JPS5958091A - 固体燃料の部分酸化法 - Google Patents
固体燃料の部分酸化法Info
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- JPS5958091A JPS5958091A JP16765082A JP16765082A JPS5958091A JP S5958091 A JPS5958091 A JP S5958091A JP 16765082 A JP16765082 A JP 16765082A JP 16765082 A JP16765082 A JP 16765082A JP S5958091 A JPS5958091 A JP S5958091A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、固体燃料−水スラリーを酸素含有ガスによっ
て部分酸化して、−酸化炭素と水素との混合ガスである
合成ガスまたは燃料ガスを製造する方法に関する。
て部分酸化して、−酸化炭素と水素との混合ガスである
合成ガスまたは燃料ガスを製造する方法に関する。
上部にガス化反応室を、下部に冷却水が張られた発生ガ
ス急冷室を有する竪型ガス化炉を用いて。
ス急冷室を有する竪型ガス化炉を用いて。
天然ガス、ナフサ、原油、Ｃ重油、減圧残油のような重
質油１石炭などのガス化原料を部分酸化する方法は、い
わゆるテキサコ法として知られている。この方法におい
ては、一般に、急冷室内で冷却され、かつ同伴する未燃
物が洗浄除去された発生ガスは、急冷室上部の気相部側
壁から抜出され。
質油１石炭などのガス化原料を部分酸化する方法は、い
わゆるテキサコ法として知られている。この方法におい
ては、一般に、急冷室内で冷却され、かつ同伴する未燃
物が洗浄除去された発生ガスは、急冷室上部の気相部側
壁から抜出され。
一方未燃物は、急冷室ド部側壁からスラリーとして排出
される。
される。
上記ガス化原料のうち１石炭を除く原料については、そ
の物性が軽質炭化水素から重質炭化水素に変るにつれガ
ス化反応時の未燃物（主として炭素分）は０〜３重量％
（対原料中炭素分）程度と増えるものの、一般に大きな
比表面積をもつ非常に細い粒子（数ミクロンのオーダー
）が柔かく果Ｎ：状に凝集したものであり、スラリーと
しての性状は沈降性の小さい即ち懸濁性に富む安定スラ
リーである。従って、未燃物は希薄ス′ラリ−（一般に
０．０１〜１．０２固形物／１００＋＋＋ｅスラリー）
とし、て容易に反応系外へ排出される。
の物性が軽質炭化水素から重質炭化水素に変るにつれガ
ス化反応時の未燃物（主として炭素分）は０〜３重量％
（対原料中炭素分）程度と増えるものの、一般に大きな
比表面積をもつ非常に細い粒子（数ミクロンのオーダー
）が柔かく果Ｎ：状に凝集したものであり、スラリーと
しての性状は沈降性の小さい即ち懸濁性に富む安定スラ
リーである。従って、未燃物は希薄ス′ラリ−（一般に
０．０１〜１．０２固形物／１００＋＋＋ｅスラリー）
とし、て容易に反応系外へ排出される。
一方１石炭の場合、一般に１〜５（Ｆ量％（対石炭中炭
素分）程度の未燃物は、同時に発生する多ａの灰分中に
含有され、灰分と共に系外に排出されるのでそれ自体は
問題ないが、灰分の排出については次のような問題があ
る。即ち、灰分けその址の多さく一般に石炭中５〜３０
重ｆｉ′係程度含有）と沈降性並びに粒度の大きさのた
め、完全な（Ｊｌ、 、’（ｊのためにはガス化炉底部
の形状を急勾配をもつコーン状にすること（普通の皿型
または楕円型の鏡板が使えない）、その直−［に灰分を
受けるためのガス化圧力に耐えるロックホッパーを設け
る必要があること、このためガス化炉とロックホッパー
が一体となり高い架構を要する高価な設備となること、
さらにロノクホノノく一部の灰分を排出する場合、いっ
たんガス化炉と縁を切り（弁などで）バッチ式に排出せ
ざるを得ないという複雑な運転操作を要することなど種
々難題を有している。
素分）程度の未燃物は、同時に発生する多ａの灰分中に
含有され、灰分と共に系外に排出されるのでそれ自体は
問題ないが、灰分の排出については次のような問題があ
