JPS60155634A - マグネシウムの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、少なくとも２０００’にの温度および大気圧
にて炭素によりマグネシアを化学量論的に変換させるこ
とによるマグネシウムの製造方法に関するものである。

不明細誉において、「化学量論的変換」という用語は、
全体的反応ＭｐＯ＋Ｃ→Ｍｇ十ＣＯにしたがって行なわ
れる全ての変換を規定するために使用される。　− 約１００年前にエミル・フォノ・プエトナーは、大気圧
におけるマグネシアの炭素熱変換による金属マグネシウ
ムの製造を提案した。この思想はその約５０年後にエフ
・ノ〜ンスギルグにより展開され、アメリカ合用国、英
国および韓国において工業プラントが建設された（ザー
アイアン・エイジ、１９４３年１１月１８日発行、第５
６−６３頁）。

ハンスギルグの方法においては、マグネシアと炭素とか
らなるベレットまたはブロックを約２２５００に以上の
温度に加熱したアーク炉反応器中へ導入する。かくして
生成されたマグネシウム蒸気と一酸化炭素と全反応器か
ら冷却領域に移送して、Ｍｇ＋　Ｃｏ　−＋ＭｇＯ十〇
の逆反応の発生を防止する。

充分な急冷全達成するため、気体反応生成物を溶融金属
または炭化水素オイルの噴霧と接触させる。

ハンスギルグは炭化水素オイルを噴霧することを好適と
したが、後には溶融マグネシウム、ナトリウム、アルン
ニウムまたはマグネシウム−アルミ；ラム合金の噴霧が
提案されている。その後、金属凝縮物は蒸留によりさら
に精製することができる。

通常マグネシア供給原料は、たとえは酸化カルシウム、
アルミナ及び極く僅かな量のシリカ、酸化鉄のような不
純物全台んでいるので、マグネシアの炭素熱変換におい
て、どの段階で不純物を目的金属マグネシウムから分離
すべきかを訣定することが問題の１つとなる。ハンスギ
ルグ法においては気体反応生成物を反応器から取り出し
た後の段階でこの分離を行なう（１，ａ、第５９員）。

これは追加奮の炭素を反応器へ供給して達成され、この
証は全酸化不純物を「反応の力により炉内空間から流出
する」揮発性炭化物に変換させるよう計算されたもので
ある。その結果、スラグは反応器中に全く残存しなかっ
た。ノ〜ンスギルグの方法において必須である後工程の
分離の原理は、凝縮全編マグネシウムのＳ製を著しく複
雑にするものであり、本発明はこの種の問題を回避し得
る簡略化かつ改良された方法全達成すること全目的とす
るものである。

不発ＩＪｉｊ、２０００〜２３００にの温度および大気
圧において炭素によるマグネシアの化学量論的変換によ
りマグネシウムを製造する方法であって、金蜆対金属の
原子の量の比として計算された相対重量比のマグネシウ
ム、カルシウム及ヒアルミニウムの酸化物もしくは混成
酸化物及び炭化物からなる液体スラッグでその存在比が
過当な供給原料の反応器中への連続導入により （１）　Ｍｔｉ　：　Ｃａ＝０．２８　：　１〜１．３
４　：　１（ＩＩ）　Ａ／！、：Ｍｇ＝０．７９：１〜
＆４１Δ：１［１１ｉ）　Ｃａ　：　ＡＬ＝０．４８　
：　１〜１．５０　：　１の範囲に保たれ、ただしアル
ミニウムのグラム原子証がスラグ中に含有されるアルミ
ニウム、カルシウムおよびマグネシウムの全グラム原子
量の５１％以下である前記液体スラグ存在下の反応器中
で該反応を行うこと全４！徴とするマグネシウムの製造
方法全提供する。

その金属対全類の原子の量の比全第１図に示したが、こ
の図面は三角座標の頂点のそれぞれが１００Ｍｇ、ＯＡ
ｔ、ＯＣａ：ＯＭｇ、１００ＡＬｔ、ＯＣａおよびＯＭ
ｇ　、ＯＡＺ、　１００　Ｃａ　′ｔ−表わす三成分系
を示す慣用方法によるものである。前記比率は次のよう
に記載することもできる。

