JPS6014208A - 被覆光フアイバ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （技術分野） この発明は光ファイバの外周に形成された補強用の被覆
層がＦＲＰからなり、その光ファイバとＦＲＰ製被覆層
との間に機械的特性、光伝送特性（以下単に伝送特性と
いう）を改善するための層が介在されている被覆光ファ
イバに関する。

（背景技術） 一般的な被覆光ファイバは、その素線段階での被覆層と
して１次被覆層と緩衝層とを有するか、または１次被覆
層を兼ねた緩衝層を有し、この緩衝層の外周に補強用の
被覆層が形成されている。

補強用被覆層に関して、これをＦＲＰとすることはすで
に実施されており、該補強被覆層をＦＲＰ製とした場合
、被覆光ファイバの機械的特性が大幅に向上し、温度変
化をともなう使用条件下での伝送ロス増が一般的なナイ
ロン被覆光ファイバよりも小さくなるとさ既知のごとく
、光ファイバの長手方向に沿うガラス製の補強繊維材と
、これに含浸硬化された熱硬化性樹脂とからなり、当該
ＦＲＰ層は緩衝層の直上においてパイプ形状をなしてい
る。

しかしＦＲＰ層にも、つぎに述べる唯一の弱点がみられ
る。

すなわちパイプ形状をなすＦＲＰ層に側面からの圧迫力
、ねじれ、曲げ等が作用した場合、そのパイプ形状が偏
平化する方向に変形して補強繊維材の長手方向に沿う縦
割れが起こりがちとなる。

これは緩衝層にも起因しており、該緩衝層が軟らかく、
上記変形阻止効果が乏しいため、ＦＲＰ層の縦割れが発
生するといえる。

その他、ＦＲＰ層を有する被覆光ファイバの場合は、伝
送特性をより高度化する上で改善の余地が多く残されて
いる。

この発明の主たる目的は上述した縦割れを防止すること
にあり、併せて高い伝送特性を確保しようとするもので
ある。

（発明の開示） コノ発明は、光ファイバの外周に緩衝層が形成されてお
り、該緩衝層の外周には補強繊維材とこれに含浸硬化さ
れた熱硬化性樹脂とからなる補強樹脂層が形成されてい
る被覆光ファイバにおいて、」二記緩？ｄｔｒ層と補強
被覆層との間に、樹脂層が介在され、該樹脂層が補強被
覆層と接着していることを特徴としている。

この発明の被覆光ファイバは、上記樹脂層が補強被覆層
を支持し、その補強被覆層の変形を抑制するので、機械
的特性が向上し、前述した縦割れの発生率が減少する。

さらに上記において、補強被覆層と樹脂層とが接着一体
化していることによりその補強被覆層の縦割れ発生率が
より減少し、光ファイバの防護効果も高まる。

また、」−記構脂層により、補強被覆層に起因した光フ
ァイバのマイクロベンドが防止できるので被覆光ファイ
バの高い伝送特性が確保できる。

（発明を実施するための最良の形態） この発明に係る被覆光ファイバにつき添付の図面に参照
して詳細に説明する。

第１図、第２図において、１はコアおよびクラッドから
なる既知の石英系光ファイバであり、第１図のものでは
光コア・イバ１の外周にシリコーン樹脂等による１次被
覆層２、緩衝層３が形成されているが、これら両層２．
３のいずれか一方が他方を兼ねるとき、その他方の層は
省略されることがある。

第２図のものは、このような例にならって光ファイバ１
の外周に１次被覆層を兼ねる緩衝層３が形成されている
。

４は上記緩衝層３の外周に形成された樹脂層、５は該樹
脂層４の外周に形成された補強被覆層であり、樹脂層４
は図示の層構成において緩衝層３と補強被覆層６との間
に介在されている。

上記における補強被覆層６は、長尺の補強繊維材６．６
．６・・・・・と熱硬化性樹脂７とからなる。

このうち、補強繊維材６．６．６・・・・・はそれぞれ
極細繊維のロービングまたはヤーン等よりなり、その材
質としては多成分系（Ｅガラス、Ｓガラス）又は石英系
のガラス繊維、＝　５− カーボン繊維、アラミツド繊維、溶融シリカ繊維、セラ
ミック繊維など、これらの単体もしくは複合体が採用さ
れる。

