JPS60234794A - 溶接用複合ワイヤ - Google Patents
溶接用複合ワイヤInfo
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- JPS60234794A JPS60234794A JP9256884A JP9256884A JPS60234794A JP S60234794 A JPS60234794 A JP S60234794A JP 9256884 A JP9256884 A JP 9256884A JP 9256884 A JP9256884 A JP 9256884A JP S60234794 A JPS60234794 A JP S60234794A
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- welding
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- wire
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
- B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
- B23K35/36—Selection of non-metallic compositions, e.g. coatings, fluxes; Selection of soldering or welding materials, conjoint with selection of non-metallic compositions, both selections being of interest
- B23K35/368—Selection of non-metallic compositions of core materials either alone or conjoint with selection of soldering or welding materials
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Nonmetallic Welding Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は溶接用複合ワイヤに関し、殊に金属外皮のシー
ム溶接部に溶接欠陥がない他、充填物たる７ラツクス成
分偏析や充填率の不均一といった問題も極めて少なく、
良好な作業性のもとで優れた品質の溶接継手を得ること
のできる複合ワイヤに関するものである。
ム溶接部に溶接欠陥がない他、充填物たる７ラツクス成
分偏析や充填率の不均一といった問題も極めて少なく、
良好な作業性のもとで優れた品質の溶接継手を得ること
のできる複合ワイヤに関するものである。
複合ワイヤとは、周知の通シ軟鋼等の金属外皮内へ７ラ
ツクスを充填してなるものであシ、■管状の金属外皮内
へ粉粒状７ラツクスを充填した後所定の断面積まで伸線
加工してなる複合ワイヤと、■帯状の金属材を管状に湾
曲加工しながら内部へ粉粒状フラックスを充填し、さら
に、突き合わせ部を接合した後、引続いて所定の断面積
まで伸線加工してなる複合ワイヤに分けられる。後者の
帯状外皮材を用いて得られる複合ワイヤにおけるシーム
部を細かく検討してみると、シーム線に治って微細な隙
間が残されているが、前者の管状外皮材を用いて得られ
る複合ワイヤには金属外皮長手方向の隙間が全く存在し
ないので、（ａ）充填フラックスの吸湿が起こらず溶接
金属中の拡散性水素をソリッドワイヤ基に少なくするこ
とができる、（ｂ）銅めつきが行なえるので耐錆性、通
電性、送給性等が優れている、等の特徴を享受すること
ができる。と仁ろがその製造手順を見ると、前述の如く
金属管内へ粉粒状フラックスを充填した後伸線加工する
という方法によって行なわれるもので、次の様な多くの
問題がある。
ツクスを充填してなるものであシ、■管状の金属外皮内
へ粉粒状７ラツクスを充填した後所定の断面積まで伸線
加工してなる複合ワイヤと、■帯状の金属材を管状に湾
曲加工しながら内部へ粉粒状フラックスを充填し、さら
に、突き合わせ部を接合した後、引続いて所定の断面積
まで伸線加工してなる複合ワイヤに分けられる。後者の
