JPH11346670A

JPH11346670A - 反芻動物用飼料添加剤組成物の製造法

Info

Publication number: JPH11346670A
Application number: JP10155605A
Authority: JP
Inventors: Masahiko Oshimura; 雅彦押村; Kenichi Mori; 健一森; Nobuyoshi Kitamura; 信義北村; Tadashi Takemoto; 正竹本
Original assignee: Ajinomoto Co Inc
Current assignee: Ajinomoto Co Inc
Priority date: 1998-06-04
Filing date: 1998-06-04
Publication date: 1999-12-21

Abstract

(57)【要約】【課題】反芻動物用飼料添加剤組成物の製剤自体の生物
学的物性（第１胃における保護性および第４胃における
溶出性）が優れていて、しかもそれを容易に製造するこ
とができる反芻動物用飼料添加剤組成物の優れた製造方
法を提供すること。【解決手段】（ａ）生物学的活性物質のリジンマグネシ
ウムリン酸塩、（ｂ）酸化マグネシウム、（ｃ）溶融可
能な結合剤および（ｄ）押出し造粒に必要とされる水を
均一に混合し、この混合物を溶融可能な結合剤の劣化の
生じない温度で押出し造粒し、または、（ａ）リジンマ
グネシウムリン酸塩、（ｂ）酸化マグネシウムおよび
（ｃ）溶融可能な結合剤を均一に混合し、この均一な粉
末混合物をダイの手前で（ｄ）水を吹き込みつつ押出し
造粒機にフィードして造粒し、得られた粒子を、それに
含まれる水分を水蒸気として放出せしめて粒子の構造を
多孔質化させると同時に存在する熔融状態の結合剤が該
多孔を含浸するような条件下で乾燥し、そして乾燥粒子
の表面を被覆剤で被覆することを特徴とする反芻動物用
飼料添加剤組成物の製造法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】牛や羊などの反芻動物ではア
ミノ酸、ビタミン等の生物学的活性物質を直接経口投与
すると、これらの物質は第１胃中の微生物によって大部
分が分解され、有効利用がされない。従って、これら生
物学的活性物質を、第１胃中では微生物の分解から保護
し、そして第４胃より下部の消化器官で消化、吸収させ
るようにした反芻動物用のルーメンバイパス製剤は反芻
動物用の飼料、栄養剤、動物薬等の分野で重要である。

【０００２】これには、反芻動物の第１胃の胃液（ｐＨ
は中性）から生物学的活性物質を保護し、第４胃（ｐＨ
は酸性）以降の消化管においてこれを溶出せしめるよう
な物質で生物学的活性物質を保護することが考えられ
る。

【０００３】本発明もこのような考えによる生物学的活
性物質の保護に関するもので、（ａ）生物学的活性物質
であるリジンマグネシウムリン酸塩、（ｂ）酸化マグネ
シウム、（ｃ）溶融可能な結合剤および（ｄ）可及的少
量の水の４者を混合し、得られた混合物を溶融可能な結
合剤の劣化の生じない温度で押出し造粒に付して得られ
た粒子、または、（ａ）生物学的活性物質であるリジン
マグネシウムリン酸塩、（ｂ）酸化マグネシウムおよび
（ｃ）溶融可能な結合剤の３者の混合物をダイの手前で
（ｄ）水を吹込みつつ押出し造粒機にフイードして造粒
して得られた粒子を、それに含まれる水分を水蒸気とし
て放出せしめて粒子の構造を多孔質化させると同時に存
在する溶融状態の結合剤が該多孔を含浸するような条件
下で乾燥し、そして乾燥粒子の表面を被覆剤で被覆する
ことを特徴とする反芻動物用飼料添加剤組成物の製造法
に関する。

【０００４】

【従来の技術】先に述べたような考え方に基づいた生物
学的活性物質の反芻動物用飼料添加剤組成物（ルーメン
バイパス製剤）については、極めて数多くの提案が行な
われている。

【０００５】すなわち、このような問題を解決するため
の反芻動物用飼料添加剤を得る方法として、例えば、特
公昭５９−１０７８０号公報、特開昭６０−１６８３５
１号公報等には、油脂等の保護物質を含むマトリックス
中に、生物学的活性物質を分散し、造粒する方法が開示
されている。しかしながら、造粒物の表面付近に存在す
る生物学的活性物質は容易に分解されてしまうため、特
に第１胃（ルーメン）内での滞留時間が長い場合には効
果が薄い。また、特開昭５４−４６８２３号公報、特開
昭６３−３１７０５３号公報等には、生物学的活性物質
を含む核を油脂等の疎水性物質又は塩基性高分子物質等
の酸感受性物質で被覆する方法が開示されている。しか
しながら、特に配合飼料の場合には、他の配合物による
影響等が原因となって被覆が破壊されてしまうことがあ
るため、汎用性のある方法とは言いがたい。更に、特開
平９−１７２９７９号公報には、中性もしくはアルカリ
性水溶液に不溶かつ酸性水溶液に可溶なリン酸アミノ酸
複合塩および制酸剤を含有する動物飼料添加組成物が開
示されている。しかしながら、添加剤組成物の取り扱い
が容易であって、かつ動物飼料への添加剤組成物の添加
を簡易に行うことができるように、添加剤組成物を造粒
することは困難であった。