一方、マトリックスレシンとしての上記樹脂７は、不飽
和ポリエステル、エポキシ、シリコーン、ビニルエステ
ルの他、ビスマルイミドとトリアジンとからなる熱硬化
性のポリアミドなど、各種熱硬化性樹脂のうちから適当
なものが採用される。

さらに樹脂層４は熱硬化性樹脂７と同じ材質であっても
異なる材質であってもよいが、主には熱硬化性とか、光
硬化性のごとき硬化性樹脂が採用され、その他、ポリエ
ステル系樹脂、ポリアミド系樹脂（ナイロン）など耐熱
性、高ヤング率の熱可塑性樹脂も採用される。

この樹脂層４に関して最も望ましいのは、補強被覆層５
の熱硬化性樹脂７に対して高い接着性を示し、かつ、破
断伸びが大きいことである。

これの具体的な樹脂としてはナイロン、ボ　６　− リカーボネート、ポリメチルメタアク９レート（ＰＭＭ
Ａ）　、ポリスチレンなどの熱可塑性樹脂やエポキシ系
アクリルコンパウンド、シリコーン系アクリルコンパウ
ンド、ウレタン系アクリルフンパウンド、これらコンパ
ウンドの共重合体など熱硬化性及び光硬化性（紫外線硬
化性）のものがあげられる。

上記樹脂層４は補強被覆層６よりも薄肉であり、樹脂層
４二補強被覆層５との厚さの比は１：３ないし１：１０
程度である。

具体的１例として、光ファイバ１のコア／外径が５０μ
ｍ／１２５μｍであり、補強被覆層５の外径９５０μｍ
〜１諭程度である第２図の被覆光ファイバでは、厚さ２
００μｍ以下、ヤング率３０に９７ｍＡ（ヤング率は常
温での値を示す。以下のヤング率値も同様である。）以
上の緩衝層３が採用され、厚さ５０μｍ以下、ヤング率
７０〜１００にダ／−の樹脂層４が採用される。

つぎに圧壊試験により測定した本発明被覆光ファイバの
機械的特性を述べる。

この除の圧壊試験では、それぞれサンプル長５０での被
覆光ファイバをつくす、圧壊用治具を介してこれらザン
プルをインストロン型引張試験機ヘセソトし、スピード
０．５　ｗｎ／ｍ＝にて側圧破壊試験をした。

圧壊点は時間の経過により変化する荷重曲線において、
その直線性が保持される最大荷重点で判断した。

また、この発明の各実施例と比較するため、公知例の被
覆光ファイバについても同様の試験を行なった。

公知例の結果を先に示す。

〔公知例〕

ａ）光ファイバ１ 石莢系、Ｇｌ型、比屈折率差△＝１％、コア／外径＝５
０μｍｌ　１２５μｍ ｂ）１次被覆層２ なし Ｃ）緩衝層３ シリコーンゴム“、ヤング率＝２ｏＫり／−１外径＝４
００μｍ ｄ）緩衝層３付の光ファイバ１ 伝送損失−２，７ｄＢ／Ｋｍ、（波長λ−ｏ、８５μｍ
）ｅ）樹脂層４ なし ｆ）補強樹脂層５ 外径＝９５０μｍ１　ガラス含有率＝６５ｖｏｔ％補強
繊維材６：外径１０μｍ程度のＥガラス繊維を数百本集
め て形成したロービング 熱硬化性樹脂７：不飽和ポリエステル 上記の構成からなる公知例の場合、側圧圧壊強度は１０
〜１．５Ｋｐ／ｍｍと低く、補強被覆層６を形成した後
の伝送損失が４〜５ｄＢ／Ｋｍにもなっている。

〔実施例１〕 ａ、　ｂ％　ｃｓ　ｄの各項については公知例と同じ。

ただし、ｅ項での外径は３５０μｍとした。

ｅ）樹脂層４ ウレタン系アクリルコンパウンド、ヤ ング率＝　５０Ｋｑ／ｍノ 外径＝４００μｍ ｆ項は公知例と同じ。

ｇ）各層３．４．６の関係 緩衝層３と樹脂層４とは微小な間隙を おいて互いに遊離、樹脂層４と補強被覆層５とは互いに
接着。

この実施例１の場合、側圧圧壊強度が】３〜１．６　Ｋ
、ｑ／ｗｎと公知例よりも微増し、補強被覆層６を形成
した後の伝送損失は３．ｏｄ’Ｂ／Ｋｍ以下とかなり抑
制できた。

