JPH11147161A - 連続鋳造方法および連続鋳造用鋳型 - Google Patents
連続鋳造方法および連続鋳造用鋳型Info
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- JPH11147161A JPH11147161A JP24927198A JP24927198A JPH11147161A JP H11147161 A JPH11147161 A JP H11147161A JP 24927198 A JP24927198 A JP 24927198A JP 24927198 A JP24927198 A JP 24927198A JP H11147161 A JPH11147161 A JP H11147161A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 金属の連続鋳造において、凝固収縮や変態収
縮により鋳型−鋳片（凝固シェル）間に生じるエアギャ
ップの厚みを制御し、鋳型−鋳片間の冷却速度を向上し
て凝固シェル厚みを増大させるとともに、パウダー供給
速度を増大させて、バルジング、ブレークアウトや鋳片
表面割れを低減させ、連続鋳造の生産性および成品品質
を向上させる。 【解決手段】 金属の連続鋳造用鋳型において、 １）鋳型１下部底面にて鋳片３を取り囲むように全周状
に又は少なくとも鋳型広面の底面に、高圧流体の下方吹
き出し用スリット６を設けるか、 ２）鋳型１下部の内面において鋳片３表面と鋳型が完全
に非接触となるように凹み部１４を、鋳片３を取り囲む
ように全周状又は少なくとも広面に設け、凹み部の上面
１５又は側面１６に高圧流体吹き出し用スリット６を設
けるか、または ３）鋳型１下部に鋳型に連結するように箱１７を接続
し、該箱の底面或いは凹み部１４の上面１５または側面
１６に高圧流体吹き出し用スリット６を設ける。
縮により鋳型−鋳片（凝固シェル）間に生じるエアギャ
ップの厚みを制御し、鋳型−鋳片間の冷却速度を向上し
て凝固シェル厚みを増大させるとともに、パウダー供給
速度を増大させて、バルジング、ブレークアウトや鋳片
表面割れを低減させ、連続鋳造の生産性および成品品質
を向上させる。 【解決手段】 金属の連続鋳造用鋳型において、 １）鋳型１下部底面にて鋳片３を取り囲むように全周状
に又は少なくとも鋳型広面の底面に、高圧流体の下方吹
き出し用スリット６を設けるか、 ２）鋳型１下部の内面において鋳片３表面と鋳型が完全
に非接触となるように凹み部１４を、鋳片３を取り囲む
ように全周状又は少なくとも広面に設け、凹み部の上面
１５又は側面１６に高圧流体吹き出し用スリット６を設
けるか、または ３）鋳型１下部に鋳型に連結するように箱１７を接続
し、該箱の底面或いは凹み部１４の上面１５または側面
１６に高圧流体吹き出し用スリット６を設ける。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鋳型−鋳片間の冷
却性または潤滑性に優れる金属の連続鋳造方法及び連続
鋳造用鋳型に関するものである。
却性または潤滑性に優れる金属の連続鋳造方法及び連続
鋳造用鋳型に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来の固定鋳型を用いる鋼の連続鋳造方
法においては、図２に示すように鋳片の凝固が進む。鋳
型上部で潤滑用のパウダー４を介して水冷鋳型１と接触
した溶鋼２は凝固を開始し、凝固成長しながら鋳造方向
へ引き抜かれていく。通常は鋳型１−鋳片３間の焼き付
きを防止するために、鋳型を振動させながら潤滑用パウ
ダー４を鋳型−鋳片間へ供給する。
法においては、図２に示すように鋳片の凝固が進む。鋳
型上部で潤滑用のパウダー４を介して水冷鋳型１と接触
した溶鋼２は凝固を開始し、凝固成長しながら鋳造方向
へ引き抜かれていく。通常は鋳型１−鋳片３間の焼き付
きを防止するために、鋳型を振動させながら潤滑用パウ
ダー４を鋳型−鋳片間へ供給する。
【０００３】凝固成長しつつある凝固シェルは凝固収縮
やδ−γ変態による収縮により、鋳型−鋳片間にエアギ
ャップ８を生じる。このエアギャップ８が存在するため