【０００６】一方、押出しによる活性要素粒状物の製造
方法に関して、特許公報第２５５８０２３号公報（特開
平４−２３０，３１８号公報）には、熔融可能固着剤
（ｍｅｌｔａｂｌｅｂｉｎｄｅｒ）の存在下、活性要
素の塊を押し出すことからなる、７５重量％を越える量
の活性要素を含む栄養もしくは治療学的活性要素の粒状
化方法（熔融ルート方法）が開示されている。しかしな
がら、該方法は、水を添加することにより湿った混合物
を押し出す方法（ＵＳＰａｔｅｎｔＮｏ．４，１８
１，７１０、湿潤ルート方法）の代替方法であり、一定
の水分を含有する混合物の押出し造粒法を提供するもの
ではない。

【０００７】従って、生理活性物質が第１胃中で分解さ
れず、第４胃以降の消化器官において有効に利用され、
かつ容易に造粒可能な反芻動物用飼料添加剤組成物は得
られていない。すなわち、従来のルーメンバイパス製剤
は、製剤自体の生物学的物性やそれらの製造法において
問題があり、さらなる改善の期待されるところが大であ
る。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】前項記載の従来技術の
背景下に、本発明は、反芻動物用飼料添加剤組成物の製
剤自体の生物学的物性（第１胃における保護性および第
４胃における溶出性）が優れていて、しかもそれを容易
に製造することができる反芻動物用飼料添加剤組成物の
優れた製造方法を提供することを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明者は前項記載の目
的を達成すべく鋭意研究の結果、生物学的活性物質、例
えばリジンマグネシウムリン酸塩、を含む核（粒子）を
油脂などの被覆剤で被覆して反芻動物用飼料添加剤組成
物を製造する場合に、該核を、熔融可能な結合剤（ｍｅ
ｌｔａｂｌｅｂｉｎｄｅｒ）および水に加えて酸化マ
グネシウムをも原料として押出し造粒法によって作成し
た粒子を、それに含まれる水分を水蒸気として放出せし
めて粒子の構造を多孔質化せしめると同時に存在する溶
融状態の結合剤が該多孔を含浸するような条件下で乾燥
することで作成し、次いで、このようにして作成した乾
燥粒子（核）の表面を被覆剤で被覆するときは、前記目
的を容易に達成できることを見いだし、このような知見
に基づいて本発明を完成した。

【００１０】すなわち、本発明は、（ａ）リジンマグネ
シウムリン酸塩、（ｂ）酸化マグネシウム、（ｃ）熔融
可能な結合剤および（ｄ）押出し造粒に必要とされる
（可及的少量の）水を均一に混合し、この混合物を熔融
可能な結合剤の劣化の生じない温度で押出し造粒に付
し、得られた粒子を、それに含まれる水分を水蒸気とし
て放出せしめて粒子の構造を多孔質化させると同時に存
在する溶融状態の結合剤が該多孔を含浸するような条件
下で乾燥し、そして乾燥粒子の表面を被覆剤で被覆する
ことを特徴とする反芻動物用飼料添加剤組成物の製造
法、および（ａ）リジンマグネシウムリン酸塩、（ｂ）
酸化マグネシウムおよび（ｃ）熔融可能な結合剤を均一
に混合し、この均一な粉末混合物をダイの手前で（ｄ）
水を吹き込みつつ押出し造粒機にフィードして造粒し、
得られた粒子を、それに含まれる水分を水蒸気として放
出せしめて粒子の構造を多孔質化させると同時に存在す
る溶融状態の結合剤が該多孔を含浸するような条件下で
乾燥し、そして乾燥粒子の表面を被覆材で被覆すること
を特徴とする反芻動物用飼料添加剤組成物の製造法に関
する。

【００１１】

【発明の実施の形態】本発明の反芻動物用飼料添加剤組
成物における生物学的活性物質としては、リジンマグネ
シウムリン酸塩を挙げることが出来る。そして、リジン
マグネシウムリン酸塩は、例えば、下記一般式（１）で
表されるリジンマグネシウム正リン酸塩であってもよ
く、あるいは、下記一般式（２）で表されるリジンマグ
ネシウム亜リン酸塩であってもよい（ＷＯ９６／１７８
２２参照）。

【００１２】

【化１】

【００１３】式中、（Ｌｙｓ）はリジンを意味し、ａは
０．０５〜１．０、ｂは１．０〜１．４７、ｃは０〜
０．３であって、ａ＋２×ｂ＋ｃ＝３であり、そしてｎ
は０〜２０の数を表す。

