JPS58126938A - マグネシウム回収法 - Google Patents
マグネシウム回収法Info
- Publication number
- JPS58126938A JPS58126938A JP57164789A JP16478982A JPS58126938A JP S58126938 A JPS58126938 A JP S58126938A JP 57164789 A JP57164789 A JP 57164789A JP 16478982 A JP16478982 A JP 16478982A JP S58126938 A JPS58126938 A JP S58126938A
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- JP
- Japan
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- magnesium
- temperature
- composition
- vapor
- vapor composition
- Prior art date
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- Pending
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B26/00—Obtaining alkali, alkaline earth metals or magnesium
- C22B26/20—Obtaining alkaline earth metals or magnesium
- C22B26/22—Obtaining magnesium
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は酸化マグネシウムからマグネシウムを製造する
だめのカーボサーミック（ｃａｒｂｏｔｈｅｒｍｉｃ）
法に関する。更に″特に、本発明は炉がスが冷却するに
つれて一酸化炭素によるマグネシウム蒸気の逆酸化を大
きく減少させる手段を供するもので、この逆酸化が従来
カーボサーミックマグネシウム法の商業的開発の成功を
阻害していた。
だめのカーボサーミック（ｃａｒｂｏｔｈｅｒｍｉｃ）
法に関する。更に″特に、本発明は炉がスが冷却するに
つれて一酸化炭素によるマグネシウム蒸気の逆酸化を大
きく減少させる手段を供するもので、この逆酸化が従来
カーボサーミックマグネシウム法の商業的開発の成功を
阻害していた。
アーク炉に炭素で還元による酸化マグネシウムからマグ
ネシウムの製造がマグネシウムの商業的製造にとって理
論上置も効率的かつ低摩な方法であることは当業者に長
い間認められている。特Ｋ、これはケイ素又はアルミニ
ウムのような還元剤が電気エネルギーを要する費用のか
かる予備操作を必要とするメタロチーミック法に優る多
くの利点を供する。カーボサーミック法では、アーク炉
中で炭素によりマグネシア含有原料に高温還元を行なわ
せる。最初に生じた生成物は理論的に大体マグネシウム
蒸気と一酸化炭素ガスの５０−５０混合物である蒸気組
成物を含む。この反応に対する ３熱力学的計算によ
れば大気圧での理論的反応平衡温度は約１８７５℃であ
りそして合理的な速度でこの反応を行なわせるためには
、２０００℃のオーダーの温度で操作することが必要で
あると判明した。この熱力学的強制は望ましくなく、そ
の理由は一酸化炭素との反応によシ酸化マグネシウムを
生成するマグネシウムの過剰の逆酸化を阻止するのにす
ばやく十分に、炉ガスを殆ど１８７５°Ｃの平衡温度に
冷却することが極めて困難にするからである。図示のよ
うに可逆的である、ＭｇＯ＋ ０２Ｍｇ ＋ Ｃ０ 問題の反応はＣＯの大気圧で約１８７５℃で平衡に達し
、この温度以下にＭｇとＣＯのガス混合物を冷却する場
合にはマグネシウムの酸化の方へ激しく進み、そして１
８７５℃以上２０００℃の操作温度では反応は右へ迅速
に進み酸化マグネシウムの実質上完全な還元を行なって
マグネシウム蒸気と一酸化炭素を生成する。
ネシウムの製造がマグネシウムの商業的製造にとって理
論上置も効率的かつ低摩な方法であることは当業者に長
い間認められている。特Ｋ、これはケイ素又はアルミニ
ウムのような還元剤が電気エネルギーを要する費用のか
かる予備操作を必要とするメタロチーミック法に優る多
くの利点を供する。カーボサーミック法では、アーク炉
中で炭素によりマグネシア含有原料に高温還元を行なわ
せる。最初に生じた生成物は理論的に大体マグネシウム
