JPS59215458A - 中低炭素フエロマンガンの製造方法 - Google Patents
中低炭素フエロマンガンの製造方法Info
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- JPS59215458A JPS59215458A JP8657483A JP8657483A JPS59215458A JP S59215458 A JPS59215458 A JP S59215458A JP 8657483 A JP8657483 A JP 8657483A JP 8657483 A JP8657483 A JP 8657483A JP S59215458 A JPS59215458 A JP S59215458A
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- Japan
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- pellets
- furnace
- reduced
- ore
- ferromanganese
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は中低炭素フェロマンガンの製造方法に関し、
炭拐内装ペレットを使用し還元ベレットとすることによ
、ｊｅｓｔ、Ｍｎの原単位を低下させることを目的とす
る。
炭拐内装ペレットを使用し還元ベレットとすることによ
、ｊｅｓｔ、Ｍｎの原単位を低下させることを目的とす
る。
フェロマンガンの製造方法としでは従来より種々のもの
が知られているが、代表的なものを埜けると次の通りで
ある。
が知られているが、代表的なものを埜けると次の通りで
ある。
■Ｓｔ 、 ＭＨのホットチャージ方法■Ｓｉ、Ｍｎ及
びＭｎ鉱石・焼石灰のホットチャージ方法 ■シエーキングレードル方法 ■はフェロマンガン用電気炉を用い、Ｓｉ、Ｍｎは溶湯
でチャージし、マンガン鉱石及び焼石灰（ＣａＯ）はコ
ールドチャージで数人し次の反応によって製造するもの
である。
びＭｎ鉱石・焼石灰のホットチャージ方法 ■シエーキングレードル方法 ■はフェロマンガン用電気炉を用い、Ｓｉ、Ｍｎは溶湯
でチャージし、マンガン鉱石及び焼石灰（ＣａＯ）はコ
ールドチャージで数人し次の反応によって製造するもの
である。
（ＬＩ Ｓｔ ＋２ ＭｎＯ２−） ２ Ｍｌｌｏ ＋
５ｉ０２（ｉｉ） Ｓ ｉ −１−２ＭｎＯ２−＋ ２
Ｍｎ 十Ｓ ｉ（’Ｉｚ（Ｊｊｌ、’ ａ Ｓｌ ＋
２ 、Ｆ６２０３−＋ ４ Ｆ６＋３５ｊ０２□ Ｆ：
ｉｉ ＋２ ＭｎＯ−＋ ２ ＭＨ＋ ５ｉ０２すなわ
ちＳｉ、ＭＨ甲の［Ｓｊ、）の脱珪反応を利用する方法
である。
５ｉ０２（ｉｉ） Ｓ ｉ −１−２ＭｎＯ２−＋ ２
Ｍｎ 十Ｓ ｉ（’Ｉｚ（Ｊｊｌ、’ ａ Ｓｌ ＋
２ 、Ｆ６２０３−＋ ４ Ｆ６＋３５ｊ０２□ Ｆ：
ｉｉ ＋２ ＭｎＯ−＋ ２ ＭＨ＋ ５ｉ０２すなわ
ちＳｉ、ＭＨ甲の［Ｓｊ、）の脱珪反応を利用する方法
である。
し力）しこの方法は、電力涼Ｊｌｔ位は従来のＳｌ。
Δ１１１コールドチャージ方式と比較して低くなるが、
Ｓｌ ＋ ＭＨ原単位が多くなる欠点がある。
Ｓｌ ＋ ＭＨ原単位が多くなる欠点がある。
■１ＩｉＳｉ 、 ｂ’Ｉｎに加えてＭｎｇ石、焼石灰
をホットチャージする方法であり、上記■よりはＳｉ
、 ｆｖＴＨ、、；！タルの原単位が減少する。
をホットチャージする方法であり、上記■よりはＳｉ
、 ｆｖＴＨ、、；！タルの原単位が減少する。
■は電気炉ではなく、乾炸した焼石灰・Ｍｎ鉱石をレー
ドルして予め装入し、後Ｓｉ、Ｍｎをホットチャージし
、シェーキングする方法でおシ、脱珪反応熱によっての
与反応させて、電力を節約する方法である。
ドルして予め装入し、後Ｓｉ、Ｍｎをホットチャージし