帯状外皮材を用いて得られる複合ワイヤにおけるシーム
部を細かく検討してみると、シーム線に治って微細な隙
間が残されているが、前者の管状外皮材を用いて得られ
る複合ワイヤには金属外皮長手方向の隙間が全く存在し
ないので、（ａ）充填フラックスの吸湿が起こらず溶接
金属中の拡散性水素をソリッドワイヤ基に少なくするこ
とができる、（ｂ）銅めつきが行なえるので耐錆性、通
電性、送給性等が優れている、等の特徴を享受すること
ができる。と仁ろがその製造手順を見ると、前述の如く
金属管内へ粉粒状フラックスを充填した後伸線加工する
という方法によって行なわれるもので、次の様な多くの
問題がある。
（１）フラックスの充填作業が極めて煩雑で長時間を要
し、又連続化が困難であるので生産性が低い。
し、又連続化が困難であるので生産性が低い。
（１１）金属管の全長に亘ってフラックスを均一に充填
することが困難である。
することが困難である。
（ｉｉｉ）フラックスを充填した金属管同士のバット溶
接が困難であシ、伸線加工の連続化忙も難点がある。
接が困難であシ、伸線加工の連続化忙も難点がある。
Ｏψ金属管内・外面の脱脂・脱スケール処理等が煩雑で
ある。
ある。
即ち管状外皮材を用いる複合ワイヤを現実の生産ライン
に乗せるまでには解決しておくべき課題が多すぎ、実際
問題としては後者の帯状外皮材を用いる複合ワイヤの生
産に頼らざるを得ない。そこで後者の複合ワイヤにおけ
るシーム部の隙間を解消する手段の確立が必要となって
いる。ととるで現在汎用されているシーム溶接法として
はパルスＴＩＧ溶接法、プラズマ溶接法、抵抗溶接法、
レーザー溶接法等が考えられるが、現在のところ抵抗溶
接法及びＴＩＧ溶接法が最も好ましい方法例えば第１〜
３図は抵抗溶接によるシーム溶接法を示すもので、まず
第１図において基台１の上面には、水平面内で回転し且
つ帯鋼７を挾んで対向するスクイズ四−２６が帯鋼７０
走行方向に沿って複数対配設されている。各スクイズ胃
−２６は帯鋼導入側（図の左下側）はど裾開き形状とな
っておシ、又ワイヤ３を挾んで対設されるスクイズロー
ラ６同士の間隔はワイヤの進行方向前方へ向かって次第
に狭くなっている。そして帯鋼７からワイヤ３を製造す
るに轟たっては、帯鋼７をスクイズ四−ラ６の間へ矢印
入方向から連続的に導入し、徐々に湾曲させながら長さ
方向に腔部を形成して該腔部にフラックスＦを装入し、
帯鋼７を更に湾曲して管状とした後、制御装置４を介し
て溶接電源５に接続された電極ローラ２を帯鋼７の突合
せ部７ａに当接させ、該突合せ部７ａを連続的に抵抗溶
接してワイヤ３を得る。尚電極ロー２２は、例えば第２
図の概念図（図中２ａ ｌ ２ｂは通電ローラ、８は絶
縁層、９は中空支軸、１０は軸受を示す）に示す如く＋
１９成されている。そして通電ローラ２ ａ ＋ ２
ｂを、帯鋼７の突合せ部７ａをまたぐ様にして該帯鋼の
対向側縁（耳部）に夫夫接触させ突合せ部７ａに溶接電
流を流して抵抗溶接を行なうものである。
に乗せるまでには解決しておくべき課題が多すぎ、実際
問題としては後者の帯状外皮材を用いる複合ワイヤの生
産に頼らざるを得ない。そこで後者の複合ワイヤにおけ
るシーム部の隙間を解消する手段の確立が必要となって
いる。ととるで現在汎用されているシーム溶接法として
はパルスＴＩＧ溶接法、プラズマ溶接法、抵抗溶接法、
レーザー溶接法等が考えられるが、現在のところ抵抗溶
接法及びＴＩＧ溶接法が最も好ましい方法例えば第１〜
３図は抵抗溶接によるシーム溶接法を示すもので、まず
第１図において基台１の上面には、水平面内で回転し且
つ帯鋼７を挾んで対向するスクイズ四−２６が帯鋼７０
走行方向に沿って複数対配設されている。各スクイズ胃
−２６は帯鋼導入側（図の左下側）はど裾開き形状とな
っておシ、又ワイヤ３を挾んで対設されるスクイズロー
ラ６同士の間隔はワイヤの進行方向前方へ向かって次第
に狭くなっている。そして帯鋼７からワイヤ３を製造す
るに轟たっては、帯鋼７をスクイズ四−ラ６の間へ矢印
入方向から連続的に導入し、徐々に湾曲させながら長さ
方向に腔部を形成して該腔部にフラックスＦを装入し、
帯鋼７を更に湾曲して管状とした後、制御装置４を介し
て溶接電源５に接続された電極ローラ２を帯鋼７の突合
せ部７ａに当接させ、該突合せ部７ａを連続的に抵抗溶
接してワイヤ３を得る。尚電極ロー２２は、例えば第２
