JPS6045591B2 - 印刷面が熱可塑性合成樹脂により被覆されている複合フイルムの製造方法 - Google Patents
印刷面が熱可塑性合成樹脂により被覆されている複合フイルムの製造方法Info
- Publication number
- JPS6045591B2 JPS6045591B2 JP55071663A JP7166380A JPS6045591B2 JP S6045591 B2 JPS6045591 B2 JP S6045591B2 JP 55071663 A JP55071663 A JP 55071663A JP 7166380 A JP7166380 A JP 7166380A JP S6045591 B2 JPS6045591 B2 JP S6045591B2
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- thermoplastic synthetic
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- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は印刷模様を有する基材フィルムの印刷面が熱可
塑性合成樹脂により被覆されている複合フィルムの製造
方法に関するものであり、凹凸面の無い全体を通して均
一な厚みを有し、透明性にも優れた複合フィルムを確実
、且つ簡単に製造する方法を提供するものである。
塑性合成樹脂により被覆されている複合フィルムの製造
方法に関するものであり、凹凸面の無い全体を通して均
一な厚みを有し、透明性にも優れた複合フィルムを確実
、且つ簡単に製造する方法を提供するものである。
基材フィルムの印刷面に熱可塑性合成樹脂の被覆を行つ
て複合フィルムとすることは、基材フィルムに熱接着性
を与えたり、印刷面の印刷模様の保護を図つたり、或る
いは補強等の目的で広く実施されているところであるが
、この種の従来の複合フィルムは印刷インキが付着して
いる印刷模様Ｍ部分が印刷インキによる厚みの影響を受
けて無地部分より厚くなつており、例えば第３図に示さ
れるような厚さの不均一な複合フィルム３’が製造され
るという欠点を有している。
て複合フィルムとすることは、基材フィルムに熱接着性
を与えたり、印刷面の印刷模様の保護を図つたり、或る
いは補強等の目的で広く実施されているところであるが
、この種の従来の複合フィルムは印刷インキが付着して
いる印刷模様Ｍ部分が印刷インキによる厚みの影響を受
けて無地部分より厚くなつており、例えば第３図に示さ
れるような厚さの不均一な複合フィルム３’が製造され
るという欠点を有している。
特にフィルムの長さ方向に直線の筋状をなす印刷模様を
有するフィルムを基材フィルムとして使用した場合には
、印刷インキの無い無地部分と比較して印刷インキの厚
みぶんだけ厚くなつている部分が巻き取りローラー上で
互に重なり合つて巻き取られるので、巻き取り工程でこ
の厚みの差に起因するズレが発生し、巻き取りトラブル
の原因となつている。この巻き取りの際のズレの弊害を
解消するために、現在では多量のダステイング粉を使用
したり、チルロールによりマット化処理を行うようにし
たりしているが、いずれの方法も得られる複合フィルム
の透明性を低下させるという欠点を伴なうものであり、
複合フィルムの透明性を低下させずに前述の巻き取りの
際のズレの弊害を解消する１ことは困難であつた。本発
明は特許請求の範囲に記載した構成とすることにより、
印刷模様部分の印刷インキに起因する厚みの差を解消し
、全体を通して均一な厚さを有する複合フィルムを簡単
