JPS61149455A - セラミツク粒子分散型複合材と製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、特に耐摩耗性と引張強度の双方共にすぐれ
たセラミック粒子分散型複合材とその製造方法に関する
。

〔従来の技術〕

スラリー状流体の輸送管または撹拌機ドラムなどの内壁
には、従来単一の鋼材が用いられてきたが、摩耗による
損傷が大きいため、より耐摩耗性にすぐれた材料が要求
されていた。耐摩耗性にすぐれた材料としてはセラミッ
クがあるが、セラミックは靭性に乏しいためセラミック
単体での使用は強度的に問題がある。そこでセラミック
粒子を金属マトリックス中に分散させ、セラミックと金
属の両方の利点を生かした複合材が考えられ、これに関
するさまざまな開発が進められてきている。

最近提案された前記複合材あるいはその製造方法の主な
例を挙げれば次の通りである。

■　Ｍをマトリックスとしたセラミック粒子分散型複合
材および溶湯鍛造法によるその製造法（中田栄−１複合
化技術としての溶湯鍛造、金属、１９８２−２、ＰＬ９
〜２２） ■　水素吸蔵性活性金属をセラミック粒子に被覆させ、
これに水素吸蔵させた複合粒子を溶湯中に混合する製造
法（特開昭５９−９３８４６）■　マトリックス金属材
料を裏金として、マトリックス金属材料を含みあるいは
含まぬ強化粒子層とをマトリックス金属材料の半溶融温
度域で加圧成形する製造法（特開昭５８−１５３７０６
）〔発明が解決すべき問題点〕 上記従来の複合材または製造方法にはいずれも次のよう
な問題点がある。

イ）■の技術では、複合材の製作例としてＭを金属マト
リックスとした溶造鍛造法による例がある。

これは、Ｍの比重が小さくセラミック粒子と大差ないこ
とと、Ｍの溶融温度が鋼に比して低いので鋳造時に粒子
が熱衝撃により割れる心配が少ないことを利用したもの
であり、したがってこの方法は基本的に普通鋼をマトリ
ックスとする複合材の製造等には適用不可能である。ま
たこの溶造鍛造法では、分散すべき粒子の上方からマ）
　ＩＪラックス溶湯を注入するため、粒子間に存在する
ガスまたは鋳込の際に生じるガス等が抜は難いので製品
中に空洞が形成されて品質が低下するという欠点がある
。

（ロ）■の技術では、水素吸蔵性金属としてＴｉ、Ｚｒ
。

Ｔａ、Ｎｂ等を用いるものであるが、セラミック粒子に
そのような金属を被覆させ、その被覆金属に水素を吸蔵
させるという複雑な工程を必要とする。

またこの方法では粒子と金属マトリックスとの濡れ性は
向上するが、方法の性質上セラミック粒子が粉末状でな
ければならないので、セラミック単体に相当するほど良
好な耐摩耗性を得ることは望めない。

？−１前記■■の製造方法は、共にセラミック粒子をマ
トリックス金属全体に均一に分散させることをねらいと
したものであるが、このためこれらの方法で製造された
複合材は、圧縮に強く耐摩耗性にはすぐれているが引張
強度が弱いという欠点を有している。また圧延、プレス
等による成形加工が困難であるので、必要な寸法精度を
出すためには切削、研削を施さねばならないが、この工
程はコストが高く、また切削、研削中に複合材表面から
セラミック粒子が剥離脱落することが多い。このプロセ
スは、加圧成形で代替できれば可成りのコスト削減、品
質の向上が見込まれる。

（ロ））■の技術では、粒子分散複合材料としての耐摩
耗性を損わずに引張強度を増し、加圧成形性をも高める
方法として、セラミック粒子を含む層を表層にのみ存在
させることを提案したものである。

しかしこの方法ではセラミック粒子の体積充填率の高い
表層を形成するのは困難で、セラミック本来の耐摩耗性
能を生かすことが難しい。

本発明の目的は前記従来の各問題点を解決する。

新らたな粒子分散型複合材とその製造方法を提供するこ
とにある。

〔問題を解決するための手段〕

本発明者らは、特に耐摩耗性等の表面特性と引張強度、
ｑ性等の内部性質とを兼ね備えた良質の複合材を得べく
種々実験研究を重ねた結果、セラミック粒子を適正な体
積充填率で複合材表面層にのみ集中させることが、上記
の目的達成に極めて有効であることを見出し、不発明の
完成に至った。

