JPH11277305A - 工具用ダイヤモンド焼結体およびその製造方法 - Google Patents
工具用ダイヤモンド焼結体およびその製造方法Info
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- JPH11277305A JPH11277305A JP10080711A JP8071198A JPH11277305A JP H11277305 A JPH11277305 A JP H11277305A JP 10080711 A JP10080711 A JP 10080711A JP 8071198 A JP8071198 A JP 8071198A JP H11277305 A JPH11277305 A JP H11277305A
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- Japan
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- diamond
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- diamond sintered
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- Carbon And Carbon Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 工具として耐摩耗性および耐衝撃性を備えた
ダイヤモンド焼結体を提供する。 【解決手段】 Ｎ2の最大含有量５０ｐｐｍ、Ｆｅ、Ｎ
ｉ、Ｃｏの少なくとも一種の最大含有量６００ｐｐｍで
ある最大粒径１００μｍのダイヤモンド粒子を焼結した
もので、そのダイヤモンド焼結体は、ダイヤモンドの体
積％が８０〜９５％、残部がＦｅ、Ｎｉ、Ｃｏの少なく
とも一種の合金よりなる。そして、Ｎ2の最大含有量５
０ｐｐｍ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｏの少なくとも一種の最大含
有量６００ｐｐｍ、最大粒径１００μｍのダイヤモンド
粒子を、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｏの少なくとも一種を結合材と
して製造する。
ダイヤモンド焼結体を提供する。 【解決手段】 Ｎ2の最大含有量５０ｐｐｍ、Ｆｅ、Ｎ
ｉ、Ｃｏの少なくとも一種の最大含有量６００ｐｐｍで
ある最大粒径１００μｍのダイヤモンド粒子を焼結した
もので、そのダイヤモンド焼結体は、ダイヤモンドの体
積％が８０〜９５％、残部がＦｅ、Ｎｉ、Ｃｏの少なく
とも一種の合金よりなる。そして、Ｎ2の最大含有量５
０ｐｐｍ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｏの少なくとも一種の最大含
有量６００ｐｐｍ、最大粒径１００μｍのダイヤモンド
粒子を、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｏの少なくとも一種を結合材と
して製造する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は切削工具、掘削工具
に適した、耐摩耗性と耐衝撃性に優れた工具用ダイヤモ
ンド焼結体およびその製造方法に関する。
に適した、耐摩耗性と耐衝撃性に優れた工具用ダイヤモ
ンド焼結体およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】現在、切削工具、あるいはダイス、ビッ
トといった掘削工具に、コバルト（Ｃｏ）等の鉄族金属
を主たる成分とする結合材を用いたダイヤモンド焼結体
が販売されている。
トといった掘削工具に、コバルト（Ｃｏ）等の鉄族金属
を主たる成分とする結合材を用いたダイヤモンド焼結体
が販売されている。
【０００３】上記のダイヤモンド焼結体を用いた切削工
具は、非鉄金属、プラスッチクスあるいはセラミックス
