JPS5951490B2 - 空気撹拌式析出槽のスケ−ル除去法 - Google Patents
空気撹拌式析出槽のスケ−ル除去法Info
- Publication number
- JPS5951490B2 JPS5951490B2 JP54114106A JP11410679A JPS5951490B2 JP S5951490 B2 JPS5951490 B2 JP S5951490B2 JP 54114106 A JP54114106 A JP 54114106A JP 11410679 A JP11410679 A JP 11410679A JP S5951490 B2 JPS5951490 B2 JP S5951490B2
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- JP
- Japan
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- precipitation tank
- scale
- air
- tank
- caustic soda
- Prior art date
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- Expired
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
- C01F7/00—Compounds of aluminium
- C01F7/02—Aluminium oxide; Aluminium hydroxide; Aluminates
- C01F7/04—Preparation of alkali metal aluminates; Aluminium oxide or hydroxide therefrom
- C01F7/14—Aluminium oxide or hydroxide from alkali metal aluminates
- C01F7/144—Aluminium oxide or hydroxide from alkali metal aluminates from aqueous aluminate solutions by precipitation due to cooling, e.g. as part of the Bayer process
- C01F7/147—Apparatus for precipitation
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
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- C01F7/04—Preparation of alkali metal aluminates; Aluminium oxide or hydroxide therefrom
- C01F7/14—Aluminium oxide or hydroxide from alkali metal aluminates
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- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、バイヤー法により水酸化アルミニウムを析出
する為の空気撹拌式析出槽のスケール除去法に関する。
する為の空気撹拌式析出槽のスケール除去法に関する。
バイヤー法に於いてアルミン酸ナトリウムを加水分解し
て水酸化アルミニウムを析出させる装置として、通常空
気撹拌式析出槽が使用されている。
て水酸化アルミニウムを析出させる装置として、通常空
気撹拌式析出槽が使用されている。
この析出槽が大型化し連続して使用されると生成付着す
るスケールの除去作業が大きな問題となり、装置効率上
大きく操業に影響する。すなわち、析出槽の中は常に過
飽和のアルミン酸ナトリウムで満たされており、そのた
め槽壁には、水酸化アルミニウム及び蓚酸ソーダの結晶
がスケールとして付着し絶えず成長を続けている。この
スケールが一定量以上に達すると、その析出槽を運転系
列より除外し、スケールを除去する必要が発生する。槽
壁へのスケール付着は、過飽和のアルミン酸ナトリウム
溶液からの水酸化アルミニウム結晶の析出に起因するも
のであり、このスケール生成速度は、操業条件により異
なるが０．０５型用／日〜０．１用型／日で年間２〜４
回スケール除去を必要とする。
るスケールの除去作業が大きな問題となり、装置効率上
大きく操業に影響する。すなわち、析出槽の中は常に過
飽和のアルミン酸ナトリウムで満たされており、そのた
め槽壁には、水酸化アルミニウム及び蓚酸ソーダの結晶