すなわちまず本発明の複合材は、金属とセラミックから
なる複合材であって、金属をマトリックスとし、該マト
リックス中にセラミック粒子が分散した複合材であって
、前記セラミック粒子が複合材表面側に１５ｖｏｌ％以
上４５ｖｏｌ％未満の充填率で偏在していることを特徴
とするセラミック粒子分散型複合材を要旨とする。

本発明の複合材に使用するマトリックス形成用金属とし
ては、必要な引張強度を有するものであれば特に制限さ
れず、普通鋼をはじめ、用途に応じて耐熱合金、ステン
レス鋼等を使用することができる。またセラミックぬ粒
子としては例えば、Ａｊ’＋Ｏａ　、　３ＡＩ！ｚＯａ
　・２ＳｉＯｚ　、Ｚｒｒ等の酸化物系セラミック、Ｓ
ｉＣ，ＴｉＣ等の炭化物系セラミックあるいは、Ｓｌ　
３　Ｎ２　＊　ｆｉｋｆＮ等の窒化物系セラミックなど
が挙げられる。

本発明の複合材において、セラミック粒子の体積充填率
を上記の如く限定したのは以下の理由による。１５ｖｏ
ｌ％未満では、表面に露出するセラミックの面積が少な
すぎて十分な耐摩耗性を得ることができない。また、セ
ラミック層のセラミック粒子充填率が上がると、耐摩耗
性、断熱性は向上するが、セラミック粒子層の引張強度
、圧延率゛は低下する。このようにセラミック粒子の充
填率に対し、得られる複合材の性質はかなり変化するも
のであり、下限１５ＶＯＩＬ％と一定形状粒子を用いた
場合の最密充填率７４ｖｏｌ％の中間点である４５ｖｏ
ｌチを用途上の観点からはセラミック粒子層性質の臨界
点と把えることができ、引張強度、加圧成形性が重視さ
れる用途には４５ｖｏｌ％未満が最適とされる。この他
、粒子充填率が低いことは、例えば後述の如き手法にて
複合材をつくる場合において、湯の浸透性をよくし良質
の製品を得る上でも有効である。

次に本発明複合材の性能について説明する。

耐摩耗性について：適正な粒子径を有するセラミック粒
子を表面側に適正充填率で偏在させることにより耐摩耗
性は鋼材単体の場合に比較して著るしく向上する。一般
に耐摩耗性用部材としては、例えばスラリー状流体の輸
送管のようにその内壁の一面だけに耐摩耗性が要求され
るものが多い。

このような部位の素材として本発明の複合材を用いれば
十分に要求を満足する結果が得られる。

引張強度についてニ一般のセラミック粒子分散型複合材
は、引張時の金属マトリックスの変形量に比してセラミ
ック粒の変形量は少い。従ってセラミック粒子の存在す
る部分には空洞ができ応力集中が起るという弊害が発生
する。このために、セラミック粒子を全厚に亘って均一
に分散して含むようにした複合材は、引張強度が劣るこ
とになるものである。本発明の複合材はセラミック粒子
を含む層（以下、セラミック粒子層と云う）が表面に偏
って存在し、それに接してマトリックス金属（例えば鋼
）のみの層を有しているので、この鋼のみの層で引張力
に耐え得るような構造となっている。

また本発明の複合材は、セラミック粒子層に圧縮応力が
働くような曲げに対しても、鋼のみからなる材料の場合
と同様な強度を有する。すなわち、第２図に示すように
、物体Ｐにより耐摩耗面であるセラミック粒子層（１）
表面に垂直接触力Ｎが働く場合に、曲げの状態が現出す
る。すると、この表面層（１）のセラミック粒子の部分
では圧縮応力が、また鋼のみの層（２）の部分では引張
応力がかかる。

このような状態は部材と部材の接触する部分、すなわち
耐摩耗性を問題とする箇所では方々経験されるところで
ある。全体にセラミック粒子を均一分散させた部材では
、このような曲げにより生じた引張応力がセラミック粒
子を含む部分にも働くので、先に述べた理由による応力
集中によって部材が破壊する危険性があるが、本発明の
複合材では、引張応力は鋼のみの部分で、圧縮応力はセ
ラミック粒子を含む層の部分で各々受けることになるの
で、従来問題となっていた上記の曲げに対しても十分耐
え得ることができる。