【００１４】

【化２】

【００１５】式中、（Ｌｙｓ）はリジンを意味し、ａは
０．０２×（ｍ＋３）〜０．３×（ｍ＋３）、ｂは０．
３５×（ｍ＋３）〜０．４９×（ｍ＋３）、ｃは０〜
０．２×（ｍ＋３）であり、ａ＋２×ｂ＋ｃ＝ｍ＋３で
あって、ｍは１〜５０、そしてｎは０〜２０の数を表
す。

【００１６】リジンマグネシウムリン酸塩の溶解特性
は、特に限定されるものではないが、中性もしくはアル
カリ性の水溶液に不溶であって酸性の水溶液に可溶であ
るのが好ましいことはいうまでもない。

【００１７】本発明の組成物中のリジンマグネシウムリ
ン酸塩の配合量は、生理活性物質としてのリジンの有効
性を担保しつつ、反すう動物の第１胃中での十分な保護
を付与するという観点から、組成物全体の重量を基準と
して２５〜８０重量％とするのが好ましく、特に５０〜
７０重量％とするのが好ましい。

【００１８】なお、リジンマグネシウムリン酸塩に他の
生物学的活性物質、例えば、リジン、メチオニン、バリ
ン、ロイシン、イソロイシン、アルギニンなどのアミノ
酸、ビタミン類などを併用することができることはいう
までもないが、メチオニンを併用するときは、メチオニ
ンは、次に説明する結合剤を使用して事前顆粒化すると
その生物学的物性が向上する（後掲実施例２〜４）。

【００１９】酸化マグネシウムの本発明における作用
は、次のように考えられる。すなわち、本発明の製造方
法によって作成された反芻動物用飼料添加剤組成物（の
粒子）が反芻動物に給飼されてその第１胃（ルーメン）
に至ったときに、粒子の表面付近に存在する酸化マグネ
シウムはルーメン中に多量に存在するリン酸イオンや炭
酸イオンと反応して不溶性の塩を形成し、いわばセメン
ト化が起こって粒子の内部に存在する生物学的活性物質
のリジンマグネシウムリン酸塩が保護される。また、熔
融可能な結合剤としてマグネシウムと中性で不溶性の塩
を形成するもの、例えばステアリン酸を使用した場合
は、ステアリン酸は造粒時及び乾燥時の熔融状態で酸化
マグネシウムと反応して不溶性のマグネシウム塩を形成
し、延いてはこれが粒子間の融着を防止する。このよう
な作用を呈する酸化マグネシウムの使用量は造粒性や第
１胃における保護性の見地から定められ、通常、５〜２
０％の範囲とすることができる。

【００２０】熔融可能な、生物学的活性物質（リジンマ
グネシウムリン酸塩）の結合剤（バインダー）は、結合
剤成分の高温劣化を惹起しない安定性、融点、などの見
地から選ばれ、例えば、炭素原子数１４〜２２の脂肪
酸、特にステアリン酸、硬化大豆油、硬化牛脂、パーム
油、ロウ、カルナバワックスなどのワックス等を挙げる
ことができる。これらは１種を単独で又は２種以上を併
用することが出来る。なお、カルボキシメチルセルロー
スナトリウムなどを水系の結合剤（バインダー）として
補助的に使用することができる。このような結合剤を使
用するときは、押出し造粒温度を成型直後のペレットの
温度で約５０℃前後というような低温にすることができ
る。

【００２１】リジンマグネシウムリン酸塩、酸化マグネ
シウムおよび熔融可能な結合剤は、よく混合して造粒す
ることはもちろんであるが、このとき少量の水を加えて
混合しなければならない。少量の水を使用しないと、そ
の後のこの混合物を押出し造粒機に供給して造粒しよう
としても粒子（ペレット、顆粒、粒状物）とならずに粉
末のままとなるからである。一方、多量に過ぎて混合物
が柔らかくなると押出し造粒がそもそも不可能となり、
あるいは押出し造粒が可能な水量であってもその後の油
脂などによる被覆に際して事前の乾燥操作の負荷が必要
以上に大きくなるからである。

【００２２】なお、水は、リジンマグネシウムリン酸
塩、酸化マグネシウムおよび熔融可能な結合剤の３者を
よく混合し、この粉体混合物を押出し造粒機にフィード
するとき、ダイの手前で添加することもできる。この方
が、水を使用して混合物を作成し、これを押出し造粒に
付する先に説明した場合に較べて、粉体の方が押出し造
粒機に対する原料供給がし易いことによるスループット
の向上というメリットがある。

