JPH11286688A - 石炭熱分解方法 - Google Patents
石炭熱分解方法Info
- Publication number
- JPH11286688A JPH11286688A JP10422498A JP10422498A JPH11286688A JP H11286688 A JPH11286688 A JP H11286688A JP 10422498 A JP10422498 A JP 10422498A JP 10422498 A JP10422498 A JP 10422498A JP H11286688 A JPH11286688 A JP H11286688A
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- JP
- Japan
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- coal
- temperature gas
- char
- amount
- pyrolysis
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- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 石炭急速熱分解反応器の操業トラブルの原因
となる石炭処理量が減少した際の熱分解反応装置内での
付着物生成を回避すること。 【解決手段】 石炭あるいはチャーを燃料とし、その底
部に溶融スラグを排出するスラグ排出口を有する高温ガ
ス発生部および、該高温ガス発生部の上部に微粉炭を供
給し該高温ガス発生部からの高温ガスと微粉炭を混合す
る石炭熱分解反応部とで構成される石炭熱分解装置を用
いる石炭熱分解方法において、高温ガス発生部でのチャ
ーガス化量の減少の際に高温ガス発生部と石炭熱分解反
応部の石炭吹き込み口との間に設けられたガス投入口よ
り生成ガスを循環させて供給することで石炭熱分解反応
部下部の流速を維持することを特徴とする。さらに、上
記方法において、高温ガス発生部に導入される石炭ある
いはチャーの供給量を測定し、その供給量の変化に応じ
た生成ガス量を循環させて供給することを特徴とする。
となる石炭処理量が減少した際の熱分解反応装置内での
付着物生成を回避すること。 【解決手段】 石炭あるいはチャーを燃料とし、その底
部に溶融スラグを排出するスラグ排出口を有する高温ガ
ス発生部および、該高温ガス発生部の上部に微粉炭を供
給し該高温ガス発生部からの高温ガスと微粉炭を混合す
る石炭熱分解反応部とで構成される石炭熱分解装置を用
いる石炭熱分解方法において、高温ガス発生部でのチャ
ーガス化量の減少の際に高温ガス発生部と石炭熱分解反
応部の石炭吹き込み口との間に設けられたガス投入口よ
り生成ガスを循環させて供給することで石炭熱分解反応
部下部の流速を維持することを特徴とする。さらに、上
記方法において、高温ガス発生部に導入される石炭ある
いはチャーの供給量を測定し、その供給量の変化に応じ
た生成ガス量を循環させて供給することを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、石炭熱分解装置を
用いて、石炭を気層中で加熱し、熱分解生成物として燃
料ガス・タール・固体チャーを得る石炭熱分解方法に関
する。
用いて、石炭を気層中で加熱し、熱分解生成物として燃
料ガス・タール・固体チャーを得る石炭熱分解方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】石炭熱分解方法に関して、従来は流動層
やロータリーキルンを用いた方法が行われていた。しか
し、この方法では、急速加熱できず有用な成分である揮
発分（ガス・タール）収率が低いという問題があった。
そのために、本発明者らは特開平５−２９５３７１号公
報において、石炭を急速加熱して得られたチャーの一部
を酸素でガス化し、その高温ガス中に微粉炭を吹き込む
ことによって石炭の熱分解を行う方法を提示している。
やロータリーキルンを用いた方法が行われていた。しか
し、この方法では、急速加熱できず有用な成分である揮
発分（ガス・タール）収率が低いという問題があった。
