JPS5918146B2

JPS5918146B2 - 熱間圧延鋼材の製造方法

Info

Publication number: JPS5918146B2
Application number: JP7806278A
Authority: JP
Inventors: 和秀亀山; 通保本多; 祥郎冨岡; 千賀男嵯峨
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1978-06-29
Filing date: 1978-06-29
Publication date: 1984-04-25
Also published as: JPS555166A

Description

【発明の詳細な説明】本発明は連続鋳造した鋳片を冷却することなく直ちに熱
間圧延する鋼材の製造方法に関する。

周知の通り連続鋳造方法の発達につれて鋳造した高温鋳
片を冷却することなく直ちに圧延することにより経済的
に鋼材を製造する方法が種々案出され公開せられている
。

しかしながら周知の方法はいずれも鋳片の温度低下が多
いためガス加熱や誘導加熱を必要とし、熱経済性が悪い
と云う問題や鋳片の凝固点位置制御が難しいと云う難点
など種々の問題が解決されていないため、いまだ実用手
段として完成された手段は見当らないのが現状である。

本発明は前記問題点を解消するために創案されたもので
、その要旨は、複数対ロール群で構成され且つ冷却ゾー
ンに続く保熱ゾーンを出側端部に設けた鋳片引出し案内
装置によって送出された連続鋳造鋳片を直ちに熱間圧延
するか又は直ちに所定長さに切断後熱間圧延する鋼材の
製造方法において、前記鋳片引出し案内装置内における
鋳片の凝固厚み、バルジング量及び対ロールのロール反
力の１又は２以上を任意の位置で検出し、この検出値に
基いて前記保熱ゾーン内に鋳片の凝固完了点が位置する
ように冷却速度を制御することを特徴とする熱間圧延鋼
材の製造方法にある。

次に本発明を図面に従って詳細に説明する。

第１図においてオシレイト装置１によって上下にオシレ
イトされる鋳型２に注入された溶鋼３は、凝固殻４と未
凝固部５とからなる鋳片６となって、アイドルローラ７
ａ〜７１からなる水冷工程を通過する間に凝固殻の厚み
を増して駆動モータ９ａ。

９ｂによって作動されるドライブロール８ａ〜８ｂによ
り、空冷工程のガイドローラ群１０の方向に移動される
。

ついでガイドローラ１１ａ〜１１ｆと該ガイドローラ１
１８〜１１ｆを略密閉する保熱カバー１２からなる保熱
工程を経て、移送ローラ１３ａ〜１３ｂと該移送ローラ
１３ａ〜１３ｂを略密閉する移動自在な保温カバー１４
からなるタミーバー着脱部１５を出たところで、切断装
置たとえば凝固終了した鋳片６ａと同期した移動速度で
移動しつつガス切断する装置１６によって所定の長さに
切断される。

前記アイドルガイドローラ７ａ〜７Ａ、ドライブロ
ール８ａ〜３ｄ、ガイドローラ群１０、ガイドローラ１
１ａ、１１ｆ、移送ローラ１３ａ〜１３ｂは説
明の便宜上簡略図示しており、鎖線部分には適宜数のロ
ーラが存在する。

１７３〜１７ｄはアイドルロール７ａ〜Ｉ１間に適宜数
介設された水冷ノズルで、それぞれ給水管１８８〜１８
ｄによって給水される。

１９２〜１９ｄは給水管１８２〜１８ｄに設けられた制
御弁で、冷却制御装置２０からの制御指令に従って給水
量を制御する。

次に保熱カバー１２内に設けられた凝固厚み測定装置２
１、バルジング量測定装置２２、ガイドローラ１１ｆに
設けられたロール反力測定装置２３に鋳造制御装置２４
に電気的に接続されている。

なお２５は中間凝固厚み測定装置で、厚み表示装置２６
を経て前記鋳造制御装置２４に接続されており、また冷
却制御装置２０は鋳造制御装置２４に電気的に接続され
制御指令をうける。

