分の複合が行われ、その後Ｔ‐ダイ
を通過する過程で複合樹脂流が大きな変形を起こ
す結果、列間あるいは層間の各接触界面において
僅かな混合を生じるから（但しこれは分子レベル
でのことであつて、肉眼で見れば境界は明確であ
る）、通常溶融接着し難い樹脂同士でも強力な接
着を生じ、したがつて、極端に親和性の乏しい樹
脂同士を組合せない限り、製品が列間もしくは層
間で剥離を起こすことはほとんどない。本発明の
製法の特に有利な点は、簡単な管状流路中で溶融
樹脂流の複合を行うだけでよく、ダイに特殊なも
のを必要としないことであつて、これにより、工
程の管理や製造装置の保守はきわめて容易であ
り、製造装置も安価なものですむ。
ポリプロピレンシート（800μ）の幅方向
複合単層シート 用途……耐熱性包装材料・デイスプレイ素
材・建材・軽量包装材料 例２：第１層……低密度ポリエチレン（70μ） 第２層……ポリスチレンシート（500μ）
と発泡ポリスチレンシート（800
μ）の幅方向複合層 用途……熱シール性、防湿性の軽量容器・
デイスプレイ材 例３：第１層……低密度ポリエチレン（50μ） 第２層……ポリプロピレンシート（300
μ）と発泡ポリプロピレンシート
（500μ）の幅方向複合層 用途……熱シール性、耐熱性、防湿性の包
装容器 このような部分発泡シートを本発明の製造法に
よつて製造すると、デイストリビユーターの管状
流路中で各成分の複合が行われ、その後Ｔ‐ダイ
を通過する過程で複合樹脂流が大きな変形を起こ
す結果、列間あるいは層間の各接触界面において
僅かな混合を生じるから（但しこれは分子レベル
でのことであつて、肉眼で見れば境界は明確であ
る）、通常溶融接着し難い樹脂同士でも強力な接
着を生じ、したがつて、極端に親和性の乏しい樹
脂同士を組合せない限り、製品が列間もしくは層
間で剥離を起こすことはほとんどない。本発明の
製法の特に有利な点は、簡単な管状流路中で溶融
樹脂流の複合を行うだけでよく、ダイに特殊なも
のを必要としないことであつて、これにより、工
程の管理や製造装置の保守はきわめて容易であ
り、製造装置も安価なものですむ。
実施例 １
第４図の例に従つて第１図と同様のシートを製
造した。成形材料４ａとしては放射状スチレンブ
タジエン共重合体（フイリツプス社製品・KR−
03）及びポリスチレン（出光石油化学社製品・
HH30E）の等量混合物を用い、押出温度230℃で
デイストリビユーターに供給した。また成形材料
１ａ及び２ａとしては、いずれも上記成形材料４
ａにアゾジカーボンアミドを１重量％混合したも
のを用い、押出温度230℃でデイストリビユータ
ーに供給した。得られた層状流をＴダイから押出
すことにより、全幅1000mmで、中央部に厚さ0.7
mm、幅520mmの透明部を持ち、その左右両側に厚
さ0.9mmの発泡シート（発泡倍率２倍）が複合さ
れている部分発泡シートを得た。
造した。成形材料４ａとしては放射状スチレンブ
タジエン共重合体（フイリツプス社製品・KR−
03）及びポリスチレン（出光石油化学社製品・
HH30E）の等量混合物を用い、押出温度230℃で
デイストリビユーターに供給した。また成形材料
１ａ及び２ａとしては、いずれも上記成形材料４
ａにアゾジカーボンアミドを１重量％混合したも
のを用い、押出温度230℃でデイストリビユータ
ーに供給した。得られた層状流をＴダイから押出
すことにより、全幅1000mmで、中央部に厚さ0.7
mm、幅520mmの透明部を持ち、その左右両側に厚
さ0.9mmの発泡シート（発泡倍率２倍）が複合さ
れている部分発泡シートを得た。
第１図，第２図：本発明の製法により製造可能
な部分発泡プラスチツクシートの具体例の幅方向
断面図。第３図：第１図のシートから作られた容
器の断面図。第４図：第１図のシートの製造法の
説明図。第５図：第４図の−断面図。第６
図：第４図の−断面図。第７図：第４図の
−断面図。第８図：第２図のシートを製造する
場合のデイストリビユーター出口部分の断面図。 １〜３：発泡プラスチツク、４〜７：無発泡プ
ラスチツク、１０〜１２：押出機、１３：デイス
トリビユーター、２１：Ｔダイ。
な部分発泡プラスチツクシートの具体例の幅方向
断面図。第３図：第１図のシートから作られた容
器の断面図。第４図：第１図のシートの製造法の
説明図。第５図：第４図の−断面図。第６
図：第４図の−断面図。第７図：第４図の
−断面図。第８図：第２図のシートを製造する
場合のデイストリビユーター出口部分の断面図。 １〜３：発泡プラスチツク、４〜７：無発泡プ