（１１Ｍｔｉ　：　Ｃａ　＝Ｈ〜Ｈ （Ｉｌｌ　Ａｔ：　ｙ１ｇ＝　：４　、、Ｐ（ｉｌｌｌ
　Ｃａ　：　Ａｔ＝井〜０ ８　４０ この比の表示方法によると本発明の方法に使用する比率
は点線で包囲されたかなシ小さい領域内で選択されるこ
とと≠≠第１図に示される。この第１図において、水平
ｌ＃Ａ４９−５１はμ、ＣＩＬおよびＭｇの全量に対し
５１％未満のＡｔヲ含有する全組成物の上限を示す。従
って本発明においては、この線より上方の領域に存在す
るスラグ組成物の使用は排除される。さらに、第１図は
他の領域（すなわち実線で包囲されたエフ小さい領域）
を示し、この領域は金属対金属の原子の菫の比：ａφＭ
ｇ：Ｃａ＝：ＡＮ：？またはＧＶ）＝０．４６　：　１
〜１．１４：１（Ｖ）Ａｔ：Ｍｇ＝ｌ〜Ｈ６または（％
／１＝１１９：１〜２４３：１（ｖｌｌ　Ｃａ　：　ｈ
ｔ＝　”　〜ＬＬまたは（ｙ６＝ｏ、ｓａ　：　１〜１
．１１　：　１５　４７ により規定される。

これらの比は、本発明の方法を実施するための好適実施
態様を示す。

本発明の方法の利点を得るには、上記した臨界的な金属
対金属の原子の量の比に注意することが肝要である。こ
の重要性は、次の説明から判るであろう。

本発明に使用するスラグ系において、主反応鉱次の通り
に起ると思われる： ＩＭｇｏ＋ｃ：Ｍｇ＋ｃ。

２　ＣａＯ＋３Ｃ″；　ＣａＣ雪十ＣＯ３２ｋ４０Ｂ　
＋９　Ｃ！；Ａｔａ　Ｃｇ　＋　６００本８Ａ細書にお
いては、マグネシアの炭素熱変換（反応１）が実際に上
記したように進行するか、或いはＭｇＣ＊　＋　ＣａＣ
！また１ｚＡｔ、Ｃ，の中間的生成を介して進行するか
どうかｉｔ重要でないと考えられる。これら全ての反応
は平衡反応であり、金属マグネシウムの蒸発と気体ＣＯ
およびＭｔｉ蒸気の反応器からの除去とにより、平衡反
応１は右方向へ進行することが明らかである。他方、Ｃ
Ｏが反応１によりスラグ中で連続発生しかつ反応ｌは化
学−ｎｉｂ的に進行するので、スラグにおける炭素の製
置はかなり低い値に保たれる０スラク中のＣＯ濃度と比
較的低い炭素濃度との両者は、平衡反応２オヨび３に確
実に左方向へ進行させる。従って、ＣａＯとＡｔ、Ｏ，
との両者はスラグ中において少なくとも詔めうる程度に
保持され続ける。これら３種の反応のうち、反応１は熱
力学的に反応２および３よりも好適である。

したがって、反応器から抜き取られた反応生成物は主と
してマグネシウム蒸気と一酸化炭素とからなり、気体反
応生成物における揮発性炭化カルシウムおよび炭化アル
ミニウムの飯度は検出しえたとしても極めて少量である
。酸化カルシウムと酸化アルミニウムとの両者は一般に
マグネシア供給原料の不純物として少なくとも部分的に
は反応器中へ導入されるので、本発明の方法は基本的に
反応器中で不純物と金属マグネシウムとの必要な分離を
行なうという原理にしたがって、すなわち後の操作では
なく辰索熱マグネシア変換の工程自体で行なわれること
か明らかである。本発明の方法は、したがってハンスギ
ルグの方法とは明確に相違する。