蒸気と一酸化炭素ガスの５０−５０混合物である蒸気組
成物を含む。この反応に対する ３熱力学的計算によ
れば大気圧での理論的反応平衡温度は約１８７５℃であ
りそして合理的な速度でこの反応を行なわせるためには
、２０００℃のオーダーの温度で操作することが必要で
あると判明した。この熱力学的強制は望ましくなく、そ
の理由は一酸化炭素との反応によシ酸化マグネシウムを
生成するマグネシウムの過剰の逆酸化を阻止するのにす
ばやく十分に、炉ガスを殆ど１８７５°Ｃの平衡温度に
冷却することが極めて困難にするからである。図示のよ
うに可逆的である、ＭｇＯ＋ ０２Ｍｇ ＋ Ｃ０ 問題の反応はＣＯの大気圧で約１８７５℃で平衡に達し
、この温度以下にＭｇとＣＯのガス混合物を冷却する場
合にはマグネシウムの酸化の方へ激しく進み、そして１
８７５℃以上２０００℃の操作温度では反応は右へ迅速
に進み酸化マグネシウムの実質上完全な還元を行なって
マグネシウム蒸気と一酸化炭素を生成する。
他方、本出願人は約１８７５℃以下の温度で１５００℃
での反応速度が１８７５．’Ｏの平衡温度での速度の１
％以下であるような程度まで一酸化炭素によるマグネシ
ウム蒸気の逆酸化の速度が温度と共に急速に減少するこ
と、そして露点より少し上の１１００℃の温度では、マ
グネシウム蒸気が急速に凝縮されるならばマグネシウム
の逆酸化は実質上起こらないことを見出した。
での反応速度が１８７５．’Ｏの平衡温度での速度の１
％以下であるような程度まで一酸化炭素によるマグネシ
ウム蒸気の逆酸化の速度が温度と共に急速に減少するこ
と、そして露点より少し上の１１００℃の温度では、マ
グネシウム蒸気が急速に凝縮されるならばマグネシウム
の逆酸化は実質上起こらないことを見出した。
逆酸化が微弱になる温度までマグネシウムと一酸化炭素
を含むカーボサーミック反応からの反応生成物を冷却す
る従来の試みは不成功であることが判明している。メタ
ンガス、固体粉末マグネシウム及び比較的冷えたく６５
０℃−６７０℃）液体マグネシウムと比較的冷えた塩化
マグネシウムの流れを含む非常に種々の冷却剤を使用す
ることが提案されている。微弱な逆酸化が起こる温度ま
で蒸気マグネシウムを冷却するのに必要な熱を抽出する
ために十分な量でこれらの冷却剤を使用することが提案
されているが、得られた冷却があまりにも遅いので、各
アプローチは不成功であることが判っている。即ち、こ
れらのアプローチの何れもが蒸気マグネシウムが約１８
７５℃と１５００℃間の温度範囲内に実質上の滞留時間
を経験するように冷却の速度をとる。１８７５℃と１５
００℃の間の滞留時間中には、蒸気マグネシウムは一酸
化炭素と完全接触するので、これらの方法を不経済にし
かつ商業上実行できない程かなシの逆酸化が起こる。
を含むカーボサーミック反応からの反応生成物を冷却す
る従来の試みは不成功であることが判明している。メタ
ンガス、固体粉末マグネシウム及び比較的冷えたく６５
０℃−６７０℃）液体マグネシウムと比較的冷えた塩化
マグネシウムの流れを含む非常に種々の冷却剤を使用す
ることが提案されている。微弱な逆酸化が起こる温度ま
で蒸気マグネシウムを冷却するのに必要な熱を抽出する
ために十分な量でこれらの冷却剤を使用することが提案
されているが、得られた冷却があまりにも遅いので、各
アプローチは不成功であることが判っている。即ち、こ
れらのアプローチの何れもが蒸気マグネシウムが約１８
７５℃と１５００℃間の温度範囲内に実質上の滞留時間
を経験するように冷却の速度をとる。１８７５℃と１５
００℃の間の滞留時間中には、蒸気マグネシウムは一酸
化炭素と完全接触するので、これらの方法を不経済にし
かつ商業上実行できない程かなシの逆酸化が起こる。
蒸気マグネシウムが実質上の逆酸化なしに回収できる、
酸化マグネシウムからマグネシウムを生成するためのカ
ーボサーミック法を供することが極めて望ましい。更に
、１８７５℃と約１５００°Ｃの温度範囲内で一酸化炭
素と接触した蒸気マグネシウム生成物に対する滞留時間
が最小である方法を供することが極めて望ましい。更に
実質上純粋なマグネシウムが容易に回収できる方法を供
することが極めて望ましい。
酸化マグネシウムからマグネシウムを生成するためのカ
ーボサーミック法を供することが極めて望ましい。更に
、１８７５℃と約１５００°Ｃの温度範囲内で一酸化炭
素と接触した蒸気マグネシウム生成物に対する滞留時間
が最小である方法を供することが極めて望ましい。更に
実質上純粋なマグネシウムが容易に回収できる方法を供
することが極めて望ましい。
本発明は一酸化炭素とマグネシウムとの反応が殆ど又は