に、鋳型内面下部では冷却速度が減少して凝固シェルの
成長を妨げる一因となっている。特に、生産性を向上す
るために高速鋳造を行う際には、鋳型通過後の凝固シェ
ル厚みが薄く、バルジング欠陥やブレークアウトを誘発
しやすい。鋳型広面および狭面にて生成するエアギャッ
プを完全に無くすれば、鋳型通過後の凝固シェルを厚く
でき、バルジングによる欠陥やブレークアウトを低減す
ることが可能となる。
やδ−γ変態による収縮により、鋳型−鋳片間にエアギ
ャップ８を生じる。このエアギャップ８が存在するため
に、鋳型内面下部では冷却速度が減少して凝固シェルの
成長を妨げる一因となっている。特に、生産性を向上す
るために高速鋳造を行う際には、鋳型通過後の凝固シェ
ル厚みが薄く、バルジング欠陥やブレークアウトを誘発
しやすい。鋳型広面および狭面にて生成するエアギャッ
プを完全に無くすれば、鋳型通過後の凝固シェルを厚く
でき、バルジングによる欠陥やブレークアウトを低減す
ることが可能となる。
【０００４】このエアギャップを無くする方法として、
鋳型狭面または広面に下方程狭くなるテーパを付ける方
法や、機械的に広面または狭面を押しつける方法などが
用いられているが、いずれの方法においても全鋼種にわ
たって完全にエアギャップを無くすることは不可能であ
る。また特に、後者の方法においては機械的な機構がコ
スト高となる。
鋳型狭面または広面に下方程狭くなるテーパを付ける方
法や、機械的に広面または狭面を押しつける方法などが
用いられているが、いずれの方法においても全鋼種にわ
たって完全にエアギャップを無くすることは不可能であ
る。また特に、後者の方法においては機械的な機構がコ
スト高となる。
【０００５】また、高速鋳造を行う際や、連鋳パウダー
欠陥が問題となる鋼種に関して、パウダー巻き込みの懸
念の無い高粘度パウダーを用いる鋳造を行う際には、鋳
型−鋳片間パウダー供給速度が低下する傾向や、パウダ
ー供給が幅方向、鋳造方向に不均一になる傾向がある。
このような場合には、鋳型−鋳片間の潤滑不良や不均一
凝固により鋳片表面割れ欠陥を生じる。
欠陥が問題となる鋼種に関して、パウダー巻き込みの懸
念の無い高粘度パウダーを用いる鋳造を行う際には、鋳
型−鋳片間パウダー供給速度が低下する傾向や、パウダ
ー供給が幅方向、鋳造方向に不均一になる傾向がある。
このような場合には、鋳型−鋳片間の潤滑不良や不均一
凝固により鋳片表面割れ欠陥を生じる。
【０００６】パウダー供給速度を向上させる方法として
は、パウダー低粘度化、鋳型オシレーションの高サイク
ル・高ストローク化、パウダー高速滓化、パウダー低融
点化等が試みられているが、パウダー供給速度を広範囲
かつ積極的に制御する方法は未だ提案されていない。
は、パウダー低粘度化、鋳型オシレーションの高サイク
ル・高ストローク化、パウダー高速滓化、パウダー低融
点化等が試みられているが、パウダー供給速度を広範囲
かつ積極的に制御する方法は未だ提案されていない。
【０００７】また、本発明者らは、鋳型内面下部より鋳
型１−凝固シェル３間にスリットノズルにて鋳造進行方
向にガスを吹き付け、エジェクター効果にてエアギャッ
プを制御する方法（特願平９−１０３２８１号）を提案
し、その有効性を確認しているが、一部の凝固シェル強
度の弱い金属では気体の不安定性が現れることもあり、
より安定な操業が求められている。
型１−凝固シェル３間にスリットノズルにて鋳造進行方
向にガスを吹き付け、エジェクター効果にてエアギャッ
プを制御する方法（特願平９−１０３２８１号）を提案
し、その有効性を確認しているが、一部の凝固シェル強
度の弱い金属では気体の不安定性が現れることもあり、
より安定な操業が求められている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、高速鋳造や
高粘度パウダー使用時においても、鋳型−鋳片間への安
定なパウダー供給と優れた潤滑性を有し、鋳型下部にお
いても鋳型−鋳片間のエアギャップを解消し、冷却能に
優れた連続鋳造用鋳型を提供することを目的とする。
高粘度パウダー使用時においても、鋳型−鋳片間への安
定なパウダー供給と優れた潤滑性を有し、鋳型下部にお
いても鋳型−鋳片間のエアギャップを解消し、冷却能に