反応２および３は反応１と競合するが、さらにこれらは
互いに競合している。理想的状態においてはこれら反応
は、反応２において酸化物から炭化物への変換割合が熱
力学的に可能な反応３におけるものと極めて近似するよ
５確保すべく制御されねばならない。この極めて近似し
た変換割合は達成困難であるため、変換における許容差
が実用的理由で許容されねけならない。スラグ系におけ
るカルシウム対アルミニウム比の範囲が認められ、この
範囲は０．４８：１〜ｔ、ｓｏ：１の限界比で示され、
好ましくは０．５６：１〜１．１１：１である。

これら臨界範囲を越えると、反応２または３の一方が他
方よりも強度に進行し、スラグは安定でなくなり、その
組成は第１図の三角座標における左下隅で選択される比
で操作されると炭化カルシウムの高戯度の方向へ進行し
、かつ三角座標の上限て近接した比で操作するとより高
い炭化アルミニウム＃匿に向う。選択領域内で操作する
と、スラグの安定性は全ての実用目的に許容しうるもの
となるが、この場合過剰の炭化カルシウムもしくは炭化
アルミニウムを生成する傾向を生じ、ＰＪｒ望の正ａ−
な領域への復帰は反応器中への酸化カルシウムもしくは
酸化アルミニウムの投入量全増大させて容易に達成する
ことができる。これは、通常よりも多量の酸化カルシウ
ムもしくは酸化アルミニウム全含有する特別なマグネシ
ア供給原料を使用することにより、或いは供給原料の組
成全変化させずに追加賞の酸化カルシウムもしくは酸化
アルミニウム全通常のマグネシア供給原料とは別に反応
器中へ導入することによシ達成することができる０ スラグの組成の調節は、スラグ試料を抜き取りかつ分析
してマグネシウム、アルミニウムおよびカルシウムの金
−としての各含有量全測定するととにより容易に達成さ
れる。

前記したように、反応ｌは熱力学的に反応２および３の
両者よシも好適である０このことは、第１図における領
域内で選択せねばならない相対割合が三角座標の右隅の
方向へ移動する場合により顕著となり、右隅からＣａ−
Ａｔ側の方向へ移動する場合には低下する。Ｍｇ−隅部
から左側に対し極めて離間した領域まで点線全館えて移
動すれば、不充分な反応器もたらす。したがって、この
ような不正確な組成を有するスラグにおいて、低下する
マグネシア含有量は酸化カルシウムおよび酸化アルミニ
ウムの含有量の増加に対応する。さらに、これはスラグ
の炭化カルシウムおよび炭化アルミニウムの含有量を増
大させる。炭化カルシウムおよび炭化アルミニウムの気
化が増大する結果、反応器から引き出される〆気体反応
生成物の汚染は許容しえない程高レベルとなる。この理
由で、マグネシウム対カルシウムの比の下限は０．２８
：１に設定され、かつ同じ理由でアルミニウム対マグネ
シウムの比の上限は１１６：１に設定される。

残りのＭｔｉ　：　ＣａおよびＡＩ−：　Ｍｔｉの比（
それぞれ上限および下限）の範囲は、マグネシウム化合
物がスラグ系に１」溶性となる章大レベルにより支配さ
れる。これらのレベルを超えると、もはや均質液体系が
存在せず、その代りにスラグ中の面体マグネシアもしく
は炭化マグネシウムの分散物からなる系が生ずる。この
棉象は再びスラグ系の不安定をもたらし、これは本発明
の方法全実施する場合に避りねはならない。

反応器から抜き取られたスラグ試料において、正確な鼠
の炭化カルシウムと炭化アルミニウムとを測定するのは
困難である。何故なら、化学的に結合した屍累の短音物
理的に吸収された（溶解もしく１分散し７ｔ）炭素の量
から区別するには複雑な分析法を必要とするからである
。さらに本発明の方法を実施する場合、スラグ系内で炭
化物を生成する反応２および３がどの程度実際に進行す
るかということは関係がないことを強調しておかなけれ
ばならない。同じことが、酸化カルシウムおよび酸化ア
ルミニウムから炭化物への変換を含む他の反応にも尚て
はまる。恐らく炭化物生成は１０％もしく１ｉ１２％の
レベル以下に留まる。何故なら、それより高い割合では
反応器から抜舞取られた気体生成物に炭化物の顕著な汚
染が認められるからであり、これは実際には生じない。

