JPH10511301A - Elastic inlaid product and method of manufacturing the same - Google Patents

Elastic inlaid product and method of manufacturing the same

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JPH10511301A
JPH10511301A JP7525926A JP52592695A JPH10511301A JP H10511301 A JPH10511301 A JP H10511301A JP 7525926 A JP7525926 A JP 7525926A JP 52592695 A JP52592695 A JP 52592695A JP H10511301 A JPH10511301 A JP H10511301A
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エヌ． ビアセンテ，アントニー
アール． セニアー，ドナルド
ジェイ． パップ，ジョージ
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コンゴレアム コーポレイション
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Abstract

(57)【要約】 装飾エレメントを含む反応性マトリックス（70）を用いることによって弾力性象眼フローリング製品の摩耗層を形成する、製品およびプロセスを開示する。好ましいフローリング製品の象眼層は、相互侵入ポリマーネットワークおよび、相互侵入ポリマーネットワークに少なくとも部分的に埋め込まれた複数の装飾エレメントを有する。本発明の方法局面は、マトリックス（70）を昇圧に曝すことによって固化することと、固化工程中にマトリックス中の反応性成分の重合を開始することとを包含する。 Abstract: Disclosed are products and processes that form a wear layer of a resilient inlaid flooring product by using a reactive matrix (70) that includes a decorative element. The inlaid layer of the preferred flooring product has an interpenetrating polymer network and a plurality of decorative elements at least partially embedded in the interpenetrating polymer network. The method aspect of the present invention involves solidifying the matrix (70) by subjecting it to elevated pressure and initiating polymerization of the reactive components in the matrix during the solidification step.

Description

【発明の詳細な説明】 弾力性象眼製品及びその製造方法 関連の出願 本出願は、1993年５月25日出願で現在係属中の、シリアル番号08/66,568の出 願の、一部継続出願である。 発明の属する技術分野 本発明は象眼表面カバーリング製品及びそのような製品の製造方法に関する。 より具体的には、本発明は、床、壁及び天井のカバーリング；テーブル、机及び カウンタートップの表面；自動車の内装等、弾力性のある表面カバーリングとし て有用な改良型象眼シート材に関する。 発明の背景 弾力性象眼シート材は表面カバーリング材として広い用途を有しており、床、 壁及び天井のカバーリングの摩耗表面又は摩耗表面の一部分として広く使用され る。ここで使用される「象眼」という用語は、カバーリングが摩耗しても視覚的 に変化のない状態で残るある装飾エレメントを有する摩耗層によって特徴付けら れる装飾シート製品を指す。 従来、弾力性象眼表面カバーリングは、樹脂性のチップ、フレーク、細粒、ビ ード等の樹脂材の粒子からなる摩耗表面を含む。このような製品を形成する公知 の一方法によると、装飾象眼パターン又はデザインは、異なる色及び／又は形の 粒子材を、基板あるいは表面カバーリングの裏打ち部分に適用することによって ビルドアップされる。粒子を所望のパターン又はデザインにアレンジするために 、一般にステンシル群が使用され、従ってこのような構築は、ここでは時として 、「ステンシルビルドアップ」型の象眼製品と呼ばれる。このような製品では、 樹脂性粒子は熱及び圧力を加えた状態で固化され、装飾が実質的に層の全厚みを 通して形成される摩耗層が形成される。 より最新の構築技術によると、基板の表面上に接着性の樹脂性粒子材からなる マトリックスを形成することによって、象眼の特徴が達成される。このような構 築では、マトリクス材は適切な圧力及び温度の条件下で処理され、樹脂性粒子に よって提供される装飾的な様相が層の全域にわたり設けられている層が形成され る。ここで時として「マトリックス」構築と呼ばれる、このタイプの象眼構築は 、例えば、Potosky等による米国特許第4,212,691号で述べられている。 種々の弾力性象眼表面カバーリングが知られているが、最も一般的なタイプと して、熱可塑性接着性組成物によって結びあわされている熱可塑性粒子材からな るマトリックス象眼がある。このような象眼床カバーリングでは、熱可塑性接着 性組成物としてポリ（ビニルクロライド）（「PVC」）プラスチゾル組成物が、 今日まで一般的に使用されてきた。 象眼型の床カバーリング製品が、多くの重要な点で非象眼型製品と異なってい ることは、当該分野の通常の知識を有する者の理解するところである。例えば、 象眼床製品の摩耗層内の装飾粒子材の存在により、他のタイプの床製品では得る ことが、不可能ではないにしても難しい美的効果を生むことが可能である。非常 に望ましい３次元効果といろいろな手触りとを有するように象眼製品を製造する ことが可能であることは、一般に知られている。更に、消費者及びその他のユー ザによって、象眼床カバーリングが、非象眼材に較べて並外れた耐久性と高品質 とを有するものであるとしばしば受け止められる。これら及びその他の性質の結 果、弾力性象眼床カバーリング製品は、床カバーリング産業において、一般に非 常な成功を収めてきた。 弾力性象眼床の従来の形態の成功にも関わらず、本出願人は、先行技術による 象眼製品によって未だ達成されずにあるある種の必要性があるものと考える。例 えば、ほとんどの象眼製品の望ましい外見は、主に、使用される装飾粒子の特性 に帰し、これらの粒子は、一般的に、フローリング製造者の特別なデザイン目的 に合うように行われる集中的調査及び解析の後に初めて選択される。しかし、今 日まで一般に使用されてきた製造技術では、しばしば、求められる美的性質の実 質的な変質を生じるか、少なくとも生じようとする傾向を有する。より具体的に は、マトリックス型象眼表面カバーリングの一般的な製造方法では、フェルト等 の基板又は裏打ち表面上の熱可塑性プラスチゾル接着材のコーティングへ、装飾 チップ又はフレークを導入する工程が含まれる。粒子を含んだ熱可塑性プラスチ ゾルは、その後、加熱ドラム及び／又はプラニッシングローラによって熱及び／ 又は圧力が加えられることによって固化（consolidated）され溶融（fused）さ れる。例えば、Potosky等による米国特許第4,212,691号を参照されたい。 しかし、本出願人は、固化及び／又は溶融プロセスの結果、時として装飾粒子 の望ましくない「縞」が発生すると考える。ここで使用される「縞」という用語 は、装飾粒子、特に装飾樹脂性粒子が、装飾シートがドラム及び／又はプラニッ シングローラ周りを通過する際、その方向に変形又は引き伸ばされる傾向を示す 現象を指す。従って、象眼表面カバーリングの、望まれる美的な外見及び／又は 手触りは、損なわれるか又は得ることができない。 本出願人は、従来の象眼床カバーリング製品の「ハンド」又は感触を向上する 必要性をも認識している。ここで使用される「ハンド」という用語は、象眼シー ト材の伸びと引っ張り強度との間の適正なバランスを指す。ステンシルビルドア ップ法によって製造される従来の象眼製品は、不必要に堅い、すなわち伸びの値 が低すぎると言う点で、しばしば欠陥を有する。この状況は、特にそのような製 品が幅広、例えば６フィート又はそれ以上で製造される際、そのような製品を据 え付ける際の困難さを増加するので有害である。この特徴により、製品は望まし くなくなり、同時に商業的に成功しなくなる。 一方、接着性マトリックス技術に従って製造される象眼製品では、しばしば柔 軟すぎる、すなわち伸びの値が高すぎると考えられる。この状況は、「柔軟」な 床カバーリング製品は、消費者によってしばしば低品質なものとして受け止めら れるため、望ましくない。 更に、本出願人は、接着性マトリックス技術に従って製造された商業製品は、 特にステンシルビルドアップ技術に従って製造された象眼製品と比較した場合、 耐凹み性が劣ることを認識している。ここで使用される「耐凹み性」という用語 は、繰り返される及び／又は持続される圧力による凹みに対抗するカバーリング 表面の能力を指す。耐凹み性は、象眼表面カバーリングが、例えば、重量物によ る衝撃及び／又はテーブル、椅子等による集中負荷へ曝される、往来の多い領域 の床カバーリングとして使用される際に特に重要である。 発明の要旨 本出願人は、改良型象眼表面カバーリング製品とそのような製品の製造プロセ スとを発見した。本発明の製品とプロセスとは、従来の製品及びプロセスにおい て本出願人によって認められ、先に述べられた欠陥を含む数々の欠陥を解決する 。より具体的には、本出願人は、摩耗層を形成するために装飾エレメントを含有 する反応性マトリックスを利用する製品とプロセスとが、特にステンシルビルド アップ製品と比較した場合向上したハンドと、従来の接着性マトリックス技術に 基ずく象眼製品と比較した場合向上した耐凹み性とを有する、弾力性象眼床カバ ーリング製品を提供可能であることを発見した。本発明の好ましい床カバーリン グ製品は、弾力性象眼床カバーリング製品で、その象眼層は、相互侵入ポリマー ネットワークと該相互侵入ポリマーネットワークに少なくとも部分的に埋め込ま れた複数の装飾エレメントとからなる。 本発明の方法的局面は、好ましくは、昇圧された圧力に曝すことによるマトリ ックスの固化と、マトリックスの固化の最中に少なくとも反応性成分の重合を開 始することによって象眼摩耗層を形成するための、粒子を含んだ反応マトリック スのプロセスとを包含する。本出願人は、そのようなプロセス工程が、従来の方 法における縞に関する問題を排除する強い傾向を有することを見出した。 本発明の製品及びプロセスは、以下の詳細な説明において明らかとなるように 、その他の有利な特徴をも有する。 図面の簡単な説明 図1A、1B、1C、1D及び1Eのそれぞれは、本発明の一実施態様の模式図であり、 そのための好ましい且つ一般的なプロセス及び装置を示す。 好ましい実施態様の詳細な説明 Ｉ．製品 本発明の好ましい表面カバーリング製品は、マトリックス構造の象眼摩耗層を 含む。重要なことは、そのような好ましい製品の摩耗層は、相互侵入ポリマーネ ットワークを備えた組成物に少なくとも部分的に埋め込まれた複数の装飾エレメ ントを有することである。 Ａ．装飾エレメント ここで使用される装飾エレメントという用語は、個別の装飾効果を含むあるい は表す摩耗層のエレメントを指す。一般に、好ましくは、装飾エレメントは装飾 粒子からなり、より好ましくは装飾樹脂性粒子からなる。 装飾粒子は、合成樹脂、可塑剤、充填材、光及び熱安定剤、染料、着色剤、顔 料及びその他従来技術で望まれている又は必要とされる構成材料を含有し得る樹 脂ポリマー組成物から得られる、チップ、フレーク又は細粒からなる。ある実施 態様において好まれる装飾樹脂性粒子は、当該技術分野において公知のタイプの 乾式ブレンドPVC樹脂粒子である。 装飾エレメントが樹脂性フレークからなる実施態様によると、選択されたフレ ークの形成の種々の構成物は、例えばカレンダーロールを通る経路又は押し出し （extrusion）プロセス等、適切ないかなる手段によっても、望ましい厚さのシ ートに形成され、そのように製造され結果的に得られるシートは、例えば、四角 形、回転楕円体、三角形、円、環形、その他の多角形等、又は不規則な寸法及び 形状、又はこれらのいかなるあるいは全ての形状の混合物である、望ましい幾何 学的形状に変換される。重複する色及び色合いが望ましい場合、それぞれが個別 の着色剤、染料、又は顔料を有する複数の個別のシートが用意され、これらのシ ートが個別に望ましい寸法及び形状に裁断され、その後多色効果を得るために望 ましい又は要求される比率で混ぜられる。異なる厚さを有するシートも使用し得 る。このような実施態様で使用される粒子の詳細は、Potosky等による米国特許 第4,212,691号に十分に開示されており、その内容は本明細書中で参考のため援 用される。 装飾チップ又はフレークが形成される材料の種々のシートの厚さは、主に望み のパターン又はデザインと、それらが究極的に埋め込まれる反応性接着物の層の 厚さとに依存する。通常の状況下では、湿った、粘着性の（tacky）、ゲル化し ていない反応性プラスチゾル材の厚さの約１から約３倍、好ましくは約２から約 ３倍のシート厚が使用される。そのような厚さ範囲は、通常約５ミルから約60ミ ルであり、好ましくは約45ミルから約55ミルである。もちろん、これらの幾何学 的装飾チップ又はフレークの種々の厚さは混ぜ合わすことができる。 湿った、粘着性の、ゲル化していないプラスチゾルの表面に最初に適用される 際の装飾チップ又はフレークの層の厚さは、広い範囲に異なるが、通常約３ミル から約30ミル、あるいは状況と条件によって望まれるか要求されるかによって、 それ以上の範囲である。 装飾的チップ又はフレークは、その全てが可塑性である必要はない。先に述べ られたものと同様に、着色されたビニルコートの組成物でコーティングされた、 アルミニウム等の金属箔の一切れ、チップ又はフレークを使用することによって 特に望ましい効果が得られる。これらの材料は、先に述べられたようにシートに 加工され、望みの幾何学的形状に変換される。金属箔は非常に薄くすることがで き、約２ミル程度にまで小さい値に、又は0.6ミルまで薄くすることができる。 金属箔は、更なる光沢を得るためにエンボス加工することもできる。これらの装 飾チップ又はフレークの最長又は最大の寸法は、約50ミル又は100ミル程度まで の範囲、あるいはある状況下では500ミルまでもの範囲にある。 Ｂ．相互侵入ポリマーネットワーク 相互侵入ポリマーネットワーク（IPN）とは、高度にネットワーク化された構 造中で２つ又はそれ以上のポリマーが存在する、ポリマーブレンドの特殊なクラ スである。ここでのこの用語の使用に関し、相互侵入ポリマーネットワークとは 、現実のIPN、見かけ上のIPN、準IPN（semi-IPN）、並びにそれらの組み合わせ 及び混成物を指す。 現実のIPNとは、２つ又はそれ以上のポリマーのシステムで、ポリマーがそれ 自身とは架橋しているが互いには架橋していないポリマーネットワークを指す。 そのようなネットワークでは、個別のポリマーシステムが相互侵入ネットワーク を形成する。準IPNとは、１つのポリマーシステムが非架橋状態で存在する一方 で、第２のポリマーシステムがそれ自身と架橋しているポリマーネットワークを 指す。見かけ上のIPNという用語は、１つのポリマーも化学的に架橋されていな いが、それにもかかわらず物理的ポリマー架橋によって安定化される、相互連続 相互侵入相を指す。 本発明のIPNが種々のタイプのポリマー材から形成され得ると考えられるが、 ＩPNは、少なくとも１つの熱硬化性ポリマーで相互侵入した、少なくとも第１の 熱可塑性ポリマーからなることが一般的には好ましい。公知のように、熱可塑性 ポリマーは、通常、架橋ポリマーではないが、熱硬化性ポリマーは、通常、少な くとも部分的に架橋されている。従って、これらの好ましい実施態様ては、IPN は、準IPN及び／又は見かけ上のIPNからなる。 IPN形成のための種々の技術が本製品での使用のために適応でき得ることは考 えられるが、好ましい技術は、本発明の方法的局面に関連し、以下に詳細に述べ られる。 Ｃ．熱可塑性ポリマー 本製品の象眼層のIPN部分での使用のための好ましい熱可塑性ポリマーはビニ ル樹脂であり、より好ましくはポリ（ビニルクロライド）樹脂である。好ましい 熱可塑性ポリマーはPVCホモポリマーからなるが、他の多くのビニル樹脂も使用 し得る。例えば、ビニルクロライド−ビニルアセテートコポリマー（vinyl chlo ride-vinyl acetate copolymers）、ビニルクロライド−ビニリデンクロライド コポリマー（vinyl chloride-vinylidene chloride copolymers）、及びビニル ブチレート（vinyl butyrate）、ビニルプロピネート（vinyl propionate）、ア ルキル置換ビニルエステル（alkyl substituted vinyl esters）等の他のビニル エステル（vinyl ester）とビニルクロライド（vinyl chloride）とのコポリマ ーである。 ビニルポリマーは、フローリング産業で公知のタイプの可塑化ビニルポリマー からなることも好ましい。第２の熱可塑剤（secondary plasticizer）を回避す ることは一般的に好ましいが、この目的のために従来の可塑剤を使用し得る。適 切な熱可塑剤は、ジブチルセバケート（dibutyl sebacate）、ジオクチルセバケ ート（dioctyl sebacate）、ブチルベンジルセバケート（butyl benzyl sebacat e）、ジベンジルセバケート（dibenzyl sebacate）、ジオクチルアジペート（di octyl adipate）、ジデシルアジペート（didecyl adipate）、ジブチルフタレー ト（dibutyl phthalate）、ジカプリルフタレート（dicapryl phthalate）、ジ オクチルフタレート（dioctyl phthalate）、ジブトキシエチルフタレート（dib utoxyethyl phthalate）、ブチルベンジルフタレート（butyl benzyl phthalate ）、ジベンジルフタレート（dibenzyl phthalate）、ジ（２−エチルヘキシル） フタレート（di(2-ethylhexyl)phthalate）、アルキルアリール変性フタレート エステル（alkyl aryl modified phthalate esters）、アルキルアリールヒドロ カーボン（alkyl aryl hydrocarbons）、トリクレシルフォスフェート（tricres yl phosphate）、オクチルジフェニルフォスフェート（octyl diphenyl phospha te）、ジプロピレングリコールジベンゾエート（dipropylene glycol dibenzoat e）、及び２塩基酸グリコールエステル（dibasic acid glycol esters）。 Ｄ．熱硬化性ポリマー 本発明による好ましいIPNを形成するために、数々の熱硬化性ポリマーを使用 し得ることが考えられる。それでもなお、本出願人は、アクリルポリマーが非常 に好ましい結果を生むことを見出した。好ましくは、本発明のアクリルポリマー は、反応性アクリレート化合物、より好ましくは反応性多官能性アクリレート化 合物からなる、更に好ましくはそれのみからなる組成物から形成される。模範と なり且つ好ましい反応性アクリレートは、反応性アクリレートモノマー及びオリ ゴマーである。ここで使用される「アクリレートモノマー」および「アクリレー トオリゴマー」という用語は、広くは、アクリル酸又はエステル部分（H2C=CHCO2 R；Rは例えば水素又はアルキル）の存在によって特徴付けられる実質的に低分 子量の化合物を指す。 特に適するアクリレートモノマーは、多官能性アクリレートモノマー、すなわ ち約２つ又はそれ以上のアクリル酸又はエステル基によって置換されているモノ マーである。ここでは、このような好ましい化合物は、約２又はそれ以上の官能 性（functionality）を有するアクリレートモノマーを指す。 本発明の好ましい局面によると、アクリレートモノマーはアルコールとアクリ ル酸試薬との反応生成物からなる。「アクリル酸試薬」という用語は、アクリル 酸及び／又はアルコールと反応するアクリル酸類似物を指す。アルコールのアク リル酸試薬との反応は、１つ又はそれ以上のアルコールの１つ又はそれ以上のア クリル酸試薬との反応を含み得ることが考えられる。ここで使用される「アルコ ール」という用語は、アクリル酸試薬と反応する１つ又はそれ以上の水酸置換基 からなる有機化合物を指す。従って、アクリル酸試薬と反応し得るアルコールは 、一般にモノアルコール（mono-alcohols）、ジオール（diols）、トリオール（ triols）、ポリオール（polyols）等である。 本発明の好ましい実施態様によると、モノマーはジオール（diol）とアクリル 酸試薬との反応生成物からなる。好ましいジオール（diols）は、エチレングリ コール（ethylene glycol）、プロピレングリコール（propylene glycol）、1,6 ヘキサンジオール（1,6-hexanediol）、ネオペンチルグリコール（neopentyl gl ycol）を含む。プラスチゾル組成物28での使用に特に適したジオール（diol）と アクリル酸試薬との反応生成物の例として、1,6ヘキサンジオールジメタクリレ ート（1,6-hexanediol dimethacrylate）がある。この材料は、Sartomer Co.か らSARTOMER 239B として商業的に入手可能である。 本発明の好ましい他の局面によると、モノマーはトリオール（triol）とアク リル酸試薬との反応生成物からなる。好ましくは、トリオール（triol）はトリ メチロールプロパン（trimethylol propane）からなる。プラスチゾル組成物28 での使用のためのトリオール（triol）とアクリル酸試薬との反応生成物の例と して、トリメチロールプロパントリメタクリレート（trimethylol propane trim ethacrylate） がある。この材料は、Sartomer Co．からSARTOMER S-350 とし て商業的に入手可能である。 その他の適するアクリレートモノマーは、本開示内容に鑑み、当該分野の通常 の知識を有する者には容易に明らかとなるであろう。 Ｅ．製品の性質 本出願人は、ある特定の操作理論に必ずしも縛られたり限定したりする意図は ないが、本発明の多くの有益な性質及び特性は、主に実質的に埋め込まれる装飾 エレメントを含有する相互侵入ポリマーネットワークの形成によるものと考えら れる。より具体的には、装飾エレメントのための埋め込み材としての相互侵入ポ リマーネットワークの形成、特に本発明の好ましいIPNの形成は、先行技術によ るプロセスによって特徴付けられる望ましくない縞現象の回避に、主に貢献する 。例えば、本出願人は、熱可塑性樹脂からなる第１のポリマーと熱可塑性ポリマ ーと共に及びその中へ相互侵入する第２の熱硬化性ポリマーとを有するIPNを利 用することが、本製品によって示される良好なハンドの主な理由であると考える 。より具体的には、以下に述べられる様式及び条件においてポリマー成分を組み 合わせることにより、今まで長い間求められ達成されなかった、引っ張り強度と 伸びとのバランスを有する象眼製品が可能となる。 本発明の製品は、好ましくは約５ミルを越えない、より好ましくは約４ミルを 越えない、更により好ましくは約３ミルを越えない、ローリング耐凹み性を示す 。ローリング耐凹み性は、キャスター付き椅子及びテーブル等の家具が、表面に 沿って移動することに起因する摩耗層の恒久的表面変形に抗する能力を表す点に おいて、床及び壁カバーリングに使用される摩耗層の品質の重要な指標である。 ローリング耐凹み性のここでの報告結果は、その決定のために最初に円形路のよ うなトラベル経路を設定する。この経路上で７つの点が決定され、サンプルの当 初の厚さがこれらの各点で測定される。３つのキャスターを有し、各キャスター が100ポンドの負荷を有する装置が、各キャスターが全経路を一度通過するよう に、所定の経路に沿って移動される。その後、キャスターが経路を横切った後、 所定の７つの点での製品の厚さを測定する。その後、これと同じテストを、同じ 製品の第２のサンプルに対して繰り返す。ローリング耐凹み性は、各サンプルの 各所定の部位における当初の厚さから、各サンプルの各所定の部位における最終 の厚さを引くことによって得られ、ミル単位（0.001インチ）で表示される平均 値として表される。 本発明の製品は、好ましくは、約10ミルを越えない、より好ましくは約９ミル を越えない、更により好ましくは約８ミルを越えないスチレット耐凹み性をも示 す。スチレット耐凹み性は、スチレットヒールへの露出に起因する恒久的変形に 耐え得る摩耗層の相対的能力の指標である。スチレット耐凹み性のここでの報告 値は、製品のサンプルを、直径２分の１インチの球による150ポンドの加重に約1 0秒間曝すことにより、決定される。テストは、床製品の２インチ×６インチの サンプルを用意し、このサンプル上に３つのテスト点をマーキングすることによ って実施される。フローリングサンプルのゲージは、４分の１インチフラットフ ットを備えた Randall Stickney gauge を使用して、各テスト点において測定さ れる。２分の１インチの鋼鉄球を介して、150ポンドの負荷が各テスト点に10秒 間加えられる。サンプルは負荷から復元するように１時間放置され、その後、各 テスト点における残留凹み量を４分の１インチ半球状先端ゲージを使用し測定す る。各テスト点において、当初の厚さからミルで計測される最終の凹み厚さを引 き、これら３つの計測値の平均が残留耐凹み性として報告される。 本発明の好ましい製品は、引っ張り強度と伸びとの間の並外れたバランスをも 有する。より具体的には、本製品は、好ましくは相対的に高い引っ張り強度を示 し、このことは製品の耐久性及び品質的局面を表し、一方、相対的に高い伸びの 値をも同時に示し、このことは設置の観点から望ましい。特に好ましい実施態様 によると、本表面カバーリング製品は、少なくとも約30ポンド、より好ましくは 少なくとも約45ポンド、更により好ましくは少なくとも約50ポンドの引っ張り強 度を呈する。本発明のフローリング製品は、約25％を越え約60％未満、より好ま しくは約30％から約60％、更により好ましくは約45％から約55％の範囲の伸びを も有することが好ましい。 ここで報告される引っ張り強度及び伸びの数値は、モデル番号No．Motorized M1 のDilman テスターを使用して測定される。１インチ×1/32インチ×５インチ の寸法で、サンプルの長い寸法がサンプルの機械方向と平行であるフローリング 材のサンプルが用意される。フローリングサンプルは、その後、上部の摩耗層が 基板より分離するようにはがされる。摩耗層は、その後、テスターを通常の手順 で較正した後、上部及び下部ジョー間に１インチのギャップを設けてテスター内 に配置され、テストされる。