原料コストについて二本発明の複合材は表面側の所要厚
さのみにセラミック粒子を偏在させたものであるから、
必要最少限のセラミック使用で必要な性能を満足せしめ
得るので、高価なセラミックの使用量節減を通して原料
コストが低減できる。

次に本発明複合材を具体的に説明する。

まずセラミック粒子の大きさについて述べる。

セラミックの平均粒子径については、熱衝撃による割れ
の心配がないこと、鋳込時にマトリックス溶融金属がセ
ラミック粒子間の間隙に浸入し易い大きさであること、
耐摩耗性の効果を十分に発揮し得る大きさであることお
よび製造部材の加圧成形加工性等を考慮すると１〜１０
−１更には１〜５ｍが好ましい。

次に加圧成形加工性については、Ｃｏ基耐熱合金をマト
リックスとし、平均粒径２ｍｍのアルミナ粒子を充填率
３５ｖｏｌ％で表面側に厚さ１０閣に分散させた厚さ４
０ｍの複合材について、１２００℃で熱間圧延を行った
ところ、圧下率７６％の圧延が可能であった。従って本
発明複合材は圧延加工用として十分に使用できる。

次に比重について述べる。本発明に用いられる代表的セ
ラミックの比重を第１表に示す。

第　　　１　　　表 上表のセラミック粒子の比重は、いずれも鋼の比重（７
，８９）の１／２以下であるから、このようなセラミッ
クを選択使用するものとし、例えば表面粒子層の厚さを
全体の５０チ、粒子の充填率を４０ｖｏｌ　％とすれば
、鋼単一体の少くとも１１％の軽量化が可能となる。

次に熱伝導率について述べる。第１表に本発明に用いら
れる代表的セラミックの熱伝導率を示す。

表に見る通り、セラミックの熱伝導率は、例えば鋼（３
６＆ａ／／、５（）の約１４〜１４６の値であり、マト
リックスに使用する金属の約的はどとなる。

〜２り／３０の値を示す。すなわち、熱遮範ｐ用途に使
用する場合、上記の内でとくに熱伝導率の低いセラミッ
クを選択使用すれば、断熱効果の向上が得られる。

次に、本発明の複合材はセラミック粒子がメッキされて
いる場合をも含む。すなわち、セラミック粒子の中には
例えばＡｌｚＯｓのように溶湯に対する濡れ性の極めて
悪いものがある。このような場合、まずセラミック粒子
との結合性にすぐれたＴｉ。

Ｚｒ、Ｔａ、Ｎｂ等の活性金属を粒子表面に被覆させる
ことによって、セラミック粒子とマトリックス金属との
界面接合性を高め、引張強度または圧延性の一層の改善
を図ることができる。

また本発明の複合材において、表面側に偏在するセラミ
ック粒子層の厚さについては、必要な引張強度、加圧成
形性が得られるよう考慮して適宜任意に定めて差し支え
ない。

本発明の複合材は上記の如くセラミック粒子層の充填率
を低目としたもので、例えば長いスパンに用いるスラリ
ー状流体の輸送直管等、耐摩耗性にすぐれるとともに特
に引張強度を重視するような部位への適用を意図したも
のである。

本発明の製造方法の特徴は、下部に少くとも一つの注湯
孔を有し、かつガス抜き孔あるいは通気性を備えた天蓋
を有する鋳込型の内部に上方に空間を残してセラミック
粒子を堆積、装入しておき、前記下部の注湯孔より溶融
金属を流入させて前記堆積セラミック粒子を溶融金属で
押し上げるようにしながら鋳込を行い、最終的に鋳込型
内に充満した溶融金属の上層部にセラミック粒子を偏在
させ、このままの状態で鋳込み金属を凝固させる点にあ
る。

第３図、第４図は本発明の製造方法を実施するための装
置の一例をそれぞれ概略的に示した断面図である。

まず第３図について説明する。

この製造装置は、高周波炉（３）と炉（３）内にスタン
プ材（４）を介して設けたマトリックス形成用金属の容
器（５）とセラミック粒子（６）を装入する鋳込型（７
）を主構成要素としている。