全くない温度まで一酸化炭素と蒸気マグネシウムを含む
蒸気生成物を冷却する方法を供する。更に、本発明は電
極によシ発生した電気アークの存在でマグネシア含有フ
ィーＰと炭素質還元剤からマグネシウム蒸気が製造され
るカーボサーミック法を使用できるように十分に迅速に
蒸気マグネシウムを冷却する手段を供する。蒸気マグネ
シウムを冷却するこの手段は約１１００°Ｃのマグネシ
ウム蒸発温度まで実質上瞬間的に蒸気マグネシウムを冷
却するのに十分な量でマグネシウムの蒸発温度に近い温
度を有する液体マグネシウムを含む。酸化物を含まない
蒸気塩化マグネシウム又は塩化マグネシウムフラックス
組成物を含有する蒸気と混合した不活性ガスを導入する
ことによりこの冷却の手段を補助できる。更に、液体マ
グネシウムで冷却に続いて第二冷却工程によりこの方法
を補助でき、これによってマグネシウムのためのフラッ
クスが完全接触のため蒸気マグネシウムの中に噴霧され
る。
全くない温度まで一酸化炭素と蒸気マグネシウムを含む
蒸気生成物を冷却する方法を供する。更に、本発明は電
極によシ発生した電気アークの存在でマグネシア含有フ
ィーＰと炭素質還元剤からマグネシウム蒸気が製造され
るカーボサーミック法を使用できるように十分に迅速に
蒸気マグネシウムを冷却する手段を供する。蒸気マグネ
シウムを冷却するこの手段は約１１００°Ｃのマグネシ
ウム蒸発温度まで実質上瞬間的に蒸気マグネシウムを冷
却するのに十分な量でマグネシウムの蒸発温度に近い温
度を有する液体マグネシウムを含む。酸化物を含まない
蒸気塩化マグネシウム又は塩化マグネシウムフラックス
組成物を含有する蒸気と混合した不活性ガスを導入する
ことによりこの冷却の手段を補助できる。更に、液体マ
グネシウムで冷却に続いて第二冷却工程によりこの方法
を補助でき、これによってマグネシウムのためのフラッ
クスが完全接触のため蒸気マグネシウムの中に噴霧され
る。
第１図に示すように、本発明の方法は主として酸化マグ
ネシウムとコークスのような炭素質還元材料からなる反
応床１４の中に延びる電極１２ｆ：有する炉１０を使用
する。導管１６によって炉１゜には酸化マグネシウムと
コークスを導入し、導管 亨にはまた反応中大気
に対して導管を閉ぢるための装置を設ける。この反応床
１４は炉床１８の上にのる。この反応床中で反応を開始
させかつ維持させたい場合には、酸化マグネシウムと炭
素の間に反応を行なわせてマグネシウム蒸気と一酸化炭
素を生成するために電極１２の間に電気アークを発生さ
せる。反応中、マグネシウムと一酸化炭Ｘを含む蒸気組
成物は炉の頂部の方へ上昇しそして開口２０全通してそ
こから出る。入口２０では、蒸気組成物は一般に約２２
００℃と約１９００℃の間の温度である。従って、この
蒸気組成物の温度は蒸気マグネシウムと一酸化炭素の間
に逆酸化が殆ど又は全くないような十分に上昇した範囲
内である。マグネシウムーー酸化炭素蒸気組成物を約１
９００℃以下の温度に冷却する前に、加熱器２２で約１
１００℃から１４００℃、好ましくは約１２００℃から
約１４００℃の温度に加熱した溶融塩化マグネシウムと
接触させ、そしてその後に蒸気組成物と中で完全接触の
ため開口２０の中に導入する。別法として、蒸気マグネ
シウムの接触をアルカリ全域塩化物を含有するがその沸
点近くの温度、即ちその沸点の約２００℃以内の？Ｋｉ
を有する酸化物を含まない液体塩化マグネシウムフラッ
クス組成物を用いて行なうことができる４゜［化マグネ
シウムフラックスの使用は衝撃冷却工程において純粋な
塩化マグネシウムを用いたものより更に蒸気マグネシウ
ムの温度を下げる利点を有するが、純粋なマグネシウム
を回収するため別の分離工程を必要とする欠点がある。
ネシウムとコークスのような炭素質還元材料からなる反
応床１４の中に延びる電極１２ｆ：有する炉１０を使用
する。導管１６によって炉１゜には酸化マグネシウムと
コークスを導入し、導管 亨にはまた反応中大気
に対して導管を閉ぢるための装置を設ける。この反応床
１４は炉床１８の上にのる。この反応床中で反応を開始
させかつ維持させたい場合には、酸化マグネシウムと炭
素の間に反応を行なわせてマグネシウム蒸気と一酸化炭
素を生成するために電極１２の間に電気アークを発生さ
せる。反応中、マグネシウムと一酸化炭Ｘを含む蒸気組
成物は炉の頂部の方へ上昇しそして開口２０全通してそ
こから出る。入口２０では、蒸気組成物は一般に約２２
００℃と約１９００℃の間の温度である。従って、この
蒸気組成物の温度は蒸気マグネシウムと一酸化炭素の間
に逆酸化が殆ど又は全くないような十分に上昇した範囲