の切削には優れた切削性能を有している。しかしなが
ら、切削工具と比べて過酷な状況で使用されるドリルビ
ットのような掘削工具に使用する場合、耐衝撃性におい
て不十分である。
具は、非鉄金属、プラスッチクスあるいはセラミックス
の切削には優れた切削性能を有している。しかしなが
ら、切削工具と比べて過酷な状況で使用されるドリルビ
ットのような掘削工具に使用する場合、耐衝撃性におい
て不十分である。
【０００４】従来のダイヤモンド焼結体を硬質岩石掘削
用のドリルビットとして使用した場合に、実用に耐えう
る性能が発揮されない原因がダイヤモンド粒子の強度が
十分高くないことが考えられる。
用のドリルビットとして使用した場合に、実用に耐えう
る性能が発揮されない原因がダイヤモンド粒子の強度が
十分高くないことが考えられる。
【０００５】即ち、従来のダイヤモンド粒子の強度で
は、硬質岩石掘削時に付加されるドリルビット刃先への
衝撃に対して耐えうるに十分な強度を持っているとは言
い難く、衝撃によりダイヤモンド粒子が容易に破壊す
る。
は、硬質岩石掘削時に付加されるドリルビット刃先への
衝撃に対して耐えうるに十分な強度を持っているとは言
い難く、衝撃によりダイヤモンド粒子が容易に破壊す
る。
【０００６】従来のダイヤモンド焼結体の耐衝撃性を向
上させる方法として、平均粒径の大きいダイヤモンド粒
子（粗いダイヤモンド粒子）と、平均粒径の小さいダイ
ヤモンド粒子（微細なダイヤモンド粒子）を組み合わせ
る方法が知られている。
上させる方法として、平均粒径の大きいダイヤモンド粒
子（粗いダイヤモンド粒子）と、平均粒径の小さいダイ
ヤモンド粒子（微細なダイヤモンド粒子）を組み合わせ
る方法が知られている。
【０００７】しかしながら、一般に耐衝撃性と耐摩耗性
は相反関係にあり、平均粒径の大きいダイヤモンド粒子
と、平均粒径の小さいダイヤモンド粒子を組み合わせる
上記方法では、耐衝撃性に優れた粒度分布（すなわち、
平均粒径の小さいダイヤモンド粒子の分布。）では、耐
摩耗性が劣ることが知られている。従って、上記方法で
は、その用途に適合していると考えられる粒度分布をも
った材質が使用されている。
は相反関係にあり、平均粒径の大きいダイヤモンド粒子
と、平均粒径の小さいダイヤモンド粒子を組み合わせる
上記方法では、耐衝撃性に優れた粒度分布（すなわち、
平均粒径の小さいダイヤモンド粒子の分布。）では、耐
摩耗性が劣ることが知られている。従って、上記方法で
は、その用途に適合していると考えられる粒度分布をも
った材質が使用されている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】硬質岩石掘削用のドリ
ルビットのような掘削工具や断続加工用の切削工具に
は、耐衝撃性と耐摩耗性の両方の特性が必要である。こ
れらの工具材質の特性を満足するダイヤモンド焼結体、
及びその製造法を提供することを課題とする。
ルビットのような掘削工具や断続加工用の切削工具に
は、耐衝撃性と耐摩耗性の両方の特性が必要である。こ
れらの工具材質の特性を満足するダイヤモンド焼結体、
及びその製造法を提供することを課題とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は、窒素（Ｎ2）
の最大含有量５０ｐｐｍで、最大粒径１００μｍのダイ
ヤモンド粒子を焼結した工具用ダイヤモンド焼結体であ
る。それは、ダイヤモンドの体積％が８０〜９５％、残
部がＦｅ、Ｎｉ、Ｃｏの少なくとも一種の合金よりな
る。また、上記ダイヤモンド粒子が、鉄（Ｆｅ）、ニッ
ケル（Ｎｉ）、Ｃｏの少なくとも一種の最大含有量６０
０ｐｐｍであるのも有用である。
の最大含有量５０ｐｐｍで、最大粒径１００μｍのダイ
ヤモンド粒子を焼結した工具用ダイヤモンド焼結体であ
る。それは、ダイヤモンドの体積％が８０〜９５％、残
部がＦｅ、Ｎｉ、Ｃｏの少なくとも一種の合金よりな
る。また、上記ダイヤモンド粒子が、鉄（Ｆｅ）、ニッ
ケル（Ｎｉ）、Ｃｏの少なくとも一種の最大含有量６０
０ｐｐｍであるのも有用である。
【００１０】そして、Ｎ2の最大含有量５０ｐｐｍ、Ｆ