る。即ち、灰分けその址の多さく一般に石炭中５〜３０
重ｆｉ′係程度含有）と沈降性並びに粒度の大きさのた
め、完全な（Ｊｌ、 、’（ｊのためにはガス化炉底部
の形状を急勾配をもつコーン状にすること（普通の皿型
または楕円型の鏡板が使えない）、その直−［に灰分を
受けるためのガス化圧力に耐えるロックホッパーを設け
る必要があること、このためガス化炉とロックホッパー
が一体となり高い架構を要する高価な設備となること、
さらにロノクホノノく一部の灰分を排出する場合、いっ
たんガス化炉と縁を切り（弁などで）バッチ式に排出せ
ざるを得ないという複雑な運転操作を要することなど種
々難題を有している。
石油コークス捷たは石油ピンチを１ω料とする場合は、
ガス化ｈｎ料としての劣質性、即ち残留炭素分が７０〜
９０％（減圧残油の場合一般に２０〜３０％）と高いこ
と、また揮発分が１０〜５０％（減圧残油の場合一般に
６５〜７５％）と低いこと、などにより未燃物の発生率
は通常３〜８重量％（対原料中炭素分）と重質油に比べ
多い。また未燃物は数十〜数百ミクロンの粗大校子が大
部分であり果粒状にならないため沈降性の大きいスラリ
ー性状をもつ。しかしながら未燃物の内９０％蔵王は有
効成分（主として炭素分）である。
ガス化ｈｎ料としての劣質性、即ち残留炭素分が７０〜
９０％（減圧残油の場合一般に２０〜３０％）と高いこ
と、また揮発分が１０〜５０％（減圧残油の場合一般に
６５〜７５％）と低いこと、などにより未燃物の発生率
は通常３〜８重量％（対原料中炭素分）と重質油に比べ
多い。また未燃物は数十〜数百ミクロンの粗大校子が大
部分であり果粒状にならないため沈降性の大きいスラリ
ー性状をもつ。しかしながら未燃物の内９０％蔵王は有
効成分（主として炭素分）である。
石油コークスまたは石油ピッチの部分酸化反応を、前述
した通常のガス化炉を用いて行なうと。
した通常のガス化炉を用いて行なうと。
未燃物が炉底につき゛つぎとうす状に堆積し、やがては
急冷室の下部側壁に設けられたスラリー排出口を閉塞し
、運転を続けることができなくなる。
急冷室の下部側壁に設けられたスラリー排出口を閉塞し
、運転を続けることができなくなる。
本発明の目的は、有効成分は多いが一方で沈降性が犬券
過ぎて安定スラリーとして容易に排出されにくい石油コ
ークスまたは石油ピッチの未燃物を石炭ガス化時のよう
な複雑な反光：炉型式、ロックホッパーシステムをとる
ことなく簡単な設備と操作で円滑に反応系外に取り出す
方法、さらにこの内から有効成分に冨む部分を分離し
ｌｌ１ｉ料の一部とし、てリサイクル利用する方法を提
供することにある。
過ぎて安定スラリーとして容易に排出されにくい石油コ
ークスまたは石油ピッチの未燃物を石炭ガス化時のよう
な複雑な反光：炉型式、ロックホッパーシステムをとる
ことなく簡単な設備と操作で円滑に反応系外に取り出す
方法、さらにこの内から有効成分に冨む部分を分離し
ｌｌ１ｉ料の一部とし、てリサイクル利用する方法を提
供することにある。
即ち１本発明は、竪型炉であって、頂部に原料供給口、
底部側壁に希薄スラリー抽出口、ノ氏部に濃厚スラリー
排出口を有し、上部の反応室と下部の発生ガス急冷室と
が中央部に円状の切欠を有する隔壁で分離されており２
発生ガス急冷室には。
底部側壁に希薄スラリー抽出口、ノ氏部に濃厚スラリー
排出口を有し、上部の反応室と下部の発生ガス急冷室と
が中央部に円状の切欠を有する隔壁で分離されており２
発生ガス急冷室には。
その上部に気相部が存在するように冷却水が供給されて
おり、隔壁の円状切欠には、ガス導入管が下端を発生ガ
ス急冷室の冷却水中に開口させて取９付けられておシ１
発発生ガス急冷室気相部側壁に発生ガス抜出口が設けら
れており、炉底とカス導入管の先端との間の位置に、炉
底及び炉壁方向に開口する噴出孔を有する噴出管が設け
られているガス発生炉を用い、断続的または連続的に噴
出孔から水を噴出させ、炉底に堆積する未燃物を濃厚ス
ラリーとして濃厚スラリー排出口からＵ１出しつつ、固
体燃料を部分酸化することを特徴とする固体燃料の部分
酸化法；および上記方法で排出された未燃物の濃厚スラ
リーを分離器に導入し１粒径の大きい未燃物スラリーと