内である。マグネシウムーー酸化炭素蒸気組成物を約１
９００℃以下の温度に冷却する前に、加熱器２２で約１
１００℃から１４００℃、好ましくは約１２００℃から
約１４００℃の温度に加熱した溶融塩化マグネシウムと
接触させ、そしてその後に蒸気組成物と中で完全接触の
ため開口２０の中に導入する。別法として、蒸気マグネ
シウムの接触をアルカリ全域塩化物を含有するがその沸
点近くの温度、即ちその沸点の約２００℃以内の？Ｋｉ
を有する酸化物を含まない液体塩化マグネシウムフラッ
クス組成物を用いて行なうことができる４゜［化マグネ
シウムフラックスの使用は衝撃冷却工程において純粋な
塩化マグネシウムを用いたものより更に蒸気マグネシウ
ムの温度を下げる利点を有するが、純粋なマグネシウム
を回収するため別の分離工程を必要とする欠点がある。
代表的なフラックス組成物はＫＣｊ （６３重量％）、
Ｍｇｃ、ｆ ２（４０重量％）又はＭｇＣｌ２（５０重
量％）、ＫＣＪ！（３０重量％）及びＮａＣｊ （２０
重量％）を含む。
Ｍｇｃ、ｆ ２（４０重量％）又はＭｇＣｌ２（５０重
量％）、ＫＣＪ！（３０重量％）及びＮａＣｊ （２０
重量％）を含む。
液体塩化マグネシウム又は塩化マグネシウムフラックス
組成物と蒸気組成物間の完全接触を許すために、液体マ
グネシウムをスプレーとして導入する。更に、蒸気塩化
マグネシウム又はフラックス組成物がマグネシウムと一
酸化炭素の蒸気組成物によシ続いて加熱される温度を最
小にしながら液体塩化マグネシウム又はフラックス組成
物の実質上すべてが蒸発されるような条件下で液体塩化
マグネシウム又はフラックス組成物を導入する。
組成物と蒸気組成物間の完全接触を許すために、液体マ
グネシウムをスプレーとして導入する。更に、蒸気塩化
マグネシウム又はフラックス組成物がマグネシウムと一
酸化炭素の蒸気組成物によシ続いて加熱される温度を最
小にしながら液体塩化マグネシウム又はフラックス組成
物の実質上すべてが蒸発されるような条件下で液体塩化
マグネシウム又はフラックス組成物を導入する。
この方式で操作することにより、比較的冷却した条件１
例えば６５０℃から６７０℃で液体塩化マグネシウム又
はマグネシウムで冷却を行なう従来の提案に比較してか
なりの利点が得られる。ここに記載した方式で操作する
ことにより、マグネシウムと一酸化炭素の蒸気組成物か
ら抽出された熱の量は蒸気組成物から液体塩化マグネシ
ウム又はフラックス組成物へ顕熱の移動により単に還元
に基づくものよりむしろ導入された液体塩化マグネシラ
今又はフラックス組成物の蒸発の熱に殆ど等しい。ここ
に記載したように蒸気組成物を冷却するため蒸発の熱を
利用することによって炉１０から取出された蒸気組成物
はマグネシウム露点近くに、即ち約１５００℃以下、好
ましくは約１１００°Ｃ以下そして更に好ましくは約１
０５０℃から１１５０℃の温度に実質上瞬間的に下げら
れる。
例えば６５０℃から６７０℃で液体塩化マグネシウム又
はマグネシウムで冷却を行なう従来の提案に比較してか
なりの利点が得られる。ここに記載した方式で操作する
ことにより、マグネシウムと一酸化炭素の蒸気組成物か
ら抽出された熱の量は蒸気組成物から液体塩化マグネシ
ウム又はフラックス組成物へ顕熱の移動により単に還元
に基づくものよりむしろ導入された液体塩化マグネシラ
今又はフラックス組成物の蒸発の熱に殆ど等しい。ここ
に記載したように蒸気組成物を冷却するため蒸発の熱を
利用することによって炉１０から取出された蒸気組成物
はマグネシウム露点近くに、即ち約１５００℃以下、好
ましくは約１１００°Ｃ以下そして更に好ましくは約１
０５０℃から１１５０℃の温度に実質上瞬間的に下げら
れる。
対照的に、低温液体マグネシウム又は塩化マグネシウム
を利用する従来技術は蒸気組成物の温度に所望の実質上
瞬間的減少を供せず、その理由はこれらの技術は液体マ
グネシウム又は塩化マグネシウム冷却剤の顕熱における
上昇に依存し、この冷却剤は液体塩化マグネシウム又は
フラックス組成物の蒸発の熱に依存する本発明で使用し
た技術より熱抽出がずっと遅い速度を示すからである。
を利用する従来技術は蒸気組成物の温度に所望の実質上
瞬間的減少を供せず、その理由はこれらの技術は液体マ
グネシウム又は塩化マグネシウム冷却剤の顕熱における
上昇に依存し、この冷却剤は液体塩化マグネシウム又は
フラックス組成物の蒸発の熱に依存する本発明で使用し
た技術より熱抽出がずっと遅い速度を示すからである。
従って本発明は一酸化炭素とマグネシウム間の逆反応が
実質上行なわれない高温範囲からマグネシウム蒸気の逆