図の概念図（図中２ａ ｌ ２ｂは通電ローラ、８は絶
縁層、９は中空支軸、１０は軸受を示す）に示す如く＋
１９成されている。そして通電ローラ２ ａ ＋ ２
ｂを、帯鋼７の突合せ部７ａをまたぐ様にして該帯鋼の
対向側縁（耳部）に夫夫接触させ突合せ部７ａに溶接電
流を流して抵抗溶接を行なうものである。
ところで充填フラックスには目的に応じた種々の粉末原
料が含まれておシ、鉄粉や酸化鉄の様な強磁性原料が配
合されることも多い。即ち鉄粉は、溶着速度の向−ヒ、
作業性の改善、フラックス率等の調整用として重要であ
り、酸化鉄は生成スラグの物性改善、溶接作業性の改善
、ビード形状の改善等に有用であシ、更にＮｉは低温靭
性向上の目的で添加されることがある。
料が含まれておシ、鉄粉や酸化鉄の様な強磁性原料が配
合されることも多い。即ち鉄粉は、溶着速度の向−ヒ、
作業性の改善、フラックス率等の調整用として重要であ
り、酸化鉄は生成スラグの物性改善、溶接作業性の改善
、ビード形状の改善等に有用であシ、更にＮｉは低温靭
性向上の目的で添加されることがある。
一方上記の様な抵抗溶接に際して帯鋼突合せ部に溶接電
流を流すと、第２図（溶接点近傍を示す断面説明図）の
１点鎖線で示す如く給電点直下に有効電流が流れると共
に、溶接点のまわシには第２図の２点鎖線で示す様な無
効電流が流れ、これらによって溶接部に磁界が発生する
。そしてこの磁界によって上記強磁性成分及び帯鋼が磁
化され、帯鋼突合せ部７ａの対向面に上記強磁性成分が
吸着されてブリッジＦ′を形成したり、溶接金属中に強
磁性成分が混入する。従ってとのｉｔで抵抗溶接を続け
ていくとワイヤ３のシーム溶接部に融合不良が発生し、
ワイヤ３の伸線加工時に断線事故を引起こす原因となる
他、抵抗溶接の際にスパッタの多発、溶接不安定、電極
焼損等のトラブルが発生する。また強磁性体に付着して
いる他の原料も一部は引きずられて溶接点に持ち込まれ
、上記の問題を助長している。更に磁化された強磁性成
分の中には帯鋼突合せ部まで浮上しないまでも湾曲した
帯鋼内において移動するものがあり、化学成分の偏析や
フラックス率の不均一といった問題の原因となっている
。
流を流すと、第２図（溶接点近傍を示す断面説明図）の
１点鎖線で示す如く給電点直下に有効電流が流れると共
に、溶接点のまわシには第２図の２点鎖線で示す様な無
効電流が流れ、これらによって溶接部に磁界が発生する
。そしてこの磁界によって上記強磁性成分及び帯鋼が磁
化され、帯鋼突合せ部７ａの対向面に上記強磁性成分が
吸着されてブリッジＦ′を形成したり、溶接金属中に強
磁性成分が混入する。従ってとのｉｔで抵抗溶接を続け
ていくとワイヤ３のシーム溶接部に融合不良が発生し、
ワイヤ３の伸線加工時に断線事故を引起こす原因となる
他、抵抗溶接の際にスパッタの多発、溶接不安定、電極
焼損等のトラブルが発生する。また強磁性体に付着して
いる他の原料も一部は引きずられて溶接点に持ち込まれ
、上記の問題を助長している。更に磁化された強磁性成
分の中には帯鋼突合せ部まで浮上しないまでも湾曲した
帯鋼内において移動するものがあり、化学成分の偏析や
フラックス率の不均一といった問題の原因となっている
。
また帯鋼突合せ部をＴＩＧ溶接する方法では、第４図に
略示する如く帯鋼突合せ部７ａの下流側直後にＴＩＧ溶
接トーチ１１を指向させて通電し溶接を行なうが、この
場合も抵抗溶接の場合と同様の問題が発生する。
略示する如く帯鋼突合せ部７ａの下流側直後にＴＩＧ溶
接トーチ１１を指向させて通電し溶接を行なうが、この
場合も抵抗溶接の場合と同様の問題が発生する。
こうした問題に対処する為、
（１）消磁コイルを電極ローラの下流側近接位置へ設置
する方法、 （２）電極ローラの下流側近接位置に溶接線をまたいで
帯鋼の両端部に当接する通電体を配置し、該通電体によ
って電極口〜うとは反対方向の電流を帯鋼に流す方法、 （３）充填フラックスを、予め水ガラス等の固着剤を用
いて粗目の粒子に造粒・焼成する方法、（４）湾曲帯鋼
内にフラックスを充填するに当たり、強磁性成分をフラ
ックス層のコア部分に集中的に装入し、そのまわシに非
磁性成分等を装入して強磁性成分の周方向或は長手方向
への移動を防止する方法、 等が提案されているが、いずれも実施の為に大規模な装
置を必要としたシ装置の制御や取扱いが煩雑になる等の
欠点があり、実用性に乏しいものであった。その為、上