杓径の小さい未燃物スラリーとに分離し、前者のスラリ
ーを固体燃料−水スラリー縣として循環使用することを
特徴とする固体燃料の部分酸化法である。
おり、隔壁の円状切欠には、ガス導入管が下端を発生ガ
ス急冷室の冷却水中に開口させて取９付けられておシ１
発発生ガス急冷室気相部側壁に発生ガス抜出口が設けら
れており、炉底とカス導入管の先端との間の位置に、炉
底及び炉壁方向に開口する噴出孔を有する噴出管が設け
られているガス発生炉を用い、断続的または連続的に噴
出孔から水を噴出させ、炉底に堆積する未燃物を濃厚ス
ラリーとして濃厚スラリー排出口からＵ１出しつつ、固
体燃料を部分酸化することを特徴とする固体燃料の部分
酸化法；および上記方法で排出された未燃物の濃厚スラ
リーを分離器に導入し１粒径の大きい未燃物スラリーと
杓径の小さい未燃物スラリーとに分離し、前者のスラリ
ーを固体燃料−水スラリー縣として循環使用することを
特徴とする固体燃料の部分酸化法である。
本発明によれば、ガス化炉の炉底に沈降する未燃物は、
炉底にうす状に堆積することがないので。
炉底にうす状に堆積することがないので。
円滑に排Ｌ１ｊすることができる。さらに２本発明によ
れは、排出された未燃物は分離器内でその中に含まれる
灰分と容易に分離され＋ １ｍ料として循環使用さ瓦る
ため、総合ガス化効率ケ２重質油のそれと同程度の９７
〜９９％にまで高めることができる。
れは、排出された未燃物は分離器内でその中に含まれる
灰分と容易に分離され＋ １ｍ料として循環使用さ瓦る
ため、総合ガス化効率ケ２重質油のそれと同程度の９７
〜９９％にまで高めることができる。
つぎに９本発明の一実施態様を示す図に基いて本発明を
説明する。
説明する。
固体燃料および水は、そり、ぞれ、Ｉｌｌおよび管１２
から原料調製槽ｌに供給される。また１分離器３で分離
された粒径の大きい未燃物スラＩＪ−が管１３から原料
調製槽１に供給される。
から原料調製槽ｌに供給される。また１分離器３で分離
された粒径の大きい未燃物スラＩＪ−が管１３から原料
調製槽１に供給される。
固体燃料としては９石油コークスおよび右油ピッチが好
適に使用される。原料調製槽１で調製される固体燃料−
水スラリーは、１４メツシュ篩丁率が１００％、２００
メソシュ篩丁率が７０％以上であり、かつロジンラムラ
ーの粒度線図における享６瓜分布曲線が１以上の勾配を
有していることが、ガス化効率を高めるうえで好ましい
。また。
適に使用される。原料調製槽１で調製される固体燃料−
水スラリーは、１４メツシュ篩丁率が１００％、２００
メソシュ篩丁率が７０％以上であり、かつロジンラムラ
ーの粒度線図における享６瓜分布曲線が１以上の勾配を
有していることが、ガス化効率を高めるうえで好ましい
。また。
固体燃料−水スラリー中の固体燃料の濃度は５０〜７５
重量％であり、その粘度は１０００ ｃｐ 以ドである
ことが、スラリーの取扱いを容易にし。
重量％であり、その粘度は１０００ ｃｐ 以ドである
ことが、スラリーの取扱いを容易にし。
かつカス化効率を高めるうえで好ましい。
ガス化炉２は、中央部に円状の切欠を有する隔壁４によ
って、耐火物５で囲まれた反応室６と。
って、耐火物５で囲まれた反応室６と。
上部に気相部が存在するように冷却水が供給さノ１−て
いる発生カス急冷室７とに分割されている。隔壁４の中
央部のり欠には、先端が冷却水中に開口するガス導入管
８が取り付けられている。ガス導入管８の先端とガス化
炉２の炉底との中間の位置には、炉底及び炉壁方向に開
口する噴出孔（図示せず）を有する噴出７１９が設けら
れている。
いる発生カス急冷室７とに分割されている。隔壁４の中
央部のり欠には、先端が冷却水中に開口するガス導入管
８が取り付けられている。ガス導入管８の先端とガス化
炉２の炉底との中間の位置には、炉底及び炉壁方向に開
口する噴出孔（図示せず）を有する噴出７１９が設けら
れている。
原料調製槽１で調製された固体燃料〜水スラリーおよび
酸素含有カスは、それぞれ、管１４および管１５を通し
て、ガス化炉２の頂部に取り付けられたバーナー（図示
せず）に供給され、ついで反応室６に噴霧される。この