、且つ確実に製造する丁方法を提供するものである。
有するフィルムを基材フィルムとして使用した場合には
、印刷インキの無い無地部分と比較して印刷インキの厚
みぶんだけ厚くなつている部分が巻き取りローラー上で
互に重なり合つて巻き取られるので、巻き取り工程でこ
の厚みの差に起因するズレが発生し、巻き取りトラブル
の原因となつている。この巻き取りの際のズレの弊害を
解消するために、現在では多量のダステイング粉を使用
したり、チルロールによりマット化処理を行うようにし
たりしているが、いずれの方法も得られる複合フィルム
の透明性を低下させるという欠点を伴なうものであり、
複合フィルムの透明性を低下させずに前述の巻き取りの
際のズレの弊害を解消する１ことは困難であつた。本発
明は特許請求の範囲に記載した構成とすることにより、
印刷模様部分の印刷インキに起因する厚みの差を解消し
、全体を通して均一な厚さを有する複合フィルムを簡単
、且つ確実に製造する丁方法を提供するものである。
以下本発明の印刷面が合成樹脂被覆されている複合フィ
ルムの製造方法について図示実施例に基いて説明する。
ルムの製造方法について図示実施例に基いて説明する。
第１図に示される図示実施例において、表面にフィルム
の長さ方向に直線の筋状をなす印刷模様Ｍが印刷されて
いる熱可塑性合成樹脂フィルム等よりなる基材１の印刷
面に、押し出しダイスＤから溶融、押し出しされた半溶
融状態にある熱可塑性合成樹脂フィルム２、例えばポリ
エチレンフィルムを被覆し、印刷面が熱可塑性合成樹脂
で被覆された均一な厚さを有する複合フィルム３を得る
ものてある。本発明方法においては、表面にフィルムの
長さ方向に直線の筋状をなす印刷模様Ｍが印刷されてい
る基材フィルム１の印刷面に、溶融押し出しされた半溶
融状態の熱可塑性合成樹脂フィルム２を押圧ローラー４
と冷却ローラー５との間で密着させる工程に先立つて、
押し出し直後の半溶融状態にある熱可塑性合成樹脂フィ
ルム２の表面に、前記基材フィルム１の直線の筋状をな
す印刷模様に対応する箇所に選択的に窒素又は空気等の
圧縮ガスを連続的に噴射し、該圧縮ガスの噴射押圧力に
より、前記基材フィルム１の面に印刷されている印刷模
様Ｍと対応する箇所に、該印刷模様Ｍの印刷インキの厚
みと略一致する深さの凹状部を有する半溶融状態の熱可
塑性合成樹脂フィルム２″とし、しかる後に押圧ローラ
ー４と冷却ローラー５との間の押圧力により、基材フィ
ルム１の印刷模一様Ｍ面に熱可塑性合成樹脂フィルム２
″を密着させ、印刷面が熱可塑性合成樹脂被覆された複
合フィルム３を製造するものである。
の長さ方向に直線の筋状をなす印刷模様Ｍが印刷されて
いる熱可塑性合成樹脂フィルム等よりなる基材１の印刷
面に、押し出しダイスＤから溶融、押し出しされた半溶
融状態にある熱可塑性合成樹脂フィルム２、例えばポリ
エチレンフィルムを被覆し、印刷面が熱可塑性合成樹脂
で被覆された均一な厚さを有する複合フィルム３を得る
ものてある。本発明方法においては、表面にフィルムの
長さ方向に直線の筋状をなす印刷模様Ｍが印刷されてい
る基材フィルム１の印刷面に、溶融押し出しされた半溶
融状態の熱可塑性合成樹脂フィルム２を押圧ローラー４
と冷却ローラー５との間で密着させる工程に先立つて、
押し出し直後の半溶融状態にある熱可塑性合成樹脂フィ
ルム２の表面に、前記基材フィルム１の直線の筋状をな
す印刷模様に対応する箇所に選択的に窒素又は空気等の
圧縮ガスを連続的に噴射し、該圧縮ガスの噴射押圧力に
より、前記基材フィルム１の面に印刷されている印刷模
様Ｍと対応する箇所に、該印刷模様Ｍの印刷インキの厚
