JPH11343367A - Rubber composition - Google Patents
Rubber compositionInfo
- Publication number
- JPH11343367A JPH11343367A JP16625598A JP16625598A JPH11343367A JP H11343367 A JPH11343367 A JP H11343367A JP 16625598 A JP16625598 A JP 16625598A JP 16625598 A JP16625598 A JP 16625598A JP H11343367 A JPH11343367 A JP H11343367A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- weight
- sulfur
- parts
- resistance
- ratio
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明の属する技術分野】本発明は、ゴム組成物に関す
る。更に詳しくは、ダストカバー成形材料等として好適
に用いられるゴム組成物に関する。[0001] The present invention relates to a rubber composition. More specifically, it relates to a rubber composition suitably used as a dust cover molding material or the like.
【０００２】[0002]
【従来の技術】自動車、産業機械等の動力伝達部のジョ
イントへのダスト侵入防止と内部の潤滑用グリースの洩
れ防止のために、従来からクロロプレンゴム製のダスト
カバーが使用されている。このクロロプレンゴム製ダス
トカバーは、耐オゾン性、耐寒性、耐疲労性のバランス
がとれており、またコストパーフォーマンスの点からも
広く用いられている。2. Description of the Related Art A dust cover made of chloroprene rubber has conventionally been used to prevent dust from entering a joint of a power transmission unit of an automobile, an industrial machine or the like and prevent leakage of grease for lubrication inside. This dust cover made of chloroprene rubber has a good balance between ozone resistance, cold resistance and fatigue resistance, and is widely used from the viewpoint of cost performance.
【０００３】しかるに、使用環境が厳しくなってきたこ
と、あるいは耐久寿命の向上(メンテナンスフリー化)要
求が強くなってきたことなどもあり、従来のクロロプレ
ンゴム製ダストカバーでは、これらの要求を十分に満足
させることができなくなってきている。これらの要求の
中でも、特に求められているのは、耐熱性や石はね等に
対する耐傷付き性の向上である。[0003] However, the use environment has become severer, and the demand for longer life (maintenance-free) has become stronger. For example, the conventional chloroprene rubber dust cover has been unable to meet these requirements. I am no longer satisfied. Among these demands, what is particularly demanded is an improvement in heat resistance and scratch resistance against stones and the like.
【０００４】[0004]
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、特に
耐熱性、耐傷付き性、耐オゾン性等にすぐれ、ダストカ
バー成形材料等として好適に用いられるゴム組成物を提
供することにある。SUMMARY OF THE INVENTION An object of the present invention is to provide a rubber composition which is particularly excellent in heat resistance, scratch resistance, ozone resistance and the like, and is suitably used as a dust cover molding material and the like.
【０００５】[0005]
【課題を解決するための手段】かかる本発明の目的は、
アクリロニトリル含量15〜40%、ヨウ素価2〜20の水素添
加ＮＢＲ約50〜90重量%および塩素含有量28〜35%の塩素
化ポリエチレン約50〜10重量%よりなるブレンドゴム100
重量部当り約2〜10重量部の有機過酸化物、約0.1〜2重
量部のイオウまたは含イオウ化合物および約3〜15重量
部の受酸剤を含有するゴム組成物によって達成される。SUMMARY OF THE INVENTION The object of the present invention is as follows.
A blend rubber 100 comprising about 50 to 90% by weight of hydrogenated NBR having an acrylonitrile content of 15 to 40%, an iodine value of 2 to 20 and about 50 to 10% by weight of chlorinated polyethylene having a chlorine content of 28 to 35%.
This is achieved by a rubber composition containing about 2 to 10 parts by weight of organic peroxide, about 0.1 to 2 parts by weight of sulfur or sulfur containing compound and about 3 to 15 parts by weight of acid acceptor per part by weight.
【０００６】[0006]
【発明の実施の形態】約20〜60重量%の水素添加ＮＢＲ
および約80〜40重量%の塩素化ポリエチレンのブレンド
ゴムに有機過酸化物を添加したゴム組成物は、既に本出
願人によって提案されているが(特開平3-250,037号公
報)、それの目的とするところは、耐フロン冷媒性にす
ぐれたゴム組成物を与えることにある。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION About 20-60% by weight of hydrogenated NBR
A rubber composition in which an organic peroxide is added to a blend rubber of chlorinated polyethylene of about 80 to 40% by weight has already been proposed by the present applicant (JP-A-3-250,037). The object of the present invention is to provide a rubber composition having excellent CFC refrigerant resistance.
【０００７】本発明に係る水素添加ＮＢＲ−塩素化ポリ
エチレン組成物は、こうした目的とは全く異なり、ダス
トカバー成形材料等として好適に使用し得るものを提供
する。[0007] The hydrogenated NBR-chlorinated polyethylene composition according to the present invention is completely different from the above object, and provides a composition that can be suitably used as a dust cover molding material or the like.