本発明の重要な面は、適当な範囲の金属対金属の原子の
量の比で選択されたスラグ組成により、スラグ中におけ
る炭化物生成の正確なレベルに関係なく、本発明による
方法の安定操作および安定なスラグ系が達成されること
である。このレベルは本方法の正確な操作により比較的
低い値に自動的に保たれ、かつこのスラグにおける炭化
物含有ｔはしたがって正確に知る必要がない。

恐らく成る程度の炭化物生成は不可避であり、この炭化
物生成は明らかに酸化物の重量対重量の比として定義し
た場合にスラグの組成に関する定義に影＃を与えるが、
本発明の方法で見られる正確な比は金属対金属の原子の
量の比として定義される。これは、炭化物生成には無関
係である０例えばスラグ中のカルシウム化合物の量は□
金桐カルシウムのダラム原子の量として計算し、炭化カ
ルシウム生成のレベルとは無関係に同一に留まる。

明らかに、炭化物生成に関する同様な複雑性は、本発明
の方法に一般に使用される出発原料、すなわち哀ラグお
よびマグネシア供給原料の説明には存在しない。従って
、これら両原料は以下酸化物対酸化物の重量対重量比と
して説明する。

本方法の好適実施例においては１反応器中へＭｇＯとＣ
ａＯとＡｔ、ｏ、と金欠の範囲で選択された１鉦対に量
比の混合物として尋人して開始される。

ｔａ）％Ｏ：　Ｃａ０＝０．２０　：　１〜０．９６　
：　１　即ちｈ４−５１（ｂ）　Ａｌｔｏｓ　：　Ｍｇ
０＝１．０　：　１〜４．０：１　即ちＨＮＨ（０）　
ＣａＯ：　ＡＬ禦ＯＰ０．５４　：　１〜１．６７　：
　１即ち録〜υ５　３７ これらの相対割合は第２図に示した線５２−５７よル上
方の領域に存在するスラグ組成による割合は除外するも
のである。

この範囲は、第２図における点線で示した範囲内で選択
される混合物からなっている。最良の比は次の範囲から
選択される： （ｄ）ＭｇＯ：　Ｃａ０＝０．３３　：　１〜０Ｊｌ１
２　：　１＝ｉ　〜Ｈ（ｅ）Ａｔ＊Ｏｓ　：Ｃａ０＝１
．５　：　１〜ａｌ　：　１＝”〜’０　２４ （ｆｌ　ＣａＯ：　Ｂ量ｏ、＝ｏ、ｓ　１　：　ｌ〜１
．２２　：　１　＝”　〜”２　４５ この好適欧吐１は、第２図における実線で示されｆｃよ
り小さい領域内の特定の選択である。

このような選択混合物を導入した後、反応器の内容物を
加熱してスラグを溶融させ、かつ炭素とマグネシアとの
供給原料のベレット化もしく線プ峠 口・〜７セ化された化学蓋７合物金徐々に反応器中へ、
溶融スラグの温度が少なくとも２０００にの反応温度、
好ましくは高くとも２２５０にの反応温度に近づき始め
た際に導入する。一般に、マグネシア供給原料は、それ
ぞれ１．５重量％までの酸化カルシウムおよびアルミナ
不純物のレベルとなるように選択されるが、たとえば３
もしくは５′Ｍｔ％の高レベルも使用することができる
。それぞれ０．８重量％以下のレベルが好適である。何
故なら、これはスラグを少なくとも部分的に抜き取る前
の反応器を操作しうる時間を長くしうるからである。反
応が進行すると、スラグにおけるＭｇＯレベルはマグネ
シウム蒸気の発生と共に低下する傾向全示し、マグネシ
ウム蒸気はＣＯと一緒ニ反応器から抜き取られる。この
低下はマグネシア供給原料の連続導入により補なわわ、
この供給はマグネシウム化合物の含有量（マグネシウム
金属として計算）を特定範囲内に保つ速匿で行なわねば
ならない。不純なマグネシア供給原料のへケとして、酸
化カルシウム化ムび酸化アルミニウムの不純物も反応器
中へ導入され、カルシウム対アルミニウムの金属比が所
要範囲を越える場合には適する酸化物全反応器中へ追加
導入して、適切な金属対金塊の比を特定範囲内に復帰さ
せる。

