JPS5969215A - 歯車研削方法 - Google Patents
歯車研削方法Info
- Publication number
- JPS5969215A JPS5969215A JP15827782A JP15827782A JPS5969215A JP S5969215 A JPS5969215 A JP S5969215A JP 15827782 A JP15827782 A JP 15827782A JP 15827782 A JP15827782 A JP 15827782A JP S5969215 A JPS5969215 A JP S5969215A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- gear
- grinding
- cut
- grindstone
- wheel
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23F—MAKING GEARS OR TOOTHED RACKS
- B23F5/00—Making straight gear teeth involving moving a tool relatively to a workpiece with a rolling-off or an enveloping motion with respect to the gear teeth to be made
- B23F5/02—Making straight gear teeth involving moving a tool relatively to a workpiece with a rolling-off or an enveloping motion with respect to the gear teeth to be made by grinding
- B23F5/04—Making straight gear teeth involving moving a tool relatively to a workpiece with a rolling-off or an enveloping motion with respect to the gear teeth to be made by grinding the tool being a grinding worm
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Constituent Portions Of Griding Lathes, Driving, Sensing And Control (AREA)
- Gear Processing (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、研削抵抗の変動幅が極力小さくなるように、
研削砥石の被研削歯車に対する最深切込み点の位置に応
じて、砥石の切込み量を変えるようにした歯車研削方法
に関する。
研削砥石の被研削歯車に対する最深切込み点の位置に応
じて、砥石の切込み量を変えるようにした歯車研削方法
に関する。
従来、歯車研削を行うにあたっては、研削砥石の被研削
歯車に対する最深切込み点が、歯車の歯面上の一端から
他端まで相対移動する間は、砥石の切込み量は一定に保
たれるように、砥石と歯車との間の相対位置関係が制御
されていた。
歯車に対する最深切込み点が、歯車の歯面上の一端から
他端まで相対移動する間は、砥石の切込み量は一定に保
たれるように、砥石と歯車との間の相対位置関係が制御
されていた。
例えば第１図において、ねじ状砥石Ｇは、その中心軸線
周りに回転駆動されると共に、歯車Ｗに向げて矢印Ａｏ
の方向に段階的に移動される一方、歯車Ｗは、砥石Ｇの
回転に同期してその中心軸線周りに回転駆動されると共
に、歯車Ｐの中心軸線の方向、すなわち矢印Ｂｏの方向
に往復移動される。その結果、砥石Ｇの歯車Ｗに対する
最深切込み点の歯車Ｗに対する相対的な切込み軌跡は、
線Ｃｏで示されるような矩形波形状の軌跡となる。
周りに回転駆動されると共に、歯車Ｗに向げて矢印Ａｏ
の方向に段階的に移動される一方、歯車Ｗは、砥石Ｇの
回転に同期してその中心軸線周りに回転駆動されると共
に、歯車Ｐの中心軸線の方向、すなわち矢印Ｂｏの方向
に往復移動される。その結果、砥石Ｇの歯車Ｗに対する
最深切込み点の歯車Ｗに対する相対的な切込み軌跡は、
線Ｃｏで示されるような矩形波形状の軌跡となる。
砥石Ｇは、歯車Ｗの半柱りごとに距離ΔＨずつ歯車Ｗ側
に前進して切込んで行くが、この際、砥石Ｇの歯車ｌｖ
に対する最深切込み点が、歯車Ｗの歯幅方向の中央部に
位置している間は、研削抵抗の変動幅は極めて小さいが