がスケールとして付着し絶えず成長を続けている。この
スケールが一定量以上に達すると、その析出槽を運転系
列より除外し、スケールを除去する必要が発生する。槽
壁へのスケール付着は、過飽和のアルミン酸ナトリウム
溶液からの水酸化アルミニウム結晶の析出に起因するも
のであり、このスケール生成速度は、操業条件により異
なるが０．０５型用／日〜０．１用型／日で年間２〜４
回スケール除去を必要とする。
従来このスケール除去には、エアーハンマ等を使用して
除去する物理的及び高温高濃度の苛性ソーダ水溶液で溶
解する化学的洗滌などの方法が実施されてきたが洗滌時
間、洗滌費用また作業の安全上多大の問題が存在してい
た。本発明者等は、スケール附着箇所及び空気撹拌式析
出槽の構造を更に詳し＜研究した結果、析出槽を一部改
造することにより、スケール除去作業が効率的にかつ安
価に実施できることを見出した。すなわち、従来の析出
槽の典型的な撹拌方式は第１図に示すようなエア・リフ
トを利用した方式であり、析出槽１の中心部に垂設され
たリフト管２内を水酸化アルミニウム粒子を含む液がエ
ア・パイプ３より供給される空気の気泡化に伴なう気泡
と共に上昇して析出槽の最上部に至り、そこから槽壁に
沿つて下降し、粒子も自然沈降してリフト管の下端に至
り、再びリフト管内を上昇するという液循環が行なわれ
ている。
除去する物理的及び高温高濃度の苛性ソーダ水溶液で溶
解する化学的洗滌などの方法が実施されてきたが洗滌時
間、洗滌費用また作業の安全上多大の問題が存在してい
た。本発明者等は、スケール附着箇所及び空気撹拌式析
出槽の構造を更に詳し＜研究した結果、析出槽を一部改
造することにより、スケール除去作業が効率的にかつ安
価に実施できることを見出した。すなわち、従来の析出
槽の典型的な撹拌方式は第１図に示すようなエア・リフ
トを利用した方式であり、析出槽１の中心部に垂設され
たリフト管２内を水酸化アルミニウム粒子を含む液がエ
ア・パイプ３より供給される空気の気泡化に伴なう気泡
と共に上昇して析出槽の最上部に至り、そこから槽壁に
沿つて下降し、粒子も自然沈降してリフト管の下端に至
り、再びリフト管内を上昇するという液循環が行なわれ
ている。
この液循環の過程で析出槽の槽壁面にスケールが生成す
る。スケールは、析出槽上部の気液接触面１−ａ、槽側
面１−ｂ、槽底部１−Ｃに付着乃至堆積する。
る。スケールは、析出槽上部の気液接触面１−ａ、槽側
面１−ｂ、槽底部１−Ｃに付着乃至堆積する。
このようなスケール付着の機構を詳し＜研究した結果、
過飽和アルミン酸溶液から水酸化アルミニウムが槽壁に
析出して生成するスケール部分と、槽内を循環している
水酸化アルミニウム粒子が自然沈降する過程で壁面の微
細な突起部に沈澱堆積し、過飽和アルミン酸ナトリウム
溶液から析出する水酸化アルミニウムがバインダーの役
割を果しこれらの粒子を固着させることによつて生成す
るスケール部分とがあること力拌り明した。このスケー
ルを除去するために、析出槽上部に昇降可能なゴンドラ
を取付け、それに作業者が乗りエアー ・ハンマー等で
スケールを除去したり、また鉄片を析出槽上部より落下
させスケールを解．砕して除去するといつた物理的除去
が考えられる。この方法では、昇降可能なゴンドラ設備
とその維持管理に多大な費用と人手を要する。この外、
スケールの主成分である水酸化アルミニウムを化学的に
溶解すべ＜高温高濃度の苛性ソーダ溶ｌ液（８０℃３０
０〜６５０ｇ／ハを析出槽に満たし、長時間循環使用し
てスケールを溶解する方法が考えられる。この方法では
、析出槽を満たす苛性ソーダ溶液が多量に必要となるの
で、苛性ソーダ溶液の加熱に多量の熱源を消費しその上
このような苛性ｌ液洗滌するのに長時間かけねばならな
い。それにも拘わらず、完全にスケールが除去でいない
欠点を有していた。具体的には、析出槽底部、側壁等の
液流速の遅い個所にスケールが残留する。従つて、苛性
液洗滌後、さらに物理的方法で残留する２スケールを除
去する作業が不可避であつた。本発明者等は、上記スケ
ール除去の困難さに鑑み種々検討を重ねた結果物理的に
スケールを除去することなく、少量の苛性ソーダ溶液で
スケールを除去できる方法を完成した。第２図にもとづ
いて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は以下
の説明にある具体例に限定されるものではない。
過飽和アルミン酸溶液から水酸化アルミニウムが槽壁に
析出して生成するスケール部分と、槽内を循環している
水酸化アルミニウム粒子が自然沈降する過程で壁面の微
細な突起部に沈澱堆積し、過飽和アルミン酸ナトリウム
溶液から析出する水酸化アルミニウムがバインダーの役
割を果しこれらの粒子を固着させることによつて生成す