さらにオシレイト装置１の駆動装置１ａおよび駆動モー
タ９ｂは前記鋳造制御装置２４によって制御されるよう
に電気的に接続されている。

而して、本発明においては、前記水冷工程に示された手
段に限定されるものではなく、ウオーキングバー等の間
接冷却や蒸気冷却噴霧冷却等を含むものと理解せらるべ
きであり、かつ空冷工程をあわせて冷却ゾーンと称する
こととする。

また前記保熱工程も前記冷却ゾーンと同様大部分が対を
なす複数のロール群で構成されているので保熱ゾーンと
称し、前記冷却ゾーンとあわせて鋳片引出し案内装置と
定義する。

さて、前述の第１図に示す実施例装置において本発明の
要点は保熱ゾーン（保熱工程）で鋳片６の凝固を完了せ
しめる点にあり、説明の便宜上最終の凝固完了点を６ｇ
として図示しておく。

このように保熱工程の出側直近で凝固せしめるとその後
の工程において保温や再加熱が必要でなく、熱間圧延す
るために必要な高温度を有する鋳片たとえば１２５０℃
の温度を有し品質のすぐれた鋳片を供給することができ
る。

前記凝固完了点６ｇを所望の位置に一致させるには、保
熱工程に設けられたたとえば本出願人が別に出願した超
音波方式による凝固厚み測定装置２１によって連続的に
凝固殻４の厚みを測定し、あらかじめ計算およびもしく
は実験によって確かめられている厚みの目標値と比較し
、その差が無くなるように冷却制御を行なう。

前記冷却制御とは水冷等の冷却能を一定にして鋳造速度
を可変制御すること及び鋳造速度を一定にして水冷等の
冷却能を可変制御することを、総称して冷却速度を制御
すると言う。

具体的には駆動モータ９ａｓ９ｂの速度制御を行な
うと共にそれと同期してオシレイト速度およびまたはス
トローク量を制御するかあるいは冷却水量および／もし
くは冷却水圧を変化させるか、冷却面積を変化させる等
の手段を採用する。

また同じように保熱工程において、鋳片６のバルジング
量（膨出量）をたとえば微小間隙測定可能なバルジング
量測定装置２２によって測定し、そのバルジング量をあ
らかじめ設定されている凝固完了点とバルジング量との
対応関係と比較し、許容バルジング量となるように冷却
制御装置２０に鋳造制御装置２４を介して指令し、冷却
制御を行なう。

また同様にガイドローラ１１ｆに設けられたロール反力
測定装置２３たとえばロール軸受部に設けられたロード
セル装置によってガイドローラ１１ｆにかかるロール反
力を測定しその測定値をあらかじめ設定されているロー
ル反力と凝固完了点の対応関係を比較し、ロール反力が
所定の許容値となるように換言すると、凝固完了点６ｇ
が所望の位置に来るように鋳造制御装置２４を介して、
冷却制御を行なう。

本発明者の知見では前述の凝固厚み測定、パルシング量
測定およびロール反力測定は鋳片引出し案内装置内で実
施すれば目的を達することができる。

また本発明者の知見では、前記各測定手段のうちの任意
の手段を採用し制御を実施することが可能であったが、
複数の測定手段を併用し、それぞれのパラメータについ
て優先順位を付し、あるいは補完関係に利用して制御す
ることも可能である。

さらに、水冷およびオシレイトや駆動モータ制御による
鋳造速度制御については、そのうちの１手段もしくはそ
れ以上の手段を併用して制御することが可能なことは云
うまでもない。

尚、前記バルジング量とロール反力の各検出値を用いて
夫々凝固完了点位置を検出する際、ロール間隙力釦−ル
摩耗、ロール曲り、異物介在等により変動している場合
は、該各検出値を少なくとも当該ロール間隙の変動量で
補正することが好ましい。