優れた連続鋳造用鋳型を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明者らは鋳型下部において、鋳型−鋳片間を減
圧状態にすることにより、鋳型−鋳片間へのパウダー供
給が安定増量され、かつ冷却能が増大することを見い出
した。鋳型−鋳片間を減圧にするために金属の連続鋳造
用鋳型において、鋳型底面全周、または少なくとも広面
側の底面、あるいは鋳片と鋳型が完全に非接触となるよ
うに設けた凹み部の上面または側面に、鋳片に対して平
行に切られた高圧流体の下方吹き出し用スリットを設
け、該スリットから吹き出される高圧流体のエジェクタ
ー効果により真空または減圧領域を形成し、パウダー供
給速度を向上させるとともに、鋳片を鋳型内壁に吸い寄
せ鋳型−鋳片間に生じるエアギャップを無くして鋳型に
よる抜熱能力を高め、表面割れ、バルジングやブレーク
アウトの無い鋳造を可能とするものである。
に、本発明者らは鋳型下部において、鋳型−鋳片間を減
圧状態にすることにより、鋳型−鋳片間へのパウダー供
給が安定増量され、かつ冷却能が増大することを見い出
した。鋳型−鋳片間を減圧にするために金属の連続鋳造
用鋳型において、鋳型底面全周、または少なくとも広面
側の底面、あるいは鋳片と鋳型が完全に非接触となるよ
うに設けた凹み部の上面または側面に、鋳片に対して平
行に切られた高圧流体の下方吹き出し用スリットを設
け、該スリットから吹き出される高圧流体のエジェクタ
ー効果により真空または減圧領域を形成し、パウダー供
給速度を向上させるとともに、鋳片を鋳型内壁に吸い寄
せ鋳型−鋳片間に生じるエアギャップを無くして鋳型に
よる抜熱能力を高め、表面割れ、バルジングやブレーク
アウトの無い鋳造を可能とするものである。
【００１０】ここで、高圧流体とは、高圧ガス（空気、
窒素、不活性ガス、水蒸気等）、高圧液体（水等）およ
び高圧ガス−液体混合物（空気＋水滴等）を示すが、以
下は簡略のため高圧ガスに限定して説明する。また、下
方吹き出しとは鉛直下方の場合のみならず、高圧ガスが
鋳片に衝突するように鉛直下方より鋳片側に傾斜した角
度を持たせる場合を含むものとする。
窒素、不活性ガス、水蒸気等）、高圧液体（水等）およ
び高圧ガス−液体混合物（空気＋水滴等）を示すが、以
下は簡略のため高圧ガスに限定して説明する。また、下
方吹き出しとは鉛直下方の場合のみならず、高圧ガスが
鋳片に衝突するように鉛直下方より鋳片側に傾斜した角
度を持たせる場合を含むものとする。
【００１１】具体的には、固定鋳型を用いる金属の連続
鋳造において、（１）鋳型下部底面、または鋳型下部に
連結する箱の底面において、鋳片３を取り囲むように全
周状かつ鋳片表面に対して平行に、または少なくとも鋳
型広面１１側の底面に鋳片表面に対して平行に、高圧ガ
スの下方吹き出し用スリット６を設置するか、（２）鋳
型下部内面、または鋳型下部に連結する箱の内面におい
て、鋳片表面と鋳型１が完全に非接触となるように凹み
部１４を、鋳片３を取り囲むように全周状または少なく
とも広面１１側に設けるとともに、凹み部の上面１５ま
たは側面１６に鋳片表面に対して平行に配置された高圧
ガスの下方吹き出し用スリット６を設置する、のいずれ
かの加工を鋳型に加えるとともに、（３）高圧ガスをス
リット６を通じて下方に吹き込み、ガスジェットが一旦
鋳片に接触した後、鋳片表面に沿って鋳造進行方向に流
れる、ように構成する。ただし、吹き出し高圧ガス流
路、鋳型冷却水との取り合い等の制約で、鋳型広面側の
底面に加工が不可能な場合には、鋳型狭面側底面や狭面
側に設けた凹み部の上面または側面に高圧ガス吹き出し
用スリットを設けることも可能である。
鋳造において、（１）鋳型下部底面、または鋳型下部に
連結する箱の底面において、鋳片３を取り囲むように全
周状かつ鋳片表面に対して平行に、または少なくとも鋳
型広面１１側の底面に鋳片表面に対して平行に、高圧ガ
スの下方吹き出し用スリット６を設置するか、（２）鋳
型下部内面、または鋳型下部に連結する箱の内面におい
て、鋳片表面と鋳型１が完全に非接触となるように凹み
部１４を、鋳片３を取り囲むように全周状または少なく
とも広面１１側に設けるとともに、凹み部の上面１５ま