【０００８】水素添加ＮＢＲとしては、アクリロニトリ
ル(ＣＮ)含量が15〜40%、好ましくは18〜36であって、
ヨウ素価(単位g/100g)が2〜20(ジエン飽和度90〜99%)、
好ましくは、4〜15のものが用いられる。ＣＮ含量がこ
れ以上のものを用いると、後記比較例５に示されるよう
に、耐寒性、耐屈曲性に劣るようになる。実際には、市
販品、例えば日本ゼオン製品ゼットポール2010、3110、
4110、バイエル社製品テルバンC3446、A3406、XN535C等
が用いられる。The hydrogenated NBR has an acrylonitrile (CN) content of 15 to 40%, preferably 18 to 36,
Iodine value (unit g / 100g) 2-20 (diene saturation 90-99%),
Preferably, 4 to 15 are used. If the CN content is higher than this, as shown in Comparative Example 5 below, cold resistance and bending resistance become poor. In fact, commercial products, such as Zeon products Zetpol 2010, 3110,
4110, Bayer's products Tervan C3446, A3406, XN535C, etc. are used.
【０００９】また、塩素化ポリエチレンは、ポリエチレ
ンの粉末または粒子を水性けん濁液中で塩素化したもの
あるいは有機溶媒中に溶解させたポリエチレンを塩素化
することによって得られたものであり、好ましくは非晶
質タイプのものが用いられる。その塩素含有量は28〜35
%の範囲内にあり、これ以上の塩素含有量のものを用い
ると、後記比較例４に示されるように、耐寒性、耐屈曲
性に劣るものしか得られない。実際には、市販品、例え
ばダイソー製品N130、H135、K130、昭和電工製品エラス
レン301A、302NA等が使用される。The chlorinated polyethylene is obtained by chlorinating polyethylene powder or particles in an aqueous suspension or by chlorinating polyethylene dissolved in an organic solvent. An amorphous type is used. Its chlorine content is 28-35
%, And when a chlorine content higher than this is used, as shown in Comparative Example 4 below, only those having poor cold resistance and bending resistance can be obtained. Actually, commercially available products such as Daiso products N130, H135, K130, and Showa Denko products Eraslen 301A, 302NA are used.
【００１０】水素添加ＮＢＲと塩素化ポリエチレンと
は、前者が約50〜90重量%、好ましくは約60〜80重量%の
割合で、また後者が約50〜10重量%、好ましくは約40〜2
0重量%の割合で用いられる。水素添加ＮＢＲがこれ以上
の割合で用いられると、耐オゾン性、耐屈曲性に劣るよ
うになる。一方、水素添加ＮＢＲのブレンド割合がこれ
以下では、加硫が遅く、所定の硬度がでないばかりでは
なく、耐屈曲性、耐オゾン性にも劣るようになる。The hydrogenated NBR and the chlorinated polyethylene are preferably the same in a proportion of about 50 to 90% by weight, preferably about 60 to 80% by weight, and the latter in a proportion of about 50 to 10% by weight, preferably about 40 to 2% by weight.
It is used in a proportion of 0% by weight. When the hydrogenated NBR is used at a higher ratio, the ozone resistance and the bending resistance become poor. On the other hand, if the blending ratio of the hydrogenated NBR is less than this, vulcanization is slow and not only does not have a predetermined hardness, but also becomes inferior in bending resistance and ozone resistance.
【００１１】これらのブレンドゴムは、一般にブレンド
ゴム100重量部当り約2〜10重量部、好ましくは約3〜8重
量部用いられる有機過酸化物によって架橋される。有機
過酸化物としては、例えばジ第3ブチルパーオキサイ
ド、ジクミルパーオキサイド、第3ブチルクミルパーオ
キサイド、1,1-ジ(第3ブチルパーオキシ)-3,3,5-トリメ
チルシクロヘキサン、2,5-ジメチル-2,5-ジ(第3ブチル
パーオキシ)ヘキサン、2,5-ジメチル-2,5-ジ(第3ブチル
パーオキシ)ヘキシン-3、1,3-ジ(第3ブチルパーオキシ
イソプロピル)ベンゼン、2,5-ジメチル-2,5-ジ(ベンゾ
イルパーオキシ)ヘキサン、第3ブチルパーオキシベンゾ
エート、第3ブチルパーオキシイソプロピルカーボネー
ト、n-ブチル-4,4-ジ(第3ブチルパーオキシ)バレレート
などが用いられる。[0011] These blended rubbers are cross-linked by an organic peroxide generally used in an amount of about 2 to 10 parts by weight, preferably about 3 to 8 parts by weight, per 100 parts by weight of the blended rubber. As the organic peroxide, for example, di-tert-butyl peroxide, dicumyl peroxide, tert-butyl cumyl peroxide, 1,1-di (tert-butylperoxy) -3,3,5-trimethylcyclohexane, 2 , 5-dimethyl-2,5-di (tert-butylperoxy) hexane, 2,5-dimethyl-2,5-di (tert-butylperoxy) hexyne-3,1,3-di (tert-butyl Peroxyisopropyl) benzene, 2,5-dimethyl-2,5-di (benzoylperoxy) hexane, tert-butylperoxybenzoate, tert-butylperoxyisopropylcarbonate, n-butyl-4,4-di For example, 3-butylperoxy) valerate is used.