ｅ、Ｎｉ、Ｃｏの少なくとも一種の最大含有量６００ｐ
ｐｍ、最大粒径１００μｍのダイヤモンド粒子を、Ｆ
ｅ、Ｎｉ、Ｃｏの少なくとも一種を結合材として焼結す
る。
ｅ、Ｎｉ、Ｃｏの少なくとも一種の最大含有量６００ｐ
ｐｍ、最大粒径１００μｍのダイヤモンド粒子を、Ｆ
ｅ、Ｎｉ、Ｃｏの少なくとも一種を結合材として焼結す
る。
【００１１】
【発明の実施の形態】本発明者らは、耐衝撃性及び耐摩
耗性の双方に優れたダイヤモンド焼結体を得るべく研究
・開発を行った。本発明によるダイヤモンド焼結体（以
下、ダイヤモンド焼結体１と称す。）は、工具としての
耐衝撃性、耐摩耗性の双方に優れた特性を有するもので
ある。
耗性の双方に優れたダイヤモンド焼結体を得るべく研究
・開発を行った。本発明によるダイヤモンド焼結体（以
下、ダイヤモンド焼結体１と称す。）は、工具としての
耐衝撃性、耐摩耗性の双方に優れた特性を有するもので
ある。
【００１２】従来のダイヤモンド焼結体（以下ダイヤモ
ンド焼結体２と称す。）はＮ2を１００ｐｐｍ以上含有
するダイヤモンド粒子（以下ダイヤモンド粒子２と称
す。）を使用している。
ンド焼結体２と称す。）はＮ2を１００ｐｐｍ以上含有
するダイヤモンド粒子（以下ダイヤモンド粒子２と称
す。）を使用している。
【００１３】また、ダイヤモンド粒子２を製造する際、
溶媒がＦｅ、Ｎｉ、Ｃｏの少なくとも一種を含有してい
るので、Ｎ2を１００ｐｐｍ以上含有するダイヤモンド
粒子２は、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｏの少なくとも一種を１００
０ｐｐｍ以上含有しているのが自然である。１０００ｐ
ｐｍ以上のＦｅ、Ｎｉ、Ｃｏの少なくとも一種の含有し
ている理由は、その製造工程に原因があるものと考えら
れる。
溶媒がＦｅ、Ｎｉ、Ｃｏの少なくとも一種を含有してい
るので、Ｎ2を１００ｐｐｍ以上含有するダイヤモンド
粒子２は、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｏの少なくとも一種を１００
０ｐｐｍ以上含有しているのが自然である。１０００ｐ
ｐｍ以上のＦｅ、Ｎｉ、Ｃｏの少なくとも一種の含有し
ている理由は、その製造工程に原因があるものと考えら
れる。
【００１４】Ｎ2やＦｅ、Ｎｉ、Ｃｏを多量に含有して
いるダイヤモンド粒子２を使用することにより、ダイヤ
モンド焼結体の工具としての耐衝撃性、耐摩耗性の特性
が大幅に劣化する。
いるダイヤモンド粒子２を使用することにより、ダイヤ
モンド焼結体の工具としての耐衝撃性、耐摩耗性の特性
が大幅に劣化する。
【００１５】この劣化の原因は、ダイヤモンド粒子自体
の圧縮力に対する耐破壊強度に起因していると考えられ
る。その耐破壊強度を高めるために、ダイヤモンド粒子
が含有するＮ2およびＦｅ、Ｎｉ、Ｃｏの含有量を低減
したものを作製した。
の圧縮力に対する耐破壊強度に起因していると考えられ
る。その耐破壊強度を高めるために、ダイヤモンド粒子
が含有するＮ2およびＦｅ、Ｎｉ、Ｃｏの含有量を低減
したものを作製した。
【００１６】Ｎ2およびＦｅ、Ｎｉ、Ｃｏの含有量を低
減したダイヤモンド粒子１は、本願の特許出願人が出願
した特開平０６−１６５９２９号公報に開示している
「ダイヤモンド単結晶の合成方法」による単結晶を機械
的に破砕して作製した。
減したダイヤモンド粒子１は、本願の特許出願人が出願
した特開平０６−１６５９２９号公報に開示している
「ダイヤモンド単結晶の合成方法」による単結晶を機械
的に破砕して作製した。
【００１７】Ｎ2およびＦｅ、Ｎｉ、Ｃｏの含有量を低
減させた上記ダイヤモンド粒子１の圧縮力に対する耐破
壊強度は、従来のダイヤモンド焼結体２に使用されるダ
イヤモンド粒子２の耐破壊強度の２倍以上であって、ダ
イヤモンド粒子１の耐破壊強度が大であるために、ダイ
ヤモンド粒子１を使用したダイヤモンド焼結体１の工具
として優れた耐摩耗性および耐衝撃性を得ることができ
る。
減させた上記ダイヤモンド粒子１の圧縮力に対する耐破
壊強度は、従来のダイヤモンド焼結体２に使用されるダ
イヤモンド粒子２の耐破壊強度の２倍以上であって、ダ