そのために、本発明者らは特開平５−２９５３７１号公
報において、石炭を急速加熱して得られたチャーの一部
を酸素でガス化し、その高温ガス中に微粉炭を吹き込む
ことによって石炭の熱分解を行う方法を提示している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】特開平５−２９５３７
１号公報で提示した方法による石炭熱分解では、石炭の
急速熱分解反応は高温ガスと気流搬送された微粉炭とを
気流層で混合することにより行うことが可能となる。高
温ガス発生部で発生した高温ガス化ガスは石炭熱分解反
応部下の導入口（スロート）より反応器内部に導入され
る。石炭熱分解反応部では微粉砕した石炭を気流搬送に
より供給し、高温ガス化ガスと混合することにより石炭
粒子を急速加熱し熱分解反応を起こす。プロセスの石炭
処理量を減少させる際や設備の不調等で高温ガス量が減
少した場合に、熱分解反応部の内部に石炭の溶融・固化
した付着物の発生や熱分解石炭が高温ガス発生部に落ち
込むなどのトラブルが発生した。
１号公報で提示した方法による石炭熱分解では、石炭の
急速熱分解反応は高温ガスと気流搬送された微粉炭とを
気流層で混合することにより行うことが可能となる。高
温ガス発生部で発生した高温ガス化ガスは石炭熱分解反
応部下の導入口（スロート）より反応器内部に導入され
る。石炭熱分解反応部では微粉砕した石炭を気流搬送に
より供給し、高温ガス化ガスと混合することにより石炭
粒子を急速加熱し熱分解反応を起こす。プロセスの石炭
処理量を減少させる際や設備の不調等で高温ガス量が減
少した場合に、熱分解反応部の内部に石炭の溶融・固化
した付着物の発生や熱分解石炭が高温ガス発生部に落ち
込むなどのトラブルが発生した。
【０００４】そこで、本発明は上記トラブルを解消し安
定した熱分解反応を可能とする石炭熱分解方法を提供す
る。
定した熱分解反応を可能とする石炭熱分解方法を提供す
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】石炭熱分解反応部内部に
付着物が生成する原因は、投入された石炭が軟化溶融状
態となる５００℃付近で壁に衝突するためである。その
温度を超えた固体粒子（チャー）は付着性を持たないた
め、付着物とはならない。ターンダウン時等石炭処理量
を減少させた際に付着物の生成が見られたことから、反
応器内の上方への高温ガス流速と付着物生成量との関係
を調査した結果、付着物の生成量はその反応器内の高温
ガス流速を一定流速以上に保った場合には生成しないこ
とが分かった。それ以下の流速では、石炭熱分解反応部
に投入される微粉砕された石炭流と高温ガス流との混合
が不十分となり、熱分解目標温度の７００〜９００℃に
石炭粒子温度が到達せずに反応器壁面に衝突し付着物が
形成される。
付着物が生成する原因は、投入された石炭が軟化溶融状
態となる５００℃付近で壁に衝突するためである。その
温度を超えた固体粒子（チャー）は付着性を持たないた
め、付着物とはならない。ターンダウン時等石炭処理量
を減少させた際に付着物の生成が見られたことから、反
応器内の上方への高温ガス流速と付着物生成量との関係
を調査した結果、付着物の生成量はその反応器内の高温
ガス流速を一定流速以上に保った場合には生成しないこ
とが分かった。それ以下の流速では、石炭熱分解反応部
に投入される微粉砕された石炭流と高温ガス流との混合
が不十分となり、熱分解目標温度の７００〜９００℃に
石炭粒子温度が到達せずに反応器壁面に衝突し付着物が
形成される。
【０００６】石炭処理量を減らす場合や高温ガス発生部
に送られるチャーあるいは石炭のガス化量が供給系装置
の不調等で減少した場合には、高温ガス発生部でのガス
化ガス量が減少し、高温ガス発生部より石炭熱分解反応
部に送られるガス量が減少するために熱分解反応部内部
での流速が減少し付着物の生成が見られた。また、熱分
解反応部に送られた石炭が高温ガス発生部に落ち込む減
少が見られた。そこで、熱分解石炭吹き込み口より下で
生成ガスを循環させて吹き込み、熱分解反応部の石炭吹
き込み口周辺を流れるガス量を増加させてガスと石炭粒
子との混合を迅速に行い、熱分解反応部下部の流速を増
加させることで、石炭の石炭熱分解反応部内での付着や