【００２３】従って、本発明の製造法において、押出し
造粒に必要とされる可及的少量の水とは、リジンマグネ
シウムリン酸塩、酸化マグネシウムおよび熔融可能な結
合剤の混合物を押出し造粒機にかけたときに、これを粒
状化するに足る量であって、かつ、その後の被覆に際し
て事前の乾燥操作の負荷を必要以上に大としない量とい
うことになる。この量は、粒状化原材料に占める割合で
３〜３５％の範囲内、例えば約２５％である。所与の場
合における適当な水量は、当業者であれば予備実験によ
り容易に定めることが出来る。

【００２４】本発明者の研究によれば、このようなリジ
ンマグネシウムリン酸塩、酸化マグネシウムおよび熔融
可能な結合剤の粒状物は、上に説明したような水を使用
する代わりに水蒸気を使用して作成することができる。
すなわち、例えば、リジンマグネシウムリン酸塩、酸化
マグネシウムおよび熔融可能な結合剤の均一混合物に水
蒸気を吹き込んで混合し、混合後一旦冷却した後に押出
し造粒機にフィードして造粒することによっても得るこ
とが出来る。この場合の水蒸気量は、水量換算で、先に
説明した押出し造粒に必要とされる可及的少量の水の量
と同量とすることの出来ることは言うまでもない。ただ
し、例えば、前記のように、メチオニンを予備顆粒化す
るとメチオニンの顆粒が水蒸気の温度によっては融崩す
ることがある。このような融崩は事前顆粒化の意義を失
わせるので好ましくない。水を直接使用する代りに水蒸
気を用いる態様は、水蒸気も結局は水と同じく造粒に使
われるので水を直接使用する態様の均等態様であり、本
発明の範囲内に包含されることは言うまでもない。ただ
し、水蒸気を用いる場合は、水から水蒸気を作成し、こ
れを再び水に還元するためのエネルギーが余分にかか
る。

【００２５】リジンマグネシウムリン酸塩、酸化マグネ
シウム、熔融可能な結合剤および水（分）を使用して作
成する粒状物（顆粒）には、所望により該粒状物の密度
を上昇させる目的で、要すれば充填剤を配合する。この
ような配合は、リジンマグネシウムリン酸塩、酸化マグ
ネシウムおよび結合剤を混合するときに、これらに加え
て充填剤も添加して混合することで行うことの出来るこ
とはいうまでもない。

【００２６】このようにして得られたリジンマグネシウ
ムリン酸塩、酸化マグネシウムおよび熔融可能な結合剤
の粒子（粒状物、顆粒、造粒品）は、押出し造粒機のダ
イの出口で押出されるものを必要ならばロータリーカッ
ターなどを用いて切断して製造されるので、コーティン
グ（油脂被覆）しやすいように、必要ならばその形状を
適宜の方法、例えば「マルメライザー」を用いて球状に
変換し、また、要すれば適宜の粒度に篩分してから乾燥
処理に付する。

【００２７】このようにして押出し造粒機を経て作成さ
れた粒子（顆粒）は、次に乾燥処理に付されるが、この
乾燥処理の条件は本発明の特徴の一つである。すなわ
ち、この条件とは乾燥後の粒子の構造を多孔質化せしめ
ると同時に熔融状態の結合剤が該多孔を含浸する（すな
わち、該多孔の孔に入りこんでこれを埋める）ようなも
のである。このような条件は、例えば流動層乾燥機を使
用して実現することができる。詳述すると、流動乾燥機
を使用し、これに９０℃の熱風を吹き込み（入口温度９
０℃）、品温が７０℃に達したときに（出口温度７０
℃）乾燥を終了するという乾燥処理に前記粒子を付する
と、粒子に含まれる水分が水蒸気として放出せしめら
れ、これによって該粒子の構造は多孔質性となり、同時
に乾燥処理時の上記温度で結合剤は熔融し、これが前記
多孔を含浸する。乾燥の程度は、保存安定性の見地から
水分含量０〜１５％程度が好ましい。乾燥温度は、結合
剤が熔融し、しかも高温劣化を生じない範囲内でなるべ
く高い温度がよく、例えば７５℃前後である。尤も、こ
の温度は、使用する結合剤の種類（脂肪酸、油脂、ロ
ウ、ワックスなどの別。これらは融点が異なる。）によ
り定まり、従って絶対的温度でなく相対的温度で決定さ
れる。例えば、４０℃位だと多孔性にならず、従って次
に説明する理由で、ルーメン液保護性が低い。

【００２８】上に説明したように、乾燥処理中に水分が
蒸散すると造粒品の粒子に細孔が生じるが、結合剤とし
て使用したステアリン酸などが融けてこれらの細孔を埋
め、これによって乾燥後の造粒品の粒子はより強固なも
のとなり、また熔融した結合剤が粒子内部の細孔を含浸
したために生じた、これらの粒子の表面の凹凸により、
次に説明する被覆処理において被覆剤が粒子の表面によ
く固着するというメリットがある（後述参照）。乾燥し
た造粒品は、要すれば篩分してからつぎの油脂などによ
る被覆処理に付する。