たは側面１６に鋳片表面に対して平行に配置された高圧
ガスの下方吹き出し用スリット６を設置する、のいずれ
かの加工を鋳型に加えるとともに、（３）高圧ガスをス
リット６を通じて下方に吹き込み、ガスジェットが一旦
鋳片に接触した後、鋳片表面に沿って鋳造進行方向に流
れる、ように構成する。ただし、吹き出し高圧ガス流
路、鋳型冷却水との取り合い等の制約で、鋳型広面側の
底面に加工が不可能な場合には、鋳型狭面側底面や狭面
側に設けた凹み部の上面または側面に高圧ガス吹き出し
用スリットを設けることも可能である。
【００１２】
【発明の実施の形態】本発明を適用する金属は、鋼、ア
ルミニウム、チタンなどであるが、特に鋼の連続鋳造に
適用することが好ましいものである。本発明の固定鋳型
を用い、連続鋳造においてエアギャップを制御する方法
を図面に基づいて説明する。本発明では、図１に示すよ
うに、鋳型下部底面にて下方に高圧ガス５を吹き込み、
該ガス５が鋳片表面に沿って鋳造進行方向に流れる結
果、その背後のガスジェット１３−鋳片３−鋳型１で囲
まれる空間をエジェクター効果で減圧または真空にする
現象を利用するものである。ここで、鋳型下部とは、鋳
造進行方向の出口に近い部分を示す。
ルミニウム、チタンなどであるが、特に鋼の連続鋳造に
適用することが好ましいものである。本発明の固定鋳型
を用い、連続鋳造においてエアギャップを制御する方法
を図面に基づいて説明する。本発明では、図１に示すよ
うに、鋳型下部底面にて下方に高圧ガス５を吹き込み、
該ガス５が鋳片表面に沿って鋳造進行方向に流れる結
果、その背後のガスジェット１３−鋳片３−鋳型１で囲
まれる空間をエジェクター効果で減圧または真空にする
現象を利用するものである。ここで、鋳型下部とは、鋳
造進行方向の出口に近い部分を示す。
【００１３】図１は請求項３に述べる本発明を示す鋳型
内面に垂直な鉛直断面図である。鋳型下部底面にて、鋳
片３を取り囲むように全周状でかつ鋳片表面に対して平
行に、または少なくとも広面１１側の底面に鋳片表面に
対して平行に、配置された高圧ガスの下方吹き出し用ス
リット６を有する。鋳型下部底面に全周状に設けられた
スリットとは、図３（ａ）に示すように鋳片表面に対し
て平行に切られたスリット６を示す。また、広面の底面
のみに設けたスリットとは、図３（ｂ）に示すように鋳
型内面の二つの広面１１の底面のみに鋳片に対して平行
に切られたスリット６を示す。
内面に垂直な鉛直断面図である。鋳型下部底面にて、鋳
片３を取り囲むように全周状でかつ鋳片表面に対して平
行に、または少なくとも広面１１側の底面に鋳片表面に
対して平行に、配置された高圧ガスの下方吹き出し用ス
リット６を有する。鋳型下部底面に全周状に設けられた
スリットとは、図３（ａ）に示すように鋳片表面に対し
て平行に切られたスリット６を示す。また、広面の底面
のみに設けたスリットとは、図３（ｂ）に示すように鋳
型内面の二つの広面１１の底面のみに鋳片に対して平行
に切られたスリット６を示す。
【００１４】図６は請求項４に述べる本発明を示す鋳型
内面に垂直な鉛直断面図である。この装置では従来の鋳
型をそのままにしておき、高圧ガスの吹き出し用スリッ
ト６を有する箱１７を従来鋳型１の下に接続し、請求項
３に記載する装置と同等の効果を持つ装置とするもので
ある。
内面に垂直な鉛直断面図である。この装置では従来の鋳
型をそのままにしておき、高圧ガスの吹き出し用スリッ
ト６を有する箱１７を従来鋳型１の下に接続し、請求項
３に記載する装置と同等の効果を持つ装置とするもので
ある。
【００１５】次に、図４は請求項５に述べる本発明を示
す鋳型内面に垂直な鉛直断面図であり、鋳型下部におい
て鋳片と鋳型が完全に非接触となるような凹み部１４
を、鋳片を取り囲むように全周状または少なくとも広面
側に設けるとともに、凹み部１４の上面１５にて鋳片表
面に対して平行に配置された高圧ガスの下方吹き込み用
スリット６を有する。凹み部上面に全周状に設けたスリ
ットとは、図５（ａ）に示すように、鋳型の二つの広面
１１の凹み部上面と二つの狭面１２の凹み部上面に周状
につながるように、鋳片に対して平行に切られたスリッ
ト６を示す。また、広面の凹み部上面のみに設けたスリ