鋳込型（７）の側壁下方および底部には少くとも一つ好
ましくは複数の注湯孔（８）が設けられ、容器（５）内
の溶融金属（９）が鋳込型下部から浸入し得るようにな
っている。また鋳込型（７）の天蓋０αにはガス抜き孔
（１１）が設けられている。鋳込型（７）内部にはセラ
ミック粒子（６）が所要量堆積、装入され、その堆積面
上に、ガス抜き孔を有し面積が鋳込型内周の水平断面積
より稍々小さい平盤状の落し蓋αＪが直に乗せられる。

また鋳込型上部には押えレンガαＯがのせである。

高周波炉（３）の炉壁には加熱用の高周波コイル（１９
が埋設されており、マトリックス用金属（９）を溶融せ
しめるとともに溶融金属の注入が開始される前に鋳込型
内のセラミック粒子（６）を予熱する役割を持つ。

次に第３図の装置による複合材の製造方法を説明する。

まず鋳込型（７）内に上方に空間を残して粒子（６）を
所要量堆積、装入しその堆積面を水平状にしておき、そ
の上に落し蓋αＪを乗せるとともに、容器（５）内にマ
トリックス形成用の固体金属（９）を詰める。次いで高
周波コイル（１５１を作動させて高周波加熱を行い、鋳
込型（７）内のセラミック粒子（６）の予熱を行うとと
もに容器（５）の金属（９）を溶融させる。

この溶湯は自重または必要に応じ液面の加圧によって注
湯孔（８）を介して鋳込型（７）内に流入し、セラミッ
ク粒子（６）を落し蓋Ｑ３１毎溶湯で押し上げるように
しながら鋳込を行う。これを落し蓋ｕ３が天蓋ａ■上下
面当って停止し、溶湯が少くとも落し蓋αＪ下面に達す
るまで、つまり鋳込型（７）の内部全体に満たされるま
で続行する。この状態でセラミック粒子（６）は鋳込型
（７）内に充満した溶融金属（９）の上層部に偏在する
形となり、このまま鋳込み金属を凝固させれば粒子層が
表面に偏在した本発明の複合材を得ることができる。

上記鋳込の過程において、鋳込の進行とともにセラミッ
ク粒子間、粒子内に存在するガス、溶湯と粒子との接触
によって生じるガス等が鋳込型上方に徐々に押し上げら
れて落し蓋ｕ３のガス抜き孔０ｚを経て天蓋ααのガス
抜き孔αＤから外気中に排出される。

なお第３図において鋳込型（７）内に設けた落し蓋αＪ
は、必ず設けなければならないものではないが、製品の
セラミック粒子層（１）の表面を平坦に仕上げる上で有
効に作用する。

また第４図のものは、第３図の装置とは、別のところで
溶製した溶融金属（９）を湯道（１６１を通して鋳込む
点、並びに天蓋ααがポーラスな耐火物で形成してあっ
て、鋳込時鋳込型（７）内のガスを配管α印を経て積極
的に吸引排出させる点で異なる。図の他の符号は第３図
に対応する。この方式は、製品形状選択の自由度が比較
的高く、その点で有利と云える。

以上のような本発明方法によれば、溶湯が鋳込型下部か
ら注入されるため、鋳込型内に存在す゛る各種のガスは
鋳込の進行とともに効率よく外気に排出されることにな
り、粒子層に空洞などのない緻密な複合材が得られ不。

次に本発明方法の実施に当っての予熱の効果を述べる。

上記した装置ではいずれも、高周波コイルａ９により鋳
込に当ってセラミック粒子の予熱が十分に行われる。こ
の予熱は、前記溶湯の鋳込型下部からの注入によト知粟
と相＄フて、鋳込型内に存在する各種ガスの除去効率り
犬ならしめるよう働き、空洞のない緻密で良質な複合材
の製造に寄与する。

またセラミック粒子の性質として粒径を犬にして耐摩耗
性を高めようとすると鋳込時の熱衝撃割れ等の問題が生
じてくるが、上記予熱の措置をとることによりこのよう
な問題も解決される傾向となる。したがって、使用する
セラミック粒子の太きさの範囲が拡大され、著しくすぐ
れた耐摩耗性を得ることが可能となる。

また本発明の製造方法により、片側表面層にセラミック
粒子を偏在させた複合材を２つ製造し、これらを爆着、
圧延等の方法によって張り合せて表面および裏面側の双
方にセラミック粒子層のある複合材を得ることも可能で
ある。