〔実施例２〕 ８〜ｇまでの各項は実施例１と同じ、ただしｅ項でのヤ
ング率は７５　Ｋｇ／−とした。

この実施例２の場合、側圧圧壊強度が１．５〜２．０　
Ｋｇ／１ｔａｎと公知例よりも大幅に向上し、補強被覆
層６形成後の伝送損失も３．ＯｄＢ／Ｋｍ以下であった
。

〔実施例３〕 ａ　−ｇまでの各項は実施例１と同じ、ただしｅ項での
ヤング率は９５　Ｋｐ／−とした。

この実施例３の場合、側圧圧壊強度が２５〜２．８　Ｋ
ｇ／ｌｔｒｍと実施例２を上回り、補強被覆層５形成後
の光伝送損失も３ｄＢ／Ｋｒｎであった。

〔実施例４〕 ａ　−ｇまでの各項は実施例１と同じ、ただしｅ項での
材質はヤング率１２０　Ｋｆ／ｍのエポキシ系アクリル
コンパウンドとした。

この実施例４の場合、補強被覆層６形成後の伝送損失３
ｄＢ／Ｋｍ以下を確保しながらも、側圧圧壊強度は実施
例３をさらに上回り、３０〜３．３にり／諭にもなった
。

〔実施例５〕 ａｓ　ｂｌＣｓ　ｄｉ　ｆの各項は実施例１と同じ、ｅ
項に関しては外径４００μｍのナイロン１２を採用した
。

この実施例５の場合、側圧圧壊強度は２０〜２．８Ｋｇ
／ｍｍとかなりの値を示したが、補強被覆層６を形成し
た後の伝送損失が５〜６ｄＢ／Ｋｍにもなった。

これは樹脂層４が補強被覆層６の内面と局部的に熱融着
し、これによって該両層４．６間の界面に凹凸が生じ、
これに起因したマイクロベンドにより伝送ロスが増加し
たと考えられる。

〔実施例６〕 ａ、ｂｌ　Ｃｓ　ｄの各項は公知例と同じ、ただし０項
での４４質はシリコーン樹脂とした。

ｅ）樹脂層４ 不飽和ポリエステル、ヤング率＝１００ｒ＜ｇ７能、外
径＝４５０μｍ ｆ項に関しては外径−１，０ｍｍとした伸開と同じ。

この実施例６の場合、側圧圧壊強度が１７〜２．２にり
／輔であり、光伝損失が３ｄＢ／Ｋｍ以下であった。

なお、実施例１〜４、実施例６において補強被覆層５を
形成した後の伝送損失が３ｄＢ／Ｋｍ以下に抑制できた
点はつぎのようにいえる。

つまり、補強繊維材６，６．６・・・・・がランダムな
状態で緩衝層３と直接接触するのを樹脂層４が阻止して
いるので、該緩衝層３の吸収能力を上向るような不均一
な側圧が発生せず、これにより光ファイバ１の低損失状
態が保持されているといえる。

樹脂層４のヤング率は緩衝層３のヤング率に対し、２倍
以上であるのがよい。

以上の実施例はいずれも補強被覆層５内に一本の光ファ
イバが配設される場合を説明しているが、本発明は補強
被覆層６の内側に樹脂層４があり、その内側に複数の緩
衝層付き光ファイバが配置された場合であってもよい。

つぎにこの発明の被覆光ファイバに関する望ましい実施
形態について、他の角度から検討した結果を説明する。

被覆光ファイバの一般的な引抜成形法では前述したよう
に、極細繊維のロービングまた１３− はヤーン等からなる補強繊維材に液状の熱硬化性樹脂を
含浸させ、該樹脂含浸の補強繊維材を光フアイバ素線（
緩衝層付の光ファイバ）の周囲に縦添え状態としてこれ
らを加熱式の引抜成形型へ引き通すことにより所定の樹
脂硬化を行なっているが、こうして製造される被覆光フ
ァイバの場合、引抜成形型内において樹脂含浸の各補強
繊維材により光フアイバ素線を偏心なく被包しなければ
ならず、このような偏心度が大きい場合は、伝送損失が
増加したり、圧壊や曲げに対する光フアイバ素線の防護
効果も低下する。