【００１２】有機過酸化物と共に、イオウまたは含イオ
ウ化合物がブレンドゴム100重量部当り約0.1〜2重量
部、好ましくは約0.2〜1重量部の割合で用いられる。含
イオウ化合物としては、2,4,6-トリメルカプト-s-トリ
アジン、4,4′-ジチオジモルホリン、テトラメチルチウ
ラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィ
ド、テトラブチルチウラムジスルフィド、2-メルカプト
イミダゾリン、高分子多硫化物等が用いられる。Sulfur or a sulfur-containing compound is used together with the organic peroxide at a ratio of about 0.1 to 2 parts by weight, preferably about 0.2 to 1 part by weight, per 100 parts by weight of the blended rubber. Examples of the sulfur-containing compound include 2,4,6-trimercapto-s-triazine, 4,4′-dithiodimorpholine, tetramethylthiuram disulfide, tetraethylthiuram disulfide, tetrabutylthiuram disulfide, 2-mercaptoimidazoline, and polymer Sulfides and the like are used.
【００１３】これらの有機過酸化物とイオウまたは含イ
オウ化合物とは、前者が約50〜99重量%、好ましくは約7
0〜95重量%の割合で、また後者が約50〜1重量%、好まし
くは約30〜5重量%の割合で用いられる。後者の使用割合
がこれ以下では、屈曲疲労性の悪いものしか得られず、
一方これ以上の割合で後者が用いられると、加硫速度が
遅くなり、成形時に所定の加硫度のゴムが得られないよ
うになる。The organic peroxide and the sulfur or the sulfur-containing compound are used in an amount of about 50 to 99% by weight, preferably about 7% by weight.
It is used in a proportion of 0-95% by weight and the latter in a proportion of about 50-1% by weight, preferably about 30-5% by weight. If the latter usage ratio is less than this, only those with poor flex fatigue can be obtained,
On the other hand, if the latter is used at a higher ratio, the vulcanization rate becomes slow, and a rubber having a predetermined degree of vulcanization cannot be obtained during molding.
【００１４】また、受酸剤としては、２価金属の酸化物
または水酸化物、例えばMgO、CaO、ZnO、Mg(OH)2、Ca(O
H)2等が用いられ、あるいはハイドロタルサイドMg6Al
2(OH)16CO3・nH2Oが用いられる。これらの受酸剤は、ブ
レンドゴム100重量部当り約3〜15重量部、好ましくは約
5〜12重量部の割合で用いられる。As the acid acceptor, oxides or hydroxides of divalent metals such as MgO, CaO, ZnO, Mg (OH) 2 , Ca (O
H) 2 or the like, or hydrotalside Mg 6 Al
2 (OH) 16 CO 3 .nH 2 O is used. These acid acceptors are used in an amount of about 3 to 15 parts by weight, preferably about 3 parts by weight, per 100 parts by weight of the blend rubber.
Used in a proportion of 5 to 12 parts by weight.
【００１５】ゴム組成物中には、以上の必須成分以外
に、それぞれのゴムの配合剤として、トリアリル(イソ)
シアヌレート、トリメチロールプロパントリメタクリレ
ート、トリアリルトリメリテートなどの多官能性化合
物、カーボンブラック、微細シリカなどの補強剤、タル
ク、クレー、グラファイト、けい酸カルシウムなどの充
填剤、ステアリン酸、パルミチン酸、パラフィンワック
スなどの加工助剤、老化防止剤、可塑剤などのゴム工業
で一般的に使用されている配合剤が必要に応じて適宜添
加されて用いられる。In the rubber composition, in addition to the above essential components, triallyl (iso) is used as a compounding agent for each rubber.
Polyfunctional compounds such as cyanurate, trimethylolpropane trimethacrylate, triallyl trimellitate, reinforcing agents such as carbon black and fine silica, fillers such as talc, clay, graphite, calcium silicate, stearic acid, palmitic acid, Compounding agents generally used in the rubber industry, such as processing aids such as paraffin wax, antioxidants, plasticizers, etc., are used by being appropriately added as necessary.
【００１６】ゴム組成物の調製は、インタミックス、ニ
ーダ、バンバリーミキサなどの混練機あるいはオープン
ロールなどを用いて混練することによって行われ、それ
の加硫は、射出成形機、圧縮成形機、注入成形機等の加
硫プレスなどを用い、一般に約150〜200℃で約3〜60分
間程度加熱することによって行われ、必要に応じて約12
0〜200℃で約1〜24時間加熱する二次加硫が行われる。The rubber composition is prepared by kneading using a kneading machine such as an intermix, kneader, Banbury mixer or an open roll, and vulcanization thereof is performed by using an injection molding machine, a compression molding machine, an injection molding machine, or an injection molding machine. Using a vulcanizing press such as a molding machine, it is generally carried out by heating at about 150 to 200 ° C. for about 3 to 60 minutes.
The secondary vulcanization is performed by heating at 0 to 200 ° C for about 1 to 24 hours.