上記したように、カルシウムおよびアルミニウム不純物
はスラグ中に拘束され続け、これはバッチ操作の場合徐
々に容量を増大させる。反応器における液体含有量の容
積増加は、反応器からのスラグの排出が必要となる時点
まで継続することができる。明らかに、全スラグを排出
した後、完全な反応サイクルを反復することができ、或
いは成る程度のスラグを反応器中に残留させて、この工
程を上記混合物をスラグ形成出発材料として最初に導入
せずに反復することもできる。

極めて長時間にわたり安定な操作と安定なスラグ系とを
確保するマグネシア供給原料における不純物レベルの例
は、１．７重量％ＣＩＬＯおよび０．０２ｍｋ％Ａｔｇ
ＯＨ：　１．０重蓋％ＣａＯおよび１．０重蓋量％μ、
ｏ１；および１９ｘ量％ＣａＯおよび４．９重量％Ａｔ
、Ｏ，である。最初のスラグ形成出発原料として使用し
うる魅力的組成物の例［，２’２！１重量％ＭｇＯと３
ａ７１ｉｉｉ％ＣａＯと４４，２重量％Ａｔ、Ｏ，とか
らなる混合物（これら重１割合はこれら３種の全重蓋に
対するものである）、或いは１９．４重量％ＭｔｉＯと
３４−６Ｍ量％ＣａＯと４ｓ、８３ｔｆｔ％ｕ、Ｑ。

とからなる混合物、或いは１７．２重量％ＭｇＯと３６
．５重ｉ％ＣａＯと４６．３重蓋％Ａ／、、Ｑｌとから
なる混合物である。

スラグ系において問題ψり會廖イＪ作他の不純物は酸化
鉄およびシリカである。酸化鉄は、反応器中のスラグの
容奮増加に伴なって徐々に鉄の容蓋増加が反応器におけ
る第２の液相として得られるように鉄まで還元される。

スラグと鉄とは連続的に反応器から排出され、このよう
に分離された鉄を他の目的で使用することができる。シ
リカは、酸化カルシウムおよび酸化アルミニウムからの
炭化物の生成と共に多かれ少なかれ炭化珪素葦で部分的
に還元される。スラグ中のシリカまたは炭化珪素の存在
は、スラグ中の珪素化合物の量がかなり低いレベル、す
なわち最少量で存在する金属としてのカルシウムもしく
はアルミニウムのいずれかに対し計算して０．２０：１
、好ましくＵｏ、１０：ｌ以下の金属対金属の比以下に
保たれれはスラグ系の安定性を阻害しない。

バッチ操作の他に、本発明の方法は連続法として実施す
ることもできる。これは、スラグ或いはしくにそれ以上
の排出開口部を介して行なわれる。

本発明の方法を実施する反応器は任ｉ当な設計とするこ
とができ、たとえば外部加熱手段、或いは壁部加熱手段
を備えた反応器とすることができる。極めて好適なもの
は直接加熱手段を使用することであり、たとえは液体ス
ラグ糸に浸漬した電極によル熱を供給するアーク炉、或
いはグッズマ加Ｍ’を備えた反応器である。アーク炉を
使用する他の賞振な利点は、強力な電流をスラグ中に通
ずる赦しい加熱が全スラグ容積における乱流を錐保し、
こ第１が全液体スラグ系に対する熱の極めて効率的な分
布をもたらすことでろる。

さらに、反Ｙ６器には外部冷却手段、たとえば水として
耐火桐奮使用し、かつ本発明の特徴の１つｆ′１ｉ１１
１ｊ火マグネシアレンガの２イニング全使用しうろこと
である。スラグは炭素熱俊快反応の除にマグネシア供給
原料科の連わ【供給により酸化マグネシウムに関しはｌ
ま飽和状態ま７ｔは飽和に比較的近い状態に保たれるの
でライニング用レンガのマグネシアはスラグ中に溶解し
ない。