記の方法は隙間のない複合ワイヤの効率的製法として極
めて有効な方法であるにもかかわらず、殆んど実用化さ
れていない。
する方法、 （２）電極ローラの下流側近接位置に溶接線をまたいで
帯鋼の両端部に当接する通電体を配置し、該通電体によ
って電極口〜うとは反対方向の電流を帯鋼に流す方法、 （３）充填フラックスを、予め水ガラス等の固着剤を用
いて粗目の粒子に造粒・焼成する方法、（４）湾曲帯鋼
内にフラックスを充填するに当たり、強磁性成分をフラ
ックス層のコア部分に集中的に装入し、そのまわシに非
磁性成分等を装入して強磁性成分の周方向或は長手方向
への移動を防止する方法、 等が提案されているが、いずれも実施の為に大規模な装
置を必要としたシ装置の制御や取扱いが煩雑になる等の
欠点があり、実用性に乏しいものであった。その為、上
記の方法は隙間のない複合ワイヤの効率的製法として極
めて有効な方法であるにもかかわらず、殆んど実用化さ
れていない。
本発明者等はこの様な事情に着目し、前述の様な問題を
解消し、優れた品質の複合ワイヤを高生産性のもとに製
造することのできる技術を確立しようとして種々研究を
進めてきた。そして充填フラックスの原料として非磁性
材料のみを選択使用すれば、フラックス成分の磁化に起
因する前述の様な問題を解消し得るという着想を得、こ
の着想を基に具体的な実用化研究を進めた結果本発明に
到達した。即ち本発明に係る溶接用複合ワイヤの構成と
は、比透磁率が１．１０以下の粉末原料からなる実質的
に非磁性のフラックスを、金属外皮内へ充填してなると
ころに要旨を有するものである。
解消し、優れた品質の複合ワイヤを高生産性のもとに製
造することのできる技術を確立しようとして種々研究を
進めてきた。そして充填フラックスの原料として非磁性
材料のみを選択使用すれば、フラックス成分の磁化に起
因する前述の様な問題を解消し得るという着想を得、こ
の着想を基に具体的な実用化研究を進めた結果本発明に
到達した。即ち本発明に係る溶接用複合ワイヤの構成と
は、比透磁率が１．１０以下の粉末原料からなる実質的
に非磁性のフラックスを、金属外皮内へ充填してなると
ころに要旨を有するものである。
本発明において７ラツクス原料の比透磁率とは、外部磁
場を１００ ［Ｏｅ〕とした場合の、真空下における当
該７ラツクス原料の透磁率に対する常温における透磁率
の比を言うが、（５）フラックス原料の比透磁率と（Ｂ
）シーム溶接部の欠陥発生率の間及び前記（５）と（Ｃ
）長さ方向の７ラツクス率のばらつきとの間には夫々一
定の相関々係があることを確認した。即ち第５＠は、（
５）フラックス原料の比透磁率と、（Ｂ）抵抗溶接法に
よるシーム溶接部の欠陥（融合不良及び割れ）発生率〔
（欠陥長さ）／（溶接長さ）〕の関係を調べた実験結果
を示すグラフである。但し帯鋼としては軟鋼を使用し、
またフラックス原料としては磁性体として鉄粉を用い、
Ｍｎ及びＣを添加することによって比透磁率を調整した
（フラックス中の鉄粉含有率は５〜５０重量係とした）
。尚比透磁率は、試料の充填された環状チューブに磁化
コイルを巻き、さぐシコイルを１か所に集中させて巻き
それに磁束計を取付け、可変直流電源によシ磁化電流を
変化させてその都度磁束計の値を読み取って磁化曲線を
作成し、その傾きから比透磁率をめた。
場を１００ ［Ｏｅ〕とした場合の、真空下における当
該７ラツクス原料の透磁率に対する常温における透磁率
の比を言うが、（５）フラックス原料の比透磁率と（Ｂ
）シーム溶接部の欠陥発生率の間及び前記（５）と（Ｃ
）長さ方向の７ラツクス率のばらつきとの間には夫々一
定の相関々係があることを確認した。即ち第５＠は、（
５）フラックス原料の比透磁率と、（Ｂ）抵抗溶接法に
よるシーム溶接部の欠陥（融合不良及び割れ）発生率〔
（欠陥長さ）／（溶接長さ）〕の関係を調べた実験結果
を示すグラフである。但し帯鋼としては軟鋼を使用し、
またフラックス原料としては磁性体として鉄粉を用い、
Ｍｎ及びＣを添加することによって比透磁率を調整した
（フラックス中の鉄粉含有率は５〜５０重量係とした）
。尚比透磁率は、試料の充填された環状チューブに磁化
コイルを巻き、さぐシコイルを１か所に集中させて巻き
それに磁束計を取付け、可変直流電源によシ磁化電流を
変化させてその都度磁束計の値を読み取って磁化曲線を
作成し、その傾きから比透磁率をめた。