反応が殆ど又は全く起こらないかなり低い温度に液体マ
グネシウムの温度が下げられる工程を供する。次にこの
低温範囲内の温度を有するマグネシウムを、マグネシウ
ムを凝縮しかつ回収するように顕熱の移動を利用して遅
い速度で冷却できる。
実質上行なわれない高温範囲からマグネシウム蒸気の逆
反応が殆ど又は全く起こらないかなり低い温度に液体マ
グネシウムの温度が下げられる工程を供する。次にこの
低温範囲内の温度を有するマグネシウムを、マグネシウ
ムを凝縮しかつ回収するように顕熱の移動を利用して遅
い速度で冷却できる。
最初の冷却工程から生ず水蒸気組成物を開口２０から導
管２４を通して洗気（ｓｃｒｕｂｂｉｎｇ ）塔２６を
通過させる。この洗気基２６内には、マグネシウムと一
酸化炭素を含む蒸気組成物を、従来の塩化マグネシウム
組成物のようなマグネシウムのための溶融フラックス組
成物と接触させる。
管２４を通して洗気（ｓｃｒｕｂｂｉｎｇ ）塔２６を
通過させる。この洗気基２６内には、マグネシウムと一
酸化炭素を含む蒸気組成物を、従来の塩化マグネシウム
組成物のようなマグネシウムのための溶融フラックス組
成物と接触させる。
代表的なフラックス組成物（重量で）４ｋＭｇＣ１２２
２１０−４０１５１０ ｃａｃ１ｓ ２３ ４０ ５０
２５ ２５ ４ＯＮａＣ１１ｓａ ３０ ３
０ ２０ ３０ ２０ＫＣＪ
−２０３０１５２０３０アルカリ土塩化物 ４５
５０ ５０ ６５ ４０ ５０’ｋ Ｃ５
１７１、Ｌｉｔ又はＭｇｏのような他の成分が存在して
もよい。一般に、好適なフラックス組成物の論議のため
に、Ｐｒ１ｎｅｉｐｌｓａ ｏｆ Ｍａｇｎｓｇｉｕｍ
Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ Ｉ！、ＩＦ、 ＩＣｎａｌｓ
ｙ 、編、ベルが七ンゾレス（ロンドン、１９６６）第
２７−３３頁、第７６−７８頁、第８４−１２５頁を参
照せよ。
２１０−４０１５１０ ｃａｃ１ｓ ２３ ４０ ５０
２５ ２５ ４ＯＮａＣ１１ｓａ ３０ ３
０ ２０ ３０ ２０ＫＣＪ
−２０３０１５２０３０アルカリ土塩化物 ４５
５０ ５０ ６５ ４０ ５０’ｋ Ｃ５
１７１、Ｌｉｔ又はＭｇｏのような他の成分が存在して
もよい。一般に、好適なフラックス組成物の論議のため
に、Ｐｒ１ｎｅｉｐｌｓａ ｏｆ Ｍａｇｎｓｇｉｕｍ
Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ Ｉ！、ＩＦ、 ＩＣｎａｌｓ
ｙ 、編、ベルが七ンゾレス（ロンドン、１９６６）第
２７−３３頁、第７６−７８頁、第８４−１２５頁を参
照せよ。
註 フランクス舎１は４００℃以下の融点と高い流動度
を有する。
を有する。
周知のように、マグネシウムから未反応酸化マグネシウ
ムのような不純物を分離するためこのフラックス組成物
を使用する。−酸化炭素に富みかつマグネシウムを殆ど
又は全く含まない生成物がスを導管２９を通して洗気基
２６から取出す。第１表に示すフラックス組成物も初期
衝撃冷却工程に利用できる。第１図に示すように、溶融
フラックスは導管２８及び３０を通して洗気基２６に入
りそしてそこから複数のスプレーノズルが設けられる導
管３２に送られる。一般に、蒸気マグネシウムの更に温
度減少を行なうためにこの溶融フラックスは通常には４
００℃から５００℃の温度を有し、このためにこれは凝
縮されて液体を形成する。この液体マグネシウムと溶融
フラックスは洗気基２６を通して下方へ送られそこから
液体はコンテナー３６の中に流入する。コンテナー３６
でハ、液体マグネシウムはフラックスを含む底層４０の
上に浮ぶ頂層３８に分離する。マグネシウムと溶融フラ
ックスのためのコンテナー３６内の代表的な平衡温度は
約７００℃から７５０℃である。この液体マグネシウム
を別の処理、例えば鋳造所４４でマグネシウムインイツ
トを形成するため導管４２を通して引出す。溶融フラッ
クス４０を熱交換器４８へ導管４６を通して引出し、こ
のためフラックスを所望の温度忙冷却しかつ蒸気マグネ
シウムと接触に更忙使用のために導管５０と導管２８及
び３０を通して送る。熱交換器４Ｂでは、導管５２を通
して熱交換器４８に入りそして導管５４を通して蒸気と
して熱交換器４８を離れる水を用いて従来の熱交換によ
るようにこのフラックスを冷却する。
ムのような不純物を分離するためこのフラックス組成物
を使用する。−酸化炭素に富みかつマグネシウムを殆ど
又は全く含まない生成物がスを導管２９を通して洗気基
２６から取出す。第１表に示すフラックス組成物も初期
衝撃冷却工程に利用できる。第１図に示すように、溶融
