JPS61136639A - 亜鉛浸出残渣の処理方法 - Google Patents
亜鉛浸出残渣の処理方法Info
- Publication number
- JPS61136639A JPS61136639A JP59256060A JP25606084A JPS61136639A JP S61136639 A JPS61136639 A JP S61136639A JP 59256060 A JP59256060 A JP 59256060A JP 25606084 A JP25606084 A JP 25606084A JP S61136639 A JPS61136639 A JP S61136639A
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- JP
- Japan
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- solution
- iron
- soln
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業分野）
本発明は湿式亜鉛製錬の際に生ずる亜鉛浸出残渣を通常
の高温強酸浸出法と硫化による鉄，亜鉛分離法との組合
せにより、該浸出残渣中の有価金属、すなわち金，優．
鋼，鉛，力Ｖｔクムおよび亜鉛を有効κ回収するととも
κ鉄を無害化する亜鉛浸出残渣の処理方法に関する。
の高温強酸浸出法と硫化による鉄，亜鉛分離法との組合
せにより、該浸出残渣中の有価金属、すなわち金，優．
鋼，鉛，力Ｖｔクムおよび亜鉛を有効κ回収するととも
κ鉄を無害化する亜鉛浸出残渣の処理方法に関する。
（従来技術とその間照点）
亜鉛浸出残渣の処理方法については従来よ〕種々の方法
が提案され、実権されている・乾式法には、ウエルツ法
、レトルトヒエ−ζフグ法、亨熟ヒエー？ング法、半博
鉱炉法および電熱蒸留法等がある。これらの方法はＨ＃
ｌ中に含有される鉛。
が提案され、実権されている・乾式法には、ウエルツ法
、レトルトヒエ−ζフグ法、亨熟ヒエー？ング法、半博
鉱炉法および電熱蒸留法等がある。これらの方法はＨ＃
ｌ中に含有される鉛。
１１！船およびカドミクム等ボ気圧の高い金属を還元１
発させ、金属状あるいは酸化物の形で回収する方法であ
り、金、銀および鍋等蒸気圧の低い金属は峡とともＩＩ
ｃ鉱滓となるので、再イ処理して回収されるが、次のよ
うな問題点がある。
発させ、金属状あるいは酸化物の形で回収する方法であ
り、金、銀および鍋等蒸気圧の低い金属は峡とともＩＩ
ｃ鉱滓となるので、再イ処理して回収されるが、次のよ
うな問題点がある。
（ｌ）＠科あるいは電力の消費が大である。
（２）還元剤の使用量が多い。
（３）金、峠、鋼の回心が面倒で”ある。
（４）パッチ操業法が多い。
一方、湿式法としては硫酸化焙焼−希硫ｍ浸出法、ジャ
四すイト法、へ！タイト法、およびゲーサイト法等があ
る。硫酸化焙鳩法は酸化ｇｓ燭鉱の酸浸出残渣を浮選に
よ０．鋏を回収した後、硫化快晴鉱を混合して硫酸化矯
喘し、拳、Ｗｉ船、カドンクムを６Ｔ＃ｌ性の硫酸塩と
して溶出させ、回収しているが、次のような問題点があ
る。
四すイト法、へ！タイト法、およびゲーサイト法等があ
る。硫酸化焙鳩法は酸化ｇｓ燭鉱の酸浸出残渣を浮選に
よ０．鋏を回収した後、硫化快晴鉱を混合して硫酸化矯
喘し、拳、Ｗｉ船、カドンクムを６Ｔ＃ｌ性の硫酸塩と
して溶出させ、回収しているが、次のような問題点があ