、シェーキングする方法でおシ、脱珪反応熱によっての
与反応させて、電力を節約する方法である。
この方法は■と同様に電力原単位は下るが、Ｓｔ、Ｍｎ
原単位は多くかつし一ドルの耐火物費が高くなる欠点が
ある。
原単位は多くかつし一ドルの耐火物費が高くなる欠点が
ある。
したがって従来法の中では、■が原価的に安く、これは
Ｍｎ鉱石を加熱すると次の反応が生じてＭｎ鉱石の酸化
度が低下し、Ｓｉ、Ｍｎメタルの原単位が少なくなるか
らである。
Ｍｎ鉱石を加熱すると次の反応が生じてＭｎ鉱石の酸化
度が低下し、Ｓｉ、Ｍｎメタルの原単位が少なくなるか
らである。
（ｊ’）４Ｍｎ０２−＋２Ｍｎ２０３＋０２
４９８℃■６ Ｍｎ２Ｏ３−＋ ４ Ｍｎ、ｑＯｚ ＋
ｏ２１２９２℃■３ＭｎＯ２→Ｍｎ ３０Ｊ ＋０２
６４２℃ｅ） ２Ｍｎ３０ａ →６Ｍｎ０＋
０２ １４８４℃第１図は、Ｍｎ酸化度とＳｉ、
Ｍｎ原即位のβ−１係を示すグラフでアシ、ＭＩＮ酸化
度の低下によりＳｉ。
４９８℃■６ Ｍｎ２Ｏ３−＋ ４ Ｍｎ、ｑＯｚ ＋
ｏ２１２９２℃■３ＭｎＯ２→Ｍｎ ３０Ｊ ＋０２
６４２℃ｅ） ２Ｍｎ３０ａ →６Ｍｎ０＋
０２ １４８４℃第１図は、Ｍｎ酸化度とＳｉ、
Ｍｎ原即位のβ−１係を示すグラフでアシ、ＭＩＮ酸化
度の低下によりＳｉ。
Ｍｎメタルの原単位が低下することがわかる。
しかし大量の鉱石ホットチャージの常識的温度は１００
０℃までであり、加熱のみではＭｎ３Ｏ４以下は不可能
となり、Ｆ１’ｌｎＯまで酸化度を下げる事は出来ず、
■の方法でもＳｉ、Ｍｎメタルの原単位減少は十分なも
のとはなっていない。
０℃までであり、加熱のみではＭｎ３Ｏ４以下は不可能
となり、Ｆ１’ｌｎＯまで酸化度を下げる事は出来ず、
■の方法でもＳｉ、Ｍｎメタルの原単位減少は十分なも
のとはなっていない。
本発明は上記した点に鑑みてなされたもので、ベレット
として鉱石中のＭｎをＭｊｔＯ’ｊでほぼ予備還元した
予備還元ベレットを用い、これを溶湯のＳｔ−Ｍｎと反
応せしめるようにしたものである。予備還元ペレットを
製造する方法としては、還元ガスによる方法と炭材内装
ベレットによる方法とが挙げられる。まず還元ガスによ
る方法から説明する。
として鉱石中のＭｎをＭｊｔＯ’ｊでほぼ予備還元した
予備還元ベレットを用い、これを溶湯のＳｔ−Ｍｎと反
応せしめるようにしたものである。予備還元ペレットを
製造する方法としては、還元ガスによる方法と炭材内装
ベレットによる方法とが挙げられる。まず還元ガスによ
る方法から説明する。
周知のようにマンガン鉱石はＭｎＯ２を主体とし、その
形状としては現状のものと粉状のものとがある。この内
、粗鉱はｇ（−πに使用する場合は焼結あるいはペレッ
トと（７て使用する。
形状としては現状のものと粉状のものとがある。この内
、粗鉱はｇ（−πに使用する場合は焼結あるいはペレッ
トと（７て使用する。
ペレットにする場合にはセメントなどのバインダーを使
用したコールドボンドベレットとベントナイト等を使用
し造粒後高温焼成する焼成ペレットがある。この焼成ペ
レットは造粒さ扛たグリーンペレットに対して燃料ガス
（重油、プロパン、炉ガスなど）を吹き込み燃焼して１
１００〜１２０・０℃で加熱焼成して得る。これによシ
スラグボンドなどを形成して圧潰強度１００ Ｋ９７ケ
以上の強度となる。ヌ焼成によって下記反応式に示すよ
うにマンガン鉱石中の結合水や炭酸塩の分解除去、又マ
ンガンの酸化形態をＭｎＯ２から低級酸化物ＭｎＯグ（
］、 （ｘ （２）丑で熱分解する。
用したコールドボンドベレットとベントナイト等を使用
し造粒後高温焼成する焼成ペレットがある。この焼成ペ
レットは造粒さ扛たグリーンペレットに対して燃料ガス
（重油、プロパン、炉ガスなど）を吹き込み燃焼して１
１００〜１２０・０℃で加熱焼成して得る。これによシ
スラグボンドなどを形成して圧潰強度１００ Ｋ９７ケ