バーナーは、いわゆるテキサコバーナーとして当業者に
周知のものである。酸素含有ガスの具体例としては、空
気、酸素富化空気、高純度酸素などが挙げられる。
酸素含有カスは、それぞれ、管１４および管１５を通し
て、ガス化炉２の頂部に取り付けられたバーナー（図示
せず）に供給され、ついで反応室６に噴霧される。この
バーナーは、いわゆるテキサコバーナーとして当業者に
周知のものである。酸素含有ガスの具体例としては、空
気、酸素富化空気、高純度酸素などが挙げられる。
反応室６内で固体燃料の部分酸化反応が行なわれる。反
応条件は、公知の重質油ガス化反応のそれと同じである
。反応温度は通常９８０〜１９００℃であり１反応圧力
は通常１０〜２５０ ｋｇ／ｃｎｔ である。
応条件は、公知の重質油ガス化反応のそれと同じである
。反応温度は通常９８０〜１９００℃であり１反応圧力
は通常１０〜２５０ ｋｇ／ｃｎｔ である。
反応至６で発生したカスは、未燃物と共にガス導入管８
から発生ガス急冷室７の冷却水に導入される。冷却水に
よって未燃物が洗浄除去され、かつ冷却された発生ガス
は１発生ガス急冷室７の気相部側壁に設けら瓦た抜出口
を通り、管１６から抜き出され、後の処理に供される。
から発生ガス急冷室７の冷却水に導入される。冷却水に
よって未燃物が洗浄除去され、かつ冷却された発生ガス
は１発生ガス急冷室７の気相部側壁に設けら瓦た抜出口
を通り、管１６から抜き出され、後の処理に供される。
一方、未燃物は、ガス化炉２の炉底に沈降するが、管１
７を通して、噴出管９の噴出孔から噴出される水の作用
によって、ガス化炉２の炉底にうす状に堆積することな
く１層状に堆積していく。
７を通して、噴出管９の噴出孔から噴出される水の作用
によって、ガス化炉２の炉底にうす状に堆積することな
く１層状に堆積していく。
この未燃物の堆積層は、ガス化炉２の底部に設けられた
濃厚スラリー排出口から、スラリーとし、て連続的また
は断続的に排出される。１す↑小管９の形状については
特に制限はなく、正六角形のような正多角形の形状であ
ってもよく、環状形状であってもよい。噴出管９は、同
心円状に複数個設けることができる。また、噴出孔から
ガス化炉２の炉底方向に１１１１出させる水の噴出角度
については特に制限はなく、直ｒに噴出させてもよく、
炉底に対し７て角度をつけて噴出させてもよい。濃厚ス
ラリーＵ１゛出口から排出された未燃物の濃厚スラリー
は。
濃厚スラリー排出口から、スラリーとし、て連続的また
は断続的に排出される。１す↑小管９の形状については
特に制限はなく、正六角形のような正多角形の形状であ
ってもよく、環状形状であってもよい。噴出管９は、同
心円状に複数個設けることができる。また、噴出孔から
ガス化炉２の炉底方向に１１１１出させる水の噴出角度
については特に制限はなく、直ｒに噴出させてもよく、
炉底に対し７て角度をつけて噴出させてもよい。濃厚ス
ラリーＵ１゛出口から排出された未燃物の濃厚スラリー
は。
管１８を通して分離器３に供給される。
未燃物を比較的小割合でしか含量ない希薄スラリーは、
ガス化炉２の底部側壁に設けられた希薄スラリー排出口
を通り、管１９から排出される。
ガス化炉２の底部側壁に設けられた希薄スラリー排出口
を通り、管１９から排出される。
排出された希薄スラリ＝は、そのまま廃棄することもで
きるが１図示するように、管１９および管１８を通して
１分離器３に供給して、未燃物を回収することが好寸し
い。
きるが１図示するように、管１９および管１８を通して
１分離器３に供給して、未燃物を回収することが好寸し
い。
前述したように、ガス化炉２の炉底に堆積する未燃物は
、濃厚スラリー排出口から円滑に排出されるため、希薄
スラリー排出口を閉塞することがなく、ガス化反応を連
続的に安定して行なうことができる。
、濃厚スラリー排出口から円滑に排出されるため、希薄
スラリー排出口を閉塞することがなく、ガス化反応を連
続的に安定して行なうことができる。
未燃物の濃厚スラリー、場合により未燃物Ｃ）希薄スラ
リーは、怜１８から分離器３（二供給される。
リーは、怜１８から分離器３（二供給される。
分離器３では、沈降性の差を利用して、杼径の大きい未