また、凝固完了点位置が鋳片引出し案内装置の水平部に
ある時は、溶鋼静圧が一定であるので未凝固保有鋳片の
水平部長子方向のバルジング量やロール反力の変化はシ
ェル厚の漸増変化に伴う程度の微少なものであるため、
ロール間隙の変動、鋳片固有の振動、鋳片形状変形等の
外乱を除去し該微少な変化を精度よく検出することが甚
だ困難であり、前記の如くバルジング量や、ロール反力
の検出値に対応する凝固完了点位置を単に算出しても実
際の凝固完了点位置とは一致しないことが多い。

このため水平部での凝固完了点位置の好ましい検出方法
は、第１１図と第１２図例に示す如＜各対ロールＰＲ１
〜ＰＲｎにロール反力計Ｒ１〜Ｒ，を設け、これからの
ロール反力検出信号Ｗｘについて、■該当対ロール部の
鋳片６が凝固完了部６ａから未凝固保有部６ａに移行す
る時に生じる絶対値の所定量変化ＡＶと、■未凝固保有
部６ａ′の案内時に発生する固有の振幅量Ｗとの２条件
が一致しているか否かを検出し、一致している対ロール
グループの最前端（下流端）対ロール位置を凝固完了点
位置として検出することである。

これによってロール反力検出信号から前記各種外乱を除
去する補正をすることなく水平部における凝固完了点位
置を正確且つ確実に検出することができるものである。

第１２図は、上記ロール反力による凝固完了点位置検出
装置の１例を示すものである。

本例において、彎曲型連続鋳造機の鋳片引出し案内装置
の水平部用側端部に設けた保熱カバー１２内の各対ロー
／Ｌ／ＰＲ０〜ＰＲｎのロールスタンド（図示せず）に
、ロール反力計Ｒ１〜Ｒｎを設け、これらからのロール
反力検出信号Ｗ１〜Ｗｎを変換器Ｑ１〜Ｑｎを介して凝
固完了点位置検出回路Ｚに導入する。

凝固完了点位置検出回路Ｚは、前記各変換器Ｑ１〜Ｑｎ
個々の出力信号の経時変化を監視し、絶対値の変化量を
逐次算出する回路Ｚ１と、予じめ設定された絶対値標準
変化量と回路ｚ１からの各絶対値変化量とを比較して絶
対値変化量が標準変化量より犬となっている変換器を算
出する回路Ｚ２と、前記各変換器Ｑ１〜Ｑｎ個々の出力
信号を別途導入し、その信号の変動の振幅量を回路Ｚ、
と同一タイミングで算出する回路Ｚ３と、予じめ設定さ
れた標準振幅量と回路ｚ３からの変動振幅量とを比較し
変動振幅量が標準振幅量より大となっている変換器を選
出する回路ｚ４と、前記回路ｚ２と回路Ｚ４からの選
出変換器信号を導入し回路ｚ２と回路ｚ４のいずれで
も選出されている変換器を選択しその変換器の中で配列
順後端の変換器（即ち該選択された変換器に対応する対
ロールグループの最前端対ロール用ロール反力計の変換
器）を抽出し、抽出変換器の対応対ロールの位置を凝固
完了点位置信号にして出力する回路ｚ５とから構成・
しである。

回路２．からの凝固完了点位置信号はディジタル表示装
置りに導入する一方、鋳片の冷却速度制御装置２０に導
入するものである。

また工程管理上の便宜のため任意の場所に中間凝固厚み
測定装置２５を設は途中の凝固殻の測定を行ないその結
果を厚み表示装置２６によって操作者に報知せしめ、さ
らに鋳造制御装置２４にその信号を記録せしめると工程
管理上時として便利であるが、本発明ではこれは必須要
件ではない。

次に本発明にかかる各工程についてさらに詳述する。

連続鋳造装置において一般に鋳片引出し案内装置が水冷
ゾーンや空冷ゾーンからなる構成を備えていること、換
言すると鋳片引出し工程がドライブロールを含む水冷工
程と空冷工程からなることは周知であるが、略密閉され
たその工程内で凝固を終了せしめる如き保熱ゾーン即ち
保熱工程を備えることは知られていない、と云うのは通
常連鋳速度を上げ生産性を高めるには早く凝固させ所定
寸法に切断することが重要であるからで、また直送圧延
と云う考え方から早く凝固させ所定寸法に切断したのち
、急速加熱によって温度補償するほうがより経済的に生
産を行なうことができるとする考え方もあり、これは凝
固完了点を切断工程に近づけることは連続鋳造において
不安全であるとの認識と生産性重視の考え方から出発し
ていると思われる。