第５図からも明らかな様に、フラックスの比透磁率が１
．１を超えると溶接欠陥が発生しはじめるが、１１以下
であれば溶接欠陥は全く発生しない。
．１を超えると溶接欠陥が発生しはじめるが、１１以下
であれば溶接欠陥は全く発生しない。
また第６図はフラックスの比透磁率がワイヤ長手方向の
フラックス率のばらつき（Ｒ／ｘ ）に及ぼす影響を調
べた実験結果のグラフであシ、この図からも明らかな様
に比透磁率が１，１以下であるフラックスを使用するこ
とによって、フラックス率のばらつきを実質上皆無にす
ることができる。
フラックス率のばらつき（Ｒ／ｘ ）に及ぼす影響を調
べた実験結果のグラフであシ、この図からも明らかな様
に比透磁率が１，１以下であるフラックスを使用するこ
とによって、フラックス率のばらつきを実質上皆無にす
ることができる。
即ち比透磁率１．１という値は磁性を僅かに帯びる性質
を有することを意味するが、「複合ワイヤの製造」とい
う目的のもとでは実質上非磁性のものとして支障なく使
用し得るものである。
を有することを意味するが、「複合ワイヤの製造」とい
う目的のもとでは実質上非磁性のものとして支障なく使
用し得るものである。
上記の様な目的にかカリフラックス原料としては、Ｔ１
０．ＺｒＯ２，ＣａＣ０，Ａｌ２Ｏ８，ＳｉＯ２＋Ｃａ
Ｏ＋Ｃａ Ｆ２ 、 ＭｇＯ，、Ｍｇ ＣＯｓ等の非磁
性原料が挙げられる。
０．ＺｒＯ２，ＣａＣ０，Ａｌ２Ｏ８，ＳｉＯ２＋Ｃａ
Ｏ＋Ｃａ Ｆ２ 、 ＭｇＯ，、Ｍｇ ＣＯｓ等の非磁
性原料が挙げられる。
しかしフラックス中には前述の様な理由から鉄系等の原
料も相当量配合しなければならず、これら鉄系原料とし
ては非磁性（比透磁率が１．１以下のものを言う二以下
同じ）のものを選択使用しなければならない。そこでこ
の様な目的にかなう鉄系原料を明らかにすべく色々研究
を行なったところ、鉄中に含まれるＣ及びＭｎの量が［
Ｍｎ（係）１−１４． ＸＣ（％）≧１８（％二重量）
〕で規定される要件を満足するものは、比透磁率が１．
１以下でありフラックス原料として支障なく使用し得る
ことが確認された。
料も相当量配合しなければならず、これら鉄系原料とし
ては非磁性（比透磁率が１．１以下のものを言う二以下
同じ）のものを選択使用しなければならない。そこでこ
の様な目的にかなう鉄系原料を明らかにすべく色々研究
を行なったところ、鉄中に含まれるＣ及びＭｎの量が［
Ｍｎ（係）１−１４． ＸＣ（％）≧１８（％二重量）
〕で規定される要件を満足するものは、比透磁率が１．
１以下でありフラックス原料として支障なく使用し得る
ことが確認された。
しかしＭｎ量が３０重量係を超える鉄粉では、鉄粉に要
求される機能、即ち溶着速度の増大及び溶接作朶性の向
上を期待し得なくなるので、Ｍｎ量は３０重量％以下の
ものを使用すべきである。また鉄粉中のＣ量が多すぎる
と、溶接金属の耐割れ性や溶接作業性が劣悪になるので
１重量％以下にするのがよい。尚鉄粉中の酸素量低減及
び溶製時の作業性改善を図る為、数条のＳｊを含有させ
ることも有効である。
求される機能、即ち溶着速度の増大及び溶接作朶性の向
上を期待し得なくなるので、Ｍｎ量は３０重量％以下の
ものを使用すべきである。また鉄粉中のＣ量が多すぎる
と、溶接金属の耐割れ性や溶接作業性が劣悪になるので
１重量％以下にするのがよい。尚鉄粉中の酸素量低減及
び溶製時の作業性改善を図る為、数条のＳｊを含有させ
ることも有効である。
また酸化鉄源としては、Ｆｅ２Ｏ３を主成分とする赤鉄
鉱やベンガラを使用する必要がある。
鉱やベンガラを使用する必要がある。
更に非磁性のＮｉ源としては、Ｎｉ−Ｍｇ合金（へ４ｇ
含舟：２０重量％以上）等を使用することができる。
含舟：２０重量％以上）等を使用することができる。
本発明は以上の様に構成されるが、要は充填用のフラッ
クス原料として比透磁率が１．１以下である実質的に非
磁性のものを使用しているので、シーム溶接時に帯鋼突
合せ部にフラックスの一部が吸着されてブリッジ現象を
起こす恐れがなく、溶接欠陥のない高品質の複合ワイヤ
を得ることができる。しかもシーム溶接工程でフラック
スが磁力の影響で流動する様な現象が起こらないので、
フラックス率のばらつきや成分偏析等を生じる恐れもな
い。またシーム溶接工程で消磁の為の設備及び操作が全
く不要であるので、比較的簡単な設備で安定した品質の
