JPS61182843A - 鋳型の製造方法 - Google Patents
鋳型の製造方法Info
- Publication number
- JPS61182843A JPS61182843A JP2313785A JP2313785A JPS61182843A JP S61182843 A JPS61182843 A JP S61182843A JP 2313785 A JP2313785 A JP 2313785A JP 2313785 A JP2313785 A JP 2313785A JP S61182843 A JPS61182843 A JP S61182843A
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- sand
- thermoplastic resin
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- manufacturing
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- Mold Materials And Core Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は鋳型の製造方法、更に詳しくは平滑々鋳肌を有
する鋳造製品を得ることのできる鋳型の製造方法に関す
るものである。
する鋳造製品を得ることのできる鋳型の製造方法に関す
るものである。
従来より、砂を鋳造法を用いて平滑な鋳肌を有する鋳物
を製造する場合には、例えば溶湯と接触する鋳型の表面
に黒鉛、砂粉、などの耐火材粉末を水あるいは有機溶剤
に溶いた塗型剤をスプレーガンを用いて塗布するか、又
は鋳型を上記塗型剤液に浸漬すること等により、鋳型表
面に耐火性被膜を形成する方法が用いられている。
を製造する場合には、例えば溶湯と接触する鋳型の表面
に黒鉛、砂粉、などの耐火材粉末を水あるいは有機溶剤
に溶いた塗型剤をスプレーガンを用いて塗布するか、又
は鋳型を上記塗型剤液に浸漬すること等により、鋳型表
面に耐火性被膜を形成する方法が用いられている。
又、他の方法としては特殊な塗型剤例えばフェノール樹
脂などの熱硬化性樹脂と黒鉛、酸化鉄などの誘電物質を
含む塗型剤を模型内に投入し、回転等により模型内壁に
塗布した後排出し、次−いて特殊な鋳型砂例えば硅砂、
ジルコン砂、アルミナ砂、溶融石英砂等を骨材とした樹
脂被覆砂を模型内に投入し、模型ごとマイクロ波加熱炉
内に入れ塗型剤と鋳型砂とを一体加熱して硬化させた後
模型よシ覗り出して表面精度が優れた鋳型を製造する方
法が挙げられる。
脂などの熱硬化性樹脂と黒鉛、酸化鉄などの誘電物質を
含む塗型剤を模型内に投入し、回転等により模型内壁に
塗布した後排出し、次−いて特殊な鋳型砂例えば硅砂、
ジルコン砂、アルミナ砂、溶融石英砂等を骨材とした樹
脂被覆砂を模型内に投入し、模型ごとマイクロ波加熱炉
内に入れ塗型剤と鋳型砂とを一体加熱して硬化させた後
模型よシ覗り出して表面精度が優れた鋳型を製造する方
法が挙げられる。
しかしながら、上記従来の方法のうち先の方法において
は、鋳型表面への塗型剤の塗布作業及び塗型剤の乾燥に
長時間を要するのみならず、乾燥の際に除去できなかっ
た水分や有機溶剤が注湯時に溶湯の高熱によりガス化し
、鋳物表面にいわゆるガス欠陥を発生させる間頂があっ
た。
は、鋳型表面への塗型剤の塗布作業及び塗型剤の乾燥に
長時間を要するのみならず、乾燥の際に除去できなかっ
た水分や有機溶剤が注湯時に溶湯の高熱によりガス化し
、鋳物表面にいわゆるガス欠陥を発生させる間頂があっ
た。
更に、塗布時に塗型剤のだれが生じたシ、又、鋳型の水
平部や垂直部において塗型剤の付着代の不均一等が生ず
ることによシ、鋳物製品の表面精度や寸法精度を所望の
範囲内に維持させることは困難であった。
平部や垂直部において塗型剤の付着代の不均一等が生ず
ることによシ、鋳物製品の表面精度や寸法精度を所望の
範囲内に維持させることは困難であった。
又、従来の方法のうち後の方法においてはマイクロ波加
熱炉を必要とするのみならず、マイクロ波加熱硬化性の
特殊な塗型剤、製砂及び模型を必要とし、更に鋳ａを製
造するために長時間を要する等の不具合があった。
熱炉を必要とするのみならず、マイクロ波加熱硬化性の
特殊な塗型剤、製砂及び模型を必要とし、更に鋳ａを製
造するために長時間を要する等の不具合があった。
本発明は上記従来技術における問題点を解決するための
ものであり、その目的とするところは簡便迅速で且つ表
面精度及び寸法精度に優れた鋳型の製造方法？提供する
ことにめる。
ものであり、その目的とするところは簡便迅速で且つ表
面精度及び寸法精度に優れた鋳型の製造方法？提供する
ことにめる。
すなわち本発明の鋳型の製造方法は、加熱した金型の型