【００２９】被覆は、押出し造粒機を使用して上のよう
にして製造された粒状物（以下、核顆粒ということがあ
る）の被覆剤によるコーティングである。この操作もま
た核顆粒の結合剤成分の高温劣化を惹起しない温度で行
う必要のあることは勿論である。

【００３０】被覆剤は、核顆粒の結合剤成分の高温劣化
を生じさせない噴霧温度を有すること、配合飼料中での
安定性、第１胃における保護性、第４胃以降における崩
壊性などの見地から選ばれ、例えば、硬化牛脂または硬
化大豆油、レシチンおよびパーム油の混合物を例示する
ことができる。コーティングの程度（被覆剤の使用量）
も、また、上記と同様の見地から定められ、例えば核顆
粒１重量部当たり約０．１重量部とすることができる。

【００３１】このような被覆剤を使用して行う被覆（コ
ーティング）の方法自体はこの分野における通常の技術
を適宜採用して行うことができる。例えば、被被覆顆粒
（核顆粒）を流動状態に保ち、これに熔融した被覆剤を
噴霧する方法、例えば、フロイント産業（株）製コーテ
ィング機「ＧＲＸ−３００」を使用して行う方法、によ
って実現することができる。

【００３２】上に説明したように、被覆剤として前記の
ような結合剤の油脂成分を使用することができる。被覆
の効果は、例えば、これにより乾燥粒子の対ルーメンジ
ュース性が増大するということが挙げられる。これは、
被覆層のために粒子内部へのルーメンジュースの浸透が
妨げられることによる。

【００３３】コーティング処理をへた核顆粒は、冷却
し、要すれば篩分して最終製品とする。

【００３４】

【実施例】以下、実施例により本発明を更に詳細に説明
する。

【００３５】実施例１乾燥したリジンマグネシウムリン酸塩（前掲ＷＯ９６／
１７８２２に記載の方法により調製した正リン酸塩）１
００Ｋｇ、酸化マグネシウム１０Ｋｇ、粉末ステアリン
酸１６．２Ｋｇ、パーム油２８．４Ｋｇおよびカルボキ
シメチルセルロースナトリウム２．０Ｋｇをナウターミ
キサーで４０分混合し、均一な粉末混合物とした。

【００３６】これを、３ｍｍφのダイをセットしたカリ
フォルニア・ペレット・ミル社製ミキサー「ＣＰＭ１１
２−２型」のミキサーに１００Ｋｇ／Ｈｒの速度でフィ
ードした。ダイの手前で、全粉末混合物に対して水３０
Ｋｇとなるように連続的に水を添加してペレットに成型
した。Ｌ／Ｄは１．０〜３．０。

【００３７】成型直後のペレットの品温は４５〜５５℃
であり、またＫｅｔｔ水分計で測定した水分は２２．５
％であった（測定条件：サンプル量６ｇ、１３５℃で２
０分）。このようにして得られた造粒品は１７５Ｋｇで
あった。

【００３８】（ｂ）乾燥工程：得られた造粒品を流動層
乾燥機で乾燥して水が水蒸気として放出せしめられた後
に生じた多孔が熔融した結合剤によって含浸された該顆
粒を得た。詳述すると、９０℃の熱風を吹き込み、品温
が７０℃に達したときに乾燥を終了した。乾燥した造粒
品（該顆粒）は１４０Ｋｇであり、Ｋｅｔｔ水分計で測
定した水分は９％であった。

【００３９】（ｃ）コーティング工程：被覆（コーティ
ング）は、フロイント産業（株）製コーティング機「Ｇ
ＲＸ−３００」を使用して油脂被覆を行った。

【００４０】すなわち、上記（ｂ）の乾燥工程で得られ
た造粒品（該顆粒）を孔の大きさ２ｍｍの網を使用して
篩分し、篩上１３５Ｋｇをコーティング機に投入した。
品温を５３〜５５℃に保ち、予じめ７０℃に保って熔融
した硬化大豆油１２．５Ｋｇ、レシチン０．６２Ｋｇお
よびパーム油０．３８Ｋｇの混合物をこれに滴下した
（総重量中９％がコーティング部。以下、このようなコ
ーティング剤の使用量の場合を９％コーティングとい
う）。この時、吸気温度５２℃、吸気風量６０ｍ³／
分、そして吸気静圧１２０ｍｍＨ₂Ｏであった。また、
排気風量約６５ｍ³／分、そして排気静圧３００ｍｍＨ₂
Ｏであった。

【００４１】実施例２（２種の生物学的活性物質の併
用）：（ａ）乾燥したリジンマグネシウムリン酸（実施例１に
おけると同じもの）１００Ｋｇ、酸化マグネシウム２０
Ｋｇ、粉末ステアリン酸１６．２Ｋｇ、ＤＬ−メチオニ
ン１２Ｋｇおよびカルボキシメチルセルロースナトリウ
ム２．０Ｋｇをナウターミキサーで４０分混合し、均一
の粉末混合物とした。