複合ワイヤを優れた生産性のもとに製造し得ることにな
った。
クス原料として比透磁率が１．１以下である実質的に非
磁性のものを使用しているので、シーム溶接時に帯鋼突
合せ部にフラックスの一部が吸着されてブリッジ現象を
起こす恐れがなく、溶接欠陥のない高品質の複合ワイヤ
を得ることができる。しかもシーム溶接工程でフラック
スが磁力の影響で流動する様な現象が起こらないので、
フラックス率のばらつきや成分偏析等を生じる恐れもな
い。またシーム溶接工程で消磁の為の設備及び操作が全
く不要であるので、比較的簡単な設備で安定した品質の
複合ワイヤを優れた生産性のもとに製造し得ることにな
った。
次に実験例を挙げて本発明の効果を一層明確にする。
実験例
第１表に示す成分組成の７ラツクス原料を充填剤とし、
第１〜３図に示した機外抵抗溶接法又は第４図に示した
様なＴＩＧ溶接法によってシーム溶接を行ない、引続い
て伸線加工を行なって１．２ｍｍφの複合ワイヤを製造
した。但し使った帯鋼及びシーム溶接条件は次の通シと
した。
第１〜３図に示した機外抵抗溶接法又は第４図に示した
様なＴＩＧ溶接法によってシーム溶接を行ない、引続い
て伸線加工を行なって１．２ｍｍφの複合ワイヤを製造
した。但し使った帯鋼及びシーム溶接条件は次の通シと
した。
鋼製鞘材：軟鋼２．０ｍｍ厚Ｘ １４ｍｍφ溶接条件：
電流５５０００（Ａ）、速度６０ｍ／分［ＴＩＧ溶接の
場合〕 鋼製鞘材：軟鋼０．７ ｍｍ厚Ｘ ４．５ｍｍφ溶接条
件：電流４００Ａ、速度１０ｍ１０、シールドガスＡ
ｒ −５ヂＨ２ イ４）られだ各複合ワイヤのシーム溶接部の欠陥の有無
、及“び各ワイヤを用いて下記の条件で溶接実験を行な
った結果を第１表に一括して示す。
電流５５０００（Ａ）、速度６０ｍ／分［ＴＩＧ溶接の
場合〕 鋼製鞘材：軟鋼０．７ ｍｍ厚Ｘ ４．５ｍｍφ溶接条
件：電流４００Ａ、速度１０ｍ１０、シールドガスＡ
ｒ −５ヂＨ２ イ４）られだ各複合ワイヤのシーム溶接部の欠陥の有無
、及“び各ワイヤを用いて下記の条件で溶接実験を行な
った結果を第１表に一括して示す。
電流：２８０Ａ、（ＤＣ−ＲＰ）
電圧：２９ｖ
ワイヤ突出長さ：２０ｍｍ
シールドガス ：ＣＯ２２５７，／馴
溶接姿勢 二下向
第１表において、実験Ｎｎ８〜１２ｉ”！：本発明の要
件を満たす実施例であり、フラックス原料の比透磁率が
すべて１．１以下であるので、シーム溶接をＴＩＧ溶接
及び抵抗溶接のどちらで行なった場合も円滑に溶接を行
なうことができ、且つシーム部に溶接欠陥は認められな
い。しかもフラックス充填率が均一でばらつきがない為
、溶接試験結果も良好である。
件を満たす実施例であり、フラックス原料の比透磁率が
すべて１．１以下であるので、シーム溶接をＴＩＧ溶接
及び抵抗溶接のどちらで行なった場合も円滑に溶接を行
なうことができ、且つシーム部に溶接欠陥は認められな
い。しかもフラックス充填率が均一でばらつきがない為
、溶接試験結果も良好である。
これに対し実験Ｍ１〜７は好適要件を欠く比較例で、下
記の如く欠陥が認められる。
記の如く欠陥が認められる。
実験Ｎｎｌ：強磁性の鉄粉を使用した為シーム溶接部に
割れが発生した。
割れが発生した。
実験陽２：鉄粉中のＭ ｎ及びＣ量が少なく比透磁性が
１．１を超えている為、やはり シーム溶接部に欠陥が発生した。
１．１を超えている為、やはり シーム溶接部に欠陥が発生した。
実験Ｎａ３：酸化鉄源として磁性のＦｅＯを主成分とす
るスケールを使用した為、シ ーム溶接部に欠陥が発生した。
るスケールを使用した為、シ ーム溶接部に欠陥が発生した。
実験Ｎα４：Ｎｉ源として強磁性の純Ｎｉ粉を使用した
為、シール溶接部に欠陥が認 められた。
為、シール溶接部に欠陥が認 められた。
実験Ｎｎ５：Ｓｉ源として強磁性のＦｅ−５ｉ（２７係
）を使用した為、シーム部に 欠陥が発生した。
）を使用した為、シーム部に 欠陥が発生した。
実験Ｎｎ６ 、Ｎｎ７ ：フラツクス原料の比透磁率は
倒れも１．１以下であシ、−名木発明 の要件を満たしているが、ｈｈ ６ ｌｌ″ｌｌＭｎ量
の多いＦｅ−Ｍｎ（３２％）を使 用した為、鉄粉本来の効果が希釈さ れて溶接作業性に問題が生じ、又阻 ７で１ｌ−ｊＣ量の多い鉄粉を使用した為、溶接実験で
スパッタ及びヒユームが 多発した。
倒れも１．１以下であシ、−名木発明 の要件を満たしているが、ｈｈ ６ ｌｌ″ｌｌＭｎ量