装置は、約12インチ毎分の引っ張り速度、もしくは 通常の手順で操作される。破断時の力が引っ張り強度としてポンド単位で報告さ れる。伸びも、Dilman tester 等のための通常の手順でもって同様に決定され、 伸びがインチ単位で報告される。インチ単位の数値は100倍され、伸びパーセン トとして報告される。 本発明の製品は、好ましくは約600未満の、より好ましくは約500未満の、更に より好ましくは約450未満の Taber 剛性値をも呈する。ここで報告されるTaber 剛性値は、モデル150-B又は150-DのTaber 剛性テスターを使用し決定される。テ ストでは、2-3/4インチ×1-1/2インチのテストサンプルを、長い方の寸法が機械 の方向と平行となるように使用する。温度と湿度とは剛性に影響を与えるために 、サンプルは、一定条件室内（73°Ｆ±２°Ｆ、50％RH±４％RH）で６ポンドの 重さで24時間平坦にされる。重りは、テスト開始の１時間前に除去される。テス ト装置は、ディグリースイッチが15°にセットされ、通常の条件に従って操作さ れる。「左」及び「右」の読み取り値の平均が決定される。この結果は、結果と して生じるTabor 剛性を２分の１Tabor 剛性単位（TU/2）で表すために以下の表 に従って、振り子の重りに従って掛け算される。振り子の重り 平均読み取り値× なし 0.5 125 0.62 250 1.25 500 2.5 1,000 5.0 2,000 10.0 II．プロセス Ａ．反応性マトリックスの準備 一般に、本発明では、基板上に、反応性接着物層上又はその中に装飾エレメン トを有する反応性接着物層を設けることが要求される。簡便の目的のために、こ の層はここでは、しばしば粒子を含んだ反応性マトリックス又は反応性接着物マ トリックスと呼ばれる。ここで使用される「反応性接着物」という用語は、ポリ マー、コポリマー、及び／又はポリマーネットワークを形成するように反応する ことのできる反応性成分を含む、接着物又は結合組成物を指す。非常に好ましい 実施態様によれば、反応性接着物は、反応性プラスチゾルから、好ましくはそれ のみからなり、更に好ましくは、反応性PVCプラスチゾルからなる。ここで使用 される「反応性プラスチゾル」という用語は、先に述べた反応性モノマー材又は 反応性オリゴマー材を含むプラスチゾル組成物を指す。 一般に、装飾エレメントは反応性接着材に実質的に埋め込まれており、ある実 施態様では、装飾エレメントの少なくともある部分は反応性接着物と接触してい ないことが認識されている。例えば、ある好ましい実施態様では、装飾エレメン トの少なくともいくつかの部分が摩耗層の上部を通じて露出しており、従って反 応性接着物と接触していない。それでもなお、本発明の目的として、そのような 装飾エレメントはマトリックス層に実質的に埋め込まれていると考えられる。 基板上に粒子を含んだ反応性接着マトリックス層を設けるために、数々の技術 が本発明の範囲において容易に適用可能であることが考えられる。例えば、装飾 エレメントが、適切なブレンダー又はその他の混合装置内で反応性接着組成物と 混合され、反応性接着物内に装飾エレメントの実質的に均一な分布を生むことは 、本発明の範囲内である。この装飾エレメントが分布する反応性接着物は、従来 技術のコーティング装置を使用し、適切な基板にコート又は塗布される得る。し かし、そのような実施態様では、粒子を含むプラスチゾル組成物を塗布するリバ ースロールコーターの使用が望ましい。本発明の譲受人に譲渡され引例としてこ こに援用されるPiacenteによる米国特許第5,178,912号にそのような技術が開示 されている。 最初に反応性接着物の層で基板をコートし、その後その反応性接着物の表面上 へ装飾エレメントを堆積することによって、そのような粒子を含む反応層を設け ることも、本発明の範囲に含まれる。反応性接着物へ沈み込む装飾エレメントの ため、及び／又はその後のプロセス工程のため、装飾エレメントは実質的に反応 性接着物の層に埋め込まれた状態となる。そのような工程を、添付の図面を参照 し、以下により詳細に説明する。 本発明の反応性接着物は好ましくは以下からなる。熱可塑性ポリマー、熱可塑 性ポリマー用可塑剤、及び反応性成分。熱可塑性ポリマー及び可塑剤は、好まし くは前記の教示内容に従って選択される。更に、本発明の反応性成分は、好まし くは、上記の反応性モノマー化合物及び反応性オリゴマー化合物のみでなく、反 応性化合物用の触媒をも含む。特に好ましい実施態様では、熱可塑性ポリマーと 可塑剤とは、流体であるコートできるポリ（ビニルクロライド）プラスチゾル組 成物からなり、反応性成分は反応性熱硬化性モノマー及びモノマー用の触媒から なる。 多くの種類の触媒が好ましい反応性プラスチゾルでの使用に適することが考え られる。好ましくは、触媒は、昇温状況下で反応性モノマーの重合反応及び／又 は架橋反応を触媒する熱触媒からなる。 本出願人は、ある触媒は本発明における使用には通常好ましくなく、一方他の 触媒は非常に好ましいことを発見した。ある特定の操作理論に必ずしも縛られた り限定したりする意図はないが、この違いはある触媒はPVC樹脂によって不活性 化されるため生じると考えられる。従って、本出願人の発見による好ましい実施 態様によれば、触媒は好ましくは過酸化物部分（-O-O-）の存在によって特徴付 けられる化合物からなる。アルキル過酸化物（alkyl peroxide）、例えばジ-t- ブチル過酸化物（di-t-butyl peroxide）及びジカミル過酸化物（dicumyl perox ide）、及び過酸エステル（peroxy ester）化合物を含む、種々のタイプの過酸 化物触媒が本発明の反応性プラスチゾル組成物で使用できると考えられる。ここ で使用される過酸エステル（peroxy ester）化合物という用語は、-C(=O)-O-O- 部分の存在によって特徴付けられる化合物、例えばt-ブチル過酸化ベンゾエート （t-butyl peroxybenzoate）及びt-ブチル過酸化２-メチルベンゾエート（t-but yl peroxy-2-methylbenzoate）である。本発明者は、過酸エステル（peroxy est er）触媒は、本発明の方法での使用において好ましい触媒である。t-ブチル過酸 化ベンゾエート（t-butylperoxy benzoate）は特に好ましく、ESPEROX 10として 商業的に入手可能である。 以下に更に詳しく説明されるように、触媒は、好ましくは、昇温及び昇圧下に プラスチゾルを曝した際に重合反応及び／又は架橋反応が起こるのに十分な量が 、反応性接着物組成物に加えられる。 本出願人は、PVC樹脂の反応性組成物に対する比率は、反応性PVCプラスチゾル を反応性接着物として利用する本発明の実施態様において特に重要であることを 見出した。より具体的には、本出願人は、PVC樹脂の反応性アクリレートに対す る比率がある範囲内にない場合、本発明による普通でなく非常に好ましい物理的 性質の組み合わせが得られないことを見出した。より具体的には、本出願人は、 本発明の反応性プラスチゾルは、好ましくはPVC：反応性アクリレートの重量比 が約２：１から約５：１で、より好ましくは約3.5：１から約4.5：１であること を見出した。 本発明の反応性PVCプラスチゾル接着組成物は、好ましくは約35から約50重量 部（pbw）、より好ましくは約35から約45重量部のPVC樹脂からなる。反応性プラ スチゾルはまた、好ましくは約８から約12重量部、より好ましくは約９から約11 重量部の可塑剤からなる。反応性プラスチゾルはまた、約８から約12重量部の反 応性アクリレート、より好ましくは約９から約11重量部の反応性アクリレートか らなる。更に、約0.2から約0.5重量部、より好ましくは約0.3重量部の触媒が、 反応性プラスチゾル組成物に加えられる。 反応性プラスチゾルの反応性成分が多官能性アクリレートモノマー及びモノマ ー用の過酸（peroxy）触媒からなる実施態様では、反応性プラスチゾル組成物は 、好ましくは、約35から約45重量部のPVC樹脂と、約８から約10重量部のPVC樹脂 用の可塑剤と、約８から約12重量部の反応性モノマーと、約0.2から約0.3重量部 の過酸（peroxy）触媒とからなる。 Ｂ．マトリックス固化 装飾エレメントが反応性接着物のコーティング上に堆積される実施態様では、 本方法は、好ましくは反応性マトリックスを固化（consolidating）する工程を 包含する。マトリックスの装飾エレメントは、上記のように反応性接着物内にそ の形成時に少なくとも部分的に埋め込まれ得るが、好ましくはマトリックスを圧 力に曝すことによって、マトリックスを固化し、それによって圧縮及び高密度化 することが望ましい。そのようなプロセスは、粒子の最大限の埋め込みを保証し 、更に重要なことは、接着物マトリックス層中の不要なボイドを削除するか少な くとも実質的に減少させるように働く。 従って、本発明の固化手順は、好ましくは、反応マトリックスを、接着物マト リックス中での粒子の十分な埋め込みを引き起こし、マトリックス層の高密度化 を引き起こすのに十分である、時間、温度及び圧力条件に曝すことを包含する。 好ましい条件は、反応マトリックス層を、約150から約350ポンド（ゲージ）／平 方インチ（psi）の圧力に曝すことを含む。そのような露出は、圧力ドラム及び プラニッシャーロールを含む、いくつかの公知の手段の内のいずれによっても提 供することができ得る。 本発明のある好ましい実施態様では、２つ又はそれ以上の段階で固化を行う。 そのような段階的固化プロセスは、装飾エレメントが反応性接着物のコーティン グ上に堆積される実施態様において特に好ましい。より具体的には、そのような 実施態様では反応性接着物マトリックスが、第１の固化工程で、粒子を含む接着 物マトリックスを含む基板が、好ましくは、マトリックスを約150から約300 psi の圧力に曝す加熱された圧力ドラムに通すことによって、昇圧条件下に曝される ことが好ましい。そのような操作は、マトリックスの固化を起こすだけでなく、 接着物内への装飾エレメントの十分な埋め込みを保証するようにも働く。その後 、接着物マトリックスは、好ましくは、その後の段階でより高い圧力に曝される 。 固化のその後の段階は、マトリックスを１つ又はそれ以上のプラニッシャーロ ール、及び好ましくは冷却されたプラニッシャーロール内に導入する工程を包含 する。製品は、そのようなプラニッシャーロール内で、好ましくは、約330 psi から約350 psi の圧力に曝される。 Ｃ．マトリックスのゲル化及び溶融 好ましい多段固化の実施態様では、固化及びゲル化の第１段階は、以下により 詳細に説明されるように、加熱された圧力ドラム中で共に行われる。 液状PVCプラスチゾル組成物は、流体可塑剤と可塑剤中のPVC樹脂の分散液（di spersion）又は懸濁液（suspension）とを含むことが知られている。当該分野の 通常の知識を有する者に公知のように、従来使用されていた従来の非反応性流体 プラスチゾル組成物は、弾力性フローリングに要求される望ましい耐摩耗特性を 有するように処理せねばならない。非反応性流体プラスチゾルへ熱を加えると、 通常、プラスチゾルの流動の物理的変化が現れる。すなわち、プラスチゾルの温 度が十分に高いレベルにまで引き上げられるに従って、流体プラスチゾル組成物 はゲル相を通過あるいはゲル相に入る。 簡便の目的のために、ここでは「ゲル化温度範囲」という用語が使用され、プ ラスチゾルのおおよそのプリゲル化段階、あるいはプラスチゾルの粘度のおおよ その初期増加からおおよそのゲル化点までの温度範囲を指す。プラスチゾルのゲ ル化点を決定する技術は、当該分野の通常の知識を有する者には公知であり、適 用可能である。例えば、その一端が加熱され、従ってプレートの一端から他端ま で温度勾配が形成されるゲル化プレートを使用して、ゲル化点を測定し得る。こ のプレートに流体プラスチゾル組成物を落とし、プラスチゾルが流動性を失うプ レート上の点の温度が、しばしばプラスチゾルのゲル化温度又はゲル化点と呼ば れる。 あるプラスチゾルのゲル化温度範囲は多くの変数を含む関数で、それらの変数 は、存在する可塑剤樹脂のタイプと相対量とを含む。しかし、本発明の流体プラ スチゾルのゲル化温度範囲は、約150°Ｆから約340°Ｆ、好ましくは280°Ｆか ら約340°Ｆの温度範囲であることが、通常考えられる。ゲル化が完全に終了後 、プラスチゾルは、通常実質的に乾燥した相対的に堅い固体である。 本発明の接着物マトリックスは、ゲル化、溶融（fused）されているのが通常 好ましい。当該分野の通常の知識を有する者に公知のように、可塑剤とPVC樹脂 とを含むゲルは、十分な熱が加えられると溶融する。特に、ゲル化点を十分に超 えてプラスチゾルを加熱すると、可塑剤分子はPVCポリマーの分子に取り込まれ 始め、「溶融（fusion）」が開始される。加熱が続くに従って、可塑剤はPVCポ リマーと実質的に一体となる。そのような状態では、プラスチゾルは「溶融プラ スチゾル（fused-plastisol）」であると言われる。「溶融温度範囲（fusion te mperature range）」という用語は、溶融が起こる温度範囲を指すのに使用され 、通常おおよそゲル化点を超えて始まる温度範囲である。多くの好ましい実施態 様では、溶融温度範囲はおおよそ280°Ｆを越える。 本発明のある実施態様では、粒子を含む反応マトリックスは、ゲル化及び溶融 を引き起こすのに十分な時間、単に層の温度を引き上げることによって、ゲル化 及び溶融し得る。そのような実施態様では、溶融は、固化した製品を約325°Ｆ から約470°Ｆの温度に、約１分から約６分の間加熱することによって達成し得 る。好ましくは、製品は、使用されるポリマー材の性質に依存しながら、少なく とも約385°Ｆの温度に加熱される。これは、例えば、層が溶融オーブンを通過 することによって達成し得る。 ここに述べられた固化、ゲル化及び溶融の各工程は必ずしも同時にそして個別 に行われる必要はないことは評価に値する。むしろ、ある実施態様では、これら の固化、ゲル化及び溶融工程が段階的に行われ、これらの内の２つ又はそれ以上 の工程がその他の種々の工程の１つ又はそれ以上と重なり得ることが望ましい。 例えば、マトリックスの固化とゲル化の双方を、少なくとも、実質的に同時にマ トリックスを昇圧昇温条件下に曝すことによって開始することが好ましい。これ は、例えば、加熱された圧力ドラムを使用して行うことができる。装飾エレメン トが、反応性接着物が基板に塗布される時点で既に反応性接着物内に分布されて いる実施態様においては、加熱された圧力ドラムによる圧力の印加は、主に層の 平坦化のためである。一方、装飾エレメントが反応性接着物のコーティング上に 堆積される実施態様においては、加熱された圧力ドラムによって加えられる圧力 は、好ましくは約150 psiから約300 psiと比較的高く、平坦化のためだけでなく 固化のためにも加えられる。後者では、ゲル化と固化は、少なくとも、実質的に 同時に開始される。更に、ある実施態様では、可塑剤とPVC樹脂との溶融も、加 熱された圧力ドラム内で起こり始め得ることが考えられる。従って、固化、ゲル 化及び溶融のそれぞれの工程は、ある程度、１つの装置内で行われ得ることがわ かる。 Ｄ．反応性マトリックスの重合 重要かつ必須的(critically)に、本方法は、反応性マトリックスの反応性成分 の重合を必要とする。更に、反応性マトリックスがPVC樹脂等の実質的に非反応 性ポリマーと反応性成分とを有するような実施態様においては、本方法は、非反 応性ポリマーの存在下において少なくとも部分的に反応性成分を重合することに よって、IPNを形成することを包含することが非常に好ましい。そのような好適 なプロセスによって、装飾エレメントが重合性マトリックス中に「ロック」され 、本発明による効果に大きく寄与すると考えられる。 ある好適な実施態様においては、反応性成分の少なくとも部分的な重合は、摩 耗層の最終的な固化以前に起きる。このようなプロセスは、例えば、前記層を２ 段階以上にわけて固化圧に曝し、最初の段階では後の段階よりも低い圧力を用い ることによって達成され得る。このことによって、反応性化合物の少なくとも部 分的な重合により、本発明に係る有利な特性が少なくとも部分的に付与された後 にのみ、象眼層は最大固化圧に曝される。 当該分野における当業者には理解されるように、従来の装飾エレメントを含有 するプラスチゾル組成物は、マトリックス層を加熱および圧力下において固化さ せることを必要とする。前述のように、このプロセスにおいて装飾エレメントの 伸び(elongtation)や縞状化(streak)が時折起こっていた。しかし出願人は、反 応性接着物の反応性成分が固化工程中に少なくとも部分的な重合することを要求 する、本発明の好適なプロセスによって、この望ましくない現象を実質的に避け 得ることを見出した。このような好適なプロセスによって、固化中に接着物マト リックスが通常受ける圧力が、装飾エレメントを伸ばしたり変形させることのな いように、IPNの形成が少なくとも開始される。 非常に好適な実施態様において、出願人は、反応性プラスチゾルの反応性成分 を、固化中にマトリックスが受ける最大圧力に反応性マトリックスが曝されるよ りも以前に、重合を少なくとも開始するように選択することが、必須的に重要で あることを見出した。本発明による好適な多段階固化工程としては、最終固化段 階より以前に重合が少なくとも開始されることが好ましく、更には固化の初期段 階において重合が開始されることがより好ましい。 出願人はまた、プラスチゾル中のPVC樹脂が完全に溶融(fuse)する以前、そし て更には溶融が実質的に開始する以前に、反応性マトリックスの反応性成分の重 合を少なくとも開始することが好ましいことを見出した。 本発明による重合の開始は、以下に図面を参照して更に詳しく説明するように 、粒子を含むマトリックスを加熱された加圧ドラム(pressure drum)中で処理す ることによって望ましく達成され得る。 III．実施態様例の説明 本発明の好適な一実施態様を、以下に添付の図面を参照して説明する。 図中特に図１Ａを参照すると、回転可能な送りロール10が示されており、ここ から、比較的平らで、繊維質または非繊維質の裏打ちシート(backing sheet)材 料または基材12、例えば繊維質のフェルト状またはつや消しの比較的平らな重畳 かつ交差する、通常石綿またはセルロース由来の繊維が、送り出される。基材12 は、所望であれば、織られるか、不織であるか、編まれているかその他の仕上げ された織編物材(textile material)、紙ストック、合成または人工(man-made)プ ラスチックのシートまたは膜であり、あるいは、例えば米国特許第3,152,002号 、第3,232,780号、第3,239,364号、第3,359,352号、および第3,660,187号に開示 される材料のうち任意のものであり得る。 好ましくはポリビニルクロライド（PVC）プラスチゾルである、ベース樹脂性 ポリマー組成物14は、コーティング位置16において、例えばリバースロールコー タによって、基材12表面に実質的に均一に塗布される。 ベース樹脂性ポリマー組成物またはプラスチゾル14の厚さは、基材12表面に塗 布されまだ濡れている状態においては、実質的に均一であり、約0.005インチか ら約0.060インチの範囲にあるか、将来に必要性が生じるかまたは所望であれば 更に厚くてもよい。 ベース樹脂性ポリマー組成物14を基材12の表面に塗布するための具体的な手段 は、本発明の本質に関係しないため、任意の適切なコーティング手段が実質的に 使用可能である。 ベース樹脂性ポリマー組成物14のための好適な合成樹脂は、PVCホモポリマー であるが、前述した他の多くのビニル樹脂もまた使用可能である。 プラスチゾル類に加えて、有機ゾル類(organosols)、水性格子類(aqueous lat tices)、例えばアクアゾルおよびヒドラゾル等が、それぞれ分散または懸濁媒体 有機溶剤および水として、使用可能である。 ベース樹脂性ポリマー組成物14の他の構成要素として、発泡手順が所望であれ ば、例えばアゾジカーボンアミド等の発泡剤や、例えば亜鉛オクトエート(zinco ctoate)および亜燐酸塩鉛(lead phosphite)等の様々な促進剤／安定剤、開始剤 および触媒や、例えば金属石鹸等の様々な熱および／または光安定剤、紫外線吸 収剤や、二酸化チタニウムを含む着色剤、染料、および顔料や、例えばメチルエ チルケトン、メチルイソブチルケトンおよびドデシルベンゼン等の溶剤および希 釈剤や、例えば粘土(clay)や石灰岩等の充填材や、粘度調整剤や、酸化防止剤や 、および静菌剤ならびに殺菌剤を含んでいてもよい。 ベース樹脂性ポリマー組成物14が基材12に塗布され固着(adhere)した後、約24 0°Fから約450°F、好ましくは約260°Fから約410°Fの昇温に保たれたオーブン その他の適切な加熱装置18中で、約１分〜約５分間加熱され、その結果、組成物 がゲル化し、堅牢(firm)になる。温度および時間は互いに依存関係にあり、温度 が高いほど時間が短くなり、その逆も真である。しかし、昇温は、ベース樹脂性 ポリマー組成物14の形成に際して存在し得る発泡剤を活性化または分解して発泡 をこの時点で起こすほど高くはない。 任意の選択として、ゲル化または堅牢化したベース樹脂性ポリマー組成物14a は、最終製品にデザインまたはパターンが所望または必要である場合、所望であ れば、印刷位置20にて適切に彫印された(engraved)２対以上の印刷ロール22およ び24により、染料、着色料および顔料等を含有する印刷インク組成物を用いて、 印刷またはコーティングを施してもよい。印刷インク組成物はまた、エンボスま たは織編物表面状の外観が所望または必要である際には、合成樹脂、可塑剤、安 定剤、酸化防止剤、および発泡剤変性(modifying)剤を選択された領域に含有し ていてもよい。塗布された印刷インク組成物の乾燥は、空気乾燥または従来の加 熱乾燥手順を用いることによって達成される。 ある実施態様においては、発泡可能なベース樹脂性ポリマー組成物14の発泡現 象は、発泡剤から発達または放出されるガスが加熱されたベース樹脂性ポリマー 組成物から上向きに逃げようとし、摩耗層またはその上に位置する他の任意の層 に入り込み、摩耗層表面の滑らかさおよび平滑さ(evenness)に悪影響を及ぼすよ うな、強く激しい性質で起こり得る。これは、そのような特性が所望である場合 の、表面の滑らかさおよび平滑さを劣化させるため、美的観点から望ましくない 。 このような望ましくない効果は、印刷パターンまたはデザインが加えられた前 または後で、更なるコーティングまたは層が設けられるより以前に、約６ミル(m il)以下かつ最低１または２ミルの厚さの比較的薄いバリアコートまたは層を、 ベース樹脂性ポリマー組成物14上に設けることによって避けることが出来る。こ のようなバリアコートまたは膜は、ガスが発泡しているベース樹脂性ポリマー組 成物から上向きに逃げることを効果的に防ぐ。 このようなバリアコートは、膜としても塗布可能であるが、通常は、プラスチ ゾルまたは樹脂性ポリマー組成物として、例えば比較的高分子量のビニルクロラ イドポリマーまたはコポリマー等の、樹脂の薄層の形で塗布される。このような バリアコートのゲル化は、発泡剤の活性化または分解温度よりも低い昇温におい て、自然に起こる。典型的なバリアコーティング位置25を、図１Ａに概略図示す る。 以下は２つの典型的なバリアコート配合である。 図１Ｂに示すように、ゲル化した樹脂性ポリマー組成物14bは、次にコーティ ング位置26に進められ、濡れておりかつ粘着性(tacky)の未ゲル化プラスチゾル である反応性プラスチゾル28が、例えば適切なコーティングアプリケータロール 30を従来のコーティングパー32に浸すことによって、実質的に均一にその表面に 塗布される。 濡れておりかつ粘着性の未ゲル化プラスチゾル28の、ベース樹脂性ポリマー組 成物14b表面に塗布されまだ濡れている状態での厚さは、実質的に均一であり、 約20ミルから約26ミルの範囲にある。未ゲル化プラスチゾル28層のコーティング の厚さは、エアナイフドクター装置34およびバッキングロール36によって制御さ れ得る。未ゲル化反応性プラスチゾル28の層を塗布し厚さを制御するための具体 的な手段は、本発明の本質に関係しないため、正確にコーティングを塗布し厚さ を制御し得る限り、任意の適切なコーティング装置が実質的に使用可能である。 当然未ゲル化、未硬化で未溶融状態である反応性接着物組成物28の層は、プラ スチゾルが濡れおよび粘着性の特性および性質を維持する限りは、約2500センチ ポイズ（cps）（ブルックフィールド）〜最高3500cps（ブルックフィールドNo. ３スピンドル、20rpm、87〜89°F）もの範囲の粘度を有する。 後に示すように、濡れておりかつ粘着性の未ゲル化プラスチゾル28層の厚さお よび粘度は、その上に堆積し接着する装飾チップまたはフレークの量および層厚 の計量(metering)および制御を決定するファクターの一部である。 図１Ｃに示すように、ゲル化樹脂性ポリマー組成物14bおよびその上に形成さ れた未ゲル化樹脂性ポリマー組成物28は、次に装飾チップまたはフレークコーテ ィング装置36に進められる。樹脂性ポリマー組成物14bおよび未ゲル化樹脂性ポ リマー組成物28は、回転可能なインデックスロール(index roll)38上を通過後、 後の接着および埋め込みのために、濡れておりかつ粘着性の未ゲル化プラスチゾ ル28の表面に実質的に均一に堆積されるチップ、フレークまたは微粒子(granule s)42を保持している、供給ホッパー40下を通過する。 粒子(particles)42を反応性接着物に供給するための好適な設備は、本発明に 属するものではなく、米国特許第4,212,691号に完全に開示されている。 接着物プラスチゾル組成物28がフレキシブルシールブレード部材54の下を前方 方向に通過する際、装飾チップまたはフレーク42の供給バンクの一部が、その上 に実質的に均一に堆積し、接着する。好ましくは、装飾チップまたはフレークは 、プラスチゾル組成物28上に、チップ：接着物重量比約1.5：１〜約2.0：１の割 合で堆積する。より好ましくは、約1.8：１の重量比が用いられる。 装飾チップまたはフレークの堆積と実質的に同時または直後に、ゲル化した樹 脂性ポリマー組成物14bおよび、その上の濡れておりかつ粘着性の未ゲル化プラ スチゾル樹脂性ポリマー組成物28を運んでいる基材キャリア12は、角度が傾けら れたベッドプレート46とスライド接触し、それにより積極的に(positively)前方 および上方向にガイドされる。 放射状に延びるスポークまたは翅脈部(vein)が設けられた回転バックビータ56 が、角度が傾けられたベッドプレート46の上端のすぐ向こう側に設けられており 、キャリア基材12の裏面を間欠的に叩くことで、キャリア基材12が揺すられある いは振動し、不十分にまたは緩く接着していた装飾チップまたはフレーク42で、 下方向に戻って供給バンクに滑り落ちていなかったものが、もう一度解放されて 供給バンクに滑り戻る機会を与えられる。このことにより、よく接着した装飾チ ップまたはフレークのみが、濡れておりかつ粘着性の未ゲル化プラスチゾル28層 の表面に残る。 ゲル化ベース樹脂性ポリマー組成物14bおよび、その上の濡れておりかつ粘着 性の未ゲル化プラスチゾル樹脂性ポリマー組成物28を装飾チップまたはフレーク 材料付きで運んでいる基材12は、次にこの方向かつ上方向に進み、回転可能ガイ ドロール58上を通過することによって、以下により詳しく説明する固化、ゲル化 および溶融を含む更なる処理および仕上げに供される。 そのような更なる処理および仕上げ操作は、様々な形態を取り得、様々な形態 の装置を使用し得る。そのような更なる処理手順の一つを図１Ｄに示す。図には 、固化を開始するために約400°Fあるいはそれ以上の昇温に加熱され得る、蒸気 加熱（または超加熱された蒸気加熱(superheated steam-heated)される大きな回 転可能円筒ドラムを用いた、多段階固化手順の第１段階が示されている。 一般に、接着物マトリックスをそのような加熱されたドラムに曝すことによっ て、その温度が約300〜310°Fに上がることが好ましい。これはまたゲル化段階 であり、多段階重合の第一段階である。 加熱されたドラムの円筒状の表面のまわりには、複数の加熱された回転可能な 圧力印加用円筒プレスロール62、64、66および68が位置していており、これらは 、加熱された円筒ドラム60の円筒状の表面に置かれた任意の材料に圧力を印加す ることが可能である。加熱された円筒ドラム60と各プレスロール62、64、66およ び 68との間の接触圧力は、最高約300psiまで用いることが出来る。 出願人は、製品70上の接着物マトリックス層が、加熱されたドラム60に最初に 接触する際には、比較的低い圧力、好ましくは最高約200psiの圧力に曝されるこ とが非常に好ましいことを見出した。この結果、マトリックスを比較的低い固化 圧に曝しながら、マトリックスの反応性成分の重合が開始される。これは例えば 、例えば250〜300psiの比較的高い圧力をプレスロール66および68に印加しなが ら例えば150〜200psiの比較的低い圧力をプレスロール62および64に印加するこ とによって、達成し得る。このことにより、異なる段階の圧力が用いられるとい う点において、第一の固化段階そのものが多段階プロセスとなっている。接着物 マトリックスの加熱されたドラム60のまわりにおける好ましいドエル時間は約20 〜約60秒であるため、このことにより、比較的低い圧力固化条件において、重合 開始のために約10〜約30秒を与えることができる。 よって、ベース組成物14bおよびプラスチゾル組成物28を含む基材12は、加熱 されたドラム60およびプレスロール62、64、66および68から、実質的に同時に（ １）反応性プラスチゾルの反応性成分の重合を少なくとも開始し（２）粒子を含 むプラスチゾル層の固化およびゲル化を少なくとも開始するために効果的な時間 だけ、温度および圧力条件に曝される。好適な実施態様によれば、ドラム60は、 接着物マトリックスを、約295°F〜約315°Fの温度、更に好ましくは約300°F〜 約310°Fの温度に加熱する。非常に好適な実施態様によれば、円筒ドラム60は約 305°Fのマトリックス温度を生み出す。出願人は、そのような好適な手順により 、反応性プラスチゾルのIPNへの少なくとも初期の変換がなされることを、見出 した。すなわち、上記の粒子を含む反応性層を加熱および／または加圧すること により、PVC樹脂および装飾エレメントの存在下において反応性成分の重合、そ して好ましくは架橋が起こり、その結果好適な相互侵入ポリマーネットワークの 形成が少なくとも開始される。ただし、反応性成分の更なる反応、例えば摩耗層 の溶融等が後の処理工程において起こり得ることが理解されるだろう。これらの 実施態様において、IPNはより高度にネットワーク化され、本の完全な効果が実 現される。 マトリックスをドラム60の昇温に曝すことにより、反応性成分の重合が好まし くは開始されるだけでなく、プラスチゾルの少なくとも部分的なゲル化、更に好 ましくは実質的に完全なゲル化が起こる。 重合およびゲル化の好ましい開始の間に、本プロセスは、接着物マトリックス 層の固化の開始をも好ましくは包含する。この初期固化段階は、主に複数の加熱 された回転可能プレスロール62、64、66および68によって達成される。 この初期固化段階において、装飾表面カバーリングを、好ましくは約150〜約3 00psiの圧力に曝し、この圧力を製品70がドラムの周囲を移動するにつれて増加 させる。好ましくは、装飾表面カバーリングは、固化の第一段階において最高約 300psiの圧力に曝される。 未ゲル化のコートされた基材が、ドラム60とプレスロール62、64、66および68 との間を通過することによって部分的に硬化および固化するために必要な時間は 、所望に応じて選択され得、様々なパラメータがあるが、樹脂性組成物の性質お よび厚さならびに用いられる温度および圧力の関数である。好ましくは、未ゲル 化の基材は、上記の好ましい昇温および圧力に、約20秒〜約40秒、好ましくは約 25秒〜約35秒の時間曝される。好ましくは、プリゲル化したコートされた基材を そのような昇温および圧力に、約30秒の時間供することによって、部分的な重合 、部分的な固化および実質的に完全なゲル化を起こす。 この固化段階の結果の一つとして、部分的に固化した樹脂性ポリマーシート材 70が得られる。装飾チップまたはフレーク42が濡れておりかつ粘着性の未ゲル化 プラスチゾル28に埋め込まれていることによって、下に位置するキャリア基材12 上のベース層樹脂性ポリマー組成物14に堅く結合した、比較的堅牢かつ滑らかな 表面を有する粒子を含んだプラスチゾルを形成している。 ゲル化し、部分的に固化し、部分的に重合したマトリックス70は、好ましくは 次に、必要または所望であれば固化を完了するように、また溶融を完了するよう に処理される。プラスチゾルの完全な溶融は、フローリング産業で普通にみられ る種類の溶融オーブン中（不図示）において単純にシート70を昇温に曝すことに よって起こると考えられる。そのような実施態様においては、反応性プラスチゾ ルマトリックスが実質的に完全に溶融し、その反応性成分が実質的に完全に重合 していることが好ましい。そのような場合の溶融は通常、製品70を約１分〜約６ 分間約325°F〜約470°Fの温度に加熱することによって得られる。好ましくは、 使用されている特定の重合性材料の性質に依存して、製品70は、少なくとも約38 5°Fの温度に加熱される。このような昇温はまた、発泡剤が元々ベース配合に含 有されている場合、ベース樹脂性ポリマー組成物中で発泡を引き起こすのに通常 十分である。印刷インク成分によって加えられたデザインまたは所望の印刷され たパターン中の、選択された部分の特定の領域に阻害剤を含有することによって 発泡剤の効果が阻害されていない任意のかつ全ての領域において、発泡は起こり 得る。 しかし、より好適な実施態様においては、固化、重合、および溶融は、図１Ｅ に示すような段階的プロセスによって完了される。このようなプロセスによれば 、ゲル化し、部分的に固化し、部分的に重合した製品70を、図１Ｅにおいて概略 的に80として表している、一連の赤外線加熱バンクを有するオーブン中に導入す る。この工程は、このことにより、好ましくは接着物層の温度を更に、約370°F まで上げ、反応性成分の更なる重合を引き起こす。好ましくは、製品70をオーブ ン80中に導入することによって、プラスチゾルのPVC樹脂への溶融もまた、少な くとも開始される。 オーブン80を出た部分的に溶融した製品70は、次にプラニッシャー(planisher )ロール81に導入され、製品70の接着物マトリックス層が固化の第二段階に曝さ れる。固化の第二段階中において、接着物マトリックス層が約320〜約350psi、 より好ましくは約330〜約350psiの圧力に曝されることが好ましい。また好まし くは、プラニッシャーロール81は、冷却されたプラニッシャーロールである。 プラニッシャーロール81を離れた製品は、次にガス火力放射オーブン82(gas f ired radiant oven)中に導入され、接着物マトリックスが好ましくは実質的に完 全に溶融および重合される。好適な実施態様においては、この最終溶融および重 合段階は、接着物マトリックスを、実質的に完全な溶融および重合を行うのに十 分な時間、約270〜約320°Fの範囲の温度に加熱することを包含する。出願人は 、このような時間は好ましくは約１〜４分間であることを見出した。 必要に応じてであるが好ましくは、オーブン82を出た製品70は更なる第二のプ ラニッシャーロール83のセットに曝される。プラニッシャーロール83は、製品70 の接着物マトリックス層の更なる固化に一部寄与する一方、そのようなプラニッ シャーロールは、製品70の表面を所望のパターンまたはデザインにエンボス加工 する、エンボシングロールを有していることが好ましい。 プラニッシャーロール83において、接着物マトリックス層はまた好ましくは約 320〜350psi、より好ましくは約330〜350psiの圧力に曝される。 最終製品は次に、回転可能な巻き取りロール84に進み、処理(processing)され るか更なる加工および処理(handling)に所望または必要に応じて供される。 本発明を、本発明を主に例示している以下の実施例について特に、更に説明す る。 実施例Ｉ 図１に概略図示する装置を用いて以下のプロセスを行う。 繊維質の裏打ちシート材または基材は、アクリルの滑らかな平坦化(leveling) コーティングをその上に有する、フェルト状またはつや消しの石綿繊維からなる 比較的平らな厚さ0.040インチの繊維質シートである。 PVCプラスチゾル等の、ベース樹脂性発泡性ポリマー組成物が、実質的に均一 な濡れ厚さで、基材に塗布される。発泡性ベース樹脂性ポリマー組成物のゲル化 および堅牢化は、約300°Fの昇温に加熱されたオーブン中、約３分間で起こる。 ゲル化および堅牢化したPVCプラスチゾルは、次に所望であればパターンまたは デザインが印刷され、その後バリアコート層が約３ミルの厚さでPVCベース層の 表面上に塗布される。印刷され、ゲル化および堅牢化した、バリアコート層をそ の上に有するベース層プラスチゾルは次に、約33重量％のカルシウムカーボネイ ト充填材；約９重量％のブチルベンジルフタレート可塑剤；約40重量％PVCホモ ポリマー樹脂；および約10重量％のSARTOMER 350を含有する、濡れておりかつ粘 着性の未ゲル化PVCプラスチゾル樹脂性ポリマー組成物の層でコートされる。PVC ホモポリマー樹脂は、80重量％の分散樹脂および20重量％の懸濁樹脂の混合物を 含有する、低分子量の樹脂である。分散樹脂は、Occidental Chemical Co.から の688Ｃの製品名で販売されており、懸濁樹脂は、BordenからＲ501の製品名で販 売されている。反応性プラスチゾルは更に、SARTOMER 350の重量に基づいて３重 量％のEXPEROX 10を含有している。 未ゲル化で濡れておりかつ粘着性のプラスチゾルをその上に有している、ゲル 化ベース樹脂性ポリマー組成物は次に、チップまたはフレークコーティング位置 に進められ、その上に樹脂性の装飾チップまたはフレークの層が、約1.8：１の チップ：接着物重量比で実質的に均一に堆積される。次に、コートの施された基 材は、例えば図１Ｄに示すような固化装置に進められ、少なとも部分的に重合お よび／または固化される。 メインの、超加熱された蒸気加熱回転ドラムは、約410°Fの温度を有し、周囲 の４つの回転可能圧力印加ロール62、64、66および68が、圧力150、200、250お よび300psiをそれぞれ印加する。製品のドラムでのドエル時間は、約30秒である 。 部分的な固化／重合手順中、装飾チップまたはフレークは、濡れておりかつ粘 着性の未ゲル化プラスチゾル中に圧縮され、埋め込まれる。SARTOMER 350の部分 的な重合および、粒子を含むプラスチゾルの部分的な固化は、固化／重合手順中 に、実質的に同じに起こる。 部分的に固化した製品は、次に図１Ｅに示すように一連のヒータおよびプラニ ッシャーロールに進められ、弾力性の象眼フロアカバーリング製品が製造される 。 比較例１ 本例は、反応性プラスチゾル接着物を用いない、従来技術製品として典型的な 象眼表面カバーリングに関する。プラスチゾル接着物が約13重量％のカルシウム カーボネイトの充填材と、約26重量％の可塑剤と、約51重量％のPVC樹脂とから 実質的になる点以外は実施例１の手順、成分および装置を用いて、象眼表面カバ ーリングを用意する。 比較例II プラスチゾル接着物が約40重量％のカルシウムカーボネイトの充填材と、約16 重量％の可塑剤と、約32重量％のPVC樹脂とから実質的になる点以外は実施例１ の手順、成分および装置を用いて、象眼表面カバーリングを用意する。 上記例の各々に基づいて製造された製品を、以下の特性を決定するために試験 した：すなわち、引っ張り強度、伸び、耐凹み性（残存(residual)およびローリ ング(rolling)）、剥離(delamination)、およびテーバ剛性である。これらの結 果を下記表１に報告する。表中、比較例Ｉおよび比較例IIの結果を、それれぞれ CEX.IおよびCEX.IIとして示す。また表１には、ステンシルビルドアップ法を用 いて製造された抜きんでて競争力のある象眼製品、すなわちCORLON（商標）の試 験結果を報告する（CORLON（商標）は、Armstrong World Indutries，Inc.の登 録商標である）。 上記試験結果は、本発明の象眼表面カバーリングが、引っ張り強度、伸び、耐 凹み性、剥離およびテーバ剛性に関して測定したところ、非常に望ましい物理特 性を有していることを示している。反応性マトリックスを使用しない典型的な従 来製品（CEX.IおよびCEX.II）に比較して、本発明の表カバーリングは、より優 れた引っ張り、伸び、凹み、および剥離特性を有している。また、本象眼表面カ バーリングは、過剰にフレキシブルである（CEX.IおよびCEX.II）か過剰に剛性 が高い（CORLON（商標））かである従来技術の表面カバーリングに比較して、よ り優れたハンドを有している。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION                       Elastic inlaid product and method of manufacturing the same                                 Related applications   This application is a pending application Ser. No. 08 / 66,568 filed May 25, 1993. The request is a continuation-in-part application.                           Technical field to which the invention belongs   The present invention relates to an inlaid surface covering product and a method for producing such a product. More specifically, the present invention relates to covering floors, walls and ceilings; tables, desks and Countertop surface; elastic surface covering for car interiors, etc. And useful improved inlaid sheet material.                               Background of the Invention   Elastic inlaid sheet materials have a wide range of uses as surface covering materials, Widely used as wear surface or part of wear surface of wall and ceiling covering You. As used herein, the term “inlaid” refers to the fact that even if the covering Characterized by a wear layer with certain decorative elements remaining unchanged Decorative sheet products.   Conventionally, resilient inlaid surface covering has been used for resinous chips, flakes, fine grains, Includes wear surfaces made of particles of resin material such as metal. Known to form such products According to one method, the decorative inlay pattern or design is of different colors and / or shapes. By applying the particulate material to the substrate or backing of the surface covering Build up. To arrange particles into the desired pattern or design Stencils are commonly used, and such constructions are sometimes , Called "stencil build-up" type inlaid products. In such products, The resinous particles solidify under the application of heat and pressure, and the decoration substantially reduces the thickness of the layer. A wear layer is formed which is formed therethrough.   According to more modern construction techniques, it consists of adhesive resinous particles on the surface of the substrate By forming the matrix, the characteristics of the inlaid are achieved. Such a structure In construction, the matrix material is treated under conditions of appropriate pressure and temperature to form resinous particles. A layer is formed in which the decorative aspect provided is provided over the entire area of the layer You. This type of inlaid construction, sometimes called "matrix" construction, No. 4,212,691 to Potosky et al.   Various resilient inlay surface coverings are known, but the most common types are From a thermoplastic particulate material bound by a thermoplastic adhesive composition. There is a matrix inlay. With such inlaid floor covering, thermoplastic bonding Poly (vinyl chloride) ("PVC") plastisol composition as the conductive composition, It has been commonly used to date.   Inlaid floor covering products differ from non-inlaid products in many important respects. Is understood by those of ordinary skill in the art. For example, With other types of floor products, due to the presence of decorative particles in the wear layer of inlaid floor products This can produce a difficult, if not impossible, aesthetic effect. Very Of inlaid products to have desired three-dimensional effects and various touches It is generally known that it is possible. In addition, consumers and other users The inlaid floor covering is exceptionally durable and high quality compared to non-inlaid material Is often perceived as having. Consequences of these and other properties As a result, resilient inlaid floor covering products are generally non-standard in the floor covering industry. It has always been a success.   Despite the success of the conventional form of resilient inlay, Applicants have found that There are certain needs that have not yet been met by inlaid products. An example For example, the desirable appearance of most inlaid products is mainly due to the properties of the decorative particles used. These particles are generally used by flooring manufacturers for special design purposes. Selected only after intensive research and analysis conducted to fit But now Manufacturing techniques that have been in common use to date often have the required aesthetic properties. It has, or at least tends to, qualitative alteration. More specifically In general manufacturing method of matrix type inlaid surface covering, felt etc. To the coating of a thermoplastic plastisol adhesive on a substrate or backing surface A step of introducing chips or flakes. Thermoplastic plastic containing particles The sol is then heat and / or heated by a heating drum and / or a polishing roller. Or consolidated by application of pressure and fused. It is. See, for example, US Patent No. 4,212,691 to Potosky et al.   However, Applicants have found that solidification and / or melting processes sometimes result in decorative particles. Is considered to occur. The term "stripes" as used here Means that the decorative particles, especially the decorative resinous particles, Shows a tendency to deform or stretch in that direction when passing around the shing roller Refers to a phenomenon. Thus, the desired aesthetic appearance and / or appearance of the inlaid surface covering The feel is impaired or unobtainable.   Applicants have developed a "hand" or feel for conventional inlaid floor covering products. We recognize the need. The term "hand" as used herein is an inlaid It refers to the proper balance between elongation and tensile strength. Stencil builders Conventional inlaid products manufactured by the tapping process are unnecessarily stiff, Are often defective in that they are too low. This situation is especially true for such When products are manufactured wide, e.g., 6 feet or more, install such products. Harmful because it increases the difficulty of installation. This feature makes the product And not at the same time commercially successful.   In contrast, inlaid products manufactured according to adhesive matrix technology are often soft. It is considered that the value is too soft, that is, the elongation is too high. This situation is "flexible" Floor covering products are often perceived by consumers as of poor quality. Is not desirable.   In addition, Applicants believe that commercial products made according to the adhesive matrix technology are: Especially when compared to inlaid products manufactured according to stencil build-up technology, We recognize that the dent resistance is poor. The term "dent resistance" as used herein Is a covering against dents due to repeated and / or sustained pressure Refers to surface capabilities. The dent resistance depends on whether the inlaid surface covering is, for example, heavy. High traffic areas exposed to shocks and / or concentrated loads from tables, chairs, etc. It is especially important when used as floor coverings.                                 Summary of the Invention   Applicant has recognized an improved inlaid surface covering product and a process for making such a product. And found. The products and processes of the present invention are defined as conventional products and processes. Resolve a number of deficiencies, including those noted above and recognized by the applicant. . More specifically, Applicants include a decorative element to form a wear layer Products and processes that utilize reactive matrices, especially stencil builds Improved hand and conventional adhesive matrix technology when compared to UP products A resilient inlaid floor cover with improved dent resistance compared to the base inlaid product Found that it is possible to provide a rolling product. Preferred floor coverings of the invention Is an elastic inlaid floor covering product whose inlay layer is made of an interpenetrating polymer Network and at least partially embedded in the interpenetrating polymer network And a plurality of decorative elements.   The method aspect of the present invention preferably comprises the step of exposing the matrices to exposure to elevated pressure. During the solidification of the matrix and the solidification of the matrix, polymerization of at least the reactive Reaction matrix containing particles to form an inlaid wear layer by starting Process. Applicant believes that such process steps are It has been found to have a strong tendency to eliminate the problem with fringes in the law.   The products and processes of the present invention will be apparent from the following detailed description. , And also have other advantageous features.                             BRIEF DESCRIPTION OF THE FIGURES   1A, 1B, 1C, 1D and 1E are each a schematic diagram of one embodiment of the present invention, The preferred and general processes and equipment therefor are shown.                       Detailed Description of the Preferred Embodiment I.Product   The preferred surface covering product of the present invention has an inlaid wear layer having a matrix structure. Including. Importantly, the wear layer of such a preferred product is an interpenetrating polymer A plurality of decorative elements at least partially embedded in the composition with the network Is to have   A.Decorative elements   As used herein, the term decorative element includes or includes individual decorative effects Denotes the element of the wear layer that represents. Generally, preferably, the decorative element is decorative Particles, more preferably decorative resin particles.   Decorative particles include synthetic resin, plasticizer, filler, light and heat stabilizer, dye, colorant, face Tree that may contain ingredients and other constituent materials desired or required by the prior art. It consists of chips, flakes or granules obtained from a fatty polymer composition. An implementation Decorative resinous particles preferred in embodiments are of the type known in the art. Dry blended PVC resin particles.   According to an embodiment in which the decorative element consists of resinous flakes, the selected flakes The various components of the formation of the ark can be, for example, a path through a calender roll or an extrusion. (Extrusion) process by any suitable means, such as an extrusion process. The resulting sheet formed into a sheet, and so produced and produced, is, for example, a square Shapes, spheroids, triangles, circles, rings, other polygons, etc., or irregular dimensions and Desired geometry, which is a shape or a mixture of any or all of these shapes Is converted to a geometric shape. If overlapping colors and shades are desired, each is individually A number of individual sheets with different colorants, dyes or pigments are provided, The sheets are individually cut to the desired size and shape, and then Mix in the preferred or required ratio. Sheets with different thicknesses can also be used You. Details of the particles used in such embodiments are described in U.S. Pat. No. 4,212,691, the contents of which are incorporated herein by reference. Used.   The thickness of the various sheets of material from which the decorative chips or flakes are formed is primarily Pattern or design and the layer of reactive adhesive in which they are ultimately embedded Depends on thickness and. Under normal circumstances, wet, tacky, gelled About 1 to about 3 times the thickness of the unreactive reactive plastisol material, preferably about 2 to about 3 times. Three times the sheet thickness is used. Such a thickness range is typically from about 5 mils to about 60 mils. And preferably from about 45 mils to about 55 mils. Of course, these geometries Various thicknesses of the decorative chips or flakes can be mixed.   First applied to wet, sticky, ungelled plastisol surface The thickness of the decorative chip or flake layer can vary widely, but is usually about 3 mils. From about 30 mils, or as desired or required by the situation and conditions, It is more than that.   The decorative chips or flakes need not all be plastic. Said earlier Coated with a composition of a colored vinyl coat, similar to By using a piece of metal foil such as aluminum, chips or flakes Particularly desirable effects can be obtained. These materials are applied to the sheet as described earlier. It is processed and converted to the desired geometry. Metal foil can be very thin Can be as small as about 2 mils or as thin as 0.6 mils. The metal foil can also be embossed for additional gloss. These devices The longest or largest dimension of decorative chips or flakes is up to about 50 mil or 100 mil Range, or under some circumstances up to 500 mils.   B.Interpenetrating polymer networks   An interpenetrating polymer network (IPN) is a highly networked A special class of polymer blends where two or more polymers are present in the Is. With respect to the use of this term herein, what is an interpenetrating polymer network? , Real IPN, apparent IPN, quasi-IPN (semi-IPN), and combinations thereof And hybrids.   Real IPN is a system of two or more polymers, where the polymer Refers to a polymer network that is cross-linked to itself but not to each other. In such networks, the individual polymer systems can To form Quasi-IPN means that one polymer system exists in an uncrosslinked state So that the second polymer system crosslinks itself with the polymer network Point. The term apparent IPN means that one polymer is not chemically crosslinked. But still interconnected, stabilized by physical polymer crosslinking Refers to the interpenetrating phase.   It is contemplated that the IPNs of the present invention may be formed from various types of polymeric materials, The IPN comprises at least a first interpenetrated with at least one thermosetting polymer. It is generally preferred to consist of a thermoplastic polymer. As is known, thermoplastic Polymers are usually not crosslinked polymers, while thermosetting polymers are usually At least partially crosslinked. Thus, in these preferred embodiments, IPN Consists of a quasi-IPN and / or an apparent IPN.   Consider that various techniques for IPN formation may be adaptable for use in this product. However, preferred techniques are relevant to the method aspects of the present invention and are described in more detail below. Can be   C.Thermoplastic polymer   A preferred thermoplastic polymer for use in the IPN portion of the inlaid layer of this product is vinyl. And more preferably a poly (vinyl chloride) resin. preferable Thermoplastic polymer consists of PVC homopolymer, but also uses many other vinyl resins I can do it. For example, vinyl chloride-vinyl acetate copolymer (vinyl chlo ride-vinyl acetate copolymers), vinyl chloride-vinylidene chloride Copolymers (vinyl chloride-vinylidene chloride copolymers) and vinyl Butyrate (vinyl butyrate), vinyl propionate, vinyl Other vinyls such as alkyl substituted vinyl esters Copolymer of vinyl ester and vinyl chloride It is.   Vinyl polymers are plasticized vinyl polymers of the type known in the flooring industry. It is also preferred that it consists of Avoid secondary plasticizers Although it is generally preferred, conventional plasticizers may be used for this purpose. Suitable Smart thermoplastics are dibutyl sebacate, dioctyl sebacate (Dioctyl sebacate), butyl benzyl sebacat e), dibenzyl sebacate, dioctyl adipate (di octyl adipate), didecyl adipate, dibutyl phthalate Dibutyl phthalate, dicapryl phthalate, dicapryl phthalate Octyl phthalate, dibutoxyethyl phthalate (dib utoxyethyl phthalate, butyl benzyl phthalate ), Dibenzyl phthalate, di (2-ethylhexyl) Phthalate (di (2-ethylhexyl) phthalate), alkylaryl-modified phthalate Ester (alkyl aryl modified phthalate esters), alkyl aryl hydro Carbon (alkyl aryl hydrocarbons), tricresyl phosphate (tricres) yl phosphate, octyl diphenyl phospha te), dipropylene glycol dibenzoat e) and dibasic acid glycol esters.   D.Thermosetting polymer   Use a number of thermosetting polymers to form the preferred IPN according to the present invention It is possible that Nevertheless, applicants have noted that acrylic polymers are very Has been found to produce favorable results. Preferably, the acrylic polymer of the present invention Is a reactive acrylate compound, more preferably a reactive polyfunctional acrylate It is formed from a composition consisting of a compound, more preferably a composition consisting thereof alone. Example And preferred reactive acrylates are reactive acrylate monomers and Gommer. As used herein, "acrylate monomers" and "acrylates" The term "oligomer" broadly refers to the acrylic acid or ester moiety (HTwoC = CHCOTwo R; R is substantially lower, for example, characterized by the presence of hydrogen or alkyl) Refers to the amount of the compound.   Particularly suitable acrylate monomers are polyfunctional acrylate monomers, i.e. Mono-substituted by about two or more acrylic acid or ester groups Is a ma. As used herein, such preferred compounds have about 2 or more functional groups. An acrylate monomer having functionality.   According to a preferred aspect of the present invention, the acrylate monomer comprises alcohol and acrylic. It consists of a reaction product with a luic acid reagent. The term "acrylic acid reagent" refers to acrylic Refers to acrylic acid analogs that react with acids and / or alcohols. Alcohol alcohol The reaction with the lylic acid reagent reacts with one or more alcohols in one or more alcohols. It is contemplated that this may include a reaction with a crylic acid reagent. The "Arco" used here The term "tool" refers to one or more hydroxyl substituents that react with an acrylic acid reagent. Refers to an organic compound consisting of Therefore, the alcohol that can react with the acrylic acid reagent is , Generally mono-alcohols, diols, triols triols) and polyols.   According to a preferred embodiment of the present invention, the monomers are diol and acrylic Consists of reaction products with acid reagents. Preferred diols are ethylene glycol Cole (ethylene glycol), propylene glycol, 1,6 Hexanediol (1,6-hexanediol), neopentyl glycol (neopentyl gl) ycol). A diol particularly suitable for use in plastisol composition 28 Examples of reaction products with acrylic acid reagents include 1,6 hexanediol dimethacrylate (1,6-hexanediol dimethacrylate). This material is available from Sartomer Co. Is commercially available as SARTOMER 239B.   According to another preferred aspect of the invention, the monomers are triol and It consists of a reaction product with a lylic acid reagent. Preferably, the triol is a triol It consists of methylol propane. Plastisol composition 28 Of the reaction products of triols and acrylic acid reagents for use in And trimethylol propane trimethacrylate ethacrylate). This material is available from Sartomer Co. From SARTOMER S-350 And are commercially available.   Other suitable acrylate monomers are commonly used in the art in view of the present disclosure. It will be readily apparent to those with knowledge of.   E. FIG.Product properties   Applicants do not intend to be necessarily bound or limited to any particular theory of operation. However, many beneficial properties and characteristics of the present invention are primarily due to the substantially embedded decorations. Probably due to the formation of an interpenetrating polymer network containing the elements It is. More specifically, interpenetration points as embedding material for decorative elements The formation of a limer network, especially the preferred IPN of the present invention, is based on the prior art. Primary contribution to avoiding unwanted fringing phenomena characterized by the process . For example, Applicants have disclosed that a first polymer comprising a thermoplastic resin and a thermoplastic polymer. IPNs with and with a second thermosetting polymer interpenetrating into it. Use is considered to be the main reason for the good hands shown by this product . More specifically, the polymer components are assembled in the manner and conditions described below. By combining them, the tensile strength and An inlaid product having a balance with elongation can be obtained.   The product of the present invention preferably does not exceed about 5 mils, more preferably about 4 mils. Exhibit rolling dent resistance not exceeding, even more preferably not exceeding about 3 mils . Rolling dent resistance means that furniture such as chairs and tables on casters Point to the ability of the wear layer to resist permanent surface deformation caused by moving along It is an important indicator of the quality of the wear layer used for floor and wall covering. The results reported here for rolling dent resistance were initially based on circular roads for that determination. Set a travel route like that. Seven points on this path are determined and the sample The initial thickness is measured at each of these points. Has three casters, each caster Has a 100 lb load so that each caster traverses the entire path once Is moved along a predetermined route. Then, after the casters cross the path, The thickness of the product at seven predetermined points is measured. Then run this same test, the same Repeat for a second sample of product. The rolling dent resistance of each sample From the initial thickness at each given site, the final thickness at each given site for each sample The average, obtained by subtracting the thickness of, expressed in mils (0.001 inches) Expressed as a value.   The product of the present invention preferably does not exceed about 10 mils, more preferably about 9 mils. And still more preferably not more than about 8 mils. You. Stiletto dent resistance resists permanent deformation due to stiletto heel exposure It is a measure of the relative ability of the wear layer to withstand. Report here of stiletto dent resistance The value is approximately 1 to 150 pounds of weight of a sample of the product with a half inch diameter ball. Determined by exposing for 0 seconds. The test was a 2 inch x 6 inch floor product Prepare a sample and mark three test points on this sample. Is implemented. The gauge of the flooring sample should be 1/4 inch flat Measured at each test point using a Randall Stickney gauge with It is. 150 lbs of load applied to each test point for 10 seconds through a half inch steel ball Added for a while. Samples were left for 1 hour to recover from load, after which each Measure the amount of residual dent at the test point using a quarter inch hemispherical tip gauge. You. At each test point, subtract the final recess thickness measured in the mill from the original thickness. The average of these three measurements is reported as the residual dent resistance.   Preferred products of the present invention also provide an extraordinary balance between tensile strength and elongation. Have. More specifically, the product preferably exhibits relatively high tensile strength. However, this reflects the durability and quality aspects of the product, while the relatively high growth The values are also shown, which is desirable from an installation point of view. Particularly preferred embodiments According to the present surface covering product, at least about 30 pounds, more preferably A tensile strength of at least about 45 pounds, and even more preferably at least about 50 pounds Present degree. The flooring product of the present invention is more than about 25% and less than about 60%, more preferably Or from about 30% to about 60%, and even more preferably from about 45% to about 55%. It is also preferred to have   The numerical values of the tensile strength and elongation reported here are the model numbers No. Motorized Measured using a M1 Dilman tester. 1 inch x 1/32 inch x 5 inch Flooring where the long dimension of the sample is parallel to the machine direction of the sample A sample of the material is provided. The flooring sample then has an upper wear layer It is peeled off from the substrate. Wear layer, then the tester normal procedure After calibrating with a 1 inch gap between the upper and lower jaws, Placed and tested. The device will pull about 12 inches per minute, or Operated as usual. Force at break reported as tensile strength in pounds It is. Elongation is determined in the same way using the usual procedures for Dilman tester, etc. Elongation is reported in inches. The value in inches is multiplied by 100 to Reported as   The product of the present invention preferably has less than about 600, more preferably less than about 500, More preferably, it also exhibits a Taber stiffness value of less than about 450. Taber reported here Stiffness values are determined using a Model 150-B or 150-D Taber stiffness tester. Te At the strike, a 2-3 / 4 inch x 1-1 / 2 inch test sample was It is used so that it is parallel to the direction of. Temperature and humidity affect stiffness Samples are 6 pounds in a constant condition room (73 ° F ± 2 ° F, 50% RH ± 4% RH). Leveled by weight for 24 hours. The weight is removed one hour before the start of the test. Tess The device is operated according to normal conditions with the degree switch set to 15 °. It is. The average of the "left" and "right" readings is determined. This result is The following table is used to express the resulting Tabor stiffness in 1/2 Tabor stiffness units (TU / 2). Is multiplied according to the pendulum weight.Pendulum weight             Average reading x   None 0.5   125 0.62   250 1.25   500 2.5 1,000 5.0 2,000 10.0 II.process   A.Preparation of reactive matrix   In general, the present invention provides a decorative element on a substrate, on or in a reactive adhesive layer. It is required to provide a reactive adhesive layer having a coating. For convenience purposes, The layer here is often a reactive matrix or reactive adhesive matrix containing particles. Called a trick. The term "reactive adhesive" as used herein refers to poly React to form a polymer, copolymer, and / or polymer network Refers to an adhesive or bonding composition comprising a reactive component that can be Very favorable According to an embodiment, the reactive adhesive is from a reactive plastisol, preferably from And more preferably a reactive PVC plastisol. Used here The term "reactive plastisol" as used herein refers to the reactive monomeric material described above or Refers to a plastisol composition containing a reactive oligomer material.   Generally, the decorative element is substantially embedded in the reactive adhesive and some In embodiments, at least some of the decorative elements are in contact with the reactive adhesive. It is recognized that there is no. For example, in one preferred embodiment, the decorative element At least some of the parts are exposed through the top of the wear layer, Not in contact with reactive adhesive. Nevertheless, for the purposes of the present invention, such The decorative element is considered to be substantially embedded in the matrix layer.   Numerous techniques for providing a reactive adhesive matrix layer containing particles on a substrate Can be easily applied within the scope of the present invention. For example, decoration The element is contacted with the reactive adhesive composition in a suitable blender or other mixing device. Mixing and producing a substantially uniform distribution of decorative elements within the reactive adhesive , Within the scope of the present invention. The reactive adhesive in which this decorative element is distributed It can be coated or applied to a suitable substrate using the technology coating equipment. I However, in such embodiments, the river is applied with a plastisol composition comprising the particles. It is desirable to use a sroll coater. Assigned to the assignee of the present invention and Such technology is disclosed in U.S. Pat. No. 5,178,912 to Piacente, incorporated herein by reference. Have been.   First coat the substrate with a layer of reactive adhesive and then on the surface of the reactive adhesive. Providing a reaction layer containing such particles by depositing decorative elements to That is also included in the scope of the present invention. Of decorative elements sinking into reactive adhesive And / or due to subsequent processing steps, the decorative element is substantially reactive Embedded in the adhesive layer. For such a process, refer to the attached drawings And will be described in more detail below.   The reactive adhesive of the present invention preferably comprises: Thermoplastic polymer, thermoplastic Plasticizer for reactive polymer, and reactive component. Thermoplastic polymers and plasticizers are preferred Or in accordance with the teachings described above. Further, the reactive components of the present invention are preferably In addition, not only the above-mentioned reactive monomer compound and reactive oligomer compound, but also Also includes a catalyst for the reactive compound. In a particularly preferred embodiment, the thermoplastic polymer Plasticizer is a fluid-coated poly (vinyl chloride) plastisol group The reactive component consists of a reactive thermosetting monomer and a catalyst for the monomer. Become.   Many types of catalysts may be suitable for use in the preferred reactive plastisol Can be Preferably, the catalyst reacts and / or polymerizes the reactive monomer at elevated temperatures. Comprises a thermal catalyst that catalyzes a crosslinking reaction.   Applicants believe that certain catalysts are generally not preferred for use in the present invention, while other catalysts are Catalysts have been found to be very favorable. Always tied to a particular operation theory This difference is not intended to be limiting, but the catalyst is inert by PVC resin It is thought to be caused by Therefore, the preferred practice found by the applicant According to an embodiment, the catalyst is preferably characterized by the presence of a peroxide moiety (-O-O-). Consisting of compounds that can be removed. Alkyl peroxides, such as di-t- Di-t-butyl peroxide and dicamyl perox ide) and various types of peracids, including peroxyester compounds It is envisioned that chloride catalysts can be used in the reactive plastisol compositions of the present invention. here The term peroxy ester compound used in is a -C (= O) -O-O- Compounds characterized by the presence of a moiety, such as t-butyl peroxide benzoate (T-butyl peroxybenzoate) and t-butyl peroxybenzoate (t-but yl peroxy-2-methylbenzoate). The present inventor has proposed a peroxy est er) Catalysts are preferred catalysts for use in the process of the invention. t-butyl peracid Tert-butylperoxy benzoate is particularly preferred, as ESPEROX 10 It is commercially available.   As described in more detail below, the catalyst is preferably heated and An amount sufficient for the polymerization and / or crosslinking reactions to occur when the plastisol is exposed , Added to the reactive adhesive composition.   Applicants have determined that the ratio of PVC resin to reactive composition is reactive PVC plastisol Is of particular importance in embodiments of the present invention utilizing a reactive adhesive. I found it. More specifically, Applicants have found that reactive acrylates on PVC If the ratio is not within a certain range, the unusual and highly preferred physical It has been found that a combination of properties cannot be obtained. More specifically, the applicant has The reactive plastisol of the present invention is preferably a PVC: reactive acrylate weight ratio. From about 2: 1 to about 5: 1, and more preferably from about 3.5: 1 to about 4.5: 1. Was found.   The reactive PVC plastisol adhesive composition of the present invention preferably comprises from about 35 to about 50 weight Parts (pbw), more preferably from about 35 to about 45 parts by weight of PVC resin. Reactive plastic The stizol also preferably contains about 8 to about 12 parts by weight, more preferably about 9 to about 11 parts by weight. Consists of parts by weight of plasticizer. Reactive plastisols also contain about 8 to about 12 parts by weight of A reactive acrylate, more preferably from about 9 to about 11 parts by weight of the reactive acrylate. Become. Further, about 0.2 to about 0.5 parts by weight of the catalyst, more preferably about 0.3 parts by weight, Added to the reactive plastisol composition.   The reactive component of the reactive plastisol is a polyfunctional acrylate monomer and monomer. In an embodiment comprising a peroxycatalyst, the reactive plastisol composition comprises Preferably, about 35 to about 45 parts by weight of the PVC resin and about 8 to about 10 parts by weight of the PVC resin Plasticizer, about 8 to about 12 parts by weight of a reactive monomer, and about 0.2 to about 0.3 parts by weight. Peroxy catalyst.   B.Matrix solidification   In embodiments where the decorative element is deposited on a reactive adhesive coating, The method preferably comprises the step of consolidating the reactive matrix. Include. The decorative elements of the matrix are placed in the reactive adhesive as described above. The matrix can be at least partially embedded during formation, but is preferably Exposure to force solidifies the matrix, thereby compressing and densifying It is desirable to do. Such a process ensures maximum embedding of particles And, more importantly, eliminate or reduce unnecessary voids in the adhesive matrix layer. It works to reduce at least substantially.   Accordingly, the solidification procedure of the present invention preferably involves the use of an adhesive matrix. Causes sufficient embedding of particles in the rix and densification of the matrix layer Exposure to time, temperature and pressure conditions that are sufficient to cause Preferred conditions are to provide about 150 to about 350 pounds (gauge) per square meter of the reaction matrix layer. Including exposing to pressures of about one inch (psi). Such exposure can be achieved with a pressure drum and Provided by any of several known means, including a punisher roll Could be offered.   In certain preferred embodiments of the invention, the solidification is performed in two or more stages. Such a gradual solidification process allows the decorative element to be coated with a reactive adhesive. It is particularly preferred in embodiments that are deposited on a metal. More specifically, such In an embodiment, the reactive adhesive matrix comprises, in a first solidification step, an adhesive comprising particles. Preferably, the substrate comprising the matrix of matter comprises a matrix of about 150 to about 300 psi. Exposed to elevated pressure by passing through a heated pressure drum Is preferred. Such an operation not only causes the solidification of the matrix, It also serves to ensure sufficient embedding of the decorative element in the adhesive. afterwards , The adhesive matrix is preferably exposed to higher pressures at a later stage .   Subsequent stages of solidification involve the matrix being treated with one or more And, preferably, introducing into a cooled punisher roll. I do. The product is placed in such a punisher roll, preferably at about 330 psi. To about 350 psi.   C.Gelation and melting of matrix   In a preferred multi-stage solidification embodiment, the first stage of solidification and gelation comprises: As described in detail, it takes place together in a heated pressure drum.   Liquid PVC plastisol compositions consist of a fluid plasticizer and a dispersion of PVC resin in the plasticizer (di spersion or suspension. In the field Conventional non-reactive fluids conventionally used, as known to those of ordinary skill Plastisol compositions provide the desired abrasion resistance properties required for resilient flooring. Must be treated to have. When heat is applied to the non-reactive fluid plastisol, Usually, a physical change in the flow of the plastisol appears. That is, the temperature of the plastisol Fluid plastisol composition as the degree is raised to a sufficiently high level Passes through or enters the gel phase.   For convenience, the term "gelation temperature range" is used here for The approximate pre-gelation stage of the plastisol or the approximate viscosity of the plastisol It refers to the temperature range from its initial increase to the approximate gel point. Plastisol Techniques for determining the initialization point are known to those of ordinary skill in the art and are appropriate. Is available. For example, one end is heated and therefore from one end of the plate to the other. The gel point can be measured using a gel plate where a temperature gradient is formed at. This Drop the fluid plastisol composition on a plate of The temperature at a point on the rate is often referred to as the gel temperature or gel point of the plastisol. It is.   The gel temperature range of a plastisol is a function with many variables, Includes the type and relative amount of plasticizer resin present. However, the fluid plug of the present invention The gelation temperature range of the stizol is from about 150 ° F. to about 340 ° F., preferably 280 ° F. A temperature range of about 340 ° F. After complete gelation Plastisols are usually substantially dry, relatively hard solids.   The adhesive matrix of the present invention is typically gelled and fused. preferable. As known to those having ordinary skill in the art, plasticizers and PVC resins Gel melts when sufficient heat is applied. In particular, the gel point When the plastisol is heated, the plasticizer molecules are incorporated into the PVC polymer molecules. First, "fusion" is started. As heating continues, the plasticizer becomes Becomes substantially integral with the rimmer. In such a state, the plastisol is "melted plastic" It is said to be "fused-plastisol". "Melting temperature range (fusion te The term “mperature range” is used to refer to the temperature range over which melting occurs. , A temperature range that usually begins approximately above the gel point. Many preferred embodiments In some cases, the melting temperature range exceeds approximately 280 ° F.   In one embodiment of the invention, the reaction matrix containing the particles is gelled and melted. Gelation by simply raising the temperature of the layer for a time sufficient to cause And can melt. In such an embodiment, melting may cause the solidified product to reach about 325 ° F. From about 1 minute to about 470 ° F. for about 1 minute to about 6 minutes. You. Preferably, the product will be less, depending on the nature of the polymeric material used. Both are heated to a temperature of about 385 ° F. This means, for example, that the layer passes through a melting oven Can be achieved by doing   The solidification, gelling and melting steps described here are not necessarily simultaneous and separate It is worth noting that it does not need to be done. Rather, in one embodiment, these The solidification, gelling and melting steps of the step are performed in stages, two or more of Step may overlap with one or more of the other various steps. For example, both solidification and gelling of the matrix can be performed at least substantially simultaneously. It is preferred to start by exposing the tricks to elevated temperature conditions. this Can be performed, for example, using a heated pressure drum. Decorative element Is already distributed within the reactive adhesive by the time the reactive adhesive is applied to the substrate. In certain embodiments, the application of pressure by a heated pressure drum is primarily This is for flattening. On the other hand, the decorative element is placed on the reactive adhesive coating In the deposited embodiment, the pressure applied by the heated pressure drum Is preferably relatively high, from about 150 psi to about 300 psi, not only for planarization but also Also added for solidification. In the latter, gelation and solidification is at least substantially Started at the same time. Further, in some embodiments, the melting of the plasticizer and the PVC resin is also added. It is conceivable that it can begin to occur in a heated pressure drum. Therefore, solidification, gel It is noted that the respective steps of crystallization and melting can be performed to some extent in one apparatus. Call D.Polymerization of reactive matrix   Significantly and critically, the method involves reacting the reactive components of the reactive matrix. Requires polymerization. Furthermore, the reactive matrix is substantially non-reactive such as PVC resin In embodiments having a reactive polymer and a reactive component, the method comprises the steps of: Polymerizing the reactive component at least partially in the presence of the reactive polymer Thus, it is highly preferred to include forming an IPN. Such suitable Process locks the decorative element into the polymerizable matrix It is considered that this greatly contributes to the effect of the present invention.   In some preferred embodiments, at least partial polymerization of the reactive component is trituration. Occurs before the final solidification of the wear layer. Such a process, for example, involves combining the layer with 2 Expose to solidification pressure in more than one stage, using a lower pressure in the first stage than in later stages Can be achieved by This allows at least a portion of the reactive compound After the advantageous properties according to the invention have been at least partially imparted by the partial polymerization Only the inlay is exposed to the maximum consolidation pressure.   Contains conventional decorative elements, as will be appreciated by those skilled in the art. A plastisol composition that solidifies the matrix layer under heat and pressure Need to be able to. As mentioned above, the decoration element Elongtation and streak were occasional. However, the applicant Requires reactive components of reactive adhesives to at least partially polymerize during the solidification process The preferred process of the present invention substantially avoids this undesirable phenomenon. I found that I got it. Such a suitable process allows the adhesive mat to be The pressure normally experienced by a rix does not stretch or deform the decorative element. As such, the formation of the IPN is at least initiated.   In a highly preferred embodiment, Applicants have disclosed that the reactive component of the reactive plastisol The reactive matrix is exposed to the maximum pressure that the matrix experiences during solidification. Earlier, it was essential to choose to at least initiate the polymerization. I found something. The preferred multi-stage solidification process according to the present invention includes a final solidification stage. It is preferred that the polymerization starts at least before the floor, and furthermore the initial stage of solidification More preferably, the polymerization is initiated at the floor.   Applicant also states that before the PVC resin in the plastisol is completely fused, And even before melting substantially begins, the reactive components of the reactive matrix It has been found that it is preferable to start the combination at least.   The initiation of the polymerization according to the invention is described in more detail below with reference to the drawings. The matrix containing the particles is treated in a heated pressure drum. Can be achieved desirably. III.Description of the embodiment example   A preferred embodiment of the present invention will be described below with reference to the accompanying drawings.   Referring specifically to FIG. 1A, a rotatable feed roll 10 is shown. From relatively flat, fibrous or non-fibrous backing sheet material Material or substrate 12, such as a relatively flat overlap of fibrous felt or mat And intersecting fibers, usually from asbestos or cellulose, are delivered. Base material 12 Can be woven, non-woven, knitted or otherwise finished, if desired Woven or knitted textile material, paper stock, synthetic or man-made A plastic sheet or membrane, or, for example, US Pat. No. 3,152,002 Nos. 3,232,780, 3,239,364, 3,359,352, and 3,660,187 It can be any of the materials used.   Base resinous, preferably polyvinyl chloride (PVC) plastisol The polymer composition 14 is applied at the coating position 16 by, for example, a reverse roll coating. The coating material is applied substantially uniformly to the surface of the substrate 12.   The thickness of the base resinous polymer composition or plastisol 14 is applied to the surface of the substrate 12. When clothed and still wet, it is substantially uniform, approximately 0.005 inches From about 0.060 inches, if needed in the future or desired It may be even thicker.   Specific means for applying base resinous polymer composition 14 to the surface of substrate 12 Does not relate to the essence of the invention, so that any suitable coating means is substantially Can be used.   Suitable synthetic resins for the base resinous polymer composition 14 are PVC homopolymers. However, many other vinyl resins described above can also be used.   In addition to plastisols, organic sols (organosols), aqueous lattices (aqueous lats) tices), such as aquasol and hydrazol, respectively, are dispersed or suspended media. It can be used as an organic solvent and water.   As another component of the base resinous polymer composition 14, if a foaming procedure is desired. For example, a blowing agent such as azodicarbonamide, or zinc octoate (zinco Various accelerators / stabilizers, initiators such as ctoate) and lead phosphite And catalysts, various heat and / or light stabilizers such as, for example, metal soaps, UV absorbers. Collectors, colorants, dyes and pigments, including titanium dioxide, Solvents and diluents such as tyl ketone, methyl isobutyl ketone and dodecyl benzene Excipients, fillers such as clay or limestone, viscosity modifiers, antioxidants and , And bacteriostats and bactericides.   After the base resinous polymer composition 14 has been applied and adhered to the substrate 12, about 24 Oven maintained at an elevated temperature of 0 ° F to about 450 ° F, preferably about 260 ° F to about 410 ° F The composition is heated in another suitable heating device 18 for about 1 minute to about 5 minutes, so that the composition Gels and becomes firm. Temperature and time are dependent on each other. The higher the is, the shorter the time is, and vice versa. However, the temperature rise depends on the base resin Activate or decompose the blowing agent that may be present in forming the polymer composition 14 to expand Is not high enough to cause this at this point.   Optionally, the gelled or hardened base resinous polymer composition 14a Is desired if a design or pattern is desired or necessary for the final product. If more than two pairs of printing rolls 22 and 22 are properly engraved at printing position 20 And 24, using a printing ink composition containing a dye, a colorant and a pigment, Printing or coating may be applied. The printing ink composition may also be embossed or embossed. Or when a woven or knitted surface appearance is desired or necessary, synthetic resin, plasticizer, Contains stabilizers, antioxidants, and blowing agent modifying agents in selected areas May be. Drying of the applied printing ink composition may be air drying or conventional heating. This is achieved by using a heat drying procedure.   In one embodiment, the foamable base resinous polymer composition 14 has a foamable appearance. The elephant is a base resinous polymer in which the gas developed or released from the blowing agent is heated The wear layer or any other layer located thereon that seeks to escape upward from the composition Penetrate and adversely affect the smoothness and evenness of the wear layer surface. It can happen with a strong, violent nature. This is where such properties are desired Is undesirable from an aesthetic point of view because it degrades the smoothness and smoothness of the surface .   Such undesirable effects can occur before a printed pattern or design is added. Or later, before the further coating or layer is applied, about 6 mils (m il) a relatively thin barrier coat or layer of no more than 1 and 2 mils thick, It can be avoided by providing it on the base resinous polymer composition 14. This Barrier coats or membranes such as those described above are based on gas Effectively prevents upward escape from adult products.   Such a barrier coat can be applied as a film, but is usually made of plastic. As a sol or resinous polymer composition, for example, vinyl chloride having a relatively high molecular weight It is applied in the form of a thin layer of a resin, such as an id polymer or copolymer. like this The gelation of the barrier coat occurs when the temperature rises below the activation or decomposition temperature of the blowing agent. It happens naturally. A typical barrier coating location 25 is shown schematically in FIG. 1A. You.   The following are two typical barrier coat formulations.   As shown in FIG. 1B, the gelled resinous polymer composition 14b was then coated with a coating. Wet, tacky, ungelled plastisol The reactive plastisol 28 is, for example, a suitable coating applicator roll. By soaking 30 in a conventional coating par 32, it is substantially evenly Applied.   Base resinous polymer group of wet and sticky ungelled plastisol 28 The thickness when applied to the surface of the product 14b and still wet is substantially uniform, It ranges from about 20 mils to about 26 mils. Coating of 28 layers of ungelled plastisol Is controlled by an air knife doctor device 34 and a backing roll 36. Can be Example for applying layer of ungelled reactive plastisol 28 to control thickness Measures are not relevant to the essence of the present invention, so that the Any suitable coating equipment can be used as long as it can be controlled.   Naturally, the layer of the reactive adhesive composition 28 that is not gelled, uncured, and Approximately 2500 cm, as long as the stizol maintains the properties and properties of wetting and stickiness Poise (cps) (Brookfield)-up to 3500cps (Brookfield No. It has a viscosity in the range of 3 spindles, 20 rpm, 87-89 ° F).   As shown below, the thickness and thickness of the 28 layers of wet and tacky ungelled plastisol And viscosity are determined by the amount and layer thickness of the decorative chips or flakes deposited and adhered Part of the factors that determine the metering and control of   As shown in FIG. 1C, the gelled resinous polymer composition 14b and the The ungelled resinous polymer composition 28 is then used as a decorative chip or flake coat. To the printing device 36. Resinous polymer composition 14b and ungelled resinous After passing over the rotatable index roll 38, the rimer composition 28 Wet and sticky ungelled plastiso for later bonding and embedding Chips, flakes or fine particles (granule) deposited substantially uniformly on the surface of s) Pass under feed hopper 40, holding 42.   Suitable equipment for supplying particles 42 to the reactive adhesive is described in the present invention. It does not belong and is fully disclosed in U.S. Pat. No. 4,212,691.   Adhesive plastisol composition 28 forward under flexible seal blade member 54 When passing in the direction, part of the supply bank of decorative chips or flakes 42 Substantially uniformly deposited and adhered to the substrate. Preferably, the decorative chips or flakes are And a chip: adhesive weight ratio of about 1.5: 1 to about 2.0: 1 on the plastisol composition 28. It accumulates together. More preferably, a weight ratio of about 1.8: 1 is used.   At substantially the same time or immediately after the deposition of decorative chips or flakes, the gelled tree The greasy polymer composition 14b and the wet and sticky ungelled plastic The substrate carrier 12 carrying the stizol resinous polymer composition 28 is tilted. Slide contact with the bed plate 46, thereby positively forward And guided upwards.   Rotating back beater 56 with radially extending spokes or veins Is provided just beyond the upper end of the angled bed plate 46. The carrier base material 12 is shaken by intermittently hitting the back surface of the carrier base material 12. Or decorative chips or flakes 42 that vibrate and adhere poorly or loosely, What had not slipped back down to the supply bank, was released once more You are given the opportunity to slide back to the supply bank. This allows for a well bonded decorative chip. 28 layers of wet, sticky ungelled plastisol only Remains on the surface.   Gelled base resinous polymer composition 14b, and wet and sticky thereon Chips or flakes with a non-gelled plastisol resinous polymer composition 28 The substrate 12 transported with the material then proceeds in this direction and upwards, and By passing over Droll 58, it solidifies and gels, described in more detail below. And subjected to further processing and finishing, including melting.   Such further processing and finishing operations may take various forms, various forms Can be used. One such further processing procedure is shown in FIG. 1D. The figure shows Steam, which can be heated to about 400 ° F or higher to begin solidification, Large times that are heated (or superheated steam-heated) The first stage of a multi-stage consolidation procedure using a rollable cylindrical drum is shown.   Generally, by exposing the adhesive matrix to such a heated drum, Preferably, the temperature rises to about 300-310 ° F. This is also the gelation stage Which is the first stage of the multi-stage polymerization.   Multiple heated rotatable around the cylindrical surface of the heated drum Cylindrical press rolls 62, 64, 66 and 68 for applying pressure are located, Apply pressure to any material placed on the cylindrical surface of the heated cylindrical drum 60 It is possible to A heated cylindrical drum 60 and each press roll 62, 64, 66 and And Contact pressures between 68 and up to about 300 psi can be used.   