以上の強度となる。ヌ焼成によって下記反応式に示すよ
うにマンガン鉱石中の結合水や炭酸塩の分解除去、又マ
ンガンの酸化形態をＭｎＯ２から低級酸化物ＭｎＯグ（
］、 （ｘ （２）丑で熱分解する。
４ＭｎＯ２＝２Ｍｎ２０３＋０２
６Ｒ４ｒ１２０３ ＝ ４ Ｍｎ３０＊ ＋ ０２２
Ｒ４ｎ３０ａ ：６ Ｍｎｏ ＋０２しかしこの場合、
通常焼成温度によって鉱石酸化度を０にすることは出来
ず、マンカン酸化物の形態はＭｎ、ｚ ０３ 、 Ｍｎ
３０４などになっていると推定される。
Ｒ４ｎ３０ａ ：６ Ｍｎｏ ＋０２しかしこの場合、
通常焼成温度によって鉱石酸化度を０にすることは出来
ず、マンカン酸化物の形態はＭｎ、ｚ ０３ 、 Ｍｎ
３０４などになっていると推定される。
前述の焼成ペレット製造時には、焼成後、クーリングゾ
ーンへ導かｉｔ冷却されるが、この際１１００〜１２０
０℃で焼成後に高温のまま、少なくとも８００℃以上の
温度を保ったまま、例えばベルなどで仕切られ恒温に保
たれたシャフト状別室に導き、還元性ガス、例えば電気
炉発生ガス（ＣＯ＋Ｈｚ≧８０チ）や）（、、Ｃｏなど
の還元性ガスを下部から流しながら１５〜４０分保持す
る。このことで鉱石中のＭｌ Ｏｚは容易にＭｎＯまで
還元することができる。この場合、定温に保たれたシャ
フトの温度は高温（８００〜１２００℃の間）に保つほ
ど反応室保持時間は短かく保持温度が下がるほど反応性
が下が９時間がのびる。又温度が８００℃以下の場合還
元は時間を保持することによって十分に進行するがベレ
ットの還元粉化が進み粉率が著しく増加する。又同様に
ベレット圧潰強度もガス還元によって減少するがこの傾
向は粉率と同じ傾向をもっておｐ、反応室保持温度が下
がると低下する。通常ハンドリングに必要なｓ ｏ Ｋ
ｇｌケを得るには、反応室温度を８００℃以上にする必
要がある。この際に高温焼成を行わずに直かに８００℃
以下などの温度で還元性ガスをいれると還元粉化等が生
じ強度の確保ができない。
ーンへ導かｉｔ冷却されるが、この際１１００〜１２０
０℃で焼成後に高温のまま、少なくとも８００℃以上の
温度を保ったまま、例えばベルなどで仕切られ恒温に保
たれたシャフト状別室に導き、還元性ガス、例えば電気
炉発生ガス（ＣＯ＋Ｈｚ≧８０チ）や）（、、Ｃｏなど
の還元性ガスを下部から流しながら１５〜４０分保持す
る。このことで鉱石中のＭｌ Ｏｚは容易にＭｎＯまで
還元することができる。この場合、定温に保たれたシャ
フトの温度は高温（８００〜１２００℃の間）に保つほ
ど反応室保持時間は短かく保持温度が下がるほど反応性
が下が９時間がのびる。又温度が８００℃以下の場合還
元は時間を保持することによって十分に進行するがベレ
ットの還元粉化が進み粉率が著しく増加する。又同様に
ベレット圧潰強度もガス還元によって減少するがこの傾
向は粉率と同じ傾向をもっておｐ、反応室保持温度が下
がると低下する。通常ハンドリングに必要なｓ ｏ Ｋ
ｇｌケを得るには、反応室温度を８００℃以上にする必
要がある。この際に高温焼成を行わずに直かに８００℃
以下などの温度で還元性ガスをいれると還元粉化等が生
じ強度の確保ができない。
第２図と第３図は製造装置の実施例を示すもので、第２
図において（ＩＪ ７５に焼成室でここにグリーンペレ
ットとＰ旧ガス（２）が供給され、焼成される。この焼
成宇（１）と冷却室（４）の間に密閉可能な反応室Ｏ１
を設けてあり、ここに還元性ガス０′２を導入し、ペレ
ットの還元を行うようになっている。反応室（１（ｖに
は加熱装置（ｌρが設けらねておシ、８００〜１２００
℃に保たれている。第３図はロータリーキルン（３）を
備えた装置を示すもので他は杷２図と同じである。
図において（ＩＪ ７５に焼成室でここにグリーンペレ
ットとＰ旧ガス（２）が供給され、焼成される。この焼
成宇（１）と冷却室（４）の間に密閉可能な反応室Ｏ１