フラックスは導管２８及び３０を通して洗気基２６に入
りそしてそこから複数のスプレーノズルが設けられる導
管３２に送られる。一般に、蒸気マグネシウムの更に温
度減少を行なうためにこの溶融フラックスは通常には４
００℃から５００℃の温度を有し、このためにこれは凝
縮されて液体を形成する。この液体マグネシウムと溶融
フラックスは洗気基２６を通して下方へ送られそこから
液体はコンテナー３６の中に流入する。コンテナー３６
でハ、液体マグネシウムはフラックスを含む底層４０の
上に浮ぶ頂層３８に分離する。マグネシウムと溶融フラ
ックスのためのコンテナー３６内の代表的な平衡温度は
約７００℃から７５０℃である。この液体マグネシウム
を別の処理、例えば鋳造所４４でマグネシウムインイツ
トを形成するため導管４２を通して引出す。溶融フラッ
クス４０を熱交換器４８へ導管４６を通して引出し、こ
のためフラックスを所望の温度忙冷却しかつ蒸気マグネ
シウムと接触に更忙使用のために導管５０と導管２８及
び３０を通して送る。熱交換器４Ｂでは、導管５２を通
して熱交換器４８に入りそして導管５４を通して蒸気と
して熱交換器４８を離れる水を用いて従来の熱交換によ
るようにこのフラックスを冷却する。
第２図に言及すると、洗気塔の使用なしに本発明の方法
を略示する。この方法は電極１２を設けた反応器１０を
使用する。コークスと酸化マグネシウム反応体を開口１
６を通して反応器１０に導入して反応床１４を形成する
。反応床１４は炉床１８の上にのる。約１９００’Ｏと
２２ｏｏ℃の間の温度でコークスと酸化マグネシウムの
間で反応を行なわせることが望ましい時には、電力を電
極１２に′供給してこれらの間にアークを起こす。マグ
ネシウムと一酸化炭素を含む蒸気反応生成物は反応床１
４から上昇しそして開口６０を通して反応器１０を出る
。反応器１０を出る蒸気組成物は約１９００℃から約２
２００℃の温度、即ち一酸化炭素とマグネシウムの逆反
応が殆ど又は全く起こらない温度範囲を有する。前記に
説明したようにその蒸発温度近くの温度で導管６２を通
して開口６０に入る溶融塩化マグネシウム又はフラック
ス組成物とこの蒸気組成物を接触させる。前記のように
、蒸気反応組成物と溶融塩化マグネシウム又はフラック
ス組成物との接触が蒸気組成物の温度減少をマグネシウ
ム露点、即ち約１１００℃まで行なう。マグネシウムと
一酸化炭素を含む結果の蒸気組成物が噴霧室６４に入り
、その中でこれはマグネシウム生成物から不純物を除去
する効果を有する溶融フラックスのフラックスと接触し
そしてマグネシウム液体へマグネシウム蒸気の凝縮を行
なう。このマグネシウム液体は液体フラッフ ”ス
６Ｂ上で浮遊層７７を形成する。一般に、液体フラック
スと液体マグネシウムの温度は約７００℃と７５０℃の
間である。所望に応じて例えば燃料として更に使用のた
めに導管７０を通して未凝縮−酸化炭素を室６４から取
出す。別の処理のため例えば鋳造所７４でインプットを
形成するため導管７２を通して液体マグネシウムをマグ
ネシウム層６６から取出す。溶融フラックス６８を導管
７Ｂによって熱交換器Ｔ６に向け、ここで導管８により
噴霧室６４ヘリサイクルのため約４００℃から７００℃
の温度に冷却する。任意の従来の熱交換器７６、例えば
導管８２を通して入る冷却水を利用しそしてそこから蒸
気が取出されるものを使用できる。
を略示する。この方法は電極１２を設けた反応器１０を
使用する。コークスと酸化マグネシウム反応体を開口１
６を通して反応器１０に導入して反応床１４を形成する
。反応床１４は炉床１８の上にのる。約１９００’Ｏと
２２ｏｏ℃の間の温度でコークスと酸化マグネシウムの
間で反応を行なわせることが望ましい時には、電力を電
極１２に′供給してこれらの間にアークを起こす。マグ
ネシウムと一酸化炭素を含む蒸気反応生成物は反応床１
４から上昇しそして開口６０を通して反応器１０を出る
。反応器１０を出る蒸気組成物は約１９００℃から約２
２００℃の温度、即ち一酸化炭素とマグネシウムの逆反
応が殆ど又は全く起こらない温度範囲を有する。前記に
説明したようにその蒸発温度近くの温度で導管６２を通
して開口６０に入る溶融塩化マグネシウム又はフラック
ス組成物とこの蒸気組成物を接触させる。前記のように
、蒸気反応組成物と溶融塩化マグネシウム又はフラック
ス組成物との接触が蒸気組成物の温度減少をマグネシウ
ム露点、即ち約１１００℃まで行なう。マグネシウムと
一酸化炭素を含む結果の蒸気組成物が噴霧室６４に入り
、その中でこれはマグネシウム生成物から不純物を除去
する効果を有する溶融フラックスのフラックスと接触し