る。
（１，） 多量の硫酸を副生ずる。
（２） 硫酸化剤として硫化鉄を使用するため、最終
残液量は鉄が入るため多い。
残液量は鉄が入るため多い。
また、ジャロサイト法では鋼、亜鉛、カドζり五等は回
収されるが、次の問題点がある。
収されるが、次の問題点がある。
（１１最終残渣のＦｅ品位が低く、滓量が多い。
（２） 塩基性硫酸塩による環境汚染のおそれがあり
、固化を必要とする。
、固化を必要とする。
さらに、ヘマタイト法は有価金属の完全回収が可能であ
り、最終滓量も少なく、きわめて優れた処理方法である
が、工程が複雑で設備費が高いという問題点がある。
り、最終滓量も少なく、きわめて優れた処理方法である
が、工程が複雑で設備費が高いという問題点がある。
（発明の目的）
本発明者等は上記の従来方法の問題点を解決し、硫酸な
副生ずることなく、しかも廃棄物を無害化し、投棄物あ
るいは埋立材とするとともに有価金属を効率よく回収で
きる方法を提出すべく検討した結果、高温強酸還元浸出
法と硫化によるＺｎとＦｅとの選択的分離および硫酸量
の晶析等の岨合せにより、上記目的を達成し得ることを
見出し、本発明に到達した。
副生ずることなく、しかも廃棄物を無害化し、投棄物あ
るいは埋立材とするとともに有価金属を効率よく回収で
きる方法を提出すべく検討した結果、高温強酸還元浸出
法と硫化によるＺｎとＦｅとの選択的分離および硫酸量
の晶析等の岨合せにより、上記目的を達成し得ることを
見出し、本発明に到達した。
（発明の構成）
゛すなわち、本発明によれば、亜鉛浸出残渣から亜鉛お
よび金銀含有鉛滓を抽出し分離回収する亜鉛浸出残渣の
処理方法において、 （−亜硫酸ガス雰囲気内で亜鉛浸出残ｆｌＫその１．０
〜２．０重量倍以上の硫酸量を加え、固液比１：３〜１
：１０の範囲でかつ液温８０℃以上の東件で処理し、該
亜鉛浸出残渣よ〕亜鉛および鉄の大部分を溶出させ、次
いで亜鉛・鉄含有溶液と金銀含有鉛滓とに分離するｆＸ
ｌ工程、 （８第１工程で得られた亜鉛・鉄溶液に炭酸カルシウム
を加えて液のＰＨ値を０〜２の範囲に調整するとともに
硫化水素ガスを導入して骸亜鉛・鉄溶液中の亜鉛を選択
的く硫化亜鉛沈殿物として該鉄含有溶液より晶出させて
該母液より分離する第２工程、 （Ｃ） 第２工程で得られた硫化亜鉛沈殿物に亜鉛電
解廃液を加えて硫イし水素ガスを発゛生させ、該硫化水
素なＭ２工程にリサイクルし、生成した硫酸カルシウム
を含む亜鉛溶液を一過して硫酸カルシウムと亜鉛溶液と
に分離し、該亜鉛溶液は亜鉛電解工程に移送する第３工
程、及び （ｄ 第２工程で得られた鉄含有溶液の酸度調整忙より
、硫酸量を晶出させて該母液より分離し、該分離母液を
第１工程にリサイクルする＊４工程、の組合せよりなる
ことを特償とする亜鉛浸出残渣の処理方法、が得られる
・ 第１工糧で加える硫酸量は亜鉛浸出残渣の１．０〜２．
０重量倍以上である。硫酸量が１． Ｏ３ｌ貴倍未満で
はＺｎ、Ｆａの浸出率が悪く、また２重量倍を越えると
、硫酸量が過剰になりすぎてコスト的に不利で、好まし
くは１．５重量倍である。
よび金銀含有鉛滓を抽出し分離回収する亜鉛浸出残渣の
処理方法において、 （−亜硫酸ガス雰囲気内で亜鉛浸出残ｆｌＫその１．０
〜２．０重量倍以上の硫酸量を加え、固液比１：３〜１
：１０の範囲でかつ液温８０℃以上の東件で処理し、該
亜鉛浸出残渣よ〕亜鉛および鉄の大部分を溶出させ、次
いで亜鉛・鉄含有溶液と金銀含有鉛滓とに分離するｆＸ
ｌ工程、 （８第１工程で得られた亜鉛・鉄溶液に炭酸カルシウム