【００１７】[0017]
【発明の効果】本発明に係るブレンドゴム組成物は、耐
熱性、耐グリース性、耐傷付性にすぐれた水素添加ＮＢ
Ｒと耐オゾン性、耐水性、耐傷付性にすぐれた塩素化ポ
リエチレンをブレンドし、それぞれの持つ特性をひき出
し、有機過酸化物とイオウまたは含イオウ化合物で架橋
加硫することにより、ポリエチレン系材料の欠点であっ
た耐疲労性をも改良し、更には受酸剤を組合せることに
より、従来のクロロプレンゴム等のハロゲン系ゴムで問
題となっている腐食性を防止するなど、従来の成形材料
にはみられない特徴が発揮されるので、これをダストカ
バー、ブーツ等のジョイントシール材の成形材料として
有効に使用することができる。The blended rubber composition according to the present invention is a hydrogenated NB having excellent heat resistance, grease resistance and scratch resistance.
R is blended with chlorinated polyethylene with excellent ozone resistance, water resistance, and scratch resistance, to bring out the properties of each, and to crosslink and vulcanize with an organic peroxide and sulfur or a sulfur-containing compound. The conventional molding method, such as improving the fatigue resistance, which was a disadvantage of the material, and preventing the corrosiveness, which is a problem with conventional halogen-based rubbers such as chloroprene rubber, by combining with an acid acceptor. Since features not found in materials are exhibited, this can be effectively used as a molding material for joint seal materials such as dust covers and boots.
【００１８】[0018]
【実施例】次に、実施例について本発明を説明する。Next, the present invention will be described by way of examples.
【００１９】 実施例１、比較例１〜３ 配合成分(重量部) 実-1 比-1 比-2 比-3 水素添加NBR(日本ゼオン製品ゼットポール3110) 80 20 80 80 [CN25%、ヨウ素価15] 塩素化ポリエチレン(ダイソー製品K130) 20 80 20 20 [Cl 29%] 酸化マグネシウム 8 8 8 20 水酸化カルシウム 2 2 2 ジクミルパーオキサイド 5 5 1 12 イオウ 0.4 0.4 2.5 3 SFRカーボンブラック 70 70 70 70 ステアリン酸 1 1 1 1 パラフィンワックス 1 1 1 1 2,2,4-トリメチル-1,2-ジハイドロキノリン 2 2 2 2 ジオクチルセバケート 25 25 25 25 N,N′-m-フェニレンビスマレイミド 1 1 1 1Example 1, Comparative Examples 1 to 3 Ingredients (parts by weight) Real-1 ratio-1 ratio-2 ratio-3 Hydrogenated NBR (Zepol 3110 manufactured by Zeon Corporation) 80 20 80 80 [CN 25%, iodine Value 15] chlorinated polyethylene (Daiso K130) 20 80 20 20 [Cl 29%] magnesium oxide 8 8 8 20 calcium hydroxide 2 2 2 dicumyl peroxide 5 5 1 12 sulfur 0.4 0.4 2.5 3 SFR carbon black 70 70 70 70 Stearic acid 1 1 1 1 Paraffin wax 1 1 1 1 2,2,4-Trimethyl-1,2-dihydroquinoline 2 2 2 2 Dioctyl sebacate 25 25 25 25 N, N'-m-phenylenebismaleimide 1 1 1 1
【００２０】以上の各配合成分を１Ｌバンバリーミキサ
で混練した後、10インチオープンロールでシート状と
し、170℃、10分間のプレス加硫を行って、150×150×2
mmの加硫シートを得た。また、JIS K-6301に定められた
屈曲試験用サンプルも、170℃、10分間のプレス加硫条
件で作製した。The above components were kneaded with a 1 L Banbury mixer, formed into a sheet using a 10-inch open roll, and press-cured at 170 ° C. for 10 minutes to obtain 150 × 150 × 2
mm vulcanized sheet was obtained. In addition, a sample for a bending test defined in JIS K-6301 was also produced under press vulcanization conditions at 170 ° C. for 10 minutes.