反応器から抜き出される免停反応生成物は、冷劫葡域に
移送することかできる。壮怠過轟な冷却手段を使用しう
るか、泗融マグネシウム、ナトリラム、アルミニウムま
たはマグネシウム−アルミニウム合金の噴霧を使用する
のが好適である。この場合、本方法の最終生成物は所定
のマグネシウム含有に’に有するマグネシウム−アルミ
ニウム合金となり、或いはこの合金を蒸留によって純粋
なマグネシウムとアルミニウムとに分離することもでき
る。

噴霧に使用する溶融金属はループ系を通して連続的に循
環することができ、この場合生成物流を任意適当な位置
から抜き取る。固体粒子、たとえば酸化および炭化不純
物を除去するＮ製装置をループ系に含ませることもでき
、たとえば＃逆←幡ダ米国特許第３．７４３．２６３号
に開示されたような回転ノズルを設は幻１−ｔＪ　Ｑで
々る。炭素熱変換反応器から抜き取られる気体反応生成
ｄ固体不し過ぎて精製反応体の補充が必要となるまでヂ
、長時間にわたりこの浮遊炉を操作することが可能とな
る。

実施例ｌ ９Ｚ１重量％のＭｇＯと１．２６重量％のＣａＯと１．
２６重蓋％のＦａ２０Ｂと１．２６重量％のＡｔ、ＯＳ
と３．１５重量％のＳｌへと０．８９重蓋％の微量の不
純物とからなるマグネシア供給原料ｋ、ＭｇＯに対し化
学量論量の剣状コークス炭素と共にブσツク・ｚ化しｆ
？：、ｏ２ＬＯ重量％のＭｇＯと３５．２重量％のＣａ
Ｏと０．３重量％のＦｅ　１０ｓと４１．０重蓋％のＡ
ｔｏｍと１．５Ｎ甘％の５ｉｆｔとを混合することによ
り、スラグ組成物を調製した。このスラグ混合物４９．
７ｘ９ｉｓｏに夏出力の単一位相のアーク炉反応器中へ
導入し、この反応器はマグネシアライニングを有しかつ
５Ｂ、ＯＬの内部容量を有する。スラグ會溶融させ、か
つ２２２０にの温度まで加熱した。

６時間にわ′ｆ′ｃり全量で４０．８　Ｋ９の供給原料
ブ２虐ソ２全一定の添加速度で反応器中へ導入した。

マグネウム蒸気とＣＯと不純物とからなる反応器から抜
き取った気体生成物を完全に燃焼させ、そしてカルシウ
ム、珪素およびアルミニウム不純物のｉｔｋ化学分析に
エフ時々測定して酸化物に対する％として計算した。こ
の生成物は、試験の全期間にわたり少なくとも９８．３
重量％のＭｇＣｌ−含んだ。試料全反応器中の液体スラ
グから定期的な間隔で抜き取り、これら試料を分析して
金属化合物の相対量全酸化物として測定した。

分析データを第１表および第１表に示す０第１表カラの
カルシウム、アルミニウムおよび珪素不純物のレベルを
マグネシア供給原料における対応の不純物レベルと比較
することにより、スラグ中に捕捉され続けるカルシウム
、アルミニウムおよび珪素不純物の割合は平均して約６
０％、８３％および９６％であると結論することができ
る。さらに１第１表は）スラグの組成が極めて僅かの変
動のみを示し、したがって実用目的には安定とみなしう
ろことを示している。０１１０１．ｕｍＯｓ　またはＳ
ｔＯ，の優先的変換をもたらすような方向への反応の傾
向は存在しない。

第　１　表 第１表 実施例鳳 ８′＆９重量％のＭｇＯと６．７重量％のＡｔ雪０１と
４．８重量％（ＤＣａＯと２８重量％Ｏ８１０！と１．
１１重に％のＦｅ１Ｏ１と０．７重量％の微量の不純物
とからなるマグネシア供給原料を１化学量繊量の針状コ
ークス炭紫と一緒にブわヅ７／化した。３１．４貫量％
のＣａＯと６．２重量％のＳｌへと３７．９重量％のＡ
Ｌ重ＯＢと２５重量％のＭｇＯと０．５重量％のＦｅｚ
Ｏ１と全混合することによル、スラグ組成物ｆ：調製し
’ｆＣ。