しかしながら前述のように省エネルギーと生産性向上の
点から本発明者は鋳片引出し工程において保熱工程を付
加することを創案した。

而して本発明において保熱ゾーンを経過する保熱工程と
は保熱工程に入る鋳片が未凝固部を有し、出る場合凝固
完了直後であり、その間の鋳片の温度放射による冷却速
度をほぼ５〜ｂえるため略密閉保熱カバーによって高温鋳片を囲繞する
工程を云うものである。

この保熱工程にっいて以下に詳述する。

第２図は横軸にメニスカス（鋳型壁での溶鋼凝固開始点
）からの距離（ｍ）とそれに続いて切断からの経過時間
（分）をとり、縦軸に鋳片全断面平均温度（℃）をとっ
て温度変化を示したグラフであって、○印を付した曲線
１００および目印を付した曲線１０１は、本発明におけ
る保熱工程をメニスカスから１８ｍの点から開始した場
合を示すもので、曲線１００は水冷域（スプレーゾーン
）を５ｍとし、曲線１０１は水冷域を１５ｍとした場合
を示す。

さらに△印およびＸ印を付した曲線１０２と１０３は保
熱工程がない場合の前記鋳片温度変化を示し、曲線１０
２は水冷域を５ｍ、曲線１０３は水冷域を２８ｍとした
場合であって、第２図から明白なように保熱工程がない
場合は急速に温度が低下し、再加熱手段を講じない限り
熱間圧延することは困難である。

これに比し鋳片引出し工程において保熱工程を有する本
発明の場合は高温を保持できるので、切断後直ちに熱間
圧延が可能である。

本発明において保熱工程とは切断時の鋳片温度を１１０
０℃以上とすることが可能な工程を指すものである。

次に第３図は本発明にかかる熱間圧延開始時の１実施例
にかかる鋳片温度分布を示すもので、横軸に鋳片の幅を
とり縦軸に鋳片厚み平均温度（℃）をとって、鋳片の中
央と両端（エツジ）の温度を記録した結果である。

第３図において実線で示す曲線１０４は周知の加熱炉を
用いて積極的に再加熱し昇温した場合のもので、点線で
示す曲線１０５は本発明にかかる保熱工程を経て圧延線
の入側に到達した鋳片の温度分布を示す。

この曲線１０５の例は鋳片の水冷を多くし、かつ圧延機
までの移送時間が保熱工程から起算して２分後のもので
ある。

この鋳片圧延の結果は良好で端部の温度低下による品質
低下は微小であった。

この例は本発明において保熱工程を出たのち、すみやか
に圧延を開始することが好ましいことを示すと同時に再
加熱の必要なく熱間圧延が可能なことも明白に示してい
る。

第３図において１２００℃を示しているのは、圧延開始
時の目標温度を示すものである。

次に第４図は横軸に鋳造速度（ｍ７分）をとり縦軸に鋳
片切断後２分経過した時点での鋳片の断面平均温度（℃
）をとったグラフで、○印を付した曲線１０８，１０９
はそれぞれ保熱条件を変化させ、かつ鋳造速度を変えた
場合の鋳片温度の変化を示すが、鋳造速度を変えた場合
温度を変化させること即ち凝固終了点の位置を変化させ
ることが可能なことを示している。

以上詳細に述べたように本発明は切断後圧延温度に昇温
するため再加熱を行なったり、また鋳造後再加熱したの
ち切断するような従来の周知方法とは異なった方法で省
エネルギー効果を最大とする方法を提供する技術手段で
ある。