を設けてあり、ここに還元性ガス０′２を導入し、ペレ
ットの還元を行うようになっている。反応室（１（ｖに
は加熱装置（ｌρが設けらねておシ、８００〜１２００
℃に保たれている。第３図はロータリーキルン（３）を
備えた装置を示すもので他は杷２図と同じである。
このようにして、焼成−予備還元されたペレットは下部
ベル等（５）から排出さｆ１５クリーングゾーンへ移さ
れ、この後上部ベル等（６）を下げ、再びホットペレッ
トを反応室（４）へいれ次のペレットをつくる。なおこ
の還元に際して使用し次ガスは予熱されているからこ肛
を焼成ペレット製造時の燃料として使用することができ
る。
ベル等（５）から排出さｆ１５クリーングゾーンへ移さ
れ、この後上部ベル等（６）を下げ、再びホットペレッ
トを反応室（４）へいれ次のペレットをつくる。なおこ
の還元に際して使用し次ガスは予熱されているからこ肛
を焼成ペレット製造時の燃料として使用することができ
る。
下掲表に上記方法により予（ｆｉｆａ元したペレットの
分析例を他のものと比較して示す。
分析例を他のものと比較して示す。
※ λ１１１０以外の酸化物をＭｎ Ｏ２として計算し
たもの 次に炭材内装ペレットによる場合は、これを約゛７００
℃以上に加熱すれば、 Ｍｎ０ｚ 十〇 −＋ ＭｎＯ＋Ｃ０ の反応によ＃）還元可能である。
たもの 次に炭材内装ペレットによる場合は、これを約゛７００
℃以上に加熱すれば、 Ｍｎ０ｚ 十〇 −＋ ＭｎＯ＋Ｃ０ の反応によ＃）還元可能である。
この加熱は大気中での加熱で良いが、紀元ガスによシ加
熱すれば約５００℃で ＭｎＯ２＋ Ｃｏ ４ ＭｎＯ＋ ＣＯ２の反応により
還元されるから、還元効率が高くなる。したがって約８
００℃で還元ガスによシ加熱すれば、はぼＩＶｌｎＯま
で確実に還元される。
熱すれば約５００℃で ＭｎＯ２＋ Ｃｏ ４ ＭｎＯ＋ ＣＯ２の反応により
還元されるから、還元効率が高くなる。したがって約８
００℃で還元ガスによシ加熱すれば、はぼＩＶｌｎＯま
で確実に還元される。
炭材２％（ベントナイト０．５ ％ ）を添加した炭材
内装ペレットを大気中で加熱した場合と、還元ガスで加
熱した場合の結果を鉱石との対比で下掲表に示す。
内装ペレットを大気中で加熱した場合と、還元ガスで加
熱した場合の結果を鉱石との対比で下掲表に示す。
大気中で加熱
Ｃｏ ５０チ、 ＣＯ２５０％で還元
なお、鉱石は結合水が約４チ含まれており、結合水は２
００〜５００℃で放出するが、その際気□孔率が小さい
ので結合水が放出する際に粉化してしまい、８００℃で
は３鰭下がｓｏ４と非常に多くなシ、後述するＳｉ、Ｍ
ｎホットチャージ時に湯の上に浮かび、どちらも好まし
くはない。
００〜５００℃で放出するが、その際気□孔率が小さい
ので結合水が放出する際に粉化してしまい、８００℃で
は３鰭下がｓｏ４と非常に多くなシ、後述するＳｉ、Ｍ
ｎホットチャージ時に湯の上に浮かび、どちらも好まし
くはない。
一方炭利内装ペレットは気孔率が大きく（塊鉱石７％に
比較すると２５チと約４倍である）、結合が放出する場
合に於いても決（−て粉化する事な（、Ｓｔ、Ｍｎの湯
との反応は非常にスムーズに行くのである。また８００
℃で還元した内装ペレットの圧潰強度は電気炉で必要な
強度４０ Ｋｆ／Ｐｅ１ｌｅｔを保持出来る。
比較すると２５チと約４倍である）、結合が放出する場
合に於いても決（−て粉化する事な（、Ｓｔ、Ｍｎの湯
との反応は非常にスムーズに行くのである。また８００
℃で還元した内装ペレットの圧潰強度は電気炉で必要な
強度４０ Ｋｆ／Ｐｅ１ｌｅｔを保持出来る。
なお、上記では焼成ペレットと炭材内装ペレットの場合
について述べたが、セメントボンドベレン１４Ｊ他のペ
レットを還元性ガスを用いて予備還元することも可能で
ある。
について述べたが、セメントボンドベレン１４Ｊ他のペ
レットを還元性ガスを用いて予備還元することも可能で
ある。