これに対処するには補強繊維材を増やし、多くの該繊維
材で光フアイバ素線を被包すればよく、こうすることに
より偏心度が小さくなるとともに伝送特性、温度特性、
機械的特性も向上するかのごとくであるが、実際上は補
強繊維４′Ａが増えるにしたがい、成形型内での引抜抵
抗が大きくなり、これに起因した繊維破断、可撓性不良
、含浸樹脂の浸透不均一、１４− 外観不良などが発生する。

」二記に対処するため、この発明の被覆光ファイバでは
、光フアイバ素線の外径（緩衝層３の外径）をｄｌ、各
補強繊維相６．６．６・・・を構成している第３図の極
細繊維６／　、６／、６′　・・・・・の平均直径をｄ
２ｉ熱硬化性樹脂７の量をＡ、補強繊維材６．６．６・
・・・・の量をＢとした場合、ＡとＢとの体積比Ｃ１す
な×１００をＯ＜Ｄｒ＜６としている。

以下これら４５≦Ｃ≦７５、Ｏ＜　Ｄ　ｒ　（６とした
理由について説明する。

まず、４５≦Ｃ≦７５におけるＣ≦７５　に関して、Ｃ
が７０４％７５を越えるようになると、既述の通り繊維
過剰による併置があられれ、成形時の繊維破断、可撓性
不良、含浸樹脂の浸透不均一、外観不良などが発生する
。

したがってＣの上限値は７５　ｖｏＡ％である。

つぎに４５≦Ｃ≦７５における４５≦Ｃに関して、Ｃが
■ｏｔ％で４５を下回るようになると、これも既述の通
り樹脂過剰（逆には繊維不足）に起因した光フアイバ素
線の偏心、伝送損失増、温度特性の低下、機械的特性の
低下などが生じる。

したがってＣの下限値はｉ＋５ｖｏｚ％である。

ところで、−１＝記のように４５≦Ｃ≦７５のみを満足
させればよいかというと、そうではない。

例えばロービング状態で樹脂を含浸している各補強繊維
相６．６，６・・・・・が光フアイバ素線を被包しつつ
引抜成形型内へ進入し、これらが該型内で加圧されると
、各補強繊却体６，６．６・・・・・は解繊され、極細
繊維６１６’　、６’　・・・・・が補強被覆層６内で
点在するが、上記のごとく４５≦Ｃ≦７５を設定した場
合において極細繊維６′の径が大きいものであると、補
強繊維材６の構成単位である極細繊維６′の本数が少な
くなり、光フアイバ素線を包みこむ効果が低下する。

一方、各補強繊維相６．６．６・・・・・中へ浸透した
液状（未硬化）の熱硬化性樹脂７は、極細繊維６′、６
′、６′　・・・・・の表面に付着し、これら極細繊維
６′、６′６′　・・・・・に担持されて引抜成形型内
へ進入するのであり、したがってこの際の樹脂担持量は
極細繊維６′、６′、６′　・・・・・の総表面積に依
存して定まるが、この場合も極細繊維６′の径が大きく
、かつ、本数が少ないと、上記総表面積が小さくなり、
樹脂担持量が減少する。

その結果、４５≦Ｃ≦７５の設定に困難を来すこともあ
る。

したがって極細繊維６、については、前述したように０
＜Ｄｒ（６を満足させるものでなければならず、Ｄｒが
６を越えるようなものでは既述の問題が生じる。

実験例によると、上述した設定値の範囲内にあるものは
成形性、伝送特性、温度特性、偏心の有無などにつき、
望ましい結果を示したが、その範囲外のものでは成形不
良、伝送ロス増大、温度特性不良、偏心などの問題が−
１，７−ａ＋ｖ 単一または複合的に発生した。

もちろん上記設定値内にあるものは機械的特性だけでな
く、可撓性についても好結果を示し、特にＣ−６０、ｄ
ｒ＝３．５のものがすべてについて最良であった。

つぎに補強被覆層５内にフィラーが混入される場合につ
いて説明する。

補強被覆層６の成形に際して、同層６の表面にけずれ、
ささくれなどの外観不良が発生する場合、一般的にはフ
ィラーと称する微粒子が補強被覆層６内に混入される。

従来例の場合、外観不良のみを改善する目的で補強被覆
層中に炭酸カルシウム、ガラス短繊維などの無機系フィ
ラーを入れているが、補強被覆層形成時の高温域（１０
０〜１５０℃）において伝送特性の低下を来たしている
。