そしてマグネシウム液体へマグネシウム蒸気の凝縮を行
なう。このマグネシウム液体は液体フラッフ ”ス
６Ｂ上で浮遊層７７を形成する。一般に、液体フラック
スと液体マグネシウムの温度は約７００℃と７５０℃の
間である。所望に応じて例えば燃料として更に使用のた
めに導管７０を通して未凝縮−酸化炭素を室６４から取
出す。別の処理のため例えば鋳造所７４でインプットを
形成するため導管７２を通して液体マグネシウムをマグ
ネシウム層６６から取出す。溶融フラックス６８を導管
７Ｂによって熱交換器Ｔ６に向け、ここで導管８により
噴霧室６４ヘリサイクルのため約４００℃から７００℃
の温度に冷却する。任意の従来の熱交換器７６、例えば
導管８２を通して入る冷却水を利用しそしてそこから蒸
気が取出されるものを使用できる。
第１図は本発明の一具体例の略示図である。
第２図は本発明の第二具体例の略示図である。
代哩人浅村 皓
手続補正書（自発）
昭和５７年１０月ノｚ日
特許庁長官殿
ｌ、事件の表示
昭和５７年特許願願書１６４７８９ 号３、補正をす
る者 事件との関係 特許出願人 住 所 氏 名 ジュリアン エム、アベリイ（名 称） ４、代理人 ５、補正命令の日付 昭和 年 月 日 ６、補正により増加する発明の数 明細書の浄書 （内容に変更なし） 手続補正書（方式） ％式％ １、事件の表示 昭和夕Ｚ年特許願書１ｍＦ’／ 号 ３、補正をする者 事件どの関係 特許出願人 ４、代理人 昭和９ｒ年１月：２２日 ６、補正により増加する発明の数 ７、補正の対象
る者 事件との関係 特許出願人 住 所 氏 名 ジュリアン エム、アベリイ（名 称） ４、代理人 ５、補正命令の日付 昭和 年 月 日 ６、補正により増加する発明の数 明細書の浄書 （内容に変更なし） 手続補正書（方式） ％式％ １、事件の表示 昭和夕Ｚ年特許願書１ｍＦ’／ 号 ３、補正をする者 事件どの関係 特許出願人 ４、代理人 昭和９ｒ年１月：２２日 ６、補正により増加する発明の数 ７、補正の対象
Claims (9)
- （１）マグネシウムと一酸化炭素の実質上の反応が起こ
る温度以上の温度を有し、マグネシウムと一酸化炭素を
含む蒸気組成物からマグネシウムを回収する方法におい
て、この蒸気組成物を約１１００００から１４００℃の
間の温度に加熱した塩化マグネシウム及び沸点とその沸
点よシ約２００’０下の間の温度に加熱した塩化マグネ
シウム７−）ックス組成物からなる群から選択された冷
却剤と接触させて前記の液体塩化マグネシウム又はフラ
ックス組成物のかなシの部分を蒸発させそして一酸化炭
素と１グネシウムの送酸化を最小にするために前記の蒸
気組成物の温度を実質上瞬間的に約１５００’０以下に
下げること、そして凝縮したマグネシウムを回収するこ
とを特徴とするマグネシウム回収法。 - （２）前記の液体塩化マグネシウムが約１２ｏｏ℃から
１４００℃の間の温度を有する特許請求の範囲第１項の
方法。 - （３）前記の冷却剤が酸化物を含まない塩化マグネシウ
ムフ、ラックス組成物である特許請求の範囲第１項の方
法。 - （４）前記の冷却剤と前記の蒸気組成物を接触させるこ
とに続いて蒸気組成物をマグネシウムのための液体フラ
ックス組成物と接触させ、これＫよって蒸気マグネシウ
ムを凝縮させる特許請求の範囲第１項の方法。 - （５）前記の冷却剤と前記の蒸気組成物を混合する前に
不活性ガスを前記の蒸気組成物と混合し、この不活性ガ
スが混合したマグネシウムと一酸化炭素の実質上の反応
が起こる温度以上の温度を有する特許請求の範囲第１項
の方法。 - （６）前記の冷却剤との接触に続いて使用した前記の溶
融フラックスが塩化マグネシウムを含む特許請求の範囲
第４項の方法。 - （７）マグネシウムと一酸化炭素の実質上の反応が起こ
る温度以上の温度を有する、マグネシウムと一酸化炭素
を含む蒸気組成物からマグネシウムを回収する方法にお
いて、この蒸気組成物を約１１００℃から１４００℃の
間の温度に加熱した塩化マグネシウム及びその沸点とそ
の沸点よシ約２００℃下の間の温度に加熱した塩化マグ
ネシウムフラックス組成物から々る群から選択された液
体冷却剤のスプレーと接触させること、この接触が前記
の液体冷却剤の実質上すべてを蒸発させかつ約１５００
℃以下に前記の蒸気組成物を冷却させるのに有効である
こと、そして前記のマグネシウム゛を凝縮させるために
減少した温度を有する前記の蒸気組成物を溶融７ラツク
ス組成物と接触させることを含むマグネシウム回収法。 - （８）液体冷却剤と前記の蒸気組成物を混合する前に不
活性ガスを前記の蒸気組成物と混合させ、この不活性ガ