、砥石Ｇの歯車Ｗに対する最深切込み点が、歯車Ｗの歯
端部に達すると、研削抵抗は急激に低下する。このため
、研削工程を通じて研削抵抗の変動が激しく、歯車Ｗの
歯形や歯筋に対する加工精度を高く維持することが困難
であった。また、従来の歯車研削方法によっては、加工
時間を短縮することには限界があった。
に前進して切込んで行くが、この際、砥石Ｇの歯車ｌｖ
に対する最深切込み点が、歯車Ｗの歯幅方向の中央部に
位置している間は、研削抵抗の変動幅は極めて小さいが
、砥石Ｇの歯車Ｗに対する最深切込み点が、歯車Ｗの歯
端部に達すると、研削抵抗は急激に低下する。このため
、研削工程を通じて研削抵抗の変動が激しく、歯車Ｗの
歯形や歯筋に対する加工精度を高く維持することが困難
であった。また、従来の歯車研削方法によっては、加工
時間を短縮することには限界があった。
そこで、本発明の主な目的は、研削抵抗の変動幅が小さ
く、しかも研削抵抗を比較的小さく維持することができ
、歯車の歯形や歯筋に対する加工精度を保つことができ
、加工時間も短縮することができるような歯車研削方法
を得ることである。
く、しかも研削抵抗を比較的小さく維持することができ
、歯車の歯形や歯筋に対する加工精度を保つことができ
、加工時間も短縮することができるような歯車研削方法
を得ることである。
以下、第２図ないし笛４図に従って本発明の実施例につ
いて説明する。まず第２図において、ねじ状砥石１はそ
の中心軸線周りに回転駆動されつつ、被研削歯車２に向
けて矢印Ａの方向に移動される。歯車２は、砥石１の中
心軸線に対して常に一定の捩れ角を保つ中心軸線回りに
、砥石１０回転に同期して回転駆動されつつ、矢印Ｈに
より示されたように歯車２の中心軸線方向に往復移動さ
れる。
いて説明する。まず第２図において、ねじ状砥石１はそ
の中心軸線周りに回転駆動されつつ、被研削歯車２に向
けて矢印Ａの方向に移動される。歯車２は、砥石１の中
心軸線に対して常に一定の捩れ角を保つ中心軸線回りに
、砥石１０回転に同期して回転駆動されつつ、矢印Ｈに
より示されたように歯車２の中心軸線方向に往復移動さ
れる。
砥石１としては、例えば砥石母材を鉄系の金属で製作し
、この母材の回転バランスを精度良く仕上げ、その外周
に単層に超硬質砥粒かダイヤモンド砥粒をニッケルメッ
キ等により固着した、いわゆる電着砥石と称されるもの
を使用することができる。
、この母材の回転バランスを精度良く仕上げ、その外周
に単層に超硬質砥粒かダイヤモンド砥粒をニッケルメッ
キ等により固着した、いわゆる電着砥石と称されるもの
を使用することができる。
砥石１の歯車２に対する最深切込み点の歯車２に対する
相対的な切込み軌跡の一例を示す＃Ｃ１について説明す
ると、まず区間ｎにおいて示されるように、砥石１の最
深切込み点は、歯車２の点α′より切込みを開始して、
歯車２の一端ＦＬ側に相対移動するが、その間切込み量
は、最終的に切込み量ΔＨ１となるように漸次増大され
ろ。続いて区間Ｔにお（・て示されるように、砥石１の
最深切込み点は、歯車２の一端Ｆｔ、側より歯車２上の
点０７部へと相対移動するが、その間切込み量は一定に
保たれる。続いて区間ｃｄにおいて示されるように、砥
石１の最深切込み点は、歯車２上の点０７部より他端Ｗ
ｔｒ側へと相対移動するが、その間切込み量は、最終的
に切込み量ΔＨ２となるように漸次増大される。続いて
区間ｄｅにお（・て示されるように、砥石１の最深切込
み点は、歯車２の他端Ｗｎ側より歯車２上の点０７部へ
と相対移動するが、その間切込み量は一定に保たれる。
相対的な切込み軌跡の一例を示す＃Ｃ１について説明す
ると、まず区間ｎにおいて示されるように、砥石１の最
深切込み点は、歯車２の点α′より切込みを開始して、
歯車２の一端ＦＬ側に相対移動するが、その間切込み量
は、最終的に切込み量ΔＨ１となるように漸次増大され
ろ。続いて区間Ｔにお（・て示されるように、砥石１の
最深切込み点は、歯車２の一端Ｆｔ、側より歯車２上の
点０７部へと相対移動するが、その間切込み量は一定に
保たれる。続いて区間ｃｄにおいて示されるように、砥
石１の最深切込み点は、歯車２上の点０７部より他端Ｗ
ｔｒ側へと相対移動するが、その間切込み量は、最終的
に切込み量ΔＨ２となるように漸次増大される。続いて
区間ｄｅにお（・て示されるように、砥石１の最深切込
み点は、歯車２の他端Ｗｎ側より歯車２上の点０７部へ
と相対移動するが、その間切込み量は一定に保たれる。
続いて区間ｅｆにおいて示されるように、砥石１の最深
切込み点は、歯車２上の点８７部より一端ＦＬ側へと相
対移動するが、その間切込み量は、最終的に切込み量Δ
Ｒ３となるように漸次増大される。
切込み点は、歯車２上の点８７部より一端ＦＬ側へと相
対移動するが、その間切込み量は、最終的に切込み量Δ