以上の方法で得らｉｚた予（ｆｆｆｆ還元ペレットを溶
湯のＳｔ −Ｍｎ と反応せしめる。この際還元ペレ
ットの顕熱を利用することが電力原単位の低減に好まし
く、したがって上記予備還元ペレットの製造工程は合金
鉄製造炉の近傍に設けるのが良い。
湯のＳｔ −Ｍｎ と反応せしめる。この際還元ペレ
ットの顕熱を利用することが電力原単位の低減に好まし
く、したがって上記予備還元ペレットの製造工程は合金
鉄製造炉の近傍に設けるのが良い。
第４図はその一例を示すもので、フェロマンガン製造炉
−の上に竪炉Ｑ◇を設置し、ここに炭材内装ベレット、
或いは焼成ベレット等を入れ、フェロマンガン炉及びＳ
ｉ、Ｍｎ炉の余剰ガス（ＣＯ７０％、 ｃｏ、、 ２０
チ、■＋２Ｇ’％、その他４チ）をここに導入し、該ペ
レットを還元して予備還元ペレットとした後、直ちに炉
部）にホットチャージし、溶湯のＳｉ、Ｍｎと反応させ
る。
−の上に竪炉Ｑ◇を設置し、ここに炭材内装ベレット、
或いは焼成ベレット等を入れ、フェロマンガン炉及びＳ
ｉ、Ｍｎ炉の余剰ガス（ＣＯ７０％、 ｃｏ、、 ２０
チ、■＋２Ｇ’％、その他４チ）をここに導入し、該ペ
レットを還元して予備還元ペレットとした後、直ちに炉
部）にホットチャージし、溶湯のＳｉ、Ｍｎと反応させ
る。
なおペレットとして炭材内装ペレットを用いる場合には
竪炉０７＞には酸化性ガスを用いても良い。
竪炉０７＞には酸化性ガスを用いても良い。
下掲表に本発明法の効果を、鉱石を用いた場合、焼結鉱
を用いた場合、鉱石５０％と焼結鉱５０チを用いた場合
と対比して示す。
を用いた場合、鉱石５０％と焼結鉱５０チを用いた場合
と対比して示す。
また鉱石１００チを基準とした材料費合計差（円／Ｔ）
を下掲表に示す。
を下掲表に示す。
以上のように本発明法では、Ｓｉ、Ｍｎのホットチャー
ジによる電力原単位の低減効果及びペレットサイズであ
るため反応、界面（従来の最も低酸化度鉱石は焼結鉱で
あり、７０調下でか々υ粉粒度バラライでいる）が大き
く、Ｓｔ、Ｍｎホットメタルと反応しやすいので電力原
単位も良好となる効果を保持し、かつペレットを予備還
元しであるため、Ｓ ｉ 、Ｍｎの原単位低下を図扛る
。
ジによる電力原単位の低減効果及びペレットサイズであ
るため反応、界面（従来の最も低酸化度鉱石は焼結鉱で
あり、７０調下でか々υ粉粒度バラライでいる）が大き
く、Ｓｔ、Ｍｎホットメタルと反応しやすいので電力原
単位も良好となる効果を保持し、かつペレットを予備還
元しであるため、Ｓ ｉ 、Ｍｎの原単位低下を図扛る
。
第１図はＭｎＯ，とＳｉＭｎ原単位との関係を示すグラ
フ、第２図と第３図は予（７ｆｆｊ ＝：元ペレット製
造のための装置側説明図、第４図は本発明法の一例を示
す説明図であ２］。 ００・・・反応室、Ｏη・・・加熱装置、０２・・・還
元性ガス、ψト・・フェロマンガン’ＩＡ 造炉、Ｃ２
１）・・・竪炉。 竹許出願人 日本鋼管株式会ネ１−
フ、第２図と第３図は予（７ｆｆｊ ＝：元ペレット製
造のための装置側説明図、第４図は本発明法の一例を示
す説明図であ２］。 ００・・・反応室、Ｏη・・・加熱装置、０２・・・還
元性ガス、ψト・・フェロマンガン’ＩＡ 造炉、Ｃ２
１）・・・竪炉。 竹許出願人 日本鋼管株式会ネ１−
Claims (1)
- マンガン鉱石を主原料とし鉱石中のＭｎをＭｎＯまでほ
ぼ予備還元した予備還元ペレットを用い、こｉ’Ｌを溶
湯のＳｉ −Ｍｌ、と反応せしめることを特徴とする中
低炭素フェロマンガンの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8657483A JPS59215458A (ja) | 1983-05-19 | 1983-05-19 | 中低炭素フエロマンガンの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8657483A JPS59215458A (ja) | 1983-05-19 | 1983-05-19 | 中低炭素フエロマンガンの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59215458A true JPS59215458A (ja) | 1984-12-05 |