みと略一致する深さの凹状部を有する半溶融状態の熱可
塑性合成樹脂フィルム２″とし、しかる後に押圧ローラ
ー４と冷却ローラー５との間の押圧力により、基材フィ
ルム１の印刷模一様Ｍ面に熱可塑性合成樹脂フィルム２
″を密着させ、印刷面が熱可塑性合成樹脂被覆された複
合フィルム３を製造するものである。
しかして、基材フィルム１と熱可塑性合成樹脂フィルム
２″とは、基材フィルム１の筋状の印刷，模様Ｍと熱可
塑性合成樹脂フィルム２″の筋状の凹状部とが一致して
密着され、第４図に示されるような全体にわたつて均一
な厚さを有する複合フィルム３が製造される。
２″とは、基材フィルム１の筋状の印刷，模様Ｍと熱可
塑性合成樹脂フィルム２″の筋状の凹状部とが一致して
密着され、第４図に示されるような全体にわたつて均一
な厚さを有する複合フィルム３が製造される。
第１図示実施例においては、バイブの側壁に圧ｊ縮ガス
噴出用の噴射孔７，８・・・・・・が、前記基材フィル
ム１の筋状の印刷模様Ｍと対応する位置に設けられてい
る噴射用バイブ６を、押し出しダイスＤの直下の冷却ロ
ーラー５側に設置して噴射用バイブ６の噴射孔７，８・
・・・・・から圧縮ガスを、押しイ出しダイスＤから押
し出された直後の畔溶融状態にある熱可塑性合成樹脂フ
ィルム２の表面に連続的に噴射し、前記基材フィルム１
の筋状の印刷模様Ｍと対応する位置に筋状の凹状部を有
する半溶融状態にある熱可塑性合成樹脂フィルム２″と
しているが、噴射用バイブ６を押し出しダイスＤの直下
に、冷却ローラー５の反対側、即ち押圧ローラー４側に
設置させ、基材１に被覆される半溶融状態にある熱可塑
性合成樹脂フィルム２″の裏面、即ち基材フィルム１の
印刷面と密着される面に筋状の凹状部を有する熱可塑性
合成樹脂フィルム２″としても良い。
噴出用の噴射孔７，８・・・・・・が、前記基材フィル
ム１の筋状の印刷模様Ｍと対応する位置に設けられてい
る噴射用バイブ６を、押し出しダイスＤの直下の冷却ロ
ーラー５側に設置して噴射用バイブ６の噴射孔７，８・
・・・・・から圧縮ガスを、押しイ出しダイスＤから押
し出された直後の畔溶融状態にある熱可塑性合成樹脂フ
ィルム２の表面に連続的に噴射し、前記基材フィルム１
の筋状の印刷模様Ｍと対応する位置に筋状の凹状部を有
する半溶融状態にある熱可塑性合成樹脂フィルム２″と
しているが、噴射用バイブ６を押し出しダイスＤの直下
に、冷却ローラー５の反対側、即ち押圧ローラー４側に
設置させ、基材１に被覆される半溶融状態にある熱可塑
性合成樹脂フィルム２″の裏面、即ち基材フィルム１の
印刷面と密着される面に筋状の凹状部を有する熱可塑性
合成樹脂フィルム２″としても良い。
半溶融状態にある熱可塑性合成樹脂フィルム２）の表面
、即ち基材シート１に密着される面の反対面に前述の直
線の筋状の凹状部を形成する場合には、窒素等の不活性
ガスを熱可塑性合成樹脂フィルム２面に連続的に噴射す
ることにより、優れたシール性を有する複合フィルム３
を得ることが出・来るし、また、熱可塑性合成樹脂フィ
ルム２の裏面、即ち基材シート１に密着される面に直線
の筋状の凹状部を形成する場合には、酸素等の酸化促進
性のガスを熱可塑性合成樹脂フィルム２面に噴射し、直
状の筋状の凹状部を形成すると同時に、”該熱可塑性合
成樹脂フィルム２の、基材シート１に密着される面の酸
化を達成せしめ、該面の接着強度を向上せしめるように
することが好ましい。
、即ち基材シート１に密着される面の反対面に前述の直
線の筋状の凹状部を形成する場合には、窒素等の不活性
ガスを熱可塑性合成樹脂フィルム２面に連続的に噴射す
ることにより、優れたシール性を有する複合フィルム３