高温ガス発生部への石炭粒子の落ち込みを防ぐことが可
能になる。
に送られるチャーあるいは石炭のガス化量が供給系装置
の不調等で減少した場合には、高温ガス発生部でのガス
化ガス量が減少し、高温ガス発生部より石炭熱分解反応
部に送られるガス量が減少するために熱分解反応部内部
での流速が減少し付着物の生成が見られた。また、熱分
解反応部に送られた石炭が高温ガス発生部に落ち込む減
少が見られた。そこで、熱分解石炭吹き込み口より下で
生成ガスを循環させて吹き込み、熱分解反応部の石炭吹
き込み口周辺を流れるガス量を増加させてガスと石炭粒
子との混合を迅速に行い、熱分解反応部下部の流速を増
加させることで、石炭の石炭熱分解反応部内での付着や
高温ガス発生部への石炭粒子の落ち込みを防ぐことが可
能になる。
【０００７】このように本発明者らは、反応器内部での
付着物が生成する条件を調査した結果、付着物生成は反
応器内での流速と密接な関係があることを見いだし、付
着物生成の生じない方法について発明を完成した。
付着物が生成する条件を調査した結果、付着物生成は反
応器内での流速と密接な関係があることを見いだし、付
着物生成の生じない方法について発明を完成した。
【０００８】本発明の石炭熱分解方法は、石炭あるいは
チャーを燃料とし、その底部に溶融スラグを排出するス
ラグ排出口を有する高温ガス発生部および、該高温ガス
発生部の上部に微粉炭を供給し該高温ガス発生部からの
高温ガスと微粉炭を混合する石炭熱分解反応部とで構成
される石炭熱分解装置を用いる石炭熱分解方法におい
て、高温ガス発生部でのチャーガス化量の減少の際に高
温ガス発生部と石炭熱分解反応部の石炭吹き込み口との
間に設けられたガス投入口より生成ガスを循環させて供
給することで石炭熱分解反応部下部の流速を維持するこ
とを特徴とする。
チャーを燃料とし、その底部に溶融スラグを排出するス
ラグ排出口を有する高温ガス発生部および、該高温ガス
発生部の上部に微粉炭を供給し該高温ガス発生部からの
高温ガスと微粉炭を混合する石炭熱分解反応部とで構成
される石炭熱分解装置を用いる石炭熱分解方法におい
て、高温ガス発生部でのチャーガス化量の減少の際に高
温ガス発生部と石炭熱分解反応部の石炭吹き込み口との
間に設けられたガス投入口より生成ガスを循環させて供
給することで石炭熱分解反応部下部の流速を維持するこ
とを特徴とする。
【０００９】さらに上記課題を解決した本発明の石炭熱
分解方法は、上記石炭熱分解装置を用いる石炭熱分解方
法において、高温ガス発生部に導入される石炭あるいは
チャーの供給量を測定し、その供給量の変化に応じた生
成ガス量を循環させて供給することを特徴とする。
分解方法は、上記石炭熱分解装置を用いる石炭熱分解方
法において、高温ガス発生部に導入される石炭あるいは
チャーの供給量を測定し、その供給量の変化に応じた生
成ガス量を循環させて供給することを特徴とする。
【００１０】
【発明の実施の形態】次に、本発明の実施の形態につい
て図面に基づいて説明する。
て図面に基づいて説明する。
【００１１】図１は、本発明の実施例の石炭熱分解装置
の断面図である。底部に溶融スラグを排出するスラグ排
出口８およびガス化バーナー７を有する高温ガス発生部
（ガス化炉）２および、微粉炭（熱分解石炭）４を供給
し高温ガス発生部２からの高温ガス化ガス６と熱分解石
炭４を混合し、下部に高温ガス供給口（スロート部
３）、上部に生成物排出口９、側壁に熱分解石炭投入口
１０を有する石炭熱分解反応部から成る。熱分解装置は
このような石炭熱分解反応部１と高温ガス発生部２およ
びその間のスロート部３とで構成される。高温ガス発生
部２内では石炭やチャーが酸素あるいは空気でガス化さ
れＣＯ、Ｈ2、ＣＯ2、Ｈ2Ｏを主な成分とする高温ガス
が生成し、石炭やチャー中の灰分は溶融スラグとなって
スラグ排出口８より石炭熱分解装置外へ排出される。
の断面図である。底部に溶融スラグを排出するスラグ排
出口８およびガス化バーナー７を有する高温ガス発生部
（ガス化炉）２および、微粉炭（熱分解石炭）４を供給
し高温ガス発生部２からの高温ガス化ガス６と熱分解石
炭４を混合し、下部に高温ガス供給口（スロート部
３）、上部に生成物排出口９、側壁に熱分解石炭投入口