Ｒ３となるように漸次増大される。
以上で荒仕上げ研削が完了し、次いで仕上げ研削に入り
、区間ｆｙにおいて示されろように、砥石１の最深切込
み点は、歯車２の一端Ｆｔ、側より他端Ｉｌｌ ｕ側へ
と相対移動するが、その間切込み量は一定に保たれる。
、区間ｆｙにおいて示されろように、砥石１の最深切込
み点は、歯車２の一端Ｆｔ、側より他端Ｉｌｌ ｕ側へ
と相対移動するが、その間切込み量は一定に保たれる。
好適な具体例としては、各切込み量Δ〃１ 及びΔＲ２
を例えば０．２ｍ、とじ、また切込み量ΔＨ３を例えば
０．０５ｍｍとすることができる。
を例えば０．２ｍ、とじ、また切込み量ΔＨ３を例えば
０．０５ｍｍとすることができる。
第３図には、本発明の別の実施例に従った場合の、砥石
１の歯車２に対する最深切込み点の歯車２に対する相対
的な切込み軌跡を表わす線Ｃ２が示されている。線Ｃ２
上の折曲点ａ１＋ ｚ１＋ ｃ”ｔ ＋ｄ１は、それぞ
れ第２図の線Ｃ１上の折曲点ａ１ｂｒｃｒｄ、に対応す
るが、区間扉ｎ及び区間亙司における砥石１の切込み量
は、必ずしも第２図に示された区間ｄ及び■におけろ切
込み量ΔＩハ及ヒΔＨ２と同してなくて良い。
１の歯車２に対する最深切込み点の歯車２に対する相対
的な切込み軌跡を表わす線Ｃ２が示されている。線Ｃ２
上の折曲点ａ１＋ ｚ１＋ ｃ”ｔ ＋ｄ１は、それぞ
れ第２図の線Ｃ１上の折曲点ａ１ｂｒｃｒｄ、に対応す
るが、区間扉ｎ及び区間亙司における砥石１の切込み量
は、必ずしも第２図に示された区間ｄ及び■におけろ切
込み量ΔＩハ及ヒΔＨ２と同してなくて良い。
区間ｄ７１ において荒仕上げ研削が完了し、次いで仕
上げ研削に入り、区間石］７ において示されるように
、砥石１の最深切込み点は、歯車２の他端Ｗｔｔ イ１
１１１より一端ＷＬ側へと相対移動し、その間切込み量
は一定に保たれる。
上げ研削に入り、区間石］７ において示されるように
、砥石１の最深切込み点は、歯車２の他端Ｗｔｔ イ１
１１１より一端ＷＬ側へと相対移動し、その間切込み量
は一定に保たれる。
第４図には、本発明の更に別の実施例に従った場合の、
砥石１の歯車２に対する最深切込み点の歯車２に対する
相対的な切込み軌跡を表わす線ｃ３が示されている。Ｍ
Ｃ３上の折曲点（Ｚ２ ＋ ６２＋ Ｃａ２ ｒｄ２
アｅ２ ）ｆ２は、それぞれ第２図の紗ＣＩ上の折曲
点ａ Ｔ ｂ ＋ Ｃ＋ ｄ ＋ ｅ ＋ ｆに対応す
るが、区間ｉ囚、π及び暮Ｔにおけろ砥石１の切込み量
は、必ずしも第２図に示された区区間方４−ツ亙及びη
における切込み量Δ１１．．’ΔＨ２及びΔＨ３と同じ
でなくて良い。
砥石１の歯車２に対する最深切込み点の歯車２に対する
相対的な切込み軌跡を表わす線ｃ３が示されている。Ｍ
Ｃ３上の折曲点（Ｚ２ ＋ ６２＋ Ｃａ２ ｒｄ２
アｅ２ ）ｆ２は、それぞれ第２図の紗ＣＩ上の折曲
点ａ Ｔ ｂ ＋ Ｃ＋ ｄ ＋ ｅ ＋ ｆに対応す
るが、区間ｉ囚、π及び暮Ｔにおけろ砥石１の切込み量
は、必ずしも第２図に示された区区間方４−ツ亙及びη
における切込み量Δ１１．．’ΔＨ２及びΔＨ３と同じ
でなくて良い。
区間ｆ２ｇ２ において示されるように、砥石１の最深
切込み点は、歯車２の一端ＷＬまり点０７部へと相対移
動ずろが、その間切込み量は一定に保たれる。続いて区
間１２ｈ２ において示されるように、砥石１の最深切
込み点は、歯車２上の点０７部より他端ＩＶｎ側へと相
対移動するが、その間切込み量は、漸次増大される。
切込み点は、歯車２の一端ＷＬまり点０７部へと相対移
動ずろが、その間切込み量は一定に保たれる。続いて区
間１２ｈ２ において示されるように、砥石１の最深切
込み点は、歯車２上の点０７部より他端ＩＶｎ側へと相
対移動するが、その間切込み量は、漸次増大される。
区間Ｉｔ ”ｚにおいて荒仕上げ研削が完了し、次いで
仕上げ研削に入り、区間ｈ２ｉ２ において示される
ように、砥石１の最切込み点は、歯車２の他端Ｖｌｒｔ
側より一端ＦＬへと相対移動し、その間切込み量は一定
に保たれる。
仕上げ研削に入り、区間ｈ２ｉ２ において示される
ように、砥石１の最切込み点は、歯車２の他端Ｖｌｒｔ
側より一端ＦＬへと相対移動し、その間切込み量は一定
に保たれる。
以上のように本発明によれば、歯車の歯端部を研削する
ときは、砥石の歯車に対する最深切込み点が、歯車の歯
面の中央寄りの部分から歯端へ向かうに従って砥石の切
込み量を漸増させ、歯車の歯端部を除く部分を研削する
ときは、砥石の歯車に対する切込み量を一定に保つよう
にして、先ず荒仕上げ研削が行われ、次いて仕上げ研削
が行われるので、研削抵抗の変動幅は小さくて済むと共
に、研削抵抗を平均化して全工程にわたって小さくする
ことができ、研削抵抗の変動幅が小さいことによって歯