而して第１図に続き第５図、第６図、第７図において保
温カバー１２の詳細構造の実施例を説明する。

図において、１１１！〜１・１ｐは液冷もしくは気冷の
ガイドローラで、鋳片６ｂは該ガイドローラ１１＆〜１
１ｐによって支承されている。

保熱カバー１２は断面面形で上保熱カバー１２ａ１下保
熱カバー１２ｂからなる上下分割形として構成してもよ
く、また一体物として形成してもよいが、補修の便宜を
考慮した場合、ボールドもしくはクランプ等周知の締結
手段によって組立て解体力相在な構成とすることが好ま
しいし、また材質としては耐熱金属材もしくは耐火およ
び断熱性の優れた材料たとえば鉱物繊維、セラミックス
等の断熱材でライニングされた耐熱金属もしくは普通鋼
材等を用いる。

該保熱カバー１２は基台２７に固定された支持柱２８に
ボールド２９によって支持されたビーム３０に適宜な固
定手段たとえばボールド、リベットあるいは溶着等の固
定手段によって取りつけられる。

なお、第５図はガイドローラ１１ｇ〜１１ｐを包摂した
保熱カバー１２を示し、第６図は上保熱カバー１２２が
上側のガイドローラ１１ｇ。

１１ｉ、１１に、１１ｍ、１１ｏのそれぞれの間隙を塞
ぐ形に形成されている例を示したものである。

第７図は保熱カバー１２の概略断面図を示し、この実施
例の場合は断面が溝形をなしている上保熱カバー１２ａ
とそれと密に接触して閉鎖空間を形成すると共に下側が
開閉自在な底板となっている上保熱カバー１２ｂとから
形成されている。

第７図においてビーム３０に固着された軸受金具３１に
より軸３２を介して揺動自在に支承された液圧あるいは
気圧シリンダー３３は、ピストン３４を介してビーム３
０上に固定された支柱３５に回動軸３６を介して支承さ
れているクランクバー３７を作動する。

クランクバー３７には上保熱カバー１２ｂの底板１２ｅ
が固着されており、シリンダー３３の制御装置（図示せ
ず）を介して該シリンダー３３を作動すると底板１２ｅ
は点線で略示した１２ｅ′のように下方に開く。

この構造は鋳片６ｂから剥離脱落するスケールを排除し
たり、ガイドロール１１２〜１１ｆの点検や修理を行な
うために設けられる。

さて保熱カバー１２は前述のような実施例に限定されず
、本発明の目的を逸脱しない範囲で種々の異なった構造
を採用することができる。

即ち前後の開放端をフレキシブルな耐火閉塞垂膜で覆っ
て熱が逃げるのを防ぐとか、保熱カバー１２を着脱ある
いは移動自在に構成し、操業および修理に便なように製
作しても良い。

次に第８図、第９図は保熱カバー１２を備えた保熱工程
に続く移送工程における保温カバー１４の詳細構造を説
明するもので、第８図は概略断面図、第９図は側面図で
ある。

図において、断面が溝形をなす金属材で構成された下保
温カバー１４ａは、支持ビーム３８に固定されたレール
３９上に車輪４０を介して前後進自在なビーム４１に固
定され、鋳片６ａの上面を覆っている。

また下保温カバー１４ｂは側板１４ｃが床４２に固定さ
れた支脚４３上に固設されたビーム４４に固定されてお
り、底板１４ｄはビーム４４にとりつけられたシリンダ
ー装置４５、該シリンダー装置４５に回動自在に係合さ
れたクランクパー４６、該クランクパー４６を支承する
回動軸４７を介して回動自在に支持されている。

下保温カバー１４ｂは側板１４Ｃ１底板１４ｂで断面溝
形の構成となっており、下保温カバー１４ａ１下保温カ
バー１４ｂで鋳片６ｂを長さ方向に包囲するように構成
する。

移送ローラ１３ａの軸１３ｂは側板１４ｃを貫通して軸
受４８によって回動自在に支承される。

また移送ローラ１３ａの駆動モータ４９や前記軸受４８
は保温カバー１４の保温域外におくほうが故障対策上有
利である。

該底板１４ｄを開閉するのは前記保熱カバー１２の場合
と目的が同一で、また５０はスケールのシュートを示す
。

第９図は下保温カバー１４ａが移動型で、連設された固
定式の下保温カバー１４ａ′を包囲可能とした構造を示
すもので、図において５１は下保温カバー１４８を車輪
４０を介してレール３９上を移動させるための駆動電動
機およびビニオンからなる自走式駆動装置を略示したも
のである。