イヤモンド粒子１の耐破壊強度が大であるために、ダイ
ヤモンド粒子１を使用したダイヤモンド焼結体１の工具
として優れた耐摩耗性および耐衝撃性を得ることができ
る。
【００１８】Ｎ2含有量が５０ｐｐｍ以下で、Ｆｅ、Ｎ
ｉ、Ｃｏの少なくとも一種の含有量が１ｐｐｍ以上６０
０ｐｐｍ以下で、粒度分布が２０〜３０μｍで、特開平
０６−１６５９２９号公報「ダイヤモンド単結晶の合成
方法」による単結晶を破砕したダイヤモンド粒子１を、
Ｃｏ−１０％Ｆｅを結合材として、モリブデン製の容器
の中で圧力５．５ＧＰａ、温度１４００℃にて１５分間
の焼結を行ない、ダイヤモンド焼結体１を得た。
ｉ、Ｃｏの少なくとも一種の含有量が１ｐｐｍ以上６０
０ｐｐｍ以下で、粒度分布が２０〜３０μｍで、特開平
０６−１６５９２９号公報「ダイヤモンド単結晶の合成
方法」による単結晶を破砕したダイヤモンド粒子１を、
Ｃｏ−１０％Ｆｅを結合材として、モリブデン製の容器
の中で圧力５．５ＧＰａ、温度１４００℃にて１５分間
の焼結を行ない、ダイヤモンド焼結体１を得た。
【００１９】このダイヤモンド焼結体１をダイヤモンド
のみを残して残部を酸で溶食除去して、残ったダイヤモ
ンドのダイヤモンド焼結体１に対する体積％は８０〜９
５％であった。残ったダイヤモンドは、焼結前のダイヤ
モンド粒子１に分解してバラバラに分散することなく、
ダイヤモンド粒子１同士が強固に結合されていた。
のみを残して残部を酸で溶食除去して、残ったダイヤモ
ンドのダイヤモンド焼結体１に対する体積％は８０〜９
５％であった。残ったダイヤモンドは、焼結前のダイヤ
モンド粒子１に分解してバラバラに分散することなく、
ダイヤモンド粒子１同士が強固に結合されていた。
【００２０】次に、同じく容器から取り出したダイヤモ
ンド焼結体１を用いて、切削試験用工具を作製して切削
試験を行なった。被削材は、２５重量％のＳｉを含有し
たアルミニウム溶製材で、切削条件は、切削速度３００
ｍ／分、送り０．２ｍｍ／回転、切り込み０．５ｍｍの
１５分間である。
ンド焼結体１を用いて、切削試験用工具を作製して切削
試験を行なった。被削材は、２５重量％のＳｉを含有し
たアルミニウム溶製材で、切削条件は、切削速度３００
ｍ／分、送り０．２ｍｍ／回転、切り込み０．５ｍｍの
１５分間である。
【００２１】切削試験後のダイヤモンド焼結体１を用い
た切削試験用工具の刃先の逃げ面摩耗幅（Ｖｂ）の値
は、次に述べるダイヤモンド焼結体２での値の半分以下
の小さいものであった。
た切削試験用工具の刃先の逃げ面摩耗幅（Ｖｂ）の値
は、次に述べるダイヤモンド焼結体２での値の半分以下
の小さいものであった。
【００２２】Ｎ2窒素含有量が１００ｐｐｍ以上、Ｆｅ
を９００ｐｐｍ（０．０９％）、Ｎｉを６００ｐｐｍ
（０．０６％）含有し、粒度分布が２０〜３０μｍであ
る通常のダイヤモンド粒子２をモリブデン製の容器に入
れ、前記ダイヤモンド焼結体１を得るのと同じ条件で焼
結を行い、ダイヤモンドのダイヤモンド焼結体２に対す
る体積％は８０〜９５％であるダイヤモンド焼結体２を
作製した。
を９００ｐｐｍ（０．０９％）、Ｎｉを６００ｐｐｍ
（０．０６％）含有し、粒度分布が２０〜３０μｍであ
る通常のダイヤモンド粒子２をモリブデン製の容器に入
れ、前記ダイヤモンド焼結体１を得るのと同じ条件で焼
結を行い、ダイヤモンドのダイヤモンド焼結体２に対す
る体積％は８０〜９５％であるダイヤモンド焼結体２を
作製した。
【００２３】そして、ダイヤモンド焼結体１に用いたの
と同様の条件の切削試験後、その切削試験用工具の刃先
逃げ面摩耗幅（Ｖｂ）の値は、ダイヤモンド焼結体１で
の値より大きいものとなった。
と同様の条件の切削試験後、その切削試験用工具の刃先
逃げ面摩耗幅（Ｖｂ）の値は、ダイヤモンド焼結体１で
の値より大きいものとなった。
【００２４】
【実施例】次に本発明のさらに具体的な実施例及び比較
例を示す。実施例（１）〜（４）として、低窒素・低金
属含有量である前記特開平０６−１６５９２９号公報
「ダイヤモンド単結晶の合成方法」による単結晶を破砕
したダイヤモンド粒子１で、表１に示す粒度分布のもの