燃物スラリーと粒径の小さい未燃物スラリーとに分離さ
れる。粒径の小さい未燃物スラリー中には、原料同体燃
料に含有され、る灰分の大半が含まれている。このこと
は、Ｆに例示する石油ピッチ未燃物の粒度分布別組成表
から明ら゛かである。
燃物スラリーと粒径の小さい未燃物スラリーとに分離さ
れる。粒径の小さい未燃物スラリー中には、原料同体燃
料に含有され、る灰分の大半が含まれている。このこと
は、Ｆに例示する石油ピッチ未燃物の粒度分布別組成表
から明ら゛かである。
灰分の大半を含有するり径の小さな未燃物のスラリーは
、管２０から排出される。灰分が除去された桟径の大き
い未燃物は、管１３を通して ｌｊ；ｊ料調製槽ｌに戻
される。スラリー中の溶存ガスは冶・２１から排出され
る。分離イＪ３としては、セトラー型セパレーターが好
適に使用される。管１３を通して循環供給されるスラリ
ー量は、管２０から排出されるスラリー１００屯量部当
り、１〜１０屯昂部であることが好ましい。また、管１
３から排出されるスラリーの濃度は、２０〜７０７・固
形物／１ｏｏ、ｎＩ！、スラリー、特に３０〜６０ｆ固
形物／１００ ｍｅ・スラリーであることが好ましい。
、管２０から排出される。灰分が除去された桟径の大き
い未燃物は、管１３を通して ｌｊ；ｊ料調製槽ｌに戻
される。スラリー中の溶存ガスは冶・２１から排出され
る。分離イＪ３としては、セトラー型セパレーターが好
適に使用される。管１３を通して循環供給されるスラリ
ー量は、管２０から排出されるスラリー１００屯量部当
り、１〜１０屯昂部であることが好ましい。また、管１
３から排出されるスラリーの濃度は、２０〜７０７・固
形物／１ｏｏ、ｎＩ！、スラリー、特に３０〜６０ｆ固
形物／１００ ｍｅ・スラリーであることが好ましい。
つぎに実施例を示す。実施例においては１図ζ二示す装
置を用いて固体燃料の部分酸化反応を行なった０ 実施例１ １にミ料石油コークス（水分含量’、 ８ｗ ｔ％）、
水および分離器３から循環される未燃物−水スラＩＪ−
（固形分含酸： ３ ａ ｗｔ係）を、それぞれ８ ’
７６．６にり／ｈ、 ３７５．８にり／ｈおよび１２
１．８ Ｋ９／ｈで１！１！料調製槽１に供給した。得
られた石油コークス−水スラリ〜の性状を一ドに示す。
置を用いて固体燃料の部分酸化反応を行なった０ 実施例１ １にミ料石油コークス（水分含量’、 ８ｗ ｔ％）、
水および分離器３から循環される未燃物−水スラＩＪ−
（固形分含酸： ３ ａ ｗｔ係）を、それぞれ８ ’
７６．６にり／ｈ、 ３７５．８にり／ｈおよび１２
１．８ Ｋ９／ｈで１！１！料調製槽１に供給した。得
られた石油コークス−水スラリ〜の性状を一ドに示す。
１４メノンユ篩下率 １００係
２００メツシユ篩下率 ８５％
粒度分布曲′線の勾配 １．１
固形分ぴ度 ６１．’ｉ’ ｗｔ％スラリー
粘度 ２１０ｃｐ このスラリーおよび酸素τ、それぞれ、 １３’７４
．２Ｆ、ｙ／ｈおよび６４７．４ Ｎ ｍ’／ ｈでガ
ス化炉２（内径：８３、８ ｃｍ、 高さ： ２５６．
３Ｃｒｎ）の反応室３１ニノく一ナー全通して供給し、
圧力２５． ＯＦ４／ａｌ （ゲージ圧）、温度１４
００℃で部分酸化反応を行なった。
粘度 ２１０ｃｐ このスラリーおよび酸素τ、それぞれ、 １３’７４
．２Ｆ、ｙ／ｈおよび６４７．４ Ｎ ｍ’／ ｈでガ
ス化炉２（内径：８３、８ ｃｍ、 高さ： ２５６．
３Ｃｒｎ）の反応室３１ニノく一ナー全通して供給し、
圧力２５． ＯＦ４／ａｌ （ゲージ圧）、温度１４
００℃で部分酸化反応を行なった。
発生ガスを急冷室７に導入し、冷却した後、管１６から
１９８０．’７ Ｎｄ／ｈで抜き出した。冷却水は６５
００Ｋｑ／ｈ で急冷室７に供給した。噴出管つとし
て。
１９８０．’７ Ｎｄ／ｈで抜き出した。冷却水は６５
００Ｋｑ／ｈ で急冷室７に供給した。噴出管つとし
て。
径４ ｍｍの噴出孔を２４個有する径ｊ２０ｃｎｎのパ
イプリング、および径４−の噴出孔を３６個有する径１
６０口のパイプリングを用い、これに５０００に９／ｈ
の水を供給した。希薄スラリー（固形分濃度：０．
３ｗｔ％）の希薄スラリーを５０００ Ｋｇ／ｈで管１
９から排出した。ガス化炉２の炉底に堆積する未燃物を