【００４２】これを、３ｍｍφのダイをセットした前記
カリフォルニアペレットミル社製ミキサーに１００Ｋｇ
／Ｈｒの速度でフィードした。ダイの手前で、全粉末混
合物に対して水３０Ｋｇとなるように連続的に水を添加
し、ペレットに成型した。Ｌ／Ｄは１．０〜３．０であ
った。

【００４３】成型直後のペレットの品温は４５〜５５℃
であり、Ｋｅｔｔ水分計で測定した水分は２４．２％で
あった。得られた造粒品は１７４Ｋｇであった。

【００４４】（ｂ）実施例１におけると同様の乾燥操作
を行い、乾燥品を１３９Ｋｇ得た。Ｋｅｔｔ水分計で測
定した水分は９．９％であった。

【００４５】（ｃ）得られた乾燥品１３５Ｋｇを使用
し、実施例１におけると同様のコーティング操作を行
い、コーティング品１４３Ｋｇを得た。

【００４６】実施例３（一の活性物質の事前顆粒化（そ
の１））：（ａ）ＤＬ−メチオニン１００．０Ｋｇおよび粉末ステ
アリン酸３０．０Ｋｇをナウターミキサーで４０分混合
し、均一の粉末混合物とした。

【００４７】これを、８０℃の温風で加温しつつ、１．
５ｍｍφのダイをセットした前記カリフォルニアペレッ
トミル社製のミキサーに１００Ｋｇ／Ｈｒの速度でフィ
ードし、ペレットに成型した。Ｌ／Ｄは１．０〜３．０
であった。

【００４８】成型直後のペレットの品温は４５〜５５℃
であった。得られたメチオニン顆粒は１２８Ｋｇであっ
た。

【００４９】（ａ′）乾燥したリジンマグネシウムリン
酸（実施例１におけると同じもの）１００Ｋｇ、酸化マ
グネシウム１０Ｋｇ、粉末ステアリン酸１２．７Ｋｇ、
パーム油２８．４Ｋｇ、上記メチオニンの顆粒１５．０
Ｋｇおよびカルボキシメチルセルロースナトリウム２．
０Ｋｇをナウターミキサーで４０分混合し、均一の粉末
混合物とした。これを、３ｍｍφのダイをセットした
前記カリフォルニアペレットミル社製ミキサーに１００
Ｋｇ／Ｈｒの速度でフィードした。ダイの手前で、全粉
末混合物に対して水３０Ｋｇとなるように連続的に水を
添加し、ペレットに成型した。Ｌ／Ｄは１．０〜３．０
であった。

【００５０】成型直後のペレットの品温は４５〜５５℃
であり、Ｋｅｔｔ水分計で測定した水分は２１．３％で
あった。得られた造粒品は１９０Ｋｇであった。

【００５１】（ｂ）実施例１におけると同様の乾燥操作
を行い、乾燥品を１４４Ｋｇ得た。Ｋｅｔｔ水分計で測
定した水分は８．７％であった。

【００５２】（ｃ）得られた乾燥品１３５Ｋｇを使用
し、実施例１におけると同様のコーティング操作を行
い、コーティング品１４３Ｋｇを得た

【００５３】実施例４（同上（その２））：（ａ）ＤＬ−メチオニン１００．０Ｋｇおよび硬化大豆
油３０．０Ｋｇをナウターミキサーで４０分混合し、均
一の粉末混合物とした。

【００５４】これを、８０℃の温風で加温しつつ、１．
５ｍｍφのダイをセットした前記カリフォルニアペレッ
トミル社製のミキサーに１００Ｋｇ／Ｈｒの速度でフィ
ードし、ペレットに成型した。Ｌ／Ｄは１．０〜３．０
であった。

【００５５】成型直後の品温は５５から６５℃であっ
た。得られたメチオニン顆粒は１２７Ｋｇであった。

【００５６】（ａ′）乾燥したリジンマグネシウムリン
酸（実施例１におけると同じもの）１００Ｋｇ、酸化マ
グネシウム１０Ｋｇ、硬化大豆油１２．７Ｋｇ、上記メ
チオニンの顆粒１５．０Ｋｇおよびカルボキシメチルセ
ルロースナトリウム２．０Ｋｇをナウターミキサーで４
０分混合し、均一の粉末混合物とした。

【００５７】これを、３ｍｍφのダイをセットした前記
カリフォルニアペレットミル社製ミキサーに１００Ｋｇ
／Ｈｒの速度でフィードした。ダイの手前で、全粉末混
合物に対して水３０Ｋｇとなるように連続的に水を添加
し、ペレットに成型した。Ｌ／Ｄは１．０〜３．０であ
った。