ラスチツク、１０〜１２：押出機、１３：デイス
トリビユーター、２１：Ｔダイ。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 発泡剤を含有する熱可塑性プラスチツク成形
材料の１種又は２種以上と発泡剤を含有しない熱
可塑性プラスチツク成形材料の１種又は２種以上
をそれぞれ１又は２以上の押出機により溶融し、
押出機を出た各成形材料の溶融物の流れを、それ
らの流動方向がすべて単一の平面Ｘに沿うように
して、デイストリビユーターの管状流路において
合流させて層状流を形成させ、次いでこの層状流
を、吐出口が上記平面Ｘ又はこれと平行な平面の
上に存在するＴ‐ダイより大気中に流出させてシ
ート状に成形することを特徴とする部分発泡プラ
スチツクシートの製造法。 ２ 発泡剤を含有する熱可塑性プラスチツク成形
材料の１種又は２種以上と発泡剤を含有しない熱
可塑性プラスチツク成形材料の１種又は２種以上
をそれぞれ１又は２以上の押出機により溶融し、
押出機を出た各成形材料の溶融物の流れを、それ
らの流動方向がすべて単一の平面Ｘに沿うように
して、デイストリビユーターの管状流路において
合流させて層状流を形成させ、この層状流に、発
泡剤を含有しない熱可塑性プラスチツク成形材料
の１種又は２種以上をそれぞれ１又は２以上の押
出機により溶融して得られた１又は２以上の溶融
物の流れを、その（又はそれらの）流動方向が層
状流の層界面に沿うようにして上記管状流路にお
いて合流させた後、吐出口が上記平面Ｘ又はこれ
と平行な平面の上に存在するＴ‐ダイより大気中
に流生させてシート状に成形することを特徴とす
る部分発泡プラスチツクシートの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5713080A JPS56155749A (en) | 1980-05-01 | 1980-05-01 | Partial foaming plastic sheet and its manufacture |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5713080A JPS56155749A (en) | 1980-05-01 | 1980-05-01 | Partial foaming plastic sheet and its manufacture |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS56155749A JPS56155749A (en) | 1981-12-02 |
| JPS6124975B2 true JPS6124975B2 (ja) | 1986-06-13 |
Family
ID=13046969
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5713080A Granted JPS56155749A (en) | 1980-05-01 | 1980-05-01 | Partial foaming plastic sheet and its manufacture |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS56155749A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4731002A (en) * | 1986-11-19 | 1988-03-15 | American Maplan Corporation | Triple-wall foam coextrusion apparatus |
| US4846648A (en) * | 1986-11-19 | 1989-07-11 | American Maplan Corporation | Triple-wall foam coextrusion apparatus |
-
1980
- 1980-05-01 JP JP5713080A patent/JPS56155749A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS56155749A (en) | 1981-12-02 |
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