前述のようにこの移送ローラ１３ａ〜１３ｂを移動自在
な前記保温カバー１４ａで覆うことにより、ダミーバー
の着脱が容易に行なえるため、連鋳作業がより容易にな
る。

即ちこのダミーバー着脱部１５は連続鋳造手段として不
可欠なダミーバーをより迅速に着脱するために設けられ
るもので、その目的から、これを前記空冷工程に設けて
もよく、なるべくコンパクトに設計されることが好まし
い。

次に凝固完了した鋳片６ａはガス切断装置１６によって
所定寸法に切断され、直ちに次工程である熱間圧延工程
（図示していない）に送り熱間圧延するが、この圧延に
先だって表面疵が多い鋼種については周知の光学式、超
音波式等の熱間疵検吊装置により疵検用を行ない、ホッ
トスカーフィングして疵を溶剤したのち圧延する工程を
採用することが可能である。

さらに前記鋳片を切断する際は、製品注文にあわせて、
あらかじめ最適歩留りが得られるように、電算機を用い
て取合せ演算を行ない、その都度許容範囲内で鋳片長さ
を決定し、図示していない最適切断制御装置を用いてガ
ス切断装置を作動せしめてもよい。

次に本発明における凝固完了点制御の１実施例について
説明する。

第１０図は低炭素キルド鋼を厚さ２５０１ｍ、幅１３０
０ｍｍのスラブに鋳造し保熱工程において、凝固完了点
６ｇを制御した例を示すものであるが、この場合鋳造速
度は毎分１．８ｍで、スプレーゾーンを１０ｍとして鋳
造を行なった。

ところが保熱工程の最終ガイドローラ１１ｆ、１１ｅの
袖火を結ぶ凝固完了制限位置（以下単にリミットライン
と云う）を５００ｍｍすぎたところに凝固完了点６ｇが
来ていることがロール反力測定装置２３からの出力で確
認された。

そこでスプレーゾーン１２ｍに増加せしめる指令を鋳造
制御装置２４から冷却制御装置２０に与えて冷却を強め
た結果、凝固完了点６ｇは６ｇ′の位置に後退した。

凝固完了点６ｇ′はリミットラインから約５００ｍｍの
位置であった。

本発明において保熱工程の出側直近で鋳片が完全凝固す
るようにすることは前記実施例に示すように凝固完了点
を保熱工程での最終のガイドローラの位置（つまり前記
リミットライン）に可及的に近づけることにある。

第１０図の実施例では保熱カバー１２２の長さを２７ｍ
としたが、出側直近とは前記リミットラインを出側の限
界としそれから略１０ｍの範囲を指す。

この範囲において制御を実施すると温度低下が著しく少
なく加熱の必要なく、切断して直ちに圧延することが可
能となる。

而してロール反力については凝固完了点（１１’の場合
約１５０ｔｏｎで、凝固完了点６ｇの時は約１６０
ｔｏｎであった。

このように凝固完了点についてはロール反力の基準を実
測および演算によって求めて規定しておけば凝固完了点
を予定の位置に一致させることが可能となる。

本発明では、保熱工程を出た鋳片をそのまま圧延するか
、所定長さに切断したのちに加熱することなく圧延する
など任意に実施できるが、後者のほうが工程調整などの
点で、作業余裕がとりやすい。

またさらに圧延直前に鋳片（スラブ）の縁部のみを微加
熱する方法を採用してもよい。

と云うのは端部が割れやすい鋼種では時として極めて有
利であるからであるが、本発明の方法では縁部の温度低
下が周知の方法に比して著しく少ないので加熱の程度も
極めて軽微でよいと云う、周知技術にはない効果を奏し
うる。

