JPS6114290A - 石炭の乾留ガス化方法 - Google Patents
石炭の乾留ガス化方法Info
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- JPS6114290A JPS6114290A JP13631384A JP13631384A JPS6114290A JP S6114290 A JPS6114290 A JP S6114290A JP 13631384 A JP13631384 A JP 13631384A JP 13631384 A JP13631384 A JP 13631384A JP S6114290 A JPS6114290 A JP S6114290A
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- coke
- blast furnace
- furnace
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、高炉を利用してＣガスの脱硫、改質を行う方
法に関する。
法に関する。
（従来技術）
一般に製鉄所内では、石炭をコークス炉で乾留し、こと
で生じたコークスを高炉へ装入し、Ｃガスを燃料に使用
している。
で生じたコークスを高炉へ装入し、Ｃガスを燃料に使用
している。
このＣガスには、通常１１０００ｐｐ程度の硫黄が含ま
れておシ、そのままでは製鉄所内の燃料として使用する
ことは、公害防止の観点から問題が多い。このため、Ｃ
ガスを脱硫装置で数百ｐｐｍに脱硫して使用している。
れておシ、そのままでは製鉄所内の燃料として使用する
ことは、公害防止の観点から問題が多い。このため、Ｃ
ガスを脱硫装置で数百ｐｐｍに脱硫して使用している。
このＣガスの組成は、表１に示すような組成であシ、燃
料用としては、問題はない。
料用としては、問題はない。
表Ｉ Ｃ，ｆス組成 （％）
しかし、このＣガスを燃料メタノール用原料ガスなどの
合成化学工業用原料ガスとして利用する場合には、仁の
組成の１までは利用できず、メタンなどを改質してＣＯ
とＨ２にする必要がある。従来は、この目的のために、
水蒸気改質装置を用いている。
合成化学工業用原料ガスとして利用する場合には、仁の
組成の１までは利用できず、メタンなどを改質してＣＯ
とＨ２にする必要がある。従来は、この目的のために、
水蒸気改質装置を用いている。
（発明が解決し↓うとする問題点）
この水蒸気改質装置線、触媒を使用しておシ、硫黄の存
在によ〕触媒の性能が低下する。このため硫黄濃度を著
しく低下（例えば約０．５ ｐｐｍ以下）させなければ
ならず、との場合脱硫コストが高くなる欠点がある。ま
た脱硫装置と改質装置が必要となシ、設備の建設費も非
常に高いものとなる。
在によ〕触媒の性能が低下する。このため硫黄濃度を著
しく低下（例えば約０．５ ｐｐｍ以下）させなければ
ならず、との場合脱硫コストが高くなる欠点がある。ま
た脱硫装置と改質装置が必要となシ、設備の建設費も非
常に高いものとなる。
一方、石炭を合成化学工業用原料ガスに用いるために、
これを高温でガス化し、−挙にＣＯとＮ２とに分解する
いわゆる高温ガス化プロセスが種々提案され、開発され
ている。しかしこの方法では、中間成品としてタール分
が魯られず、石炭中に含まれる有用力比合物であるベン
ゼン、トルエン、ナフタリン等が分解されてしまう。
これを高温でガス化し、−挙にＣＯとＮ２とに分解する
いわゆる高温ガス化プロセスが種々提案され、開発され
ている。しかしこの方法では、中間成品としてタール分
が魯られず、石炭中に含まれる有用力比合物であるベン
ゼン、トルエン、ナフタリン等が分解されてしまう。
このためこれら化合物を再度Ｃｏ ｔ Ｎ２から合成し
なければならず、エネルギー的に無駄となる。
なければならず、エネルギー的に無駄となる。
またこの方法でも石炭中に含まれていた硫黄が−そのま
まガス中に移行するので、脱硫装置を必要とする。
まガス中に移行するので、脱硫装置を必要とする。
（問題点を解決するための手段）
本発明は、この問題を解決すべくなされたもので、その
目的とするところは、純酸素を吹込む高炉プロセスを利
用してＣガスの脱硫及びメタンの分解を行なうことによ