この混合物４９．７Ｋｆ’ｉ実施例Ｉに記載した反応器
へ導入し、溶融させ、そして２１９０にの温度まで加熱
した。６時間かけて２１．９Ｋｐの供給原料プセ・シフ
／を一定速度で加えた。全ての処理は実施例１に記載し
たと同様に行なった。

分析結果葡第１９および第■表に示す。

スラグ中に捕捉されたＣａｂ、ｋｔ鵞０ｍおよびＳｌへ
の平均％は、この実施例においてそれぞれ約９２％、９
１％および８２％であった。

第１表 第　Ｉｖ　表

【図面の簡単な説明】

第１図はｙｌｇ、）ｄ、およびＣａの三成分を示す三角
座標のグラフであり、 第２図はＭｇＯ８ぬ０１およびＣａＯの三成分を示す三
角座標のグラフである。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 （１１２０００〜２３００にの温度および大気圧におい
   て炭素によるマグネシアの化学量論的変換によりマグネ
   シウムを製造する方法であって、金属対金属の原子の量
   の比として計算された相対重量比のマグネシウム、カル
   シウム及びアルミニウムの酸化物もしくは混成酸化物及
   び炭化物からなる液体スラッグでその金属の存在比が過
   当な供給原料の反応器中への連続導入により ｍ　Ｍｔｉ　：　Ｃａ＝０．２８　：１〜１．３４：１
   ｔｉｌｌ　ＡＡ　：　Ｍｇ＝０．７９　：１−４１６　
   ：　１ｆｌｌｌ）　Ｃａ　：　ＡＬ＝０．４８　：　１
   〜１．５０　：　１の範囲に保たれ、たたしアルミニウ
   ムのダラム原子童がスラグ中に含有されるアルミニウム
   、カルシウムおよびマグネシウムの全量ダラム原子量の
   ５１％以下である前記液体スラグ存在下の反応器中で該
   反応を行う　′　グネシウム の製造方法。 （２）　金穂対金属の原子の量の比を次の範囲、ＧＶ）
   　Ｍｇ：　Ｃミニ０．４６　：　１〜１．１４　：　１
   （ψ　ＡＡ：Ｍｇ＝１．１９：１〜２．４３：１（ｖｉ
   ｌ　Ｃａ　：　Ａｔ＝０．５６　：　１〜１．１−１　
   ：　１に保つこと′ｆｔ特徴とする特許請求の岬題第１
   項記載の方法。 （３）（ａｌ　ＭｇＯ：　Ｃａ０＝０．２０　：　１〜
   ０．９６　：　１ｔｂ）Ａ／４０３　：　Ｍ９０＝　１
   ．０　：　１〜４．０　：　１（ｃ）　ＣａＯ：　Ａｌ
   ＊０ａ＝０．５４　：　１〜１．６７　：　１の範囲内
   の１ｉｔ対Ｎ倉の比として計算した相対割合のマグネシ
   ア、酸化カルシウムおよびアルミナからなるスラグと炭
   素とを反応させることにより反応開始ざぜ、第２図に５
   いて腺５２−５７の上方に示し′ｆｃ慣域に存在するス
   ラグ組成において得られる割合は除外することを特徴と
   する特許請求の範囲第１項または第２項記載の方法。 （４）相対割合が、 （ｄ）　ＭｇＯ：　Ｃａ０＝　ｏ、　３３　：　１〜０
   １８２：１（・ｌ　）ｄ、＊ｏａ　：　ｙｉｇＯ＝’１
   ．５　：　１〜＆１：１（ｆ）　ＣａＯ：　ＡＬ鵞０．
   ＝０．６　１　：　１〜１．２２：１であることｔ％徴
   とする特許請求の範囲第３項記載の方法。 （５）反応全アーク炉において行なうこと全特郁とする
   特許請求の範囲第１項乃至第４項のいずれかに記載の方
   法。 （６）　反応器、マクネシア耐火レンガの内張り　ｔ−
   施こした反応器で行なうこと全特徴とする特許請求の範
   囲第１項乃至第５項のいずれかに記載の方法０ （７）　温度が２２５０に未満であること全特徴とする
   特許請求の範囲第１項乃至第６項のいずれかに記載の方
   法。