の多いＦｅ−Ｍｎ（３２％）を使 用した為、鉄粉本来の効果が希釈さ れて溶接作業性に問題が生じ、又阻 ７で１ｌ−ｊＣ量の多い鉄粉を使用した為、溶接実験で
スパッタ及びヒユームが 多発した。
第１〜３図は抵抗溶接を利用したシーム溶接法を例示す
るもので、第１図は概念図、第２図はシーム溶接状態を
示す要部見取シ図、第３図は同じく要部横断面図である
。第４図はＴＩＧ溶接を利用したシーム溶接例を示す概
念図、第５＋６図はフラックス原料の比透磁率とシーム
溶接部の欠陥発生率及びフラックス率のばらつきとの関
係を示す実験結果のグラフである。 ■・・・基台 ２・・・電極ローラ ３・・・ワイヤ ４・・・制御装置 ５・・・溶接電源 ６・・・スクイズローラ７・・・帯
鋼 出願人 株式会社神戸製鋼所 発 第４図 生 不 ら つ き η 比透磁率 １００（Ｏｃ’ｌの磁場 比透磁率 １００（Ｏｅｌの？み場
るもので、第１図は概念図、第２図はシーム溶接状態を
示す要部見取シ図、第３図は同じく要部横断面図である
。第４図はＴＩＧ溶接を利用したシーム溶接例を示す概
念図、第５＋６図はフラックス原料の比透磁率とシーム
溶接部の欠陥発生率及びフラックス率のばらつきとの関
係を示す実験結果のグラフである。 ■・・・基台 ２・・・電極ローラ ３・・・ワイヤ ４・・・制御装置 ５・・・溶接電源 ６・・・スクイズローラ７・・・帯
鋼 出願人 株式会社神戸製鋼所 発 第４図 生 不 ら つ き η 比透磁率 １００（Ｏｃ’ｌの磁場 比透磁率 １００（Ｏｅｌの？み場
Claims (2)
- （１）比透磁率が１．１０以下の粉末原料からなる実質
的に非磁性のフラックスを金属外皮内へ充填してなるこ
とを特徴とする溶接用複合ワイヤ。 - （２）粉末原料が、下記の要件を満たす低合金非磁性鉄
粉である特許請求の範囲第１項に記載の溶接用複合ワイ
ヤ。 ３０（重量％）≧Ｍｎ≧１：１８−１４ＸＣ（重量％）
〕Ｃ≦１．０（重量％）
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9256884A JPS60234794A (ja) | 1984-05-09 | 1984-05-09 | 溶接用複合ワイヤ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9256884A JPS60234794A (ja) | 1984-05-09 | 1984-05-09 | 溶接用複合ワイヤ |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60234794A true JPS60234794A (ja) | 1985-11-21 |
| JPH0462838B2 JPH0462838B2 (ja) | 1992-10-07 |
Family
ID=14058026
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9256884A Granted JPS60234794A (ja) | 1984-05-09 | 1984-05-09 | 溶接用複合ワイヤ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60234794A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1991019590A1 (en) * | 1990-06-21 | 1991-12-26 | Nippon Steel Welding Products & Engineering Co., Ltd. | Method of manufacturing tube filled with powder and granular material |
| EP0589470A1 (en) * | 1992-09-25 | 1994-03-30 | NIPPON STEEL WELDING PRODUCTS & ENGINEERING CO., Ltd. | Methods for manufacturing tubes filled with powdery and granular substances |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5424380A (en) * | 1977-07-27 | 1979-02-23 | Fuji Heavy Ind Ltd | Work clamping device for machining tools |