、２４０分に１回の割合で固形分濃度７．４ｗｔ％の濃
厚スラリーとして断続的に排出した。１回当りの排出量
は２５００ Ｋ７であった。
イプリング、および径４−の噴出孔を３６個有する径１
６０口のパイプリングを用い、これに５０００に９／ｈ
の水を供給した。希薄スラリー（固形分濃度：０．
３ｗｔ％）の希薄スラリーを５０００ Ｋｇ／ｈで管１
９から排出した。ガス化炉２の炉底に堆積する未燃物を
、２４０分に１回の割合で固形分濃度７．４ｗｔ％の濃
厚スラリーとして断続的に排出した。１回当りの排出量
は２５００ Ｋ７であった。
希ｆ（ｑスラリーおよび濃厚スラリーを分離器３に供給
し、底部から２００メツ／−篩上率７７．２％の未燃物
を３４ ｗｔ％含むスラリーを１２１．８ Ｋ９／ｈで
抜き出し、原料調製槽ｌに戻した一一方、２００メツシ
ュ篩下率４４７％の未燃物を０．４ｗｔ％含むスラリー
を分離器３の側壁から４９００八９／ｈ で排出した
。ガス化効率は９７．４％であった。
し、底部から２００メツ／−篩上率７７．２％の未燃物
を３４ ｗｔ％含むスラリーを１２１．８ Ｋ９／ｈで
抜き出し、原料調製槽ｌに戻した一一方、２００メツシ
ュ篩下率４４７％の未燃物を０．４ｗｔ％含むスラリー
を分離器３の側壁から４９００八９／ｈ で排出した
。ガス化効率は９７．４％であった。
実施例
原料石油ピッチ（水分含＠ ： ２ ｗｔ％）、水およ
び分離器３から循環される未燃物−水スラリ−（固形分
含量： ４５ ｗｔ％）を、それぞれ、’７３９．６１
＼り／ ｈ 、 ４５６．６ Ｋｙ／ ｈおよび４
’ｉ’、 ３ Ｋ４／ｈ で原料調製槽１に供給１−
だ。得られた石油コークス−水スラリーの性状をトに示
す。
び分離器３から循環される未燃物−水スラリ−（固形分
含量： ４５ ｗｔ％）を、それぞれ、’７３９．６１
＼り／ ｈ 、 ４５６．６ Ｋｙ／ ｈおよび４
’ｉ’、 ３ Ｋ４／ｈ で原料調製槽１に供給１−
だ。得られた石油コークス−水スラリーの性状をトに示
す。
１４メノンユ篩十゛率 １００％
２００メツシユ面下率 ８５％
程度分布曲勝の勾配 １．１
固形分濃度 ６０．Ｏｗｔ％スラリー粘度
１１３ｃｐ このスラリーおよび酸素を、そハぞれ７ １２４３．５
Ｋｙ／ｈおよび６２４．３ Ｎｙｙ？／ｈでガス化炉２
（内径：８３−８ｃｒｎ、高さ：２５６・３（７））の
反応￥３にバーナーを通して供給し、圧力２５．０ Ｋ
ｇ／ｃｒｌ （ゲー／圧）。
１１３ｃｐ このスラリーおよび酸素を、そハぞれ７ １２４３．５
Ｋｙ／ｈおよび６２４．３ Ｎｙｙ？／ｈでガス化炉２
（内径：８３−８ｃｒｎ、高さ：２５６・３（７））の
反応￥３にバーナーを通して供給し、圧力２５．０ Ｋ
ｇ／ｃｒｌ （ゲー／圧）。
温度１４００℃で部分酸化反応を行なった。発生ガスを
急冷室７に導入し、冷却した後、管１６から１８５０．
９ Ｎｍ３／ｈで抜き出した。冷却水は６５００ Ｋｇ
／ｈで急冷室７に供給した。噴出管９とＬ７て、径４關
の噴出孔を２４個有する径ｌ ２０ ｏｎのパイプリン
グ、及び径４ ’ＭＭの噴出孔を有する径１６０口のパ
イプリングを用い、これに５０００に９／ ｈ の水
を供給した。希薄スラリー（固形分濃度：０．２５ｗｔ
％） の希薄スラリーを５０００に９／ｈ で管１つ
から排出した。ガス化炉２のδ−４底に堆積する未燃物
を、２４０分に１回の割合で固形分濃度’７．０８ｗｔ
％ の濃度スラリーとし７て断続的に排出した。１回当
りの排出量に、２５００ Ｋｇであった。
急冷室７に導入し、冷却した後、管１６から１８５０．
９ Ｎｍ３／ｈで抜き出した。冷却水は６５００ Ｋｇ
／ｈで急冷室７に供給した。噴出管９とＬ７て、径４關
の噴出孔を２４個有する径ｌ ２０ ｏｎのパイプリン
グ、及び径４ ’ＭＭの噴出孔を有する径１６０口のパ
イプリングを用い、これに５０００に９／ ｈ の水
を供給した。希薄スラリー（固形分濃度：０．２５ｗｔ
％） の希薄スラリーを５０００に９／ｈ で管１つ
から排出した。ガス化炉２のδ−４底に堆積する未燃物
を、２４０分に１回の割合で固形分濃度’７．０８ｗｔ
％ の濃度スラリーとし７て断続的に排出した。１回当
りの排出量に、２５００ Ｋｇであった。