【００５８】成型直後のペレットの品温は４５〜５５℃
であり、Ｋｅｔｔ水分計で測定した水分は２５％であっ
た。得られた造粒品は１６４Ｋｇであった。

【００５９】（ｂ）実施例１におけると同様の乾燥操作
を行い、乾燥品を１３０Ｋｇ得た。Ｋｅｔｔ水分計で測
定した水分は１０．５％であった。

【００６０】（ｃ）得られた乾燥品１２０Ｋｇを使用
し、実施例１におけると同様のコーティング操作を行
い、コーティング品１２５Ｋｇを得た。

【００６１】実施例５（主たる結合剤として硬化大豆油
を使用）：粉末ステアリン酸の代わりに硬化大豆油を使
用した以外は、実施例１におけると同様の操作を行い、
造粒品および乾燥品を、それぞれ、１８０Ｋｇおよび１
４１Ｋｇ得た。Ｋｅｔｔ水分計で測定した水分は、それ
ぞれ、２３％および９．１％であった。乾燥した造粒品
のうち１３５Ｋｇを使用して、実施例１におけると同様
のコーティング操作を行い、コーティング品１４５Ｋｇ
を得た。

【００６２】実施例６（主たる結合剤としてワックスを
使用）：粉末ステアリン酸の代わりにカルナバワックス
を使用した以外は、実施例１におけると同様の操作を行
い、造粒品および乾燥品を、それぞれ、１７８Ｋｇおよ
び１４０Ｋｇ得た。Ｋｅｔｔ水分計で測定した水分は、
それぞれ、２３％および９．２％であった。乾燥した造
粒品のうち１３５Ｋｇを使用して、実施例１におけると
同様のコーティング操作を行い、コーティング品１４５
Ｋｇを得た。

【００６３】実施例７（酸化マグネシウムの使用量の削
減）：酸化マグネシウムの添加量を７Ｋｇに変更した以
外は実施例１におけると同様の操作を行い、造粒品およ
び乾燥品を、それぞれ、１７５Ｋｇおよび１３８Ｋｇ得
た。Ｋｅｔｔ水分計で測定した水分は、それぞれ、２３
％および９．３％であった。乾燥した造粒品のうち１３
５Ｋｇを使用して、実施例１におけると同様のコーティ
ング操作を行い、コーティング品１４４Ｋｇを得た。

【００６４】実施例８（酸化マグネシウムの使用量の増
大）：酸化マグネシウムの添加量を２７Ｋｇに変更した
以外は実施例１におけると同様の操作を行い、造粒品お
よび乾燥品を、それぞれ、１９０Ｋｇおよび１５０Ｋｇ
得た。Ｋｅｔｔ水分計で測定した水分は、それぞれ、２
０．６％および８．３％であった。乾燥した造粒品のう
ち１３５Ｋｇを使用して、実施例１におけると同様のコ
ーティング操作を行い、コーティング品１４４Ｋｇを得
た。

【００６５】実施例９（主たる被覆剤として硬化牛脂を
使用）：実施例１におけると同様にして得た乾燥造粒品
のうち、１３５Ｋｇを使用して、コーティング剤を、硬
化牛脂１２．５Ｋｇ、レシチン０．６２Ｋｇおよびパー
ム油０．３８Ｋｇの混合物（９％コーティング）に変更
した以外は実施例１におけると同様の操作を行い、コー
ティング品を１４３Ｋｇを得た。

【００６６】実施例１０（被覆剤として硬化大豆油のみ
使用）：実施例１におけると同様にして得た乾燥造粒品
のうち、１３５Ｋｇを使用して、コーティング剤を、硬
化大豆油１３．５Ｋｇのみ（９％コーティング）に変更
した以外は実施例１におけると同様の操作を行い、コー
ティング品を１４０Ｋｇを得た。

【００６７】実施例１１（主たる被覆剤として硬化大豆
油を使用）：実施例１におけると同様にして得た乾燥造
粒品のうち、１３５Ｋｇを使用して、コーティング剤を
硬化大豆油１２．８Ｋｇおよびレシチン０．７Ｋｇの混
合物（９％コーティング）に変更した以外は実施例１に
おけると同様の操作を行い、コーティング品を１４３Ｋ
ｇを得た。

【００６８】実施例１２（被覆剤使用量の削減：７．５
％コーティング）：実施例１におけると同様にして得た
乾燥造粒品のうち、１３５Ｋｇを使用して、コーティン
グ剤を、硬化大豆油１０．１Ｋｇ、レシチン０．５Ｋｇ
およびパーム油０．３Ｋｇの混合物（７．５％コーティ
ング）に変更した以外は、実施例１におけると同様の操
作を行い、コーティング品を１４２Ｋｇを得た。