１０を有する石炭熱分解反応部から成る。熱分解装置は
このような石炭熱分解反応部１と高温ガス発生部２およ
びその間のスロート部３とで構成される。高温ガス発生
部２内では石炭やチャーが酸素あるいは空気でガス化さ
れＣＯ、Ｈ2、ＣＯ2、Ｈ2Ｏを主な成分とする高温ガス
が生成し、石炭やチャー中の灰分は溶融スラグとなって
スラグ排出口８より石炭熱分解装置外へ排出される。
【００１２】高温ガス発生部２内で生成した１４００〜
１７００℃程度の高温ガスはスロート３を通って石炭熱
分解反応部１に送られる。石炭熱分解反応部１内部で
は、熱分解される石炭が微粉砕された後熱分解石炭投入
口より石炭熱分解反応部内部に供給され高温ガス発生部
からの高温ガス化ガス６と石炭熱分解反応部下部で混合
される。この高温ガス６と熱分解石炭４との混合により
熱分解石炭４が急速に加熱され熱分解反応を起こし、燃
料ガス、タール、固体チャーといった熱分解生成物が生
じる。この熱分解生成物はガス化生成ガス６と混合され
た状態で石炭熱分解反応部１上部の生成物排出口９より
排出される。排出された熱分解生成物のうち、固体チャ
ーはサイクロン１１で分離されチャータンク１５に蓄え
られた後、ガス化用チャー１４および製品チャー１６と
して排出される。ガス化用チャーはガス化チャー供給ホ
ッパー２１より高温ガス発生部２に供給され酸素ガスお
よびスチームによりガス化される。固体チャーを除去し
た生成物の流れはタール回収器２０でタールが除去され
燃料ガスのみとなる。このガスの一部を抜き出し循環ガ
スブロワ２２により昇圧した後の循環ガス２３を循環ガ
ス投入口２４より熱分解反応装置内に導入する。この循
環ガス２３の量は循環ガス流量調整弁１９により調整さ
れ、その量はガス化チャー供給ホッパーからのチャー供
給量の減少量に応じた理論ガス化ガス生成量とする。理
論ガス化ガス生成量とはチャーに含まれるＣおよびＨが
全て、ＣＯ、Ｈ2になると想定したガス量である。この
循環ガスの熱分解反応部への投入により、高温ガス発生
部でのチャーガス化量の減少時にも熱分解反応器部内部
の流速を維持することができ、操業トラブルを起こさず
順調な操業が可能となる。
１７００℃程度の高温ガスはスロート３を通って石炭熱
分解反応部１に送られる。石炭熱分解反応部１内部で
は、熱分解される石炭が微粉砕された後熱分解石炭投入
口より石炭熱分解反応部内部に供給され高温ガス発生部
からの高温ガス化ガス６と石炭熱分解反応部下部で混合
される。この高温ガス６と熱分解石炭４との混合により
熱分解石炭４が急速に加熱され熱分解反応を起こし、燃
料ガス、タール、固体チャーといった熱分解生成物が生
じる。この熱分解生成物はガス化生成ガス６と混合され
た状態で石炭熱分解反応部１上部の生成物排出口９より
排出される。排出された熱分解生成物のうち、固体チャ
ーはサイクロン１１で分離されチャータンク１５に蓄え
られた後、ガス化用チャー１４および製品チャー１６と
して排出される。ガス化用チャーはガス化チャー供給ホ
ッパー２１より高温ガス発生部２に供給され酸素ガスお
よびスチームによりガス化される。固体チャーを除去し
た生成物の流れはタール回収器２０でタールが除去され
燃料ガスのみとなる。このガスの一部を抜き出し循環ガ
スブロワ２２により昇圧した後の循環ガス２３を循環ガ
ス投入口２４より熱分解反応装置内に導入する。この循
環ガス２３の量は循環ガス流量調整弁１９により調整さ
れ、その量はガス化チャー供給ホッパーからのチャー供
給量の減少量に応じた理論ガス化ガス生成量とする。理
論ガス化ガス生成量とはチャーに含まれるＣおよびＨが
全て、ＣＯ、Ｈ2になると想定したガス量である。この
循環ガスの熱分解反応部への投入により、高温ガス発生
部でのチャーガス化量の減少時にも熱分解反応器部内部
の流速を維持することができ、操業トラブルを起こさず
順調な操業が可能となる。
【００１３】循環ガスを取り出す場所は、サイクロン１
１でチャーを分離後であればどこからでもよいが、配管
や循環ガス流量調整弁１９、循環ガスブロワ２２でのタ
ールの凝縮によるトラブルを避けるためにはタール分離
器２０の後流が望ましい。
１でチャーを分離後であればどこからでもよいが、配管
や循環ガス流量調整弁１９、循環ガスブロワ２２でのタ