希薄スラリーおよび濃厚スラリーを分離器３に供給し、
ノ氏部から２００メノンー篩上率９５．０％び〕未燃物
を４ Ｑ ｗｔ係含むスラリーを４７．３ Ｋｒ／ ｈ
で抜き出し、１帛料調製槽１に戻した。−万、２００メ
ツ／ユ飾−ド率１８．５％の未燃物を０．４２ｗｔ％甘
むスラリーを分離器３の１１１１１壁から４９００に９
／／ｈでリド出し、た。ガス化効率は９７．０％であっ
た。
ノ氏部から２００メノンー篩上率９５．０％び〕未燃物
を４ Ｑ ｗｔ係含むスラリーを４７．３ Ｋｒ／ ｈ
で抜き出し、１帛料調製槽１に戻した。−万、２００メ
ツ／ユ飾−ド率１８．５％の未燃物を０．４２ｗｔ％甘
むスラリーを分離器３の１１１１１壁から４９００に９
／／ｈでリド出し、た。ガス化効率は９７．０％であっ
た。
図は本発明の一実施態様を示す概略図である。
１・・・原料調製槽、２・・・カス化炉、３・・分離器
。 ４・・隔壁、６・・・反応室、７・・発生ガス急冷室。 ８・ガス導入管、９・・・哨出竹 特許出願人 宇部興産株式会ン１ 区
。 ４・・隔壁、６・・・反応室、７・・発生ガス急冷室。 ８・ガス導入管、９・・・哨出竹 特許出願人 宇部興産株式会ン１ 区
Claims (2)
- （１） 竪型炉であって、頂部に原料イノ（給口、底
部側壁に希薄スラＩＩ −（Ｊ１出口、底部に濃厚スラ
リーＵ１出口を有し、上部の反応室と下部の発生ガス急
冷室とが、中央部に円状の切欠を有する隔壁で分離され
ており１発生ガス急冷室には、その上部に気相部が存在
するように冷却水が供給されており。 隔壁の円状切欠には、ガス導入管が下端を発生ガス急冷
室の冷却水中に開口させて取り付けられており２発生ガ
ス急冷室の気相部側壁に発生カス抜出口が設けられてお
り、炉底とガス樽入伯の先端との間の位置に、炉底及び
炉壁方向に開口する噴出孔を有する１す１出管が設けら
れているガス発生炉を用い、断続的または連続的に噴出
孔から水を噴、！１（させ、炉底に堆積する未燃物を濃
厚スラリーとして濃厚スラリー排出口から排出しつつ、
固体燃料を部分酸化することを特徴とする固体燃料の部
分酸化法。 - （２） 竪型炉であって、頂部に１う！料供給ロ、底
部側壁に希薄スラリー排出口、底部に濃厚スラリー（Ｊ
１出日を有し、上部の反応室と一ト部の発生ガス急冷室
とが、中央部に円状の切欠を有する隔壁で分離されてお
り１発生ガス急冷室には、その上部に気相部が存在する
ように冷却水が供給されており。 隔壁の円状切欠には、ガス導入管が下端を発生ガス急冷
室の冷却水中に開口させて取シ付けら力でおり１発生ガ
ス急冷室の気相部１ｌ−ＩＩ＋壁に発生カス抜出口が設
けられており、炉底とガス導入管の先端との間の位置に
、炉底及び炉壁方向に開口するｌ’ｆ’１出孔を有する
噴出管が設けられているガス発生炉を用い２断続的また
は連続的に噴出孔から水を噴出させ、炉底に堆積する未
燃物を濃厚スラリーとして濃厚スラリー排出口から排出
しつつ、固体燃料を部分酸化し、排出された未燃物の濃
厚スラリーを分離器に導入し１粒径の大きい未燃物スラ
リーと粒径の小さい未燃物スラリーとに分離し、前者の
スラリーを固体燃料−水スラリー源として循環使用する
ことを特徴とする固体燃料の部分酸化チ０
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16765082A JPS5958091A (ja) | 1982-09-28 | 1982-09-28 | 固体燃料の部分酸化法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16765082A JPS5958091A (ja) | 1982-09-28 | 1982-09-28 | 固体燃料の部分酸化法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5958091A true JPS5958091A (ja) | 1984-04-03 |
Family
ID=15853691