【００２１】 実施例２、比較例４〜５ 配合成分(重量部) 実-2 比-4 比-5 水素添加NBR(日本ゼオン製品ゼットポール4110) 60 60 [CN17%、ヨウ素価15] 水素添加NBR(バイエル社製品テルバンA4307) 60 [CN43%、ヨウ素価5] 塩素化ポリエチレン(昭和電工製品エラスレン301) 40 40 [Cl 30%] 塩素化ポリエチレン(ダイソー製品RA140) 40 [Cl 40%] ハイドロタルサイド 8 8 8 高分子多硫化物(東洋化学製品バルカー) 0.5 0.5 0.5 1,3-ジ(第3ブチルパーオキシイソプロピル)ベンゼン 4 4 4 SRFカーボンブラック 60 60 60 ステアリン酸 1 1 1 パラフィンワックス 1 1 1 2,2,4-トリメチル-1,2-ジハイドロキノリン 1 1 1 ジオクチルセバケート 20 20 20 N,N′-m-フェニレンビスマレイミド 0.5 0.5 0.5Example 2, Comparative Examples 4 to 5 Ingredients (parts by weight) Real-2 ratio-4 ratio-5 Hydrogenated NBR (Zepol 4110 manufactured by Zeon Corporation) 60 60 [CN17%, iodine value 15] Hydrogenated NBR (Tervan A4307, Bayer's product) 60 [CN43%, iodine value 5] Chlorinated polyethylene (Showa Denko Eraslen 301) 40 40 [Cl 30%] Chlorinated polyethylene (DA140 RA40) 40 [Cl 40%] Hydrotal Side 8 8 8 High-molecular polysulfide (bulker) 0.5 0.5 0.5 1,3-di (tert-butylperoxyisopropyl) benzene 4 4 4 SRF carbon black 60 60 60 Stearic acid 1 1 1 Paraffin wax 1 1 1 2,2,4-trimethyl-1,2-dihydroquinoline 1 1 1 Dioctyl sebacate 20 20 20 N, N'-m-phenylenebismaleimide 0.5 0.5 0.5
【００２２】以上の各配合成分を用い、実施例１と同様
に、混練および加硫が行われた。 実施例３、比較例６〜９ 配合成分(重量部) 実-3 比-6 比-7 比-8 比-9 水素添加NBR(日本ゼオン製品ゼットポール2000) 70 100 70 70 [CN36%、ヨウ素価4] 塩素化ポリエチレン(K130) 30 100 30 30 酸化マグネシウム 4 4 4 4 ハイドロタルサイド 3 3 3 3 イオウ 0.2 0.2 0.2 0.2 1,3-ジ(第3ブチルパーオキシイソプロピル)ベンゼン 5 5 5 5 5 FEFカーボンブラック 65 65 65 65 65 ステアリン酸 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 パラフィンワックス 2 2 2 2 2 2,2,4-トリメチル-1,2-ジハイドロキノリン 1 1 1 1 1 ジオクチルセバケート 25 25 25 25 25 N,N′-m-フェニレンビスマレイミド 1 1 1 1 1Kneading and vulcanization were carried out in the same manner as in Example 1 using each of the above components. Example 3, Comparative Examples 6 to 9 Ingredients (parts by weight) Real-3 ratio-6 ratio-7 ratio-8 ratio-9 Hydrogenated NBR (ZEPOL 2000 by Zeon) 70 100 70 70 [CN36%, iodine Value 4] chlorinated polyethylene (K130) 30 100 30 30 magnesium oxide 4 4 4 4 hydrotalside 3 3 3 3 sulfur 0.2 0.2 0.2 0.2 1,3-di (tert-butylperoxyisopropyl) benzene 5 5 5 5 5 FEF carbon black 65 65 65 65 65 Stearic acid 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 Paraffin wax 2 2 2 2 2 2,2,4-trimethyl-1,2-dihydroquinoline 1 1 1 1 1 Dioctyl sebacate 25 25 25 25 25 N, N'-m-phenylenebismaleimide 1 1 1 1 1
【００２３】以上の各配合成分を用い、実施例１と同様
に、混練および加硫が行われた。Kneading and vulcanization were carried out in the same manner as in Example 1 using each of the above components.
【００２４】 実施例４ 水素添加NBR(ゼットポール3110) 30重量部 水素添加NBR(ゼットポール4110) 40 〃 塩素化ポリエチレン(エラスレン301A) 30 〃 酸化マグネシウム 6 〃 水酸化カルシウム 2 〃 ハイドロタルサイト 2 〃 ジクミルパーオキサイド 4 〃 イオウ 0.3 〃 SRFカーボンブラック 70 〃 ステアリン酸 1 〃 パラフィンワックス 2 〃 2,2,4-トリメチル-1,2-ジハイドロキノリン 2 〃 ジオクチルセバケート 20 〃 N,N′-m-フェニレンビスマレイミド 0.5 〃Example 4 Hydrogenated NBR (Zetpol 3110) 30 parts by weight Hydrogenated NBR (Zetpol 4110) 40 塩 素 Chlorinated polyethylene (Eraslen 301A) 30 マ グ ネ シ ウ ム Magnesium oxide 6 カ ル シ ウ ム Calcium hydroxide 2 〃 Hydrotalcite 2 〃 Dicumyl peroxide 4 0.3 Sulfur 0.3 〃 SRF carbon black 70 〃 Stearic acid 1 〃 Paraffin wax 2 〃 2,2,4-Trimethyl-1,2-dihydroquinoline 2 ジ オ Dioctyl sebacate 20 〃 N, N'-m -Phenylene bismaleimide 0.5 〃
【００２５】以上の各配合成分を用い、実施例１と同様
に、混練および加硫が行われた。Kneading and vulcanization were carried out in the same manner as in Example 1 using each of the above components.