を加えて液のＰＨ値を０〜２の範囲に調整するとともに
硫化水素ガスを導入して骸亜鉛・鉄溶液中の亜鉛を選択
的く硫化亜鉛沈殿物として該鉄含有溶液より晶出させて
該母液より分離する第２工程、 （Ｃ） 第２工程で得られた硫化亜鉛沈殿物に亜鉛電
解廃液を加えて硫イし水素ガスを発゛生させ、該硫化水
素なＭ２工程にリサイクルし、生成した硫酸カルシウム
を含む亜鉛溶液を一過して硫酸カルシウムと亜鉛溶液と
に分離し、該亜鉛溶液は亜鉛電解工程に移送する第３工
程、及び （ｄ 第２工程で得られた鉄含有溶液の酸度調整忙より
、硫酸量を晶出させて該母液より分離し、該分離母液を
第１工程にリサイクルする＊４工程、の組合せよりなる
ことを特償とする亜鉛浸出残渣の処理方法、が得られる
・ 第１工糧で加える硫酸量は亜鉛浸出残渣の１．０〜２．
０重量倍以上である。硫酸量が１． Ｏ３ｌ貴倍未満で
はＺｎ、Ｆａの浸出率が悪く、また２重量倍を越えると
、硫酸量が過剰になりすぎてコスト的に不利で、好まし
くは１．５重量倍である。
固液比は１：３〜ｌ：１０の範囲である。固液比が１：
３未滴ではスラリー濃度が高すぎて攪拌、移送等の操作
性が悪くなり、かつ浸出率も低下する。また１：１０を
越えると、スラリー量が多くなりすぎて夕／り容量が大
きくなり、従って加熱燃料も多くな力、設備費が高くな
る。
３未滴ではスラリー濃度が高すぎて攪拌、移送等の操作
性が悪くなり、かつ浸出率も低下する。また１：１０を
越えると、スラリー量が多くなりすぎて夕／り容量が大
きくなり、従って加熱燃料も多くな力、設備費が高くな
る。
液温は８０℃以上である。温度が８０℃未満ではＺｎ＊
Ｆｅの浸出率が低下するので、好ましくは８０〜１００
℃の範囲である。
Ｆｅの浸出率が低下するので、好ましくは８０〜１００
℃の範囲である。
浸出時間は４時間以上が好ましい。４時間未満では十分
な浸出率が得られない。
な浸出率が得られない。
第２工程ではＺｎだけを選択的に硫化沈殿させるために
亜鉛・鉄溶液のｐＨ値を０〜２の範囲に調整するのであ
るが、そのためにＣａＣＯ５を添加する。従って、次の
反応式よりも過剰のＣａＣ０Ｊｌが必要となる。
亜鉛・鉄溶液のｐＨ値を０〜２の範囲に調整するのであ
るが、そのためにＣａＣＯ５を添加する。従って、次の
反応式よりも過剰のＣａＣ０Ｊｌが必要となる。
Ｚ ｎ ５０４ ＋Ｈ１’Ｓ ＋Ｃａ ＣＯｓ ＝Ｚ
ｎ ｓ十ｃ ａ Ｓ Ｏ４＋ＨｔＯ＋ＣＯｄ次に、本発
明を図面のフローシートにより詳述る。
ｎ ｓ十ｃ ａ Ｓ Ｏ４＋ＨｔＯ＋ＣＯｄ次に、本発
明を図面のフローシートにより詳述る。
算１工穆では公知の高＠強酸浸出法に亜硫酸ガスによる
還元を併用したいわゆる還元浸出法によって、亜鉛浸出
残渣を処理して、−溶性の亜鉄酸亜鉛を溶解させると同
時Ｖｃ３価鉄イオノを２＠イオンに還元し、第２工程に
おける硫化を容易ならしめる。還元剤として、ＳＯｔ
ガスの代りにＺｎＳを用いてもよい。このようにして
浸出液と鉛滓が得られる。浸出液すなわち亜鉛溶液は亜
鉛および２価の鉄イオンを主体とする硫酸溶液である。
還元を併用したいわゆる還元浸出法によって、亜鉛浸出
残渣を処理して、−溶性の亜鉄酸亜鉛を溶解させると同
時Ｖｃ３価鉄イオノを２＠イオンに還元し、第２工程に
おける硫化を容易ならしめる。還元剤として、ＳＯｔ
ガスの代りにＺｎＳを用いてもよい。このようにして
浸出液と鉛滓が得られる。浸出液すなわち亜鉛溶液は亜
鉛および２価の鉄イオンを主体とする硫酸溶液である。