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16765082A Pending JPS5958091A (ja) | 1982-09-28 | 1982-09-28 | 固体燃料の部分酸化法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5958091A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60260689A (ja) * | 1984-06-08 | 1985-12-23 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | ガス化炉における生成チヤ−の供給方法 |
| JPH01161241U (ja) * | 1988-04-30 | 1989-11-09 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5311904A (en) * | 1976-07-19 | 1978-02-02 | Texaco Development Corp | Method of producing synthetic gas from solid carbonaceous fuels |
| JPS5513773A (en) * | 1978-07-12 | 1980-01-30 | Texaco Development Corp | Gasification of carbonaceous solid fuel |
| JPS5529583A (en) * | 1978-08-19 | 1980-03-01 | Ruhrchemie Ag | Coal and water suspension and method |
| JPS5738316A (en) * | 1980-08-18 | 1982-03-03 | Texaco Development Corp | Method of manufacturing grain having large number of carbon from grain mixture |
-
1982
- 1982-09-28 JP JP16765082A patent/JPS5958091A/ja active Pending
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5311904A (en) * | 1976-07-19 | 1978-02-02 | Texaco Development Corp | Method of producing synthetic gas from solid carbonaceous fuels |
| JPS5513773A (en) * | 1978-07-12 | 1980-01-30 | Texaco Development Corp | Gasification of carbonaceous solid fuel |
| JPS5529583A (en) * | 1978-08-19 | 1980-03-01 | Ruhrchemie Ag | Coal and water suspension and method |
| JPS5738316A (en) * | 1980-08-18 | 1982-03-03 | Texaco Development Corp | Method of manufacturing grain having large number of carbon from grain mixture |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60260689A (ja) * | 1984-06-08 | 1985-12-23 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | ガス化炉における生成チヤ−の供給方法 |
| JPH01161241U (ja) * | 1988-04-30 | 1989-11-09 |
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