ットとは、図５（ｂ）に示すように、鋳型の二つの広面
１１の凹み部上面のみに鋳片に対して平行に切られたス
リット６を示す。
す鋳型内面に垂直な鉛直断面図であり、鋳型下部におい
て鋳片と鋳型が完全に非接触となるような凹み部１４
を、鋳片を取り囲むように全周状または少なくとも広面
側に設けるとともに、凹み部１４の上面１５にて鋳片表
面に対して平行に配置された高圧ガスの下方吹き込み用
スリット６を有する。凹み部上面に全周状に設けたスリ
ットとは、図５（ａ）に示すように、鋳型の二つの広面
１１の凹み部上面と二つの狭面１２の凹み部上面に周状
につながるように、鋳片に対して平行に切られたスリッ
ト６を示す。また、広面の凹み部上面のみに設けたスリ
ットとは、図５（ｂ）に示すように、鋳型の二つの広面
１１の凹み部上面のみに鋳片に対して平行に切られたス
リット６を示す。
【００１６】図７は請求項６に述べる本発明を示す鋳型
内面に垂直な鉛直断面図であり、鋳型下部に鋳型１に連
結する箱１７を接続し、該箱の内面において鋳片と鋳型
が完全に非接触となるような凹み部１４を、鋳片を取り
囲むように全周状または少なくとも広面側に設けるとと
もに、凹み部１４の側面１６にて鋳片表面に対して平行
に配置された高圧ガスの下方吹き込み用スリット６を有
する。
内面に垂直な鉛直断面図であり、鋳型下部に鋳型１に連
結する箱１７を接続し、該箱の内面において鋳片と鋳型
が完全に非接触となるような凹み部１４を、鋳片を取り
囲むように全周状または少なくとも広面側に設けるとと
もに、凹み部１４の側面１６にて鋳片表面に対して平行
に配置された高圧ガスの下方吹き込み用スリット６を有
する。
【００１７】以上のような構成条件にて、鋳型下部の底
面から高圧ガスを下方に吹き出して鋳片表面を鋳造進行
方向に流れるガス流れを形成し、ガスジェット１３−鋳
型１−鋳片３に囲まれた空間にエジェクター効果にて真
空または減圧を形成し、鋳片３を鋳型側に吸引し鋳型１
に密着させることにより、エアギャップを無くすること
が可能となる。
面から高圧ガスを下方に吹き出して鋳片表面を鋳造進行
方向に流れるガス流れを形成し、ガスジェット１３−鋳
型１−鋳片３に囲まれた空間にエジェクター効果にて真
空または減圧を形成し、鋳片３を鋳型側に吸引し鋳型１
に密着させることにより、エアギャップを無くすること
が可能となる。
【００１８】本発明のエアギャップ制御方法では、固定
鋳型に高価な機械的機構を付加することなく、吹き込み
ガスのエジェクター効果を利用して安価に減圧を形成し
てエアギャップを制御し、連鋳操業で問題となるバルジ
ングによる製品欠陥やブレークアウトによる生産性低下
を低減するものである。尚、真空度は鋼種、鋳造速度に
よって異なるが、０〜０．８[atm] 程度の値で効果が見
られる。また、吹き込みガス速度を経時的に変化させて
真空度の積極的な経時的制御を行うことも可能である。
鋳型に高価な機械的機構を付加することなく、吹き込み
ガスのエジェクター効果を利用して安価に減圧を形成し
てエアギャップを制御し、連鋳操業で問題となるバルジ
ングによる製品欠陥やブレークアウトによる生産性低下
を低減するものである。尚、真空度は鋼種、鋳造速度に
よって異なるが、０〜０．８[atm] 程度の値で効果が見
られる。また、吹き込みガス速度を経時的に変化させて
真空度の積極的な経時的制御を行うことも可能である。
【００１９】
【実施例】請求項１及び３に記載される本発明の実施例
を表１に示す。以下、表１の操業条件で鋼の連続鋳造を
実施した。まず、エアギャップが無くなったか否かを判
定するために、鋳造後の鋳型内面の傷の付き具合を観察
した。その結果、従来操業ではメニスカス近傍を除いて
鋳型中部から下部にかけて鋳片３と鋳型１が接触した形
跡と見られる傷が観察されず、エアギャップ８の存在を
示していた。一方、本発明装置を用いた鋳造後の鋳型内
面には、メニスカスから鋳型下部にわたって全域に傷が
観察された。これより、本発明においてエアギャップを
無くすることができたと推察される。
を表１に示す。以下、表１の操業条件で鋼の連続鋳造を
実施した。まず、エアギャップが無くなったか否かを判
定するために、鋳造後の鋳型内面の傷の付き具合を観察