これは緩衝層と補強被覆層との相対関係において、補強
被覆層の径方向の線膨張係数が５Ｘ１．（Ｔ−５である
のに対し、１次被覆層、緩衝層（例えばシリツー／ゴム
）のそれがｓ　Ｘ　ｉ　Ｅ　’と１８− なっているため高温域では緩衝層などがより熱膨張する
こととなり、しかもこの際の膨張による側圧が光ファイ
バにかかるとき、補強被覆層中の上記フィラーがこれを
不均一にしてしまい、したがって光ファイバには不均一
な側圧によるマイクロベンドが生じて伝送ロスが大きく
なる。

もちろんこの発明の被覆光ファイバでは、前述したよう
に緩衝層３と補強樹脂層６との間に樹脂層４が介在され
ているので、フィラーに起因した問題はまずないといえ
るが、この問題点も解決しておくべきである。

上記フィラーに起因した問題は当該フィラーの粒径を適
切に設定することにより解決できる。

また、熱硬化性樹脂７に対するフィラーの量を適切に設
定することにより、より望ましい結果が得られる。

この際のフィラーとしては無機系微粒子と熱可塑性微粒
子とがあげられる。

’７（シーカ無機系微粒子のとき、これは炭酸カルシウ
ム、タルク、水利アルミナ、クレー、ゼオライトから選
ばれた１種または複数種からなる。

この無機系微粒子は、最大粒径が０３μｍ以下、平均粒
径が３０μｍ以下であり、さらに補強被覆層６中におけ
る無機系微粒子の含有率は熱硬化性樹脂７に対し２５重
量％以下に設定される。

この場合、無機系微粒子の最大粒径３０μｍ以下を満足
させたところ、伝送特性、成形性が共に改善され、具体
例において最大粒径２５μｍ１平均粒径３０μｍのとき
「良」の結果が得られ、最大粒径１０μｍ１平均粒径１
．０μｍのとき「優良」の結果が得られ、さらに平均粒
径７．Ｏｍμのとき「最良」の結果が得られた。

一方、フィラーが熱可塑性微粒子のとき、これはポリス
チレン、塩素化ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、セルロース
プラスチックのいずれか１つ、または２つ以上からなり
、その粒径は５〜５０μｍであり、その軟化温度は１２
０℃以下である。

補強被覆層６中における熱可塑性微粒子の含有率は、前
記熱硬化性樹脂７に対し２５重量％以下がよい。

熱可塑性微粒子がフィラーとして補強被覆層６中に混入
された場合、該補強被覆層６の成形時、熱硬化性樹脂７
は軟化した上記微粒子を介して見掛は上の粘度が増し、
したがって補強被覆層６０表面には成形金型によるけず
れ、ささくれなどの外観問題が生ぜず、しかも上記微粒
子が可塑化するため、この際の高温成形時、マイクロベ
ンドの原因となるような不均一な側圧も発生せず、光フ
ァイバ１の光伝送損失を抑制しながら補強被覆層５を形
成し得る。

より具体的な例を説明すると、既述の被覆光ファイバに
おいてその補強被覆層６中における熱可塑性微粒子を平
均粒径３０μｍのポリスチレン製とし、これを１０重量
％混合して−２１−ｍ＋ 当該補強被覆層６を成形したところ、同層２の表面には
外観不良が殆どみられず、光伝送損失増もＯ〜０．５　
ｄＢ／Ｋｍにとどまった。

なお、この際の成形に用いた引き抜きダイスの温度は１
６０〜１９５℃であり、熱可塑性微粒子の可塑化温度は
１０６℃であった。

なお、前述したＣ　＝　−’−Ｘ　１．　ＯＯにおいて
、Ａ＋Ｂ フィラーが熱可塑性微粒子のとき、該微粒子はＡに含め
るものとし、また、フィラーが無機系微粒子のときはこ
れをＢに含めるものとする。

その他の技術的事項として、緩衝層付光ファイバすなわ
ち光フアイバ素線が０．０１〜０１０％の引張り歪みを
有しているとよい。

その理由として、補強被覆層内における光フアイバ素線
が引張り歪みを有していることを特徴としているか、ら
、マイクロベンドの原因となる圧縮歪みが生じがたく、
シたがって外力、温度変化により補強被覆層が収縮した
としても光ファイバの伝送ロス増が殆ど発生２２− せず、また、製品管理上の信頼性も高まることになる。