【００６９】実施例１３（被覆剤使用量の増大：１５％
コーティング）：実施例１におけると同様にして得た乾
燥造粒品のうち、１３５Ｋｇを使用して、コーティング
剤を、硬化大豆油２２Ｋｇ、レシチン１．０９Ｋｇおよ
びパーム油０．６７Ｋｇの混合物（１５％コーティン
グ）に変更した以外は，実施例１におけると同様の操作
を行い、コーティング品を１４５Ｋｇを得た。

【００７０】比較例１（酸化マグネシウム使用量の過度
の削減）：酸化マグネシウムの添加量を４Ｋｇに変更し
た以外は、実施例１におけると同様の操作を行い、造粒
品および乾燥品を、それぞれ、１７０Ｋｇおよび１３８
Ｋｇ得た。Ｋｅｔｔ水分計で測定した水分は、それぞ
れ、２３．９％および９．５％であった。乾燥した造粒
品のうち１３５Ｋｇを使用して、実施例１におけると同
様のコーティング操作を行い、コーティング品１４０Ｋ
ｇを得た。

【００７１】比較例２（乾燥温度不足）：造粒工程後、
乾燥工程を、７０℃の熱風を吹き込み、品温が６０℃に
達したときに乾燥を終了した以外は実施例１におけると
同様の操作を行い、造粒品を１６２Ｋｇを得た。この造
粒品は、乾燥温度が低過ぎて多孔質化が不充分であり、
また熔融結合剤による多孔の含浸も不充分であった。な
お、Ｋｅｔｔ水分計で測定した水分は、１２．０％であ
った。乾燥した造粒品のうち１３５Ｋｇを使用して、実
施例１におけると同様のコーティング操作を行い、コー
ティング品１４２Ｋｇを得た。

【００７２】比較例３（被覆剤使用量の過度の削減）：
実施例１におけると同様にし得られた乾燥造粒品のう
ち、１３５Ｋｇを使用して、コーティング剤を硬化大豆
油６．３Ｋｇ、レシチン０．３１Ｋｇおよびパーム油
０．１９Ｋｇの混合物（５％コーティング）に変更した
以外は実施例１と同様な操作を行い、コーティング品１
４０Ｋｇを得た。

【００７３】比較例４（被覆剤使用量の過度の増大）：
実施例１におけると同様にし得られた乾燥造粒品のう
ち、１３５Ｋｇを使用して、コーティング剤を硬化大豆
油３１．３Ｋｇ、レシチン１．５５Ｋｇおよびパーム油
０．９５Ｋｇの混合物（２０％コーティング）に変更し
た以外は実施例１におけると同様な操作を行い、コーテ
ィング品１４３Ｋｇを得た。

【００７４】検査例１実施例１〜１３および比較例１〜４で得られたコーティ
ング品を以下の方法で評価した。

【００７５】すなわち、コーティング品１．５ｇを３０
０ｍｌ三角フラスコに入れ、第１胃モデル液として０．
２Ｍリン酸バッファー２００ｍｌを加える。これを３９
℃において１００ｒｐｍで２０時間振とう後、ＨＰＬＣ
によりアミノ酸分析を行い、第１胃保護率を求めた（算
出式：１００％−第１胃における溶出率（％））。続い
て、第４胃モデル液として、酢酸８ｍｌを添加し、同条
件で４時間振とう後、アミノ酸分析を行い、第４胃溶出
率を求めた（算出式：第４胃溶出率（％）−第１胃溶出
率（％））。評価結果を下記第１表に示した。

【００７６】

【表１】

【００７７】

【発明の効果】本発明によれば、反芻動物用飼料添加剤
組成物の製剤自体の生物学的物性（第１胃における保護
性および第４胃における溶出性）が優れていて、しかも
それを容易に製造することができる反芻動物用飼料添加
剤組成物の優れた製造方法が提供される。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者竹本正神奈川県川崎市川崎区鈴木町１−１味の素株式会社中央研究所内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】（ａ）リジンマグネシウムリン酸塩、
（ｂ）酸化マグネシウム、（ｃ）溶融可能な結合剤およ
び（ｄ）押出し造粒に必要とされる水を均一に混合し、
この混合物を溶融可能な結合剤の劣化の生じない温度で
押出し造粒し、または、（ａ）リジンマグネシウムリン
酸塩、（ｂ）酸化マグネシウムおよび（ｃ）溶融可能な
結合剤を均一に混合し、この均一な粉末混合物をダイの
手前で（ｄ）水を吹き込みつつ押出し造粒機にフィード
して造粒し、得られた粒子を、それに含まれる水分を水
蒸気として放出せしめて粒子の構造を多孔質化させると
同時に存在する溶融状態の結合剤が該多孔を含浸するよ
うな条件下で乾燥し、そして乾燥粒子の表面を被覆剤で
被覆することを特徴とする反芻動物用飼料添加剤組成物
の製造法。