次に本発明の複合材に関する実施例を説明する。

実施例１ 金属マ）　ＩＪラックスして第２表に示すα基耐熱合金
および５４５Ｃ鋼を用い、強化粒子としてＳｉ　０２７
チ・Ａｆｆｚ０３９１　％の組成からなるアルミナ粒子
（平均粒径２閤）を用いて、表面側ｌ０ＩＩＩＩｆｉ厚
にアルミナ粒子が充填率３５　ｖｏｌ　％で偏在した２
種類の本発明複合材を第３図の製造装置で試作して供試
材り出した１０ｍｍ角の試験片を、室温においてピニオ
ンディスク方式で、回転中（１００ｒｐ　）のディスク
の特定の円軌道上に押し付けて（荷重ＩＫｇ）摺動させ
、所定距離摺動後の摩耗減量を求めて判定した。

第５図は延べ摺動距離と摩耗による減量との関係を示し
たグラフである。図中ｔｅｌはＣＯ基耐熱合金単体（ｆ
）は８４５Ｃｍ単体の結果を示し、（ｇｌはＣＯ基合金
をマトリックスとした複合材、（ｈｌは５４５Ｃをマト
リックスとした複合材、（ｉ）はアルミナ粒子単体の各
結果を示す。

図に見る通り、本発明の各複合材の摩耗減量は゛アルミ
ナ粒子単体の摩耗減量と殆んど差のない小さな値であり
、これはマトリックス金属単体の場合に比較して約数十
分の−である。

実施例２ 第２表に示すマトリックス金属を用い、強化粒子として
実施例１と同様のアルミナ粒子を粒径を種々に変えて用
い、粒子充填率が３５ｖｏｌ％、厚さカ１０ｍｍ（７）
粒子層を有すル９０ｍｍ／　Ｘ　］　００ｗｎｑの本発
明の複合材を第３図の製造装置により多数試作し供試材
とした。前記各供試材について表面アルミナ粒子層を含
む４０ｍｍ厚の試験片を切り出し、これについて粒子径
と耐摩耗性および粒子径と圧延加工性の関係について調
査した。結果を第６図に示す。図中曲線（ｊｌは粒子径
と１耐摩耗性、叫は粒子径と圧延率との関係を示す。

前記耐摩耗性については、実施例１と同様にピニオンデ
ィスク方式でディスク上を１０ｋｍ摺動させたときの摩
耗減量を求め、次式１０１児×１ｏ。

％（但しＷは元の重量、ΔＷは摩耗重量）で算出した耐
摩耗率の大きさで判定した。

また圧延加工性は、供試材からアルミナ粒子層を含む４
０−厚の試験片を採取し、これを１２００℃で圧延し限
界圧下率を求めて判定した。

図に見る通り、粒径が大きくなるに従い耐摩耗性は向上
し、反面圧延率は次第に低下するが、粒径５−において
もなお５５％の圧延率が得られ、本発明の複合材が圧延
加工用として好適であることが分る。

実施例３ 第２表に示したマトリックス金属と実施例１と同様のア
ルミナ粒子（粒子径２肛、充填率３５ｖｏｌ％）とから
なる厚さ４０ｍｍの複合材において、アルミナ粒子層の
厚さを５ｍｍ　、　１０ｍｍ　、　２０ｍｍ　、３０ｍ
ｍ　、　４０ｍｍに変えてアルミナ粒子層の偏在度（ア
ルミナ粒子層１０ｍｍで２５％、４０ｍｍで１　’ＯＯ
％　）を種々異ならしめた複合材を第３図の製造装置で
試作し供試材とした。

前記各供試材についてＪＩＳ　　に基く引張試験、実施
例２と同様のピニオンディスク方式による耐摩耗試験お
よび実施例２と同様の圧延試験を行い、それぞれ引張強
度、耐摩耗率、限界圧下率を求めた。

第７図に、アルミナ粒子層の厚さと引張強度の関係を曲
線（／ｌで、アルミナ粒子層の厚さと耐摩耗率の関係を
曲線＆ＴＩ）で示し、第８図にアルミナ粒子層の厚さと
圧延率の関係を曲線（７１１でそれぞれ示す。

第７図に見る通り、アルミナ粒子層の偏在度を下げるこ
とにより耐摩耗性を損わずに引張強度の向上を図り得、
また第８図に見る通りアルミナ粒子層の偏在度を下げれ
ば圧延性の向上も得られる。