一方、浸出残渣である鉛滓は鉛、銀および金等の有価物
を含有しているので、通常の鉛製錬にて回収する。
を含有しているので、通常の鉛製錬にて回収する。
１／Ｅ２工程ではｐＨと硫化亜鉛の安定領域との関係を
利用してＦｅ は溶液のままでＺｎ８の安定なｐＨ範
囲すなわち、０〜２の範囲を選んで、ＨＳガスを反応さ
せれば、ＺｎＳとＦｅ を分離できる。
利用してＦｅ は溶液のままでＺｎ８の安定なｐＨ範
囲すなわち、０〜２の範囲を選んで、ＨＳガスを反応さ
せれば、ＺｎＳとＦｅ を分離できる。
すなわち、第２工程では浸出液に炭酸カルシウムを添加
し、攪拌しなからＨ，８ガスを吹込むと、上述の次式反
応によって硫化亜鉛と石こうが生成するので鉄含有液と
硫化亜鉛、石こう混合物を濾過分離する。
し、攪拌しなからＨ，８ガスを吹込むと、上述の次式反
応によって硫化亜鉛と石こうが生成するので鉄含有液と
硫化亜鉛、石こう混合物を濾過分離する。
Ｚ ｎ Ｓ Ｏ＋＋Ｈｔ Ｓ ＋〇 ａ ＣＯｓ ＝Ｚ
ｎ Ｓ ＋Ｃａ Ｓ ０４＋Ｈ！ ０＋ＣＯＲ↑第３
工程では［２工程で得られた硫化亜鉛、石こう準金物を
亜鉛電解廃液で処理し、亜鉛の溶解と同時ｖｃ Ｈｍ
Ｓガスを発生させる。この反応は次式％式％ 発生したＨａ Ｓガスは第２工程の硫化１糧で利用する
。石こう含有亜鉛液は石こうを分離後、亜鉛電解工程に
供給し、亜鉛を回収する。
ｎ Ｓ ＋Ｃａ Ｓ ０４＋Ｈ！ ０＋ＣＯＲ↑第３
工程では［２工程で得られた硫化亜鉛、石こう準金物を
亜鉛電解廃液で処理し、亜鉛の溶解と同時ｖｃ Ｈｍ
Ｓガスを発生させる。この反応は次式％式％ 発生したＨａ Ｓガスは第２工程の硫化１糧で利用する
。石こう含有亜鉛液は石こうを分離後、亜鉛電解工程に
供給し、亜鉛を回収する。
一方、第２工程で亜鉛、石こう混合物を分離した鉄含有
液は本工程で硫酸を加え、硫酸濃度と硫酸第一鉄溶解度
の関係を利用して、硫酸第一鉄を晶析させ、大部分の鉄
をｆ別した該溶液は第１工程の浸出溶液として再利用す
る。
液は本工程で硫酸を加え、硫酸濃度と硫酸第一鉄溶解度
の関係を利用して、硫酸第一鉄を晶析させ、大部分の鉄
をｆ別した該溶液は第１工程の浸出溶液として再利用す
る。
第４工程では、晶析によ〕分離された硫酸第一鉄の結晶
Ｆ ａ Ｓ ０４・７１ｈＯは可溶性であるため、炭酸
カルシウムと混合して自然酸化をさせて無害化し、これ
を人工土として埋立て用土とする。その反応は次の通り
である。
Ｆ ａ Ｓ ０４・７１ｈＯは可溶性であるため、炭酸
カルシウムと混合して自然酸化をさせて無害化し、これ
を人工土として埋立て用土とする。その反応は次の通り
である。
２ Ｆ ｅ ８０４ ・７Ｉ−Ｔｔ Ｏ＋２ Ｃａ Ｃ
Ｏｓ ＋ＴＯ！＝２ Ｆ ｅＯ（ＯＨ）ＣａＳＯ４・２
ＨｔＯ＋９Ｈ＊Ｏ＋２ＣＯｔ？次に、本発明をｉｊ！施
例によって具体的に説明するが、以下の実施例によって
本発明の範囲は限定されるものではない。
Ｏｓ ＋ＴＯ！＝２ Ｆ ｅＯ（ＯＨ）ＣａＳＯ４・２
ＨｔＯ＋９Ｈ＊Ｏ＋２ＣＯｔ？次に、本発明をｉｊ！施
例によって具体的に説明するが、以下の実施例によって
本発明の範囲は限定されるものではない。
実施例
亜鉛１８５重量憾、鉄２５重量慢、水分３５重量係を含
む亜鉛浸出残渣１ゆを２５０１／Ｊの濃度の硫酸４ぶを
用い、１０（）］ｉ’ｆｉ＊の二酸化イオウガスを１８
０ｉｄ／分の流量で吹き込みつつ、＠度９ｓ℃で６時間
反応させ、亜鉛４２．３！Ｉ／Ｊｒ１７８Ｊｊ）、鉄５
６１１／Ｊ（２３５１１）を含む浸出液４．２１を得た