次に本発明の効果であるが、連続鋳造後所定長さに切断
した鋳片を再熱して圧延する方法に比して熱カロリーで
製品基当り１３Ｘ１０’キロカロリーが節減でき、さら
に連鋳法によって製造し−たん冷片としたのち熱延する
方法に比較すると、実に製品基当り３１Ｘ１０’キロカ
ロリーの節減が可能となる。

以上詳細に説明したように本発明は、省エネルギーが可
能で、生産性の高い経済的な鋼材の製造方法を提供する
ものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の方法にか５る一実施例装置の概略説明
図、第２図は鋳片全断面平均温度℃にかがる説明グラフ
、第３図は鋳片幅方向温度分布説明グラフ、第４図は鋳
造速度と鋳片温度の関係を示すグラフ、第５図、第６図
は本発明にかかる保熱工程に用いられる装置の異なった
実施例説明図、第７図は同じく保熱に用いられる装置の
概略断面図、第８図、第９図は本発明の方法において用
いられた移送ローラと保温装置の概略断面および概略側
面図、第１０図は本発明にかかる凝固完了点制御要領説
明図、第１１図はロール反力信号の実施例グラフ、第１
２図はロール反力信号に基づく制御要領を示すブロック
線図である。１・・・・・・オシレイト装置、２・・・・・・鋳型、
３・・・・・・溶鋼、４・・・・・・凝固殻、５・・・
・・・未凝固部、６・・・・・・鋳片、７ａ〜７１・・
・・・・アイドルローラ、８ａ〜８ｄ・・・・・・ドラ
イブロール、９ａ、９ｂ・・・・・・駆動モータ、１０
・・・・・・ガイドローラ群、１１ａ〜１１ｆ・・・・
・・ガイドローラ、１２・・・・・・保熱カバー、１３
ａ〜１３ｂ・・・・・・移送ローラ、１４・・・・・・
保温カバー、１５・・・・・・ダミーバー着脱部、１６
・・・・・・ガス切断装置、１７ａ〜１７ｄ・・・・・
・水冷ノズル、１８ａ〜１８ｄ・・・・・・給水管、１
９ａ〜１９ｄ・・・制御弁、２０・・・・・・冷却制御
装置、２１・・・・・・凝固厚み測定装置、２２・・・
・・・バルジング量測定装置、２３・・・・・・ロール
反力測定装置、２４・・・・・・鋳造制御装置、２５・
・・・・・中間凝固厚み測定装置、２６・・・・・・厚
み表示装置、２７・・・・・・基台、２８・・・・・・
支持柱、２９・・・・・・ボールド、３０・・・・・・
ビーム、３１・・・・・・軸受金具、３２・・・・・・
軸、３３・・・・・・シリンダー、３４・・・・・・ピ
ストン、３５・・・・・・支柱、３６・・・・・・回動
軸、３７・・・・・・クランクバー、３８・・・・・・
支持ビーム、３９・・・・・ルール、４０・・・・・・
車輪、４１・・・・・・ビーム、４２・・・・・・床、
４３・・・・・・支脚、４４・・・・・・ビーム、４５
・・・・・・シリンダー装置、４６・・・・・・クラン
クバー、４７・・・・・・回動軸、４８・・・・・・軸
受、４９・曲・駆動モータ、５０・・・・ツユート、５
１・・・・・１走式駆動装置。

Claims

【特許請求の範囲】

１複数対ロール群で構成され且つ冷却ゾーンに続く保
熱ゾーンを出側端部に設けた鋳片引出し案内装置によっ
て送出された連続鋳造鋳片を直ちに熱間圧延するか又は
直ちに所定長さに切断後熱間圧延する鋼材の製造方法に
おいて、前記鋳片引出し案内装置内における鋳片の凝固
厚み、バルジング量及び対ロールのロール反力の１又は
２以上を任意の位置で検出し、この検出値に基いて前記
保熱ゾーン内に鋳片の凝固完了点が位置するように冷却
速度を制御することを特徴とする熱間圧延鋼材の製造方
法。