【００２６】以上の各実施例および比較例で得られた加
硫物について、JIS K-6301に準拠して、次の各項目の試
験を行ない、下記表１〜２に示されるような結果を得
た。 常態物性： 耐熱試験：120℃、70時間後の常態物性変化 落下衝撃試験：全破壊高さ 動的オゾン試験：0〜30%、40℃、0.5Hz、100pphmの条件
下における破断時間 耐寒試験：TR-10 屈曲亀裂発生試験：25℃、5Hzの条件下における亀裂発
生回数 表１ 測定項目 実-1 比-1 比-2 比-3 実-2 比-4 比-5 [常態物性] 硬さ (JIS A) 60 70 40 80 55 60 56 引張強さ (MPa) 18.1 12.0 6.1 8.5 16.2 14.5 17.4 伸び (%) 500 300 800 120 460 400 370 [耐熱試験] 硬さ変化 (ポイント) +3 +3 +10 +4 +4 +5 +3 引張強さ変化率 (%) +4 -6 -15 -20 +6 -25 -10 伸び変化率 (%) -10 -15 -40 -50 -8 -16 -20 [落下衝撃試験] 全破壊高さ (mm) 90 60 30 50 85 80 85 [動的オゾン試験] 破断時間 (hrs) 360 500 90 24 450 400 380 [耐寒試験] TR-10 (℃) -40 -30 -36 -32 -45 -20 -22 [屈曲亀裂発生試験] 亀裂発生回数 (×104サイクル) 600 45 80 0.5 500 200 150 The processing results obtained in each of the above Examples and Comparative Examples are shown.
For sulphates, test the following items in accordance with JIS K-6301.
Test and obtained the results shown in Tables 1 and 2 below.
Was. Normal physical properties: Heat resistance test: Changes in normal physical properties after 120 hours at 120 ° C Drop impact test: Total breaking height Dynamic ozone test: 0-30%, 40 ° C, 0.5Hz, 100pphm conditions
Rupture time under: Cold resistance test: TR-10 bending crack initiation test: crack initiation under conditions of 25 ° C and 5Hz
Table 1Measurement item Real-1 Ratio -1 Ratio-2 Ratio -3 Real-2 Ratio -4 Ratio -5 [Normal physical properties] Hardness (JIS A) 60 70 40 80 55 60 56 Tensile strength (MPa) 18.1 12.0 6.1 8.5 16.2 14.5 17.4 Elongation (%) 500 300 800 120 460 400 370 [Heat resistance test] Change in hardness (point ) +3 +3 +10 +4 +4 +5 +3 Change in tensile strength (%) +4 -6 -15 -20 +6 -25 -10 Change in elongation (%) -10 -15 -40- 50 -8 -16 -20 [Drop impact test] Total breaking height (mm) 90 60 30 50 85 80 85 [Dynamic ozone test] Rupture time (hrs) 360 500 90 24 450 400 380 [Cold resistance test] TR- 10 (℃) -40 -30 -36 -32 -45 -20 -22 [Bending crack initiation test] Number of crack initiation (× 10Four(Cycle) 600 45 80 0.5 500 200 150
【００２７】 表２ 測定項目 実-3 比-6 比-7 比-8 比-9 実-4 [常態物性] 硬さ (JIS A) 60 62 70 61 60 65 引張強さ (MPa) 18.0 19.4 11.0 16.2 17.6 17.5 伸び (%) 560 360 250 500 510 440 [耐熱試験] 硬さ変化 (ポイント) +2 +3 +4 +3 +3 +3 引張強さ変化率 (%) +7 +5 -12 +10 +12 +9 伸び変化率 (%) -12 -14 -25 -16 -11 -6 [落下衝撃試験] 全破壊高さ (mm) 100 70 80 90 95 85 [動的オゾン試験] 破断時間 (hrs) 500 20 500 460 168 300 [耐寒試験] TR-10 (℃) -35 -24 -28 -34 -35 -42 [屈曲亀裂発生試験] 亀裂発生回数 (×104サイクル) 450 80 20 410 10 500[Table 2] Measurement items Real-3 ratio-6 ratio-7 ratio-8 ratio-9 real-4 [Physical properties in normal state] Hardness (JIS A) 60 62 70 61 60 65 Tensile strength (MPa) 18.0 19.4 11.0 16.2 17.6 17.5 Elongation (%) 560 360 250 500 510 440 [Heat resistance test] Change in hardness (point) +2 +3 +4 +3 +3 +3 Change in tensile strength (%) +7 +5 -12 + 10 +12 +9 Elongation change rate (%) -12 -14 -25 -16 -11 -6 [Drop impact test] Total breaking height (mm) 100 70 80 90 95 85 [Dynamic ozone test] Breaking time ( hrs) 500 20 500 460 168 300 [Cold resistance test] TR-10 (℃) -35 -24 -28 -34 -35 -42 [Bending crack initiation test] Number of crack initiation (× 10 4 cycles) 450 80 20 410 10 500
【００２８】上記各実施例共、各試験項目において良好
な結果が示されており、ダストカバー材としての特性を
十分に満足させ、しかも耐熱性にもすぐれている。これ
に対して、比較例１〜７ではいずれも耐屈曲性が悪く、
更に比較例２では加硫速度が遅くて、所定の硬度が出
ず、また耐オゾン性も悪く、比較例３では過加硫状態で
硬度が高く、比較例４〜５では耐寒性が悪く、比較例６
では耐オゾン性が悪く、比較例７では材料強度、伸びが
小さい。比較例８では、加硫時に金型に錆の発生がみら
れ、また比較例９では、屈曲疲労性の点で劣っていた。In each of the above Examples, good results are shown in each test item, and the characteristics as a dust cover material are sufficiently satisfied, and the heat resistance is also excellent. In contrast, Comparative Examples 1 to 7 all have poor flex resistance,
Furthermore, in Comparative Example 2, the vulcanization rate was low, a predetermined hardness was not obtained, and the ozone resistance was poor. In Comparative Example 3, the hardness was high in a super-vulcanized state, and in Comparative Examples 4 and 5, cold resistance was poor. Comparative Example 6
In Comparative Example 7, the material strength and elongation were small. In Comparative Example 8, rust was observed in the mold during vulcanization, and Comparative Example 9 was inferior in flex fatigue.