車の歯形や歯筋に対する加工精度を高く保つことがてき
、更Ｑて従来の場合に比べて加工時間を短縮化すること
がてきろ。
ときは、砥石の歯車に対する最深切込み点が、歯車の歯
面の中央寄りの部分から歯端へ向かうに従って砥石の切
込み量を漸増させ、歯車の歯端部を除く部分を研削する
ときは、砥石の歯車に対する切込み量を一定に保つよう
にして、先ず荒仕上げ研削が行われ、次いて仕上げ研削
が行われるので、研削抵抗の変動幅は小さくて済むと共
に、研削抵抗を平均化して全工程にわたって小さくする
ことができ、研削抵抗の変動幅が小さいことによって歯
車の歯形や歯筋に対する加工精度を高く保つことがてき
、更Ｑて従来の場合に比べて加工時間を短縮化すること
がてきろ。
第１図は従来の歯車研削の一例を示す説明図、第２図は
本発明に従う歯車研削の一例を示す説明図、第３図は本
発明に従う歯車研削の別の一例を示す説明図、第４図は
本発明に従う歯車研削の更に別の一例を示す説明図であ
る。 １・・・ねじ状砥石、２・・・被研削歯車、ｃ、ｒｃ２
＋Ｃ３・砥石１の歯車２に対する最深切込み点の歯車２
に対する相対的な切込み軌跡線 特許出願人 本田技研工業株式会社
本発明に従う歯車研削の一例を示す説明図、第３図は本
発明に従う歯車研削の別の一例を示す説明図、第４図は
本発明に従う歯車研削の更に別の一例を示す説明図であ
る。 １・・・ねじ状砥石、２・・・被研削歯車、ｃ、ｒｃ２
＋Ｃ３・砥石１の歯車２に対する最深切込み点の歯車２
に対する相対的な切込み軌跡線 特許出願人 本田技研工業株式会社
Claims (1)
- 中心軸線周りに回転駆動されるねじ状砥石（１）と、こ
の砥石（１）の中心軸線に対して常に一定の捩れ角を保
つ中心軸線回りに前記砥石（１）の回転に同期して回転
駆動されろ被研削歯車（２）とを対向させ、前記砥石（
１）と前記歯車（２）との間の相対位置関係を制御しつ
つ前記歯車（２）の歯面の研削を行う歯車研削方法であ
って、前記歯車（２）の歯端部を研削するときは、前記
砥石（１）の前記歯車（２）に対する最深切込み点が、
前記歯車（２）の歯面の中央寄りの部分から歯端へ向か
うに従って前記砥石（１）の切込み量を漸増させ、前記
歯車（２）の歯端部を除く部分を研削するときは、前記
砥石（１）の前記歯車（２）に対する切込み量を一定に
保つようにして、先ず荒仕上げ研削を行い、次いで仕上
げ研削を行うことを特徴とする歯車研削方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15827782A JPS5969215A (ja) | 1982-09-11 | 1982-09-11 | 歯車研削方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15827782A JPS5969215A (ja) | 1982-09-11 | 1982-09-11 | 歯車研削方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5969215A true JPS5969215A (ja) | 1984-04-19 |
| JPS6156050B2 JPS6156050B2 (ja) | 1986-12-01 |
Family
ID=15668082
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15827782A Granted JPS5969215A (ja) | 1982-09-11 | 1982-09-11 | 歯車研削方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5969215A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016005855A (ja) * | 2014-06-20 | 2016-01-14 | 住友重機械工業株式会社 | マシニングセンタによる歯車の加工方法 |
-
1982
- 1982-09-11 JP JP15827782A patent/JPS5969215A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016005855A (ja) * | 2014-06-20 | 2016-01-14 | 住友重機械工業株式会社 | マシニングセンタによる歯車の加工方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6156050B2 (ja) | 1986-12-01 |
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