を得ることが出・来るし、また、熱可塑性合成樹脂フィ
ルム２の裏面、即ち基材シート１に密着される面に直線
の筋状の凹状部を形成する場合には、酸素等の酸化促進
性のガスを熱可塑性合成樹脂フィルム２面に噴射し、直
状の筋状の凹状部を形成すると同時に、”該熱可塑性合
成樹脂フィルム２の、基材シート１に密着される面の酸
化を達成せしめ、該面の接着強度を向上せしめるように
することが好ましい。
本発明は叙上の通りの構成から成るものであり、半溶融
状態にある熱可塑性合成樹脂フィルム２の表面あるいは
裏面に噴射する圧縮ガスの圧力等は熱可塑性合成樹脂フ
ィルム２の種類や厚さ等にも関係するが、例えば圧力約
０．５〜２．０ｋ９／ｄ１噴出量約５〜１０ｄ／Ｈｒ程
度で圧縮ガスの噴出を行う場合には、熱可塑性合成樹脂
のフィルム面に対して約２〜１０ｃｍ程度離れた位置に
圧縮ガス噴出用の噴射孔を位置せしめることにより、通
常の印刷インキの厚さ約３〜４μに相応する深さ約３〜
４μ程度の筋状の凹状部を熱可塑性合成樹脂フィルム２
面に確実に形成することができる。次に本発明の複合フ
ィルムの製造方法を実施例をもつて説明する。
状態にある熱可塑性合成樹脂フィルム２の表面あるいは
裏面に噴射する圧縮ガスの圧力等は熱可塑性合成樹脂フ
ィルム２の種類や厚さ等にも関係するが、例えば圧力約
０．５〜２．０ｋ９／ｄ１噴出量約５〜１０ｄ／Ｈｒ程
度で圧縮ガスの噴出を行う場合には、熱可塑性合成樹脂
のフィルム面に対して約２〜１０ｃｍ程度離れた位置に
圧縮ガス噴出用の噴射孔を位置せしめることにより、通
常の印刷インキの厚さ約３〜４μに相応する深さ約３〜
４μ程度の筋状の凹状部を熱可塑性合成樹脂フィルム２
面に確実に形成することができる。次に本発明の複合フ
ィルムの製造方法を実施例をもつて説明する。
実施例
巾７２０７０７７！のエンドレス状セロファンフィルム
をローラーから巻き戻しながら、巾１５ＴＩｒＩ！ｌの
直線の筋状をなす印刷模様を５？間隔で印刷し、インキ
層の厚みが３〜４ｐの印刷模様Ｍを有する基材フィルム
１を製造した。
をローラーから巻き戻しながら、巾１５ＴＩｒＩ！ｌの
直線の筋状をなす印刷模様を５？間隔で印刷し、インキ
層の厚みが３〜４ｐの印刷模様Ｍを有する基材フィルム
１を製造した。
この基材フィルム１を引ぎ続いて、第１図示実施例に示
される通りの配置関係にある押圧ローラー４と冷却ロー
ラー５とからなる１対の押圧ローラー間に導き、基材フ
ィルム１の印刷面に、ダイオープニング７２０Ｔｒ０ｎ
のＴダイＤから３１０〜３２０℃の溶融温度で８０ｍ．
／Ｓｅｃで溶融、押し出しされた半溶融状態にある約２
０ｐの厚さのポリエチレンフィルム２５を密着した。ポ
リエチレンフィルム２″は、ＴダイＤより溶融、押し出
しされた半溶融状態のポリエチレンフィルム２の表面に
、ＴダイＤのオリフィス中心部から５？下方で、チルロ
ール５側約２０悶の位置に、オリフィスと平行に設置さ
れている棒状の噴射用バイブ６の噴射孔７，８・・・・
・・を通して圧力１．０ｋｇ／ｄの窒素ガスを６イ／Ｈ
ｒの割合で連続的に噴射し、基材フィルム１の印刷模様
Ｍに対応する位置に巾１５Ｔｒ０ｒＬ、深さ約３μの直
線の筋状の凹状部０を有する第５図に示されるような断
面形状のものである。
される通りの配置関係にある押圧ローラー４と冷却ロー
ラー５とからなる１対の押圧ローラー間に導き、基材フ
ィルム１の印刷面に、ダイオープニング７２０Ｔｒ０ｎ
のＴダイＤから３１０〜３２０℃の溶融温度で８０ｍ．
／Ｓｅｃで溶融、押し出しされた半溶融状態にある約２
０ｐの厚さのポリエチレンフィルム２５を密着した。ポ
リエチレンフィルム２″は、ＴダイＤより溶融、押し出