ールの凝縮によるトラブルを避けるためにはタール分離
器２０の後流が望ましい。
【００１４】また、石炭熱分解反応器への循環ガス投入
口２４の位置は、熱分解石炭投入口１０より下部であれ
ばどこからでもよいが、熱分解石炭４の高温ガス発生部
２への落ち込みを効果的に防止するためには石炭熱分解
反応部１と高温ガス発生部２をつなぐスロート３より循
環ガスを導入することが望ましい。循環ガス投入口２４
の個数は複数個を壁面に対称形に配置することが熱分解
反応部内部でのガスの偏流を防止する意味から望まし
い。
口２４の位置は、熱分解石炭投入口１０より下部であれ
ばどこからでもよいが、熱分解石炭４の高温ガス発生部
２への落ち込みを効果的に防止するためには石炭熱分解
反応部１と高温ガス発生部２をつなぐスロート３より循
環ガスを導入することが望ましい。循環ガス投入口２４
の個数は複数個を壁面に対称形に配置することが熱分解
反応部内部でのガスの偏流を防止する意味から望まし
い。
【００１５】
【実施例】石炭の熱分解試験は、微粉炭供給量最大３０
０ｋｇ／ｈの大型試験装置を用いて行った。この大型試
験装置は図１の装置概略図に類似した構造を有してい
る。石炭熱分解反応部での熱分解反応条件は、温度８０
０℃、圧力３ａｔｍで高温ガス発生部でのガス化条件は
温度１５５０℃、圧力３ａｔｍである。石炭熱分解反応
部への微粉炭供給量は１００〜２００ｋｇ／ｈ、高温ガ
ス発生部へのチャー供給量は５０〜１００ｋｇ／ｈであ
る。使用した微粉炭は、Ａ炭（インドネシア炭）で、平
均粒径は約４０ミクロンである。
０ｋｇ／ｈの大型試験装置を用いて行った。この大型試
験装置は図１の装置概略図に類似した構造を有してい
る。石炭熱分解反応部での熱分解反応条件は、温度８０
０℃、圧力３ａｔｍで高温ガス発生部でのガス化条件は
温度１５５０℃、圧力３ａｔｍである。石炭熱分解反応
部への微粉炭供給量は１００〜２００ｋｇ／ｈ、高温ガ
ス発生部へのチャー供給量は５０〜１００ｋｇ／ｈであ
る。使用した微粉炭は、Ａ炭（インドネシア炭）で、平
均粒径は約４０ミクロンである。
【００１６】ガス化チャー供給量を変化させて石炭熱分
解反応部内の流速を変化させて試験を行い、試験終了後
反応器を解体して付着物生成量を測定した。試験結果を
表１に示す。基準条件の高温ガス発生部へのチャー供給
量１５０ｋｇ／ｈより１２０、１００ｋｇ／ｈにそれぞ
れ急激に減少させ、そのガス化量の減少分に相当する５
０ｍ3／ｈ、９０ｍ3／ｈの循環ガスをスロート内壁面に
対向して設置された２カ所の循環ガス投入口より導入し
た。循環ガス導入を行わなかった場合（条件２）や循環
ガス量の低い場合（条件３）には石炭熱分解反応部の熱
分解石炭投入口周辺で付着物の生成が見られたが、循環
ガスを所定量投入した場合（条件１、４）には付着物の
生成は見られず、ガス投入の効果が確認できた。
解反応部内の流速を変化させて試験を行い、試験終了後
反応器を解体して付着物生成量を測定した。試験結果を
表１に示す。基準条件の高温ガス発生部へのチャー供給
量１５０ｋｇ／ｈより１２０、１００ｋｇ／ｈにそれぞ
れ急激に減少させ、そのガス化量の減少分に相当する５
０ｍ3／ｈ、９０ｍ3／ｈの循環ガスをスロート内壁面に
対向して設置された２カ所の循環ガス投入口より導入し
た。循環ガス導入を行わなかった場合（条件２）や循環
ガス量の低い場合（条件３）には石炭熱分解反応部の熱
分解石炭投入口周辺で付着物の生成が見られたが、循環
ガスを所定量投入した場合（条件１、４）には付着物の
生成は見られず、ガス投入の効果が確認できた。
【００１７】
【表１】
【００１８】
【発明の効果】本発明の石炭熱分解方法によって、気流
層を用いた石炭の急速熱分解を高温ガス発生部でのガス
化量が減少した場合でも反応部内部での石炭の軟化溶融
による付着トラブルや熱分解石炭粒子の高温ガス発生部
への落下がなく安定して行うことが可能となった。
層を用いた石炭の急速熱分解を高温ガス発生部でのガス
化量が減少した場合でも反応部内部での石炭の軟化溶融
による付着トラブルや熱分解石炭粒子の高温ガス発生部
への落下がなく安定して行うことが可能となった。
【図１】本発明例の石炭熱分解装置概略図である。