スが１９００℃以上の温度を有する特許請求の範囲第７
項の方法。 - （９）液体冷却剤と前記の蒸気組成物の接触に続いて不
活性ガスを前記の蒸気組成物と混合させる特許請求の範
囲第７項の方法。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US30401081A | 1981-09-21 | 1981-09-21 | |
| US304010 | 1981-09-21 | ||
| BR8302355A BR8302355A (pt) | 1981-09-21 | 1983-05-06 | Processo para a recuperacao de magnesio |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58126938A true JPS58126938A (ja) | 1983-07-28 |
Family
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Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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| JP (1) | JPS58126938A (ja) |
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| BR (1) | BR8302355A (ja) |
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| CN110453083A (zh) * | 2019-09-10 | 2019-11-15 | 闻喜县远华冶金材料有限公司 | 一种利用沸点差别回收镁精炼熔剂废渣的方法 |
| CN113604680A (zh) * | 2021-08-06 | 2021-11-05 | 山西中城天朗环保工程有限公司 | 一种镁合金熔剂渣回收设备及其回收工艺 |
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|---|---|---|---|---|
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| GB479842A (en) * | 1936-08-07 | 1938-02-07 | Nat Processes Ltd | Improvements in or relating to the preparation of magnesium |
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| US2381403A (en) * | 1942-01-29 | 1945-08-07 | Dow Chemical Co | Recovery of magnesium from vapor mixtures |
| DE2542595C2 (de) * | 1975-09-24 | 1986-04-30 | Holland, Gerhard, Dr.rer.pol., 6000 Frankfurt | Verfahren zur Abtrennung von Metalldämpfen aus gasförmigen Gemischen |
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-
1982
- 1982-09-21 JP JP57164789A patent/JPS58126938A/ja active Pending
- 1982-09-21 AU AU88577/82A patent/AU8857782A/en not_active Abandoned
- 1982-09-21 EP EP82108713A patent/EP0075836A3/en not_active Withdrawn
-
1983
- 1983-05-06 BR BR8302355A patent/BR8302355A/pt unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| BR8302355A (pt) | 1984-12-11 |
| AU8857782A (en) | 1983-03-31 |
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