つぎにこの発明に係る被覆光ファイバの製造例を第４図
、第５図により説明する。

第４図では共給機８から緩衝層３付の光ファイバ１を供
給してこれを浸漬槽９に通し、同種９内においては樹脂
層４を形成すべき液状樹脂を緩衝層３の外周に均一に付
着させ、一方、他の供給機１Ｑ１１０．１０・・・・・
からはロービング状態などとした補強繊維材６．６．６
・・・・・を供給してこれらを各浸漬槽１１．１１．１
１・・・・・に通し、該各種１１．１１．１１・・・・
・内では補強繊維材６．６．６・・・・・に液状の熱硬
化性樹脂７を含浸させる。

その後、所定の樹脂が付着、含浸された上記光ファイバ
１ならびに各補強繊維材６．６．６・・・・・を目板１
２に通してこれらを合流させ、ついで加熱炉を備えた引
抜成形型１３、硬化炉１４に通して所定の樹脂層４、補
強被覆層６を形成し、こうして製造されたものを引取機
１５で引きとり、巻取機１６で巻きとる。

なお、第５図の製造例も第４図とほぼ同じであり、この
第５図の場合では、緩衝層３の外周に樹脂層４用の液状
樹脂を付着させた後、同樹脂の保形効果を得るため液状
樹脂付光ファイバを硬化炉１７に通す点が前記第４図と
相異している。

その他、別工程で光ファイバ１の外周に樹脂層４までを
形成しておき、これを第４図の被覆手段にかけてもよい
。

もちろんこの場合、第４図で述べた浸漬槽９は省略され
る。

なお、第４図、第５図に示す実施例において、浸漬槽１
１と目板１２との間に、図示しない予備加熱炉を配置し
、補強繊維材６の表面に形成された樹脂を予備硬化させ
るようにしてもよい。

この場合は引抜成形型１３で加熱硬化する時間が少なく
てすむことにより、引抜成形速度を増すことができる。

補強被覆層５中にフィラーが混入される場合、各浸漬層
１１．１１．１１・・・・・内に所定の微粒子が混入さ
れるように攪拌する。

また、樹脂層４が補強被覆層６に対し接着性を有する場
合、硬化炉１４内で樹脂層４が熱膨張し、この状態にお
いて両層４．６が相対接着する。

補強樹脂層６の硬化後、各層は冷却状態となり収縮する
が、この際、樹脂層４と補強被覆層５との接着状態はそ
のまま保持され、一方、緩衝層３と樹脂層４とは両者の
熱膨張係数の相異により互いに分離する。

なお、以上の説明文中、「外径」の語は「直径」を意味
する。

（産業上の利用可能性） この発明の被覆光ファイバは伝送特性が高いので主に通
信用に用いられ、特に機械的特性、温度特性に優れ不の
で、地下埋設通信ケーブル用、架空通信ケーブル用（海
底通信ケ２５− −プル用、架空内線光ケーブル用、電力・光複合ケーブ
ル用などの光フアイバ心線に適している。

【図面の簡単な説明】

第１図、第２図はこの発明に係る被覆光ファイバの代表
的な構成を示した断面図、第３図は補強繊維材の拡大断
面図、第４図、第５図はその被覆光ファイバの製造方法
を略示した説明図である。 １・・拳・・光ファイバ ３・・・・・緩衝層 ４・・・・・樹脂層 ５・・・・・補強被覆層 ２６− 手続補正書（放） ■、小事件表示　特願昭５８−１２１９９２２、発明の
名称　被覆光ファイバ ３、補正をする者 事件との関係　特　許　出願人 古河電気工業株式会社 １、代理人〒１００ １　補正の対象　明細書全文

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）光ファイバの外周に緩衝層が形成されており、該
   緩衝層の外周には、繊維補強プラスチックからなる補強
   被覆層が形成されている被覆光ファイバにおいて、上記
   緩衝層と補強被覆層との間に、樹脂層が介在され、該樹
   脂層が補強樹脂層と接着している被覆光ファイバ。
2. （２）樹脂層が硬化性樹脂からなる特許請求の範囲第１
   項記載の被覆光ファイバ。