した。その結果、従来操業ではメニスカス近傍を除いて
鋳型中部から下部にかけて鋳片３と鋳型１が接触した形
跡と見られる傷が観察されず、エアギャップ８の存在を
示していた。一方、本発明装置を用いた鋳造後の鋳型内
面には、メニスカスから鋳型下部にわたって全域に傷が
観察された。これより、本発明においてエアギャップを
無くすることができたと推察される。
【００２０】
【表１】
【００２１】次に、鋳型下のロール間の鋳片に生起され
るバルジング量を計測した。従来鋳型と本発明鋳型の比
較を表２に示す。従来鋳型による鋳造と比較し、本発明
鋳型による鋳造では、鋳型下部でのバルジング量が１／
２〜１／３程度に減少しており、本発明の有効性が確認
された。
るバルジング量を計測した。従来鋳型と本発明鋳型の比
較を表２に示す。従来鋳型による鋳造と比較し、本発明
鋳型による鋳造では、鋳型下部でのバルジング量が１／
２〜１／３程度に減少しており、本発明の有効性が確認
された。
【００２２】
【表２】
【００２３】さらに、鋳造速度を変えた場合のパウダー
消費量を測定した結果を表３に示す。また、本発明の鋳
型によれば、鋳型下部が減圧または真空となることか
ら、表３に示すように潤滑パウダーの供給速度が増加
し、特に、２[mpm] 以上の高速鋳造時や高粘度パウダー
を使用した鋳造時に、円滑な潤滑と縦割れの低減が可能
となった。
消費量を測定した結果を表３に示す。また、本発明の鋳
型によれば、鋳型下部が減圧または真空となることか
ら、表３に示すように潤滑パウダーの供給速度が増加
し、特に、２[mpm] 以上の高速鋳造時や高粘度パウダー
を使用した鋳造時に、円滑な潤滑と縦割れの低減が可能
となった。
【００２４】
【表３】
【００２５】
【発明の効果】本発明に係る鋼の連続鋳造方法及び連続
鋳造用鋳型によれば、低コストな加工を加えることで所
望位置に減圧又は真空空間を生じさせ、鋳造鋼種に応じ
たエアギャップ制御が可能となり、鋳片欠陥やブレーク
アウトが低減できた。
鋳造用鋳型によれば、低コストな加工を加えることで所
望位置に減圧又は真空空間を生じさせ、鋳造鋼種に応じ
たエアギャップ制御が可能となり、鋳片欠陥やブレーク
アウトが低減できた。
【図１】図１は本発明鋳型（請求項３）の概略図を示
す。
す。
【図２】図２は従来鋳造で生じるエアギャップの概略図
を示す。
を示す。
【図３】図３は本発明鋳型（請求項３）の鳥瞰図を示
す。
す。
【図４】図４は本発明鋳型（請求項５）の概略図を示
す。
す。
【図５】図５は本発明鋳型（請求項５）の鳥瞰図を示
す。
す。
【図６】図６は本発明鋳型（請求項４）の概略図を示
す。
す。
【図７】図７は本発明鋳型（請求項６）の概略図を示
す。
す。
１ 鋳型 ２ 溶鋼 ３ 鋳片（または凝固シェル） ４ パウダー ５ 高圧ガス ６ ガス吐出スリット ７ エアポケット ８ エアギャップ ９ 溶鋼静水圧 １０ 高圧ガス流路 １１ 鋳型広面 １２ 鋳型狭面 １３ ガスジェット １４ 鋳型凹み部 １５ 鋳型凹み部上面 １６ 鋳型凹み部側面 １７ 鋳型下部に連結する箱
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 土岐 正弘 千葉県君津市君津１番地 新日本製鐵株式 会社君津製鐵所内
Claims (7)
- 【請求項１】 金属の連続鋳造において、鋳型下部の鋳
型底面、あるいは鋳片と鋳型が完全に非接触となるよう
に設けた凹み部の上面または側面にて、鋳片を取り囲む
ように全周状、または少なくとも広面側より、高圧流体
を下方に吹き出すことで、鋳型、鋳片および高圧流体で
囲まれる空間を減圧にすることを特徴とする金属の連続
鋳造方法。 - 【請求項２】 高圧流体が高圧ガスであることを特徴と
する請求項１記載の金属の連続鋳造方法。 - 【請求項３】 金属の連続鋳造用鋳型において、鋳型下
部底面にて鋳片を取り囲むように全周状、または少なく
とも広面側の底面に配置された高圧流体の下方吹き出し
用スリットを有することを特徴とする金属の連続鋳造用
鋳型。 - 【請求項４】 金属の連続鋳造用鋳型において、鋳型の
下部に鋳型に連結するように箱を接続し、該箱の下部底
面にて鋳片を取り囲むように全周状、または少なくとも