るスケール部分とがあること力拌り明した。このスケー
ルを除去するために、析出槽上部に昇降可能なゴンドラ
を取付け、それに作業者が乗りエアー ・ハンマー等で
スケールを除去したり、また鉄片を析出槽上部より落下
させスケールを解．砕して除去するといつた物理的除去
が考えられる。この方法では、昇降可能なゴンドラ設備
とその維持管理に多大な費用と人手を要する。この外、
スケールの主成分である水酸化アルミニウムを化学的に
溶解すべ＜高温高濃度の苛性ソーダ溶ｌ液（８０℃３０
０〜６５０ｇ／ハを析出槽に満たし、長時間循環使用し
てスケールを溶解する方法が考えられる。この方法では
、析出槽を満たす苛性ソーダ溶液が多量に必要となるの
で、苛性ソーダ溶液の加熱に多量の熱源を消費しその上
このような苛性ｌ液洗滌するのに長時間かけねばならな
い。それにも拘わらず、完全にスケールが除去でいない
欠点を有していた。具体的には、析出槽底部、側壁等の
液流速の遅い個所にスケールが残留する。従つて、苛性
液洗滌後、さらに物理的方法で残留する２スケールを除
去する作業が不可避であつた。本発明者等は、上記スケ
ール除去の困難さに鑑み種々検討を重ねた結果物理的に
スケールを除去することなく、少量の苛性ソーダ溶液で
スケールを除去できる方法を完成した。第２図にもとづ
いて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は以下
の説明にある具体例に限定されるものではない。
析出槽１上部の槽内壁に沿つて円周状の配管４を取付け
、側壁に向けて円周配管４に複数個の穴を設ける。
、側壁に向けて円周配管４に複数個の穴を設ける。
複数個の穴の位置は、その穴より側壁に向つて苛性ソー
ダ溶液を供給できるようにし、できるだけ苛性ソーダ溶
液の飛散が少ないように配列することが好ましい。側壁
より析出槽下部へ流下した苛性ソーダ溶液は再加熱すべ
＜導管７を経て加熱装置１１で加熱し再び円周状配管４
に戻り循環使用する。同時にリフト管２の途中に複数個
の穴を設け、その穴をあけた個所よりエア・リフトで苛
性ソーダ溶液を析出槽底部に吹きつけ、析出槽底部の苛
性ソーダ溶液を流動化し、スケール除去効率を高める。
この様に苛性ソーダ溶液を循環使用していくと、苛性ソ
ーダ溶液中のアルミナ濃度は飽和する。そうすると、末
溶解の水酸化アルミニウムは固体粒子のままで循環する
ことになる。そして苛性ソーダ溶液はスラリー状となり
水酸化アルミニウム粒子の摩耗性により、今度は主にス
ラリーによるスケールの破砕作用によつてスケールが除
去されていく。上記循環を行なうに従つて、スケールが
塊状で槽壁より離脱し塊状スケールが増加するので、第
２図の８の如き網目状のスケール・キヤツチヤ一を取付
け粗大スケールを除去する必要がある。
ダ溶液を供給できるようにし、できるだけ苛性ソーダ溶
液の飛散が少ないように配列することが好ましい。側壁
より析出槽下部へ流下した苛性ソーダ溶液は再加熱すべ
＜導管７を経て加熱装置１１で加熱し再び円周状配管４
に戻り循環使用する。同時にリフト管２の途中に複数個
の穴を設け、その穴をあけた個所よりエア・リフトで苛
性ソーダ溶液を析出槽底部に吹きつけ、析出槽底部の苛
性ソーダ溶液を流動化し、スケール除去効率を高める。
この様に苛性ソーダ溶液を循環使用していくと、苛性ソ
ーダ溶液中のアルミナ濃度は飽和する。そうすると、末
溶解の水酸化アルミニウムは固体粒子のままで循環する
ことになる。そして苛性ソーダ溶液はスラリー状となり
水酸化アルミニウム粒子の摩耗性により、今度は主にス
ラリーによるスケールの破砕作用によつてスケールが除
去されていく。上記循環を行なうに従つて、スケールが
塊状で槽壁より離脱し塊状スケールが増加するので、第
２図の８の如き網目状のスケール・キヤツチヤ一を取付
け粗大スケールを除去する必要がある。
以下、比較例及び実施例によつて本発明の方法の効果を
説明する。比較例 １０００ｍ３の空気撹拌式析出槽で、第１図の様にスケ
ールが付着していた。
説明する。比較例 １０００ｍ３の空気撹拌式析出槽で、第１図の様にスケ
ールが付着していた。
この析出槽に１０００ｍ３の９０℃４００ｇ／ｌの苛性
ソーダ溶液を満たし１０時間９０℃に温度を維持しなが
ら洗滌を実施した。その後洗滌液を析出槽１より払出し
、槽内を点検したところ第１図の１−ａ、１−ｂ、１−
Ｃにスケールが一部残留していたのでゴンドラを使用し
、エア・ハンマーでスケールを除去した。除去スケール
は５Ｔであつた。実施例 第１図の様にスケールが付着した１０００ｍ３の空気撹
拌式析出槽に第２図の様な設備を取りつけて、９０℃４
００ｇハの苛性ソーダ溶液を５０ｍ？析出槽１に満たし
、一部はリフト管２で循環させ、一部は、配管７より加
熱１１経由で析出槽上部の円周状配管４に導き循環使用
した。