形成面に熱可塑性樹脂被膜を形成し、次いで該金型のキ
ャビティ内に型砂を充填後焼成して、該熱可塑性樹脂を
表面に転写した鋳型を成形することを特徴とする。
形成面に熱可塑性樹脂被膜を形成し、次いで該金型のキ
ャビティ内に型砂を充填後焼成して、該熱可塑性樹脂を
表面に転写した鋳型を成形することを特徴とする。
熱可塑性樹脂としては例えばポリエチレン。
ポリプロピレン、ポリスチレン等を用いることかで−き
る。平均分子量が比較的小さなもの例えばワックス状の
ものが使用し易い。これらの樹脂は適当な溶剤に溶解す
るか、又は分散させると便利である。溶剤として水又は
水と有機溶剤との混合物を使用する場合には乳化剤を適
当量使用して上記樹脂を分散はせた樹脂組成物を調製す
るとよい。この樹脂組成物には添加剤例えば酸化防止剤
など？加えてもよい。又、市販品を使用することもでき
る。各成分の配合比は特に限定されないが、使用条件な
どを考慮して選択するとよい。
る。平均分子量が比較的小さなもの例えばワックス状の
ものが使用し易い。これらの樹脂は適当な溶剤に溶解す
るか、又は分散させると便利である。溶剤として水又は
水と有機溶剤との混合物を使用する場合には乳化剤を適
当量使用して上記樹脂を分散はせた樹脂組成物を調製す
るとよい。この樹脂組成物には添加剤例えば酸化防止剤
など？加えてもよい。又、市販品を使用することもでき
る。各成分の配合比は特に限定されないが、使用条件な
どを考慮して選択するとよい。
金型の型形成面に熱可塑性樹脂被膜を形成する方法とし
ては例えば噴霧、塗布等の通常の被膜形成方法を用いる
ことができる。
ては例えば噴霧、塗布等の通常の被膜形成方法を用いる
ことができる。
被膜の厚さは熱可塑性樹脂の種類や鋳型の大きさ、形状
、型砂の粒度等の性状に応じて定めるが、機械部品など
の鋳型の場合には１０μ〜３００μ程度の厚さとすると
良好な鋳肌が得られる。被膜形成の際は予め金型を所定
温度に加熱しておくと都合がよい。
、型砂の粒度等の性状に応じて定めるが、機械部品など
の鋳型の場合には１０μ〜３００μ程度の厚さとすると
良好な鋳肌が得られる。被膜形成の際は予め金型を所定
温度に加熱しておくと都合がよい。
金型や型砂及び型砂の焼成条件等は通常のシェルモール
ド法に使用するもの及び方法を用いることができる。例
えば型砂としては硅砂に対し、フェノール樹脂、ヘキサ
メゾシンテトラミン、水、ステアリン酸カルシウムなど
の添加剤を適宜重量化混合させ九いわゆるシェル砂が使
用できる。
ド法に使用するもの及び方法を用いることができる。例
えば型砂としては硅砂に対し、フェノール樹脂、ヘキサ
メゾシンテトラミン、水、ステアリン酸カルシウムなど
の添加剤を適宜重量化混合させ九いわゆるシェル砂が使
用できる。
以下の実施例において本発明を更に詳細に説明する。な
お、本発明は下記実施例に限定されるものではない。
お、本発明は下記実施例に限定されるものではない。
実施例１：
第１図に示す金型１及び２を所定温度に加熱し、キャビ
ティ部３を形成する内表面に熱可塑性樹脂液（Ｓシロフ
オームＡＺ６３０Ｗ、ユシロ化学社製）をスプレー装置
４を用いて噴霧して約８０μの厚さの熱可塑性樹脂被膜
５を形成する。
ティ部３を形成する内表面に熱可塑性樹脂液（Ｓシロフ
オームＡＺ６３０Ｗ、ユシロ化学社製）をスプレー装置
４を用いて噴霧して約８０μの厚さの熱可塑性樹脂被膜
５を形成する。
次いで金製１及び２を合わせた後充填口６よジフェノー
ル樹脂及び他の添加成分を含む稟砂７を充填後所定条件
下で焼成して上記熱可塑性樹脂被膜５を表面に被覆した
第２図に示す鋳型８を得た。
ル樹脂及び他の添加成分を含む稟砂７を充填後所定条件
下で焼成して上記熱可塑性樹脂被膜５を表面に被覆した
第２図に示す鋳型８を得た。
実施例２：
比較試験のための試験鋳をを調整した。すなわち、第３
図に示す金ｆｉ９，１０及び１１を２５０℃に加熱し、
実施例１と同様にして試験鋳型１２を得た。この際、型
砂７としては粒度指数６０（Ａ、Ｆ、８ ）の焙焼再生
砂１００重量部に対し重量比でフェノール樹脂２０部、
ヘキサメチレンテトラミンＩＩＬ３部、水１．５部、ス
テアリン酸カルシウム（Ｌ１部を添加し、速練機で混練
したものを使用した。又、型砂の光填王は５ ｋｆ／ｍ
、焼成温度は２５０℃、焼成時間は１２０秒であつた。
図に示す金ｆｉ９，１０及び１１を２５０℃に加熱し、
実施例１と同様にして試験鋳型１２を得た。この際、型
砂７としては粒度指数６０（Ａ、Ｆ、８ ）の焙焼再生
砂１００重量部に対し重量比でフェノール樹脂２０部、
ヘキサメチレンテトラミンＩＩＬ３部、水１．５部、ス
テアリン酸カルシウム（Ｌ１部を添加し、速練機で混練
したものを使用した。又、型砂の光填王は５ ｋｆ／ｍ
、焼成温度は２５０℃、焼成時間は１２０秒であつた。
比較例：