を表２に示す割合で混合した。このダイヤモンド粒子１
のＮ2含有量は４０ｐｐｍ、Ｃｏが５００ｐｐｍ（Ｆ
ｅ、Ｎｉは検出せず。）であった。
例を示す。実施例（１）〜（４）として、低窒素・低金
属含有量である前記特開平０６−１６５９２９号公報
「ダイヤモンド単結晶の合成方法」による単結晶を破砕
したダイヤモンド粒子１で、表１に示す粒度分布のもの
を表２に示す割合で混合した。このダイヤモンド粒子１
のＮ2含有量は４０ｐｐｍ、Ｃｏが５００ｐｐｍ（Ｆ
ｅ、Ｎｉは検出せず。）であった。
【００２５】表１に示すＡ〜Ｆの６種類のダイヤモンド
粒子試料は、Ａの粒度分布は０．０１〜１μｍ、Ｂは１
〜５μｍ、Ｃは５〜１０μｍ，Ｄは２０〜３０μｍ，Ｅ
は３０〜５０μｍ，Ｆは９０〜１００μｍである。
粒子試料は、Ａの粒度分布は０．０１〜１μｍ、Ｂは１
〜５μｍ、Ｃは５〜１０μｍ，Ｄは２０〜３０μｍ，Ｅ
は３０〜５０μｍ，Ｆは９０〜１００μｍである。
【００２６】そして、ダイヤモンド粒子試料Ａ及びＣの
各体積％で５０％としたものを実施例（１）、Ｂを３０
％でＤを７０％としたものを実施例（２）、Ａ及びＥを
５０％としたものを実施例（３）、Ｃを４０％でＦを６
０％としたものを実施例（４）とした。
各体積％で５０％としたものを実施例（１）、Ｂを３０
％でＤを７０％としたものを実施例（２）、Ａ及びＥを
５０％としたものを実施例（３）、Ｃを４０％でＦを６
０％としたものを実施例（４）とした。
【００２７】各実施例のダイヤモンド粒子１をモリブデ
ン製の容器に入れ、この上にＣｏ−１０％Ｆｅ板を置
き、この容器を超高圧・高温発生装置（５．５ＧＰａ、
１４００℃）で１５分間焼結しダイヤモンド焼結体１を
作製した。
ン製の容器に入れ、この上にＣｏ−１０％Ｆｅ板を置
き、この容器を超高圧・高温発生装置（５．５ＧＰａ、
１４００℃）で１５分間焼結しダイヤモンド焼結体１を
作製した。
【００２８】
【表１】
【００２９】
【表２】
【００３０】各実施例のダイヤモンド焼結体１全体に対
するダイヤモンドの体積％は９０％で、ダイヤモンド以
外の残りの部分には、Ｆｅ、Ｃｏを検出している。そし
て、このダイヤモンド焼結体１の耐衝撃性を評価するた
めに、落錘式衝撃試験により破壊衝撃エネルギーを求め
た。
するダイヤモンドの体積％は９０％で、ダイヤモンド以
外の残りの部分には、Ｆｅ、Ｃｏを検出している。そし
て、このダイヤモンド焼結体１の耐衝撃性を評価するた
めに、落錘式衝撃試験により破壊衝撃エネルギーを求め
た。
【００３１】この試験は、直径１３ｍｍ厚さ３．５ｍｍ
のタングステン−カーバイド製超硬合金円板であって、
その片方の円板上面に１〜１．５μｍの試験用ダイモン
ド焼結体を生成させたものの上角斜め方向に、同じく斜
め方向から重錘を落下させて、試験用ダイヤモンド焼結
体の破壊損傷を観察するものである。
のタングステン−カーバイド製超硬合金円板であって、
その片方の円板上面に１〜１．５μｍの試験用ダイモン
ド焼結体を生成させたものの上角斜め方向に、同じく斜
め方向から重錘を落下させて、試験用ダイヤモンド焼結
体の破壊損傷を観察するものである。
【００３２】その重錘の落下エネルギーから破壊衝撃エ
ネルギーを算出した。その結果は、表２に示すように、
実施例（１）〜（４）は２５〜３５ジュール（Ｊ）とい
う良好な特性を示している。
ネルギーを算出した。その結果は、表２に示すように、
実施例（１）〜（４）は２５〜３５ジュール（Ｊ）とい
う良好な特性を示している。
【００３３】このダイヤモンド焼結体１を用いて、切削
試験用工具を作製して切削試験を行なった。被削材は、
花崗岩で、切削条件は、切削速度２００ｍ／分、送り
０．２ｍｍ／回転、切り込み０．５ｍｍの３分間であ
る。
試験用工具を作製して切削試験を行なった。被削材は、
花崗岩で、切削条件は、切削速度２００ｍ／分、送り
０．２ｍｍ／回転、切り込み０．５ｍｍの３分間であ
る。
【００３４】切削試験後の切削試験用工具の刃先逃げ面
摩耗幅（Ｖｂ）は０．２１〜０．４１ｍｍという少ない
値であった。
摩耗幅（Ｖｂ）は０．２１〜０．４１ｍｍという少ない
値であった。