シ、脱硫装置及び改質装置を必要とせず、低いコストで
合成化学工業用原料ガスを得ることができる石炭の乾留
ガス化方法な得んとするものである。
目的とするところは、純酸素を吹込む高炉プロセスを利
用してＣガスの脱硫及びメタンの分解を行なうことによ
シ、脱硫装置及び改質装置を必要とせず、低いコストで
合成化学工業用原料ガスを得ることができる石炭の乾留
ガス化方法な得んとするものである。
即ち本発明は、石炭をコークス炉で乾留して得たコーク
スと鉱石とを高炉炉頂から装入し、高炉羽口から純酸素
を吹込んで銑鉄を製造する際に、上記コークス炉から発
生するＣガスを上記羽口から吹込んで、Ｃガス中のメタ
ンを分解してＣＯとＮ２とを生成するとともにａｙスス
中硫黄を高炉内のスラグ中に移行せしめて固定し、脱硫
及び改質を行なう方法である。
スと鉱石とを高炉炉頂から装入し、高炉羽口から純酸素
を吹込んで銑鉄を製造する際に、上記コークス炉から発
生するＣガスを上記羽口から吹込んで、Ｃガス中のメタ
ンを分解してＣＯとＮ２とを生成するとともにａｙスス
中硫黄を高炉内のスラグ中に移行せしめて固定し、脱硫
及び改質を行なう方法である。
この方法によれば、送風に空気を用いず純酸素を用いて
いるので、高炉内にＮ２が含まれず、又含まれても０．
５％程度であシ、炉頂ガスがＣｏ 、 Ｃｏ２．Ｎ２．
Ｎ２０からなる。このため炉頂ガスのうちＣｏ２．
Ｎ２０を除去してＣＯとＮ２を取 へ出すことによ
）合成化学工業用原料ガスを容易に得ることができる。
いるので、高炉内にＮ２が含まれず、又含まれても０．
５％程度であシ、炉頂ガスがＣｏ 、 Ｃｏ２．Ｎ２．
Ｎ２０からなる。このため炉頂ガスのうちＣｏ２．
Ｎ２０を除去してＣＯとＮ２を取 へ出すことによ
）合成化学工業用原料ガスを容易に得ることができる。
またこの方法では、コークス炉を使用して乾留している
ので、タール分を得ることができ、こｔＬを分留してベ
ンゼン、トル″エン、キシレン等の有用な成分を成品と
して得ることかで″きる。
ので、タール分を得ることができ、こｔＬを分留してベ
ンゼン、トル″エン、キシレン等の有用な成分を成品と
して得ることかで″きる。
タール分留の残査については再びコークス炉で原料とし
て使用するととができる。
て使用するととができる。
更に本発明で使用するコークス炉及び高炉は、すでに製
鉄所で使用されている既知の装置であシ、設備をそのま
ま利用することができる。′なお、高炉のコークス比を
低下させるために羽口からＣガスや天然ガスを吹込むこ
とが、従来゛から試みられている。しかしこの方法は、
目的がコークス比の低下にアシ、マた送風は、空気あ□
るいは酸素富化空気で６ ’ｔ、Ｎ２を含んでいるガス
である。このため本発明方法とは目的、方法とも全°く
異なる。
鉄所で使用されている既知の装置であシ、設備をそのま
ま利用することができる。′なお、高炉のコークス比を
低下させるために羽口からＣガスや天然ガスを吹込むこ
とが、従来゛から試みられている。しかしこの方法は、
目的がコークス比の低下にアシ、マた送風は、空気あ□
るいは酸素富化空気で６ ’ｔ、Ｎ２を含んでいるガス
である。このため本発明方法とは目的、方法とも全°く
異なる。
（実施例）
次に本発明の実施例につき説明する。
図示するように石炭１０００に９をコークス炉１で乾留
ガス化し、コークス７７９．２ｋｌ！、Ｃ゛ガス１５９
０ゆ、タール３９．５ｋｌ？、安水２２．３ｋｌ？を得
た。このコークスと鉱石１６２２．５ｋｌ？とを高炉２
の炉頂から装入し、羽口から上記Ｃガスを純酸素ととも
に吹込む、高炉２では、銑鉄１０００ｋｇとスラブ３４
０．８ｋｇが得られ、スラグ中にコークス、Ｃガスに含
まれていた硫黄が移行する。また炉頂ガス２１２４Ｎｍ
”が生じる。この炉頂ガス？組成は、Ｃｏ ６４．９５
％ＪＨ２２０，０９％ 、Ｃ０，１０，２３％ ＃Ｅ、
０３．２７ｆｅＮ２０．４６％で、酸化度０．１３６で
ある。この炉頂ガスを脱ＣＯ２及び脱Ｈ２０ＬＪ１８３
７Ｎｍ２のＣｏ 、 Ｎ２混合虻ス（Ｃｏ ７５．０９
ｔｌｂ。
ガス化し、コークス７７９．２ｋｌ！、Ｃ゛ガス１５９
０ゆ、タール３９．５ｋｌ？、安水２２．３ｋｌ？を得
た。このコークスと鉱石１６２２．５ｋｌ？とを高炉２
の炉頂から装入し、羽口から上記Ｃガスを純酸素ととも