Family
ID=13890776
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8657483A Pending JPS59215458A (ja) | 1983-05-19 | 1983-05-19 | 中低炭素フエロマンガンの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59215458A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1994026946A1 (fr) * | 1993-05-18 | 1994-11-24 | Mizushima Ferroalloy Co., Ltd. | Procede et dispositif de production de ferromanganese a teneur moyenne ou faible en carbone |
| WO2023276057A1 (ja) | 2021-06-30 | 2023-01-05 | 新日本電工株式会社 | マンガン系合金の製造方法及びその製造装置 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5610978A (en) * | 1979-07-09 | 1981-02-03 | Toshiba Corp | Formation of solder layer of solar battery cell |
-
1983
- 1983-05-19 JP JP8657483A patent/JPS59215458A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5610978A (en) * | 1979-07-09 | 1981-02-03 | Toshiba Corp | Formation of solder layer of solar battery cell |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1994026946A1 (fr) * | 1993-05-18 | 1994-11-24 | Mizushima Ferroalloy Co., Ltd. | Procede et dispositif de production de ferromanganese a teneur moyenne ou faible en carbone |
| US5462579A (en) * | 1993-05-18 | 1995-10-31 | Mizushima Ferroalloy Co., Ltd. | Method and apparatus for manufacturing medium or low carbon ferromanganese |
| WO2023276057A1 (ja) | 2021-06-30 | 2023-01-05 | 新日本電工株式会社 | マンガン系合金の製造方法及びその製造装置 |
| KR20240027605A (ko) | 2021-06-30 | 2024-03-04 | 신닛폰 덴코 가부시키가이샤 | 망간계 합금의 제조 방법 및 그 제조 장치 |
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