広面側の底面に配置された高圧流体の下方吹き出し用ス
リットを有することを特徴とする金属の連続鋳造用鋳
型。 - 【請求項５】 金属の連続鋳造用鋳型において、鋳型下
部において鋳片と鋳型が完全に非接触となるように凹み
部を、鋳片を取り囲むように全周状または少なくとも広
面側に設けるとともに、凹み部の上面または側面に配置
された高圧流体の下方吹き出し用スリットを有すること
を特徴とする金属の連続鋳造用鋳型。 - 【請求項６】金属の連続鋳造用鋳型において、鋳型の下
部に鋳型に連結するように箱を接続し、該箱の内面にお
いて鋳片と鋳型が完全に非接触となるように凹み部を、
鋳片を取り囲むように全周状または少なくとも広面側に
設けるとともに、凹み部の上面または側面に配置された
高圧流体の下方吹き出し用スリットを有することを特徴
とする金属の連続鋳造用鋳型。 - 【請求項７】 高圧流体が高圧ガスであることを特徴と
する請求項３，４，５または６記載の金属の連続鋳造用
鋳型。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24927198A JPH11147161A (ja) | 1997-09-04 | 1998-09-03 | 連続鋳造方法および連続鋳造用鋳型 |
| PCT/JP1999/001036 WO2000013821A1 (fr) | 1998-09-03 | 1999-03-04 | Procede de coulee continue et moule pour coulee continue |
| AU27456/99A AU2745699A (en) | 1998-09-03 | 1999-03-04 | Continuous casting method and casting mold for continuous casting |
| CN 99800847 CN1272074A (zh) | 1998-09-03 | 1999-03-04 | 连铸方法和连铸用结晶器 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24001997 | 1997-09-04 | ||
| JP9-240019 | 1997-09-04 | ||
| JP24927198A JPH11147161A (ja) | 1997-09-04 | 1998-09-03 | 連続鋳造方法および連続鋳造用鋳型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11147161A true JPH11147161A (ja) | 1999-06-02 |
Family
ID=26534544
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24927198A Pending JPH11147161A (ja) | 1997-09-04 | 1998-09-03 | 連続鋳造方法および連続鋳造用鋳型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11147161A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103240272A (zh) * | 2013-04-26 | 2013-08-14 | 深圳市钧蓝电源材料有限公司 | 铅及铅合金带连铸连轧生产装置及生产工艺 |
-
1998
- 1998-09-03 JP JP24927198A patent/JPH11147161A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103240272A (zh) * | 2013-04-26 | 2013-08-14 | 深圳市钧蓝电源材料有限公司 | 铅及铅合金带连铸连轧生产装置及生产工艺 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050506 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20050906 |