に吹込む、高炉２では、銑鉄１０００ｋｇとスラブ３４
０．８ｋｇが得られ、スラグ中にコークス、Ｃガスに含
まれていた硫黄が移行する。また炉頂ガス２１２４Ｎｍ
”が生じる。この炉頂ガス？組成は、Ｃｏ ６４．９５
％ＪＨ２２０，０９％ 、Ｃ０，１０，２３％ ＃Ｅ、
０３．２７ｆｅＮ２０．４６％で、酸化度０．１３６で
ある。この炉頂ガスを脱ＣＯ２及び脱Ｈ２０ＬＪ１８３
７Ｎｍ２のＣｏ 、 Ｎ２混合虻ス（Ｃｏ ７５．０９
ｔｌｂ。
Ｎ２２４．３８％、Ｎ２ｏ、ｓ４％）を得る。コノ混合
ｇｘを例えばコークス炉用に１５６ Ｎｍｓ、合成化学
工業用原料ガスに１６８１ Ｎｍ 使用する。ＣＯ□と
Ｎ２０の混合ガス（ｃｏ□７４．８ ％ ＃ Ｎ２０２
５．２チ）については一部（２３１Ｎｎ＋’ ）を高炉
２に循環し、残り（５６Ｎｍ ）を放出する。
ｇｘを例えばコークス炉用に１５６ Ｎｍｓ、合成化学
工業用原料ガスに１６８１ Ｎｍ 使用する。ＣＯ□と
Ｎ２０の混合ガス（ｃｏ□７４．８ ％ ＃ Ｎ２０２
５．２チ）については一部（２３１Ｎｎ＋’ ）を高炉
２に循環し、残り（５６Ｎｍ ）を放出する。
この実施例による石炭ガス化プロセスを他の公知の石炭
ガス４ヒプロセスと対比して、表門に硫黄含有量、設備
能力等を示す。
ガス４ヒプロセスと対比して、表門に硫黄含有量、設備
能力等を示す。
表２から本発明方法は、従来法に比べ硫黄含有量、設備
能力の点で優れていることがわかる。
能力の点で優れていることがわかる。
図面は本発明に係る石炭の乾留ガス化方法の一例を赤す
工程説明ブロック図である。 １・・・コークス炉、２・・・高炉。 出願人代理人 弁理士 鈴 江 武 彦＾１
工程説明ブロック図である。 １・・・コークス炉、２・・・高炉。 出願人代理人 弁理士 鈴 江 武 彦＾１
Claims (1)
- 石炭をコークス炉で乾留して得たコークスと鉱石とを高
炉炉頂から装入し、高炉羽口から純酸素を吹込んで銑鉄
を製造する際に、上記コークス炉から発生するＣガスを
上記羽口から吹込んで脱硫、改質を行なう石炭の乾留ガ
ス化方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13631384A JPS6114290A (ja) | 1984-06-30 | 1984-06-30 | 石炭の乾留ガス化方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13631384A JPS6114290A (ja) | 1984-06-30 | 1984-06-30 | 石炭の乾留ガス化方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6114290A true JPS6114290A (ja) | 1986-01-22 |
Family
ID=15172279
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13631384A Pending JPS6114290A (ja) | 1984-06-30 | 1984-06-30 | 石炭の乾留ガス化方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6114290A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20160120334A (ko) | 2014-03-26 | 2016-10-17 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 산소 고로의 조업 방법 |
-
1984
- 1984-06-30 JP JP13631384A patent/JPS6114290A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20160120334A (ko) | 2014-03-26 | 2016-10-17 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 산소 고로의 조업 방법 |
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