しされた半溶融状態のポリエチレンフィルム２の表面に
、ＴダイＤのオリフィス中心部から５？下方で、チルロ
ール５側約２０悶の位置に、オリフィスと平行に設置さ
れている棒状の噴射用バイブ６の噴射孔７，８・・・・
・・を通して圧力１．０ｋｇ／ｄの窒素ガスを６イ／Ｈ
ｒの割合で連続的に噴射し、基材フィルム１の印刷模様
Ｍに対応する位置に巾１５Ｔｒ０ｒＬ、深さ約３μの直
線の筋状の凹状部０を有する第５図に示されるような断
面形状のものである。
噴射用バイブ６は、管径１５Ｔｒ０ｒＬ１長さ７２ｈの
棒状のバイブの側壁に、孔径約１ＷＬの噴射孔７，８・
・・・を約５０Ｔｒ＄Ｌ間隔に設けたものを使用し、溶
融、押し出しフィルム２面に対して直角方向から窒素ガ
スを噴射させた。
棒状のバイブの側壁に、孔径約１ＷＬの噴射孔７，８・
・・・を約５０Ｔｒ＄Ｌ間隔に設けたものを使用し、溶
融、押し出しフィルム２面に対して直角方向から窒素ガ
スを噴射させた。
得られた複合フィルム３は、第４図に示されるように全
体を通して厚さが均一であり、ポリエチレン被覆面の透
明性も優れており、印刷模様Ｍが鮮明に透視できた。
体を通して厚さが均一であり、ポリエチレン被覆面の透
明性も優れており、印刷模様Ｍが鮮明に透視できた。
尚、本実施例においては、噴射用バイブ６をその角度を
自在に変えられるようにし、即ち噴射孔７，８・・・・
・の噴射角度を自由に変化させることができるように設
置しておき、半溶融状態にある熱可塑性合成樹脂フィル
ム２の表面あるいは裏面に形成される直線の筋状の凹状
部の深さや輻等を適宜変化させ得るようにしておくこと
が好ましい。
自在に変えられるようにし、即ち噴射孔７，８・・・・
・の噴射角度を自由に変化させることができるように設
置しておき、半溶融状態にある熱可塑性合成樹脂フィル
ム２の表面あるいは裏面に形成される直線の筋状の凹状
部の深さや輻等を適宜変化させ得るようにしておくこと
が好ましい。
本発明は叙上の通りの構成から成るもので、被覆用の熱
可塑性合成樹脂フィルムの押し出し工程に連続して圧縮
ガスの噴射工程を設けるのみで、全体を通して均一な厚
みを有し、且つ透明性をも具備する、印刷面が熱可塑性
合成樹脂で被覆されている複合フィルム、特に包装材料
としての優れた特性を有する複合フィルムを確実に製造
することができるという効果を有するものてある。
可塑性合成樹脂フィルムの押し出し工程に連続して圧縮
ガスの噴射工程を設けるのみで、全体を通して均一な厚
みを有し、且つ透明性をも具備する、印刷面が熱可塑性
合成樹脂で被覆されている複合フィルム、特に包装材料
としての優れた特性を有する複合フィルムを確実に製造
することができるという効果を有するものてある。
第１図は本発明の複合フィルムの製造方法の１例を示す
説明的側面図、第２図は第１図て使用されているガス噴
射用バイブの正面図、第３図は従来の複合フィルムを模
型的に示した断面図、第４図は本発明方法で得られた複
合フィルムを模型的に示した断面図であり、第５図は実
施例中て得らノれた筋状の凹状部を有する半溶融状態に
ある熱可塑性合成樹脂フィルムを模型的に示した断面図
である。 １・・・・・・基材フィルム、２・・・・・・半溶融状
態にある熱可塑性合成樹脂フィルム、２″ ・・・筋状
の凹状；部を有する半溶融状態にある熱可塑性合成樹脂
フィルム、３・・・・・・複合フィルム、６１・・・・
圧縮ガスの噴射用バイブ、Ｍ・・・・・・基材フィルム
１上の筋状をなす印刷模様。
説明的側面図、第２図は第１図て使用されているガス噴
射用バイブの正面図、第３図は従来の複合フィルムを模
型的に示した断面図、第４図は本発明方法で得られた複