【手続補正書】[Procedure amendment]
【提出日】平成１０年７月８日[Submission date] July 8, 1998
【手続補正１】[Procedure amendment 1]
【補正対象書類名】明細書[Document name to be amended] Statement
【補正対象項目名】０００８[Correction target item name] 0008
【補正方法】変更[Correction method] Change
【補正内容】[Correction contents]
【０００８】 水素添加ＮＢＲとしては、アクリロニト
リル(ＣＮ)含量が15〜40%、好ましくは18〜36であっ
て、ヨウ素価(単位g/100g)が2〜20(ジエン飽和度90〜99
%)、好ましくは、4〜15のものが用いられる。ＣＮ含量
がこれ以上のものを用いると、後記比較例５に示される
ように、耐寒性、耐屈曲性に劣るようになる。実際に
は、市販品、例えば日本ゼオン製品ゼットポール2000、
2010、3100、3110、4110、バイエル社製品テルバンC344
6、A3406、XN535C等が用いられる。The hydrogenated NBR has an acrylonitrile (CN) content of 15 to 40%, preferably 18 to 36, and an iodine value (unit: g / 100 g) of 2 to 20 (diene saturation of 90 to 99).
%), Preferably 4 to 15. If the CN content is higher than this, as shown in Comparative Example 5 below, cold resistance and bending resistance become poor. In fact, commercially available products, such as Zeon products Zetpol 2000,
2010, 3100 , 3110, 4110, Bayer products Tervan C344
6, A3406, XN535C and the like are used.
【手続補正２】[Procedure amendment 2]
【補正対象書類名】明細書[Document name to be amended] Statement
【補正対象項目名】００１０[Correction target item name] 0010
【補正方法】変更[Correction method] Change
【補正内容】[Correction contents]
【００１０】 水素添加ＮＢＲと塩素化ポリエチレンと
は、前者が約50〜90重量%、好ましくは約60〜80重量%の
割合で、また後者が約50〜10重量%、好ましくは約40〜2
0重量%の割合で用いられる。水素添加ＮＢＲがこれ以上
の割合で用いられると、耐オゾン性、耐屈曲性に劣るよ
うになる。一方、水素添加ＮＢＲのブレンド割合がこれ
以下では、加硫が遅く、所定の硬度がでないばかりでは
なく、耐寒性、耐グリ-ス性にも劣るようになる。[0010] The hydrogenated NBR and the chlorinated polyethylene are preferably the same in a proportion of about 50 to 90% by weight, preferably about 60 to 80% by weight, and the latter in a proportion of about 50 to 10% by weight, preferably about 40 to 2% by weight.
It is used in a proportion of 0% by weight. When the hydrogenated NBR is used at a higher ratio, the ozone resistance and the bending resistance become poor. On the other hand, when the blending ratio of the hydrogenated NBR is less than this, vulcanization is slow and not only does not have a predetermined hardness, but also becomes inferior in cold resistance and grease resistance .
【手続補正３】[Procedure amendment 3]
【補正対象書類名】明細書[Document name to be amended] Statement
【補正対象項目名】００１４[Correction target item name] 0014
【補正方法】変更[Correction method] Change
【補正内容】[Correction contents]
【００１４】 また、受酸剤としては、２価金属の酸化
物または水酸化物、例えばMgO、CaO、ZnO、Mg(OH)2、Ca
(OH)2等が用いられ、あるいはハイドロタルサイトMg6Al
2(OH)16CO3・nH2Oが用いられる。これらの受酸剤は、ブ
レンドゴム100重量部当り約3〜15重量部、好ましくは約
5〜12重量部の割合で用いられる。As the acid acceptor, oxides or hydroxides of divalent metals, for example, MgO, CaO, ZnO, Mg (OH) 2 , Ca
(OH) 2 etc. is used, or hydrotalcite Mg 6 Al
2 (OH) 16 CO 3 .nH 2 O is used. These acid acceptors are used in an amount of about 3 to 15 parts by weight, preferably about 3 parts by weight, per 100 parts by weight of the blend rubber.
Used in a proportion of 5 to 12 parts by weight.