ソーダ溶液を満たし１０時間９０℃に温度を維持しなが
ら洗滌を実施した。その後洗滌液を析出槽１より払出し
、槽内を点検したところ第１図の１−ａ、１−ｂ、１−
Ｃにスケールが一部残留していたのでゴンドラを使用し
、エア・ハンマーでスケールを除去した。除去スケール
は５Ｔであつた。実施例 第１図の様にスケールが付着した１０００ｍ３の空気撹
拌式析出槽に第２図の様な設備を取りつけて、９０℃４
００ｇハの苛性ソーダ溶液を５０ｍ？析出槽１に満たし
、一部はリフト管２で循環させ、一部は、配管７より加
熱１１経由で析出槽上部の円周状配管４に導き循環使用
した。
３時間後、円周配管４よりの循環を停止した。
側壁にはスケールの存在を認めなかつた。この時点で、
苛性ソーダ溶液はスラリー状となつている。バルブ１２
を閉じバルブ１３を開けて更に３時間洗滌を継続した。
その時、析出槽底部のスケールの存在している個所に洗
滌液があたるようにリフト・エアーを調整した。３時間
後、洗滌を中止して、洗滌液を払出したところ、底部に
もスケールの存在を認めなかつた。
苛性ソーダ溶液はスラリー状となつている。バルブ１２
を閉じバルブ１３を開けて更に３時間洗滌を継続した。
その時、析出槽底部のスケールの存在している個所に洗
滌液があたるようにリフト・エアーを調整した。３時間
後、洗滌を中止して、洗滌液を払出したところ、底部に
もスケールの存在を認めなかつた。
スケール・キヤツチヤ一８には、０．２Ｔの水酸化アル
ミニウムが存在していた。以上の例より本発明の方法は
従来の方法に比較フして、格段に優れていることがわか
る。
ミニウムが存在していた。以上の例より本発明の方法は
従来の方法に比較フして、格段に優れていることがわか
る。
第１図は、空気撹拌式析出槽の説明図、第２図は本発明
の具体的実施方法を説明するための説明図で゛ある。 １・・・・・・析出槽、２・・・・・・リフト管、３・
・・・・・エアパイプ、４・・・・・・析出槽の内側上
部に周設した管、６・・・・・・リフト管下部に穿設し
た穴。
の具体的実施方法を説明するための説明図で゛ある。 １・・・・・・析出槽、２・・・・・・リフト管、３・
・・・・・エアパイプ、４・・・・・・析出槽の内側上
部に周設した管、６・・・・・・リフト管下部に穿設し
た穴。
Claims (1)
- １ バイヤー法に於ける水酸化アルミニウム析出用の空
気撹拌式析出槽の内側上部に周設した管に穿設した複数
個の穴及びリフト管の下部に穿設した複数個の穴より、
高温の苛性ソーダ溶液を析出槽の内壁に吐出させること
を特徴とするバイヤー法空気撹拌式析出槽のスケール除
去法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP54114106A JPS5951490B2 (ja) | 1979-09-07 | 1979-09-07 | 空気撹拌式析出槽のスケ−ル除去法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP54114106A JPS5951490B2 (ja) | 1979-09-07 | 1979-09-07 | 空気撹拌式析出槽のスケ−ル除去法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5641825A JPS5641825A (en) | 1981-04-18 |
| JPS5951490B2 true JPS5951490B2 (ja) | 1984-12-14 |
Family
ID=14629264
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP54114106A Expired JPS5951490B2 (ja) | 1979-09-07 | 1979-09-07 | 空気撹拌式析出槽のスケ−ル除去法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5951490B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP7047492B2 (ja) * | 2018-03-13 | 2022-04-05 | 住友金属鉱山株式会社 | 鉛化合物の除去方法及びこれを有するセレン又はテルルの回収方法 |
-
1979
- 1979-09-07 JP JP54114106A patent/JPS5951490B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5641825A (en) | 1981-04-18 |
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