合フィルムを模型的に示した断面図であり、第５図は実
施例中て得らノれた筋状の凹状部を有する半溶融状態に
ある熱可塑性合成樹脂フィルムを模型的に示した断面図
である。 １・・・・・・基材フィルム、２・・・・・・半溶融状
態にある熱可塑性合成樹脂フィルム、２″ ・・・筋状
の凹状；部を有する半溶融状態にある熱可塑性合成樹脂
フィルム、３・・・・・・複合フィルム、６１・・・・
圧縮ガスの噴射用バイブ、Ｍ・・・・・・基材フィルム
１上の筋状をなす印刷模様。
Claims (1)
- １ フィルムの長さ方向に直線の筋状をなす印刷模様が
付されている基材フィルムの印刷面に、溶融押し出し機
から押し出された熱可塑性合成樹脂を溶融、押し出し被
覆する複合フィルムの製造方法において、溶融、押し出
し直後の半溶融状態にある熱可塑性合成樹脂フィルム面
に、前記基材フィルムの印刷模様と対応する箇所に選択
的に窒素又は空気等の圧縮ガスを連続的に噴射し、該圧
縮ガスの噴射押圧力によりフィルムの長さ方向に直線の
筋状の凹状部を有する半溶融状態の熱可塑性合成樹脂フ
ィルムとし、しかる後に基材フィルムの印刷面と前記半
溶融状態の熱可塑性合成樹脂フィルムとを密着すること
を特徴とする印刷面が熱可塑性合成樹脂により被覆され
ている複合フィルムの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP55071663A JPS6045591B2 (ja) | 1980-05-29 | 1980-05-29 | 印刷面が熱可塑性合成樹脂により被覆されている複合フイルムの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP55071663A JPS6045591B2 (ja) | 1980-05-29 | 1980-05-29 | 印刷面が熱可塑性合成樹脂により被覆されている複合フイルムの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5746877A JPS5746877A (en) | 1982-03-17 |
| JPS6045591B2 true JPS6045591B2 (ja) | 1985-10-11 |
Family
ID=13467062
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP55071663A Expired JPS6045591B2 (ja) | 1980-05-29 | 1980-05-29 | 印刷面が熱可塑性合成樹脂により被覆されている複合フイルムの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6045591B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| ATE163596T1 (de) * | 1994-09-15 | 1998-03-15 | Isosport Verbundbauteile | Verfahren zum bedrucken von thermoplastischen kunststoffen |
-
1980
- 1980-05-29 JP JP55071663A patent/JPS6045591B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5746877A (en) | 1982-03-17 |
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