Claims (3)
価2〜20の水素添加ＮＢＲ約50〜90重量%および塩素含有
量28〜35%の塩素化ポリエチレン約50〜10重量%よりなる
ブレンドゴム100重量部当り約2〜10重量部の有機過酸化
物、約0.1〜2重量部のイオウまたは含イオウ化合物およ
び約3〜15重量部の受酸剤を含有してなるゴム組成物。1. A blend rubber 100 comprising about 50 to 90% by weight of hydrogenated NBR having an acrylonitrile content of 15 to 40%, an iodine value of 2 to 20 and about 50 to 90% by weight of chlorinated polyethylene having a chlorine content of 28 to 35%. A rubber composition comprising about 2 to 10 parts by weight of an organic peroxide, about 0.1 to 2 parts by weight of sulfur or a sulfur-containing compound, and about 3 to 15 parts by weight of an acid acceptor per part by weight.
ウまたは含イオウ化合物が約50〜1重量%の割合で用いら
れた請求項１記載のゴム組成物。2. The rubber composition according to claim 1, wherein sulfur or a sulfur-containing compound is used in a ratio of about 50 to 1% by weight based on about 50 to 99% by weight of the organic peroxide.
請求項１または２記載のゴム組成物。3. The rubber composition according to claim 1, which is used as a dust cover molding material.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16625598A JP3633285B2 (en) | 1998-05-29 | 1998-05-29 | Rubber composition |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16625598A JP3633285B2 (en) | 1998-05-29 | 1998-05-29 | Rubber composition |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11343367A true JPH11343367A (en) | 1999-12-14 |
| JP3633285B2 JP3633285B2 (en) | 2005-03-30 |
Family
ID=15827996
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16625598A Expired - Fee Related JP3633285B2 (en) | 1998-05-29 | 1998-05-29 | Rubber composition |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3633285B2 (en) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1479721A1 (en) * | 2002-01-30 | 2004-11-24 | Zeon Corporation | Rubber composition, vulcanizable rubber composition, and vulcanizate |
| JP2006265423A (en) * | 2005-03-25 | 2006-10-05 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | Rubber composition for steep slope conveyor belt |
| KR20120001722A (en) | 2009-03-16 | 2012-01-04 | 에누오케 가부시키가이샤 | Rubber composition |
-
1998
- 1998-05-29 JP JP16625598A patent/JP3633285B2/en not_active Expired - Fee Related
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1479721A1 (en) * | 2002-01-30 | 2004-11-24 | Zeon Corporation | Rubber composition, vulcanizable rubber composition, and vulcanizate |
| EP1479721A4 (en) * | 2002-01-30 | 2005-11-16 | Zeon Corp | Rubber composition, vulcanizable rubber composition, and vulcanizate |
| JP2006265423A (en) * | 2005-03-25 | 2006-10-05 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | Rubber composition for steep slope conveyor belt |
| KR20120001722A (en) | 2009-03-16 | 2012-01-04 | 에누오케 가부시키가이샤 | Rubber composition |
| US8623949B2 (en) | 2009-03-16 | 2014-01-07 | Nok Corporation | Rubber composition |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3633285B2 (en) | 2005-03-30 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5141548B2 (en) | Hydrogenated NBR composition | |
| KR20130120491A (en) | Chloroprene rubber composition, and vulcanizate and molding thereof | |
| US20110166276A1 (en) | Antivibration rubber composition | |
| US5312869A (en) | Vulcanizable rubber composition | |
| US7989539B2 (en) | NBR composition | |
| WO2004065479A1 (en) | Hydrogenated nitrile rubber composition | |
| US4172939A (en) | Vulcanizable ethylene/vinyl acetate/carbon monoxide terpolymers | |
| JP3704986B2 (en) | Hydrogenated NBR composition | |
| JPH11343367A (en) | Rubber composition | |
| RU2296784C2 (en) | Vulcanized rubber mixture made on the basis of the heightened wear resistant acrylate rubber | |
| JP3314492B2 (en) | Rubber composition | |
| KR100701917B1 (en) | A composition of environmental-friendly high specific gravity rubber | |
| JP5577600B2 (en) | EPDM composition | |
| JP3367309B2 (en) | Hydrogenated nitrile rubber composition | |
| RU2304596C2 (en) | Vulcanizable rubber mixture on the basis of the hydrogenated butadiene-nitrile caoutchouck | |
| JP6856760B2 (en) | Static seal member for mechanical seal | |
| JPH1060198A (en) | Rubber composition having excellent resistance to chlorine | |
| JP3480269B2 (en) | Hydrogenated NBR composition | |
| JP2006213743A (en) | Hydrogenated nitrile rubber composition | |
| US4173694A (en) | Polychloroprene rubber composition | |
| JPS582343A (en) | Vulcanizable rubber composition having excellent resistance to nitrogen oxide | |
| JPH03250037A (en) | Rubber composition | |
| JPH0565369A (en) | Rubber composition | |
| JP3382676B2 (en) | Halogen-containing acrylic rubber composition | |
| JPS6346241A (en) | Hydrogenated nbr composition |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20040915 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040921 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20041112 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20041207 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20041220 |
|
| R150 | Certificate of patent (=grant) or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080107 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090107 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100107 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100107 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110107 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120107 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130107 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130107 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140107 Year of fee payment: 9 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |