【発明の詳細な説明】
ペーパーマシンのワイヤ部のフォイルあるいは吸引ボックスの
カバーのような摩耗要素
本発明は、ペーパーマシンのためのフォイルあるいは真空ボックスカバーのよ
うな摩耗に敏感な要素に関している。
ペーパーマシンのワイヤの排出は、流体力学上の圧力によって成し遂げられ、
フォイルや真空ボックスのような、ワイヤの下に配置される排出要素によって達
成される。フォイルや真空ボックス上のワイヤの走行は、フォイルや真空ボック
スの上部表面をひどくすりへらす。
金属性のフォイルの耐久性は、例えばフィンランド国特許出願第９３５６００
号に示されるように、フォイルの上部表面に特殊なセラミック挿入物や上部部材
を与えることによって改良されている。フォイルはまたセラミック材料で製造さ
れる。これらのフォイル構造物は、しかしとても高価である。
本発明の目的は、上記の問題が最小化されるように、ペーパーマシン内の摩耗
に敏感な要素を与えること及びその製造方法を与えることである。本目的は特に
、研磨に対する抵抗のあるフォイルのようなもので、その購買価格が有利なもの
を与えることである。前記目的は、本発明によって達成されるが、それは添付の
請求の範囲による特徴によって特徴付けられている。
本発明によれば、ワイヤ部のフォイルや真空ボックスカバーや対応する排出要
素は、プレスされたあるいは押出された特殊外形を有するアルミニウム部材で製
造される。アルミニウムは望まれる外形に、かつワイヤの幅に対応した長さに容
易に押出され得る。
本発明の有利な実施例によれば、アルミニウム部材は電解プラズマ酸化によっ
て処理された表面であり、５０−４００μｍの厚さの酸化アルミニウムの層がア
ルミニウム部材の表面に沈積されている。アルミニウム表面は、このように電解
処理によって比較的厚い酸化アルミニウムＡｌ２Ｏ３の層で被覆されている。製
造された酸化層は硬く、研磨に対する抵抗があり、アルミニウム部材の表面を不
動態とすることによって腐食に対する保護を形成する。
通常の電極処理によるアルミニウムの電極酸化では、５−１５μｍの厚さを有
する酸化層のみが製造される。これは腐食や研磨に対する保護を与えるが、アル
ミニウム部材の硬度を実質的に改良しない。５０−４００μｍの酸化層の厚みは
、しかし、アルミニウム部材の硬度を十分に改良する。
電解プラズマ酸化は環境にとっても好都合で、エネルギーも節約できるプロセ
スである。アルミニウム部材は、もし必要なら前処理され、希薄酸水で洗浄され
、脱脂されて、弱いアルカリ性電解溶液、好ましくは０．００１−０．０５％の
溶液に浸されて陽極に接続される。１２０−３８０Ｖの電圧がそのシステムに接
続される。製造される酸化アルミニウム表面は約３％の低い多孔率を有する。
本発明の他の有利な実施例によれば、アルミニウム部材はプラズマスプレイコ
ーティングや爆発スプレイコーティングのような、熱によるスプレイコーティン
グによって処理された表面であり得る。熱によるスプレイコーティングによって
金属かつ／または非金属物質の粉体が溶けてあるいは成形可能な状態に変換され
、溶けた粒子として処理されるべき表面上にスプレイされる。熱によるスプレイ
処理によって、アルミニウム部材は酸化アルミニウム、酸化クロム、酸化ジルコ
ニウム、アルミニウムシリケート、あるいはカーバイドで被覆され得る。
プラズマスプレイコーティングプロセスは電気エネルギーを利用するが、爆発
コーティングプロセスは、燃焼から必要なエネルギーを得る。両方のコーティン
グプロセスにおいて、基体は低い温度で保持され、その温度はプラズマスプレイ
コーティングでは通常３００℃未満、爆発コーティングでは５０℃と１００℃の
間である。
全ての基体は通常コーティングの良好な付着のためにある種の前処理を必要と
する。基体とセラミック物質との間の強い付着力は、しかし結合する中間層がな
くても達成される。その付着力は少なくも１００ＭＰａの値に対応する。
熱によるスプレイ処理によって、大変低い多孔率を有するコーティングが達成
される。プラズマスプレイコーティングは約３％の多孔率を有するコーティング
を製造するが、一方爆発スプレイコーティングは約1％の多孔率を有するコーテ
ィングを製造する。
本発明によって製造され、表面がアルミニウム部材に処理されたフォイルや真
空ボックスカバーの全体のコストは、フィンランド国特許出願第９３５６００号
に例えば示されるように、鋼、プラスチックそしてセラミック挿入物で製造され
る対応するフォイルや真空ボックスカバーの全体のコストよりかなり低い。
アルミニウム部材はそれ自体安価であり、その表面処理は、それを耐久力のあ
るものにする。コストにおける違いは、もし本発明によるフォイルがセラミック
フォイルと比較されるなら、ずっと顕著となる。
摩耗した部材要素の修復は、スプレイ処理によって容易に達成されうる。完全
に摩耗したアルミニウム部材は、しかし、スクラップとして使用でき、相対的に
価値がある。
本発明は添付の図面を参照して、以下により詳細に記述される。
図１は、ワイヤの方向に横切って配置された３本の平行なフォイルを有するフ
ォイルボックスの図式的な図であり、
図２は、ワイヤの方向に沿って切断されたフォイルの垂直断面図である。
図１は、押出されたアルミニウム部材で製造された３つのフォイル１２，１４
，１６を有するフォイルボックス１０を示している。それらのフォイルはワイヤ
の方向に横切って配置され、鋼製の支持部材１８，２０，２２にぴったりはまる
外
形によって取り付けられている。
図２は押出されたアルミニウム部材２４で製造されたフォイル１４の垂直断面
図である。アルミニウム部材の低部は、ぴったりはまるジョイントによって支持
部材２０に接続されている。ワイヤ２６はフォイルの上部表面２８に対して当接
する。フォイルの上部表面は酸化物の５０−４００μｍの厚さの外部層を有して
おり、それはフォイルを、研磨に対する抵抗があるようにし、硬くする。
本発明は以上に記述し図示した実施例に限定されず、添付の請求の範囲に規定
された本発明の範囲および精神の中で多くの態様に変化されうる。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The foil of the wire section of the paper machine or the suction box
Wear elements such as covers
The invention can be used as a foil or vacuum box cover for paper machines.
Such factors are sensitive to wear.
Discharge of the paper machine wire is achieved by hydrodynamic pressure,
Reached by a drainage element located below the wire, such as a foil or vacuum box
Is done. The running of the wire on the foil or vacuum box is
The top surface of the steel.
The durability of metallic foils is described, for example, in Finnish Patent Application No. 935600.
Special ceramic inserts and top members on the top surface of the foil as shown in
Has been improved by giving The foil is also made of ceramic material
It is. These foil structures are, however, very expensive.
It is an object of the present invention to minimize wear in paper machines so that the above problems are minimized.
To provide a sensitive element and a method of manufacturing the same. This purpose is especially
, Like a foil that resists polishing and whose purchase price is favorable
Is to give. Said object is achieved by the present invention, which
It is characterized by the features according to the claims.
According to the present invention, the foil of the wire section, the vacuum box cover and the corresponding discharge element are required.
The element is made of pressed or extruded aluminum with a special profile
Built. Aluminum should be of the desired shape and length corresponding to the width of the wire.
It can be easily extruded.
According to an advantageous embodiment of the invention, the aluminum component is produced by electrolytic plasma oxidation.
Surface treated with a 50-400 μm thick layer of aluminum oxide
It is deposited on the surface of the luminium member. The aluminum surface is thus electrolyzed
It has been coated with a relatively thick layer of aluminum oxide Al2O3 by treatment. Made
The resulting oxide layer is hard, resistant to polishing, and does not impregnate the surface of the aluminum member.
It forms protection against corrosion by being dynamic.
In the electrode oxidation of aluminum by normal electrode treatment, a thickness of 5 to 15 μm
Only the oxide layer is manufactured. This provides protection against corrosion and polishing, but
Does not substantially improve the hardness of the minium member. The thickness of the oxide layer of 50-400 μm is
However, the hardness of the aluminum member is sufficiently improved.
Electrolytic plasma oxidation is an environmentally friendly and energy-saving process.
Is. Aluminum parts are pre-treated if necessary and cleaned with dilute acid water
Degreased, weak alkaline electrolytic solution, preferably 0.001-0.05%
It is immersed in the solution and connected to the anode. 120-380V voltage connected to the system
Continued. The aluminum oxide surface produced has a low porosity of about 3%.
According to another advantageous embodiment of the invention, the aluminum member is a plasma spray core.
Thermal spray coatings, such as coatings and explosive spray coatings
Surface that has been treated by a brush. By spray coating with heat
The powder of metallic and / or non-metallic substances is melted or transformed into a moldable state
, Sprayed on the surface to be treated as melted particles. Spray by heat
Due to the treatment, the aluminum member becomes aluminum oxide, chromium oxide,
It can be coated with aluminum, aluminum silicate or carbide.
Plasma spray coating process uses electrical energy, but explodes
The coating process gets the required energy from the combustion. Both coatings
The substrate is held at a low temperature during the
Typically less than 300 ° C for coatings, 50 ° C and 100 ° C for explosive coatings
Between.
All substrates usually require some pre-treatment for good coating adhesion
I do. The strong adhesion between the substrate and the ceramic material, but without the bonding intermediate layer
Is achieved at least. Its adhesive force corresponds to a value of at least 100 MPa.
Thermal spraying achieves coatings with very low porosity
Is done. Plasma spray coating is a coating with a porosity of about 3%
While the explosive spray coating has a coating with about 1% porosity.
Manufacturing wings.
Foil or brass manufactured according to the present invention and having its surface treated with an aluminum member
The overall cost of an empty box cover is in Finnish Patent Application No. 935600.
Made of steel, plastic and ceramic inserts, as shown for example in
Considerably lower than the overall cost of the corresponding foil or vacuum box cover.
Aluminum members are inexpensive in themselves, and their surface treatment makes them durable.
Make things. The difference in cost is that if the foil according to the invention is ceramic
If compared to foil, it will be much more noticeable.
Repair of worn component elements can be easily achieved by spraying. Perfect
Worn aluminum parts, however, can be used as scrap and relatively
worth it.
The present invention is described in more detail below with reference to the accompanying drawings.
FIG. 1 shows a foil having three parallel foils arranged across the direction of the wire.
FIG. 2 is a schematic diagram of a foil box;
FIG. 2 is a vertical sectional view of the foil cut along the direction of the wire.
FIG. 1 shows three foils 12, 14 made of extruded aluminum parts.
, 16 is shown. Those foils are wires
And fits snugly on the steel support members 18, 20, 22
Outside
Attached by shape.
FIG. 2 shows a vertical section of a foil 14 made of an extruded aluminum member 24.
FIG. The lower part of the aluminum part is supported by a tight fitting joint
It is connected to the member 20. Wire 26 abuts against top surface 28 of foil
I do. The top surface of the foil has an outer layer of oxide 50-400 μm thick.
And it makes the foil resistant to polishing and hardened.
The present invention is not limited to the embodiments described and illustrated above, but is defined in the appended claims.
The invention can be varied in many ways within the scope and spirit of the invention.