以上の説明から明らかなように、本発明の複合材は耐摩
耗性、引張強度、加圧成形性等に関する高性能の確保な
らびに高価なセラミックの使用の節減を可能とするもの
で、耐摩耗性と耐衝撃性を要求される部材や断熱性、軽
量化が要求される部材、更には特にこれらの性能と併せ
て引張強度を要求されるような部材など、種々の用途に
供する　。

部材に適用してすぐれた実用的効果を発揮する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の複合材のセラミック粒子層が表面に偏
在した状態を示す説明図、第２図はセラミック粒子層に
外力が働いて現出した曲げの状態を示す説明図、第３図
第４図は本発明の複合材を製造する装置の一例を概略的
に示した断面図、第５図はピニオンディスク方式による
延べ摺動距離と摩耗による減量の関係を示したグラフ、
第６図は粒子径と耐摩耗率および粒子径と圧延率の関係
を示したグラフ、第７図はアルミナ粒子層の厚さと引張
強度および同厚さと耐摩耗性の関係を示したグラフ、第
８図はアルミナ粒子層の厚さと圧延率の関係を示したグ
ラフである。 １：セラミック粒子層、２：鋼のみの層、３：高周波炉
、４ニスタンプ材、５：容器、６：セラミック粒子、７
：鋳込型、８：注湯孔、９：溶融金属、ｌＯ：天蓋、１
１，１２：ガス抜き孔、１３：落し蓋、１４：押えレン
ガ、１５：高周波コイル、１６：湯道、１７：通気性耐
火物、１８：ガス吸引管筒　　１　　図　　　　　　　
　　第　　２　図第４図 第　　３　図 第　　５　図 −ｅ４−ぐ才１２重力ｕ　Ａｔ　（ｋｍ）第　６　Ｖ →孝皇子怪（ｍ町 第　　７　　図

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. （１）金属をマトリックスとし、該マトリックス中にセ
   ラミック粒子が分散した複合材であって、前記セラミッ
   ク粒子が複合材表面側に１５ｖｏｌ％以上４５ｖｏｌ％
   未満の充填率で偏在していることを特徴とするセラミッ
   ク粒子分散型複合材。
2. （２）セラミック粒子の平均粒子径が１ｍｍ以上である
   ことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載のセラミッ
   ク粒子分散型複合材。
3. （３）加圧成形用であることを特徴とする特許請求の範
   囲第１項または第２項記載のセラミック粒子分散型複合
   材。
4. （４）セラミック粒子の比重がマトリックス金属の１／
   ２以下であることを特徴とする特許請求の範囲第１〜第
   ３項のいずれかに記載のセラミック粒子分散型複合材。
5. （５）セラミック粒子の熱伝導率がマトリックス金属の
   １／２以下であることを特徴とする特許請求の範囲第１
   〜第４項のいずれかに記載のセラミック粒子分散型複合
   材。
6. （６）セラミック粒子がメッキされていることを特徴と
   する特許請求の範囲第１〜第５項のいずれかに記載のセ
   ラミック粒子分散型複合材。
7. （７）下部に少くとも１つの注湯孔を有しかつガス抜き
   孔あるいは通気性を備えた天蓋を有する鋳込型の内部に
   上方に空間を残してセラミック粒子を堆積、装入してお
   き、前記下部の注湯孔より溶融金属を流入させて前記堆
   積セラミック粒子を溶融金属で押し上げるようにしなが
   ら鋳込を行い、最終的に鋳込型内に充満した溶融金属の
   上層部にセラミック粒子を偏在させ、このままの状態で
   鋳込み金属を凝固させることを特徴とするセラミック粒
   子分散型複合材の製造方法。
8. （８）鋳込型内に堆積、装入されたセラミック粒子の堆
   積面を水平状にすることを特徴とする特許請求の範囲第
   ７項に記載のセラミック粒子分散型複合材の製造方法。
9. （９）鋳込型内に堆積、装入されたセラミック粒子の堆
   積面を水平状にしその上に平盤状の落し蓋を載せ置くこ
   とを特徴とする特許請求の範囲第７項に記載のセラミッ
   ク粒子分散型複合材の製造方法。
10. （１０）鋳込型内に堆積、装入されたセラミック粒子を
    鋳込に先立って予熱することを特徴とする特許請求の範
    囲第７〜第９項の何れかに記載のセラミック粒子分散型
    複合材の製造方法。