１ 石炭熱分解反応部 ２ 高温ガス発生部 ３ スロート ４ 熱分解石炭 ５ 熱分解生成物 ６ 高温ガス化ガス ７ ガス化バーナー ８ 溶融スラグ排出口 ９ 熱分解生成物排出口 １０ 熱分解石炭投入口 １１ サイクロン １２ 圧力調整弁 １３ 酸素ガス、スチーム １４ ガス化用チャー １５ チャータンク １６ 製品チャー １７ 生成ガス １８ 制御器 １９ 循環ガス流量調整弁 ２０ タール回収器 ２１ ガス化チャー供給ホッパー ２２ 循環ガスブロワ ２３ 循環ガス ２４ 循環ガス投入口
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (71)出願人 000002118 住友金属工業株式会社 大阪府大阪市中央区北浜４丁目５番33号 (71)出願人 000004123 日本鋼管株式会社 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 (72)発明者 小水流 広行 富津市新富20−１ 新日本製鐵株式会社技 術開発本部内 (72)発明者 河村 隆文 富津市新富20−１ 新日本製鐵株式会社技 術開発本部内 (72)発明者 橋本 茂 富津市新富20−１ 新日本製鐵株式会社技 術開発本部内 (72)発明者 小野田 正己 富津市新富20−１ 新日本製鐵株式会社技 術開発本部内
Claims (2)
- 【請求項１】 石炭あるいはチャーを燃料とし、その底
部に溶融スラグを排出するスラグ排出口を有する高温ガ
ス発生部および、該高温ガス発生部の上部に微粉炭を供
給し該高温ガス発生部からの高温ガスと微粉炭を混合す
る石炭熱分解反応部とで構成される石炭熱分解装置を用
いる石炭熱分解方法において、高温ガス発生部でのチャ
ーガス化量の減少の際に高温ガス発生部と石炭熱分解反
応部の石炭吹き込み口との間に設けられたガス投入口よ
り生成ガスを循環させて供給することで石炭熱分解反応
部下部の流速を維持することを特徴とする石炭熱分解方
法。 - 【請求項２】 請求項１における石炭熱分解装置を用い
る石炭熱分解方法において、高温ガス発生部に導入され
る石炭あるいはチャーの供給量を測定し、その供給量の
変化に応じた生成ガス量を循環させて供給することを特
徴とする石炭熱分解方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10422498A JPH11286688A (ja) | 1998-04-01 | 1998-04-01 | 石炭熱分解方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10422498A JPH11286688A (ja) | 1998-04-01 | 1998-04-01 | 石炭熱分解方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11286688A true JPH11286688A (ja) | 1999-10-19 |
Family
ID=14375002
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10422498A Withdrawn JPH11286688A (ja) | 1998-04-01 | 1998-04-01 | 石炭熱分解方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11286688A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100425377C (zh) * | 2002-09-10 | 2008-10-15 | 昭荣化学工业株式会社 | 用于制造金属粉末的方法 |
-
1998
- 1998-04-01 JP JP10422498A patent/JPH11286688A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100425377C (zh) * | 2002-09-10 | 2008-10-15 | 昭荣化学工业株式会社 | 用于制造金属粉末的方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20050607 |