| JPS58110193A (ja) * | 1981-12-22 | 1983-06-30 | Kobe Steel Ltd | ア−ク溶接用フラツクス入りワイヤ |
| JPS58110194A (ja) * | 1981-12-24 | 1983-06-30 | Kobe Steel Ltd | ガスシ−ルドア−ク溶接用フラツクス入りワイヤ |
| JPS60121099A (ja) * | 1983-12-02 | 1985-06-28 | Sumikin Yousetsubou Kk | 溶接用複合ワイヤ |
-
1984
- 1984-05-09 JP JP9256884A patent/JPS60234794A/ja active Granted
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5424380A (en) * | 1977-07-27 | 1979-02-23 | Fuji Heavy Ind Ltd | Work clamping device for machining tools |
| JPS58110193A (ja) * | 1981-12-22 | 1983-06-30 | Kobe Steel Ltd | ア−ク溶接用フラツクス入りワイヤ |
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| JPS60121099A (ja) * | 1983-12-02 | 1985-06-28 | Sumikin Yousetsubou Kk | 溶接用複合ワイヤ |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1991019590A1 (en) * | 1990-06-21 | 1991-12-26 | Nippon Steel Welding Products & Engineering Co., Ltd. | Method of manufacturing tube filled with powder and granular material |
| US5192016A (en) * | 1990-06-21 | 1993-03-09 | Nippon Steel Corporation | Methods for manufacturing tubes filled with powdery and granular substances |
| EP0589470A1 (en) * | 1992-09-25 | 1994-03-30 | NIPPON STEEL WELDING PRODUCTS & ENGINEERING CO., Ltd. | Methods for manufacturing tubes filled with powdery and granular substances |
| US5474736A (en) * | 1992-09-25 | 1995-12-12 | Nippon Steel Welding Products & Engineering Co., Ltd. | Methods for manufacturing tubes filled with powdery and granular substances |
| EP0812648A1 (en) * | 1992-09-25 | 1997-12-17 | NIPPON STEEL WELDING PRODUCTS & ENGINEERING CO., Ltd. | Method for manufacturing tubes filled with powdery and granular substances |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0462838B2 (ja) | 1992-10-07 |
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