【００３５】また、比較例（１）〜（４）として、Ｎ2
窒素含有量が１５０ｐｐｍ、Ｆｅを９００ｐｐｍ、Ｎｉ
を６００ｐｐｍ含有するダイヤモンド粒子２で、実施例
（１）〜（４）と各々同様の粒度分布を持つもの作製し
た。
窒素含有量が１５０ｐｐｍ、Ｆｅを９００ｐｐｍ、Ｎｉ
を６００ｐｐｍ含有するダイヤモンド粒子２で、実施例
（１）〜（４）と各々同様の粒度分布を持つもの作製し
た。
【００３６】そして、実施例（１）〜（４）と同様に、
ダイヤモンド焼結体全体に対するダイヤモンドの体積％
が９０％であるダイヤモンド焼結体２を用いた切削試験
用工具により、破壊衝撃エネルギー及び切削試験を行な
った。その結果は、表２に示すように、実施例（１）〜
（４）と比較して、悪い値を示している。
ダイヤモンド焼結体全体に対するダイヤモンドの体積％
が９０％であるダイヤモンド焼結体２を用いた切削試験
用工具により、破壊衝撃エネルギー及び切削試験を行な
った。その結果は、表２に示すように、実施例（１）〜
（４）と比較して、悪い値を示している。
【００３７】
【発明の効果】切削試験後、低窒素・低金属含有量であ
るダイヤモンド粒子１のダイヤモンド焼結体１による切
削試験用工具の刃先逃げ面摩耗幅は、金属含有量の多い
ダイヤモンド粒子２によるものより小さく、又前者のダ
イヤモンド焼結体１の破壊衝撃エネルギーは後者より大
きく、耐衝撃性にも優れている。
るダイヤモンド粒子１のダイヤモンド焼結体１による切
削試験用工具の刃先逃げ面摩耗幅は、金属含有量の多い
ダイヤモンド粒子２によるものより小さく、又前者のダ
イヤモンド焼結体１の破壊衝撃エネルギーは後者より大
きく、耐衝撃性にも優れている。
Claims (3)
- 【請求項１】 焼結体全体に対するダイヤモンドの体積
％が８０〜９５％、残部が鉄、ニッケル、コバルトの少
なくとも一種の合金よりなる工具用ダイヤモンド焼結体
であって、前記ダイヤモンドは窒素を最大５０ｐｐｍ含
有し、最大粒径が１００μｍのダイヤモンド粒子である
ことを特徴とする工具用ダイヤモンド焼結体。 - 【請求項２】 前記ダイヤモンド粒子は鉄、ニッケル、
コバルトの少なくとも一種を最大６００ｐｐｍ含有する
ことを特徴とする請求項１記載の工具用ダイヤモンド焼
結体。 - 【請求項３】 窒素の最大含有量５０ｐｐｍ、鉄、ニッ
ケル、コバルトの少なくとも一種の最大含有量６００ｐ
ｐｍ、最大粒径１００μｍのダイヤモンド粒子を、鉄、
ニッケル、コバルトの少なくとも一種を結合材として焼
結することを特徴とする工具用ダイヤモンド焼結体の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10080711A JPH11277305A (ja) | 1998-03-27 | 1998-03-27 | 工具用ダイヤモンド焼結体およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10080711A JPH11277305A (ja) | 1998-03-27 | 1998-03-27 | 工具用ダイヤモンド焼結体およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11277305A true JPH11277305A (ja) | 1999-10-12 |
Family
ID=13725931
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10080711A Pending JPH11277305A (ja) | 1998-03-27 | 1998-03-27 | 工具用ダイヤモンド焼結体およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11277305A (ja) |
-
1998
- 1998-03-27 JP JP10080711A patent/JPH11277305A/ja active Pending
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