Applicants have noted that the adhesive matrix layer on the product 70 When contacting, expose to relatively low pressure, preferably up to about 200 psi. Is very preferable. This results in a relatively low solidification of the matrix Upon exposure to pressure, polymerization of the reactive components of the matrix is initiated. This is for example For example, applying a relatively high pressure of 250-300 psi to the press rolls 66 and 68 For example, a relatively low pressure of 150 to 200 psi may be applied to the press rolls 62 and 64. And can be achieved by: This means that different stages of pressure are used. In this respect, the first solidification stage itself is a multi-stage process. Glue The preferred dwell time around the heated drum 60 of the matrix is about 20 約 60 seconds, which leads to polymerization at relatively low pressure consolidation conditions. About 10 to about 30 seconds can be given for initiation.   Therefore, the base material 12 including the base composition 14b and the plastisol composition 28 is heated. From the drum 60 and the press rolls 62, 64, 66 and 68 substantially simultaneously ( 1) At least initiate the polymerization of the reactive component of the reactive plastisol and (2) Effective time to at least initiate solidification and gelation of the plastisol layer Only exposed to temperature and pressure conditions. According to a preferred embodiment, drum 60 comprises The adhesive matrix is heated to a temperature of from about 295 ° F. to about 315 ° F., more preferably from about 300 ° F. Heat to a temperature of about 310 ° F. According to a highly preferred embodiment, the cylindrical drum 60 is about Produces a matrix temperature of 305 ° F. Applicant may use such preferred procedures Found that at least the initial conversion of the reactive plastisol to IPN occurred. did. That is, heating and / or pressurizing the reactive layer containing the above particles. Polymerization of reactive components in the presence of PVC resin and decorative elements Cross-linking preferably occurs, resulting in a suitable interpenetrating polymer network. The formation is at least started. However, further reactions of the reactive components, such as wear layers It will be understood that the melting of the liquor and the like can occur in later processing steps. these In embodiments, the IPN is more highly networked and the full effect of the book is realized. Will be revealed.   Exposure of the matrix to the elevated temperature of drum 60 favors polymerization of reactive components. Is not only initiated, but also at least partially gels the plastisol, Preferably, substantially complete gelation occurs.   During the preferred onset of polymerization and gelation, the process comprises an adhesive matrix Also preferably includes the onset of solidification of the layer. This initial solidification stage is mainly performed by multiple heating Achieved by the provided rotatable press rolls 62, 64, 66 and 68.   During this initial solidification step, the decorative surface covering is preferably removed from about 150 to about 3 Expose to a pressure of 00 psi and increase this pressure as product 70 moves around the drum Let it. Preferably, the decorative surface covering is at most about the first stage of solidification. Exposed to a pressure of 300 psi.   The ungelled coated substrate comprises a drum 60 and press rolls 62, 64, 66 and 68. The time required to partially cure and solidify by passing between Can be selected as desired and have various parameters, but the properties of the resinous composition and And thickness and the temperature and pressure used. Preferably ungelled The substrate for the chemical treatment is heated to the above-mentioned preferable temperature and pressure for about 20 seconds to about 40 seconds, preferably Exposure time is from 25 seconds to about 35 seconds. Preferably, the pre-gelled coated substrate is Subjecting such heating and pressure to a time period of about 30 seconds results in partial polymerization. Causes partial solidification and substantially complete gelling.   One consequence of this solidification step is that the partially solidified resinous polymer sheet material 70 is obtained. Decorative chips or flakes 42 are wet and sticky, not gelled By being embedded in the plastisol 28, the underlying carrier substrate 12 Relatively tough and smooth, firmly bonded to upper base layer resinous polymer composition 14 A plastisol containing particles having a surface is formed.   The gelled, partially solidified, partially polymerized matrix 70 is preferably Next, if necessary or desired, complete solidification and complete melting. Is processed. Complete melting of plastisols is common in the flooring industry. Simply exposing the sheet 70 to elevated temperatures in some type of melting oven (not shown) It is thought to occur. In such embodiments, the reactive plastiso The matrix is substantially completely melted and its reactive components are virtually completely polymerized. Is preferred. Melting in such a case typically requires about 70 minutes to about 70 minutes of product 70. Obtained by heating to a temperature of about 325 ° F to about 470 ° F for minutes. Preferably, Depending on the nature of the particular polymerizable material being used, product 70 may have at least about 38 Heated to a temperature of 5 ° F. Such elevated temperatures also result in the blowing agent being originally included in the base formulation. When present, it is common to cause foaming in the base resinous polymer composition It is enough. The design added by the printing ink component or the desired printed By including inhibitors in specific areas of selected portions of the pattern In any and all areas where the effect of the blowing agent is not impaired, obtain.   However, in a more preferred embodiment, the solidification, polymerization, and melting are performed according to FIG. It is completed by a step-by-step process as shown in According to such a process The gelled, partially solidified, partially polymerized product 70 is schematically illustrated in FIG. Into an oven with a series of infrared heating banks, designated as 80 You. This step preferably further reduces the temperature of the adhesive layer by about 370 ° F. To cause further polymerization of the reactive components. Preferably orb product 70 The introduction of the plastisol into PVC resin also reduces the melting of the plastisol into the PVC resin. It is started at least.   The partially melted product 70 exiting the oven 80 is then passed to a planisher ) Introduced into roll 81, exposing the adhesive matrix layer of product 70 to the second stage of solidification It is. During the second stage of solidification, the adhesive matrix layer is at about 320 to about 350 psi, More preferably, it is exposed to a pressure of about 330 to about 350 psi. Also preferred In other words, the punisher roll 81 is a cooled punisher roll.   The product leaving the punisher roll 81 is then passed to a gas-fired radiant oven 82 (gas f ired radiant oven) and the adhesive matrix is preferably substantially complete. Fully melted and polymerized. In a preferred embodiment, the final melting and weight The consolidation step is sufficient to effect substantially complete melting and polymerization of the adhesive matrix. Heating to a temperature in the range of about 270 to about 320 ° F. for a period of time. The applicant It has been found that such a time is preferably about 1 to 4 minutes.   Optionally, but preferably, the product 70 exiting the oven 82 is a further second step. It is exposed to a set of ranisher rolls 83. Planisher roll 83, product 70 While partly contributing to the further solidification of the adhesive matrix layer of such Shear roll embosses the surface of the product 70 to the desired pattern or design It is preferable to have an embossing roll.   In the punisher roll 83, the adhesive matrix layer is also preferably about Exposure to a pressure of 320-350 psi, more preferably about 330-350 psi.   The final product then proceeds to a rotatable take-up roll 84 where it is processed. Or it may be subjected to further processing and handling as desired or necessary.   The invention will be further described, particularly with reference to the following examples, which primarily illustrate the invention. You.                                 Example I   The following process is performed using the apparatus schematically illustrated in FIG.   The fibrous backing sheet or substrate is a smooth leveling of acrylic Consists of a felted or frosted asbestos fiber with a coating on it A relatively flat 0.040 inch thick fibrous sheet.   The base resinous foamable polymer composition such as PVC plastisol is substantially uniform It is applied to the substrate with a wet thickness. Gelation of foamable base resinous polymer composition And the hardening occurs in about 3 minutes in an oven heated to a temperature increase of about 300 ° F. The gelled and hardened PVC plastisol can then be patterned or The design is printed, then the barrier coat layer is about 3 mils thick and the PVC base layer Applied on the surface. Printed, gelled and hardened barrier coat layer The base layer plastisol having on top is then about 33% by weight calcium carbonate About 9% by weight butylbenzyl phthalate plasticizer; about 40% by weight PVC homo Wet and viscous, containing a polymer resin; and about 10% by weight of SARTOMER 350 It is coated with a layer of an adhesive, ungelled PVC plastisol resinous polymer composition. PVC Homopolymer resin is a mixture of 80% by weight dispersed resin and 20% by weight suspended resin. Contains low molecular weight resin. Dispersion resin was from Occidental Chemical Co. Is sold under the product name 688C, and suspended resin is sold under the product name R501 from Borden. Sold. Reactive plastisol is also tripled based on the weight of SARTOMER 350 Contains the amount% of EXPEROX 10.   Gel having ungelled, wet and sticky plastisol thereon The base resinous polymer composition is then applied to the chip or flake coating location. And a layer of resinous decorative chips or flakes on top of about 1.8: 1 Deposited substantially uniformly in a chip: adhesive weight ratio. Next, the coated base The material is advanced to a solidification device, for example as shown in FIG. 1D, where it is at least partially polymerized and And / or solidified.   The main, superheated, steam-heated rotating drum has a temperature of about 410 ° F and ambient Four rotatable pressure applying rolls 62, 64, 66 and 68 And 300 psi respectively. The dwell time on the product drum is about 30 seconds .   During the partial solidification / polymerization procedure, the decorative chips or flakes are wet and sticky. It is compressed and embedded in an adhesive, ungelled plastisol. SARTOMER 350 part Polymerisation and partial solidification of the plastisol containing particles occurs during the solidification / polymerization procedure. Happens substantially the same.   The partially solidified product is then passed to a series of heaters and Proceeds to a shear roll to produce resilient inlaid floor covering products .                                 Comparative Example 1   This example is a typical prior art product without a reactive plastisol adhesive. Related to inlay surface covering. Approximately 13% by weight of plastisol adhesive calcium From carbonate filler, about 26% by weight of plasticizer and about 51% by weight of PVC resin Except for the substantial point, the procedure, components and equipment of Example 1 were used to cover the inlaid surface. Prepare the ring.                                 Comparative Example II   Approximately 40% by weight of plastisol glue, calcium carbonate filler and approximately 16% Example 1 except that it consists essentially of weight percent plasticizer and about 32 weight percent PVC resin. Prepare an inlaid surface covering using the procedure, components, and equipment described above.   Products manufactured based on each of the above examples are tested to determine the following properties: Were: tensile strength, elongation, dent resistance (residual and low Rolling, delamination, and Taber stiffness. These conclusions The results are reported in Table 1 below. In the table, the results of Comparative Example I and Comparative Example II are respectively shown. Shown as CEX.I and CEX.II. Table 1 uses