熱可塑性樹脂液を用いないこと以外は実施例２と同様に
して試験鋳型１２′を得た。
して試験鋳型１２′を得た。
比較試験：
実施例２及び比較例で調製した試験鋳を１２゜１２′を
用いて球状黒鉛鋳鉄ＦＣＤ−４５を鋳込み、第４図に示
す鋳造製品１５を得た。次いで鋳型１２（１２’）を除
去した後図中の鋳肌測定部１４の鋳肌をＪＩＳ−ＢＯ６
０１に規定する十点平均粗さの測定法に準じて測定した
。結果を第１表に示す。
用いて球状黒鉛鋳鉄ＦＣＤ−４５を鋳込み、第４図に示
す鋳造製品１５を得た。次いで鋳型１２（１２’）を除
去した後図中の鋳肌測定部１４の鋳肌をＪＩＳ−ＢＯ６
０１に規定する十点平均粗さの測定法に準じて測定した
。結果を第１表に示す。
１）数値が大きい程粗さ大
２）測定長さａｍ
表より明らかなように、本発明の方法で調製した鋳型を
用いると熱可塑性樹脂被膜を表面に形成しない鋳をを用
いる場合に比べて鋳肌の粗さが約１／２となることが判
る。
用いると熱可塑性樹脂被膜を表面に形成しない鋳をを用
いる場合に比べて鋳肌の粗さが約１／２となることが判
る。
上述のように本発明の鋳型の製造方法は、表面を熱可塑
性樹脂で被覆した鋳型を金型内で一体成形するため表面
精度及び寸法精度に優れた鋳型を簡便迅速に得ることが
でき、この鋳型を用いる鋳造製品の表面精度及び寸法精
度の向上に効果がある。
性樹脂で被覆した鋳型を金型内で一体成形するため表面
精度及び寸法精度に優れた鋳型を簡便迅速に得ることが
でき、この鋳型を用いる鋳造製品の表面精度及び寸法精
度の向上に効果がある。
又、従来の同様の目的の鋳型の製造方法に比べて特別な
塗置剤や装置を必要とせず、既存の設備を用いて実施す
ることカニでき、更に熱可塑性樹脂の種類を変える等の
変法が可能であるため鋳造製品の種々の要求に現場で迅
速に対応することができる。
塗置剤や装置を必要とせず、既存の設備を用いて実施す
ることカニでき、更に熱可塑性樹脂の種類を変える等の
変法が可能であるため鋳造製品の種々の要求に現場で迅
速に対応することができる。
東回面の簡単な説明
第１図は本発明の方法の一実施例を示す説明図、
第２図は第１図の方法によって得られｆｃ鋳型の断面図
、 第３図は比較試験のための試験鋳型の調製時の状態を示
す断面図、 第４図は第３図で調製した試験鋳型を用いて鋳造した鋳
造製品を示す断面図である。
、 第３図は比較試験のための試験鋳型の調製時の状態を示
す断面図、 第４図は第３図で調製した試験鋳型を用いて鋳造した鋳
造製品を示す断面図である。
図中、
１．２，９，１０，１１・・・金型 ３・・・キャビテ
ィ部４・・・スプレー装置 ５・・・熱可塑性樹脂
被膜６・・・充填口 ７・・・型砂８．１２
，１２’・・・鋳型 １３・・・鋳造製品１４・・
・鋳肌測定部 特許出願人 トヨタ自動車株式会社（はめ１１名） 第１図 第２図 第３図 第４図
ィ部４・・・スプレー装置 ５・・・熱可塑性樹脂
被膜６・・・充填口 ７・・・型砂８．１２
，１２’・・・鋳型 １３・・・鋳造製品１４・・
・鋳肌測定部 特許出願人 トヨタ自動車株式会社（はめ１１名） 第１図 第２図 第３図 第４図
Claims (1)
- 加熱した金型の型形成面に熱可塑性樹脂被膜を形成し、
次いで該金型のキャビティ内に型砂を充填後焼成して、
該熱可塑性樹脂を表面に転写した鋳型を成形することを
特徴とする鋳型の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2313785A JPS61182843A (ja) | 1985-02-08 | 1985-02-08 | 鋳型の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2313785A JPS61182843A (ja) | 1985-02-08 | 1985-02-08 | 鋳型の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61182843A true JPS61182843A (ja) | 1986-08-15 |
Family
ID=12102156
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2313785A Pending JPS61182843A (ja) | 1985-02-08 | 1985-02-08 | 鋳型の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61182843A (ja) |
-
1985
- 1985-02-08 JP JP2313785A patent/JPS61182843A/ja active Pending
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