。亜鉛および鉄の浸出率はそれぞれ９６．２畳および９
４．０憾であった（ｌＥ１工程）。
む亜鉛浸出残渣１ゆを２５０１／Ｊの濃度の硫酸４ぶを
用い、１０（）］ｉ’ｆｉ＊の二酸化イオウガスを１８
０ｉｄ／分の流量で吹き込みつつ、＠度９ｓ℃で６時間
反応させ、亜鉛４２．３！Ｉ／Ｊｒ１７８Ｊｊ）、鉄５
６１１／Ｊ（２３５１１）を含む浸出液４．２１を得た
。亜鉛および鉄の浸出率はそれぞれ９６．２畳および９
４．０憾であった（ｌＥ１工程）。
第１工程の浸出液４Ｊを用い、炭酸カルシウム６７５Ｉ
を該浸出液に加え、一部をスラリー状態で懸濁させた。
を該浸出液に加え、一部をスラリー状態で懸濁させた。
次いで、硫化水素ガスを３３０１１１／分の流量で吹き
込みつつ、３時間反応させ、薗１表に示す組成の硫化沈
殿物１．４６に９を得た。
込みつつ、３時間反応させ、薗１表に示す組成の硫化沈
殿物１．４６に９を得た。
なお、算１表（ＯＺｎ ）！１７０１ （硫化率１００
１）Ｆｅは０．０１１１−ｅあった（第２工ｍ）。
１）Ｆｅは０．０１１１−ｅあった（第２工ｍ）。
第１表 硫化沈殿物（重量嗟）
次に、第２工程で得られた硫化沈殿物１１ｋｇを硫酸濃
度３０Ｇ、９／Ｊの溶液４Ｊを用い、空気をし中断した
状態で温度１０６℃で３０分間浸出した結果、硫化水素
ガス３７． Ｉ ＪとＷＬ船一度２Ｌ２６み句（１１５
，５Ｉｉ）、鉄Ｓ度１．６３Ｉｉ／Ｊ（６，７＃）を含
む浸出液４．０９４を得た（Ｋ３工程）。
度３０Ｇ、９／Ｊの溶液４Ｊを用い、空気をし中断した
状態で温度１０６℃で３０分間浸出した結果、硫化水素
ガス３７． Ｉ ＪとＷＬ船一度２Ｌ２６み句（１１５
，５Ｉｉ）、鉄Ｓ度１．６３Ｉｉ／Ｊ（６，７＃）を含
む浸出液４．０９４を得た（Ｋ３工程）。
第２工程で得られたＦｅ ９８．１５９／Ｊ （９８，
１５９）とＺ ｎｏ、９２１１／Ｊ （０，９２１）を
含む硫化後液ＩＪに濃硫酸を加えて酸濃度２５優とし、
これを１０℃に冷却してＦ ｅ Ｓ ０４・７Ｈ１０を
晶析させ、遠心分離機により硫酸量を分離し、得られた
硫酸量は７水塩で３６１１であった。
１５９）とＺ ｎｏ、９２１１／Ｊ （０，９２１）を
含む硫化後液ＩＪに濃硫酸を加えて酸濃度２５優とし、
これを１０℃に冷却してＦ ｅ Ｓ ０４・７Ｈ１０を
晶析させ、遠心分離機により硫酸量を分離し、得られた
硫酸量は７水塩で３６１１であった。
この分離された硫酸量Ｆ６８０４・ ７Ｈ１０では鉄の
結晶化率は約７０憾であり、硫酸量分離溶液はＦｅ３３
．９５１／Ｊ、Ｚｎ１．０３１／Ｊｆ）８度を有するも
のであった。
結晶化率は約７０憾であり、硫酸量分離溶液はＦｅ３３
．９５１／Ｊ、Ｚｎ１．０３１／Ｊｆ）８度を有するも
のであった。
さらに、この硫酸量結晶１モルに対して１．１モルの炭
酸カルシウムを混合し、大気中で自然酸化させ、２６時
間後ＶＣ１Ｗ出テストを実施した。その結果ｐＨ７，１
０、溶出鉄量０．ｏ２ＷＩｇ／Ｊ、溶出カルシウム量２
５０１９／Ｊであった。また、鉄の形！ｌはゲーサイト
（ＦｅＯＯＨ）忙酸化され、カルシウムは石こうの形態
をなしていた１、（第４工程）。
酸カルシウムを混合し、大気中で自然酸化させ、２６時
間後ＶＣ１Ｗ出テストを実施した。その結果ｐＨ７，１
０、溶出鉄量０．ｏ２ＷＩｇ／Ｊ、溶出カルシウム量２
５０１９／Ｊであった。また、鉄の形！ｌはゲーサイト
（ＦｅＯＯＨ）忙酸化され、カルシウムは石こうの形態
をなしていた１、（第４工程）。
（発明の効果）
本発明は上記構成をとることによって、次の効果を奏す
ることができる。
ることができる。
（１）硫酸を副生ぜず、しかも含鉄廃棄物は無害化され
、これを人工土として埋立て用に利用できる。
、これを人工土として埋立て用に利用できる。
（２） 鉛、金、銀等の有価物を廃棄せず、回収原料
として処理をする。
として処理をする。
（３） 通常の設備で処理できる。
図面は本発明の一実施例のフローシート図である。
Claims (1)
- （１）亜鉛浸出残渣から亜鉛および金銀含有鉛滓を抽出
し分離回収する亜鉛浸出残渣の処理方法において、 （ａ）亜硫酸ガス雰囲気内で亜鉛浸出残渣にその１．０
〜２．０重量倍以上の硫酸量を加え、固液比１：３〜１
：１０の範囲でかつ液温８０℃以上の条件で処理し、該
亜鉛浸出残渣より亜鉛および鉄の大部分を溶出させ、次
いで亜鉛・鉄含有溶液と金鉄含有鉛滓とに分離する第１
工程、 （ｂ）第１工程で得られた亜鉛・鉄溶液に炭酸カルシウ
ムを加えて液のｐＨ値を０〜２の範囲に調整するととも
に硫化水素ガスを導入して該亜鉛・鉄溶液中の亜鉛を選
択的に硫化亜鉛沈殿物として該鉄含有溶液より晶出させ
て該母液より分離する第２工程、 （ｃ）第２工程で得られた硫化亜鉛沈殿物に亜鉛電解廃
液を加えて硫化水素ガスを発生させ、該硫化水素を第２
工程にリサイクルし、生成した硫酸カルシウムを含む亜
鉛溶液をろ過して硫酸カルシウムと亜鉛溶液とに分離し
、該亜鉛溶液は亜鉛電解工程に移送する第３工程、及び （ｄ）第２工程で得られた鉄含有溶液の酸度調整により
、硫酸量を晶出させて該母液より分離し、該分離母液を
第１工程にリサイクルする第４工程、の組合せよりなる
ことを特徴とする亜鉛浸出残渣の処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59256060A JPS61136639A (ja) | 1984-12-04 | 1984-12-04 | 亜鉛浸出残渣の処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59256060A JPS61136639A (ja) | 1984-12-04 | 1984-12-04 | 亜鉛浸出残渣の処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61136639A true JPS61136639A (ja) | 1986-06-24 |
| JPS6345458B2 JPS6345458B2 (ja) | 1988-09-09 |
Family
ID=17287343
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59256060A Granted JPS61136639A (ja) | 1984-12-04 | 1984-12-04 | 亜鉛浸出残渣の処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61136639A (ja) |
-
1984
- 1984-12-04 JP JP59256060A patent/JPS61136639A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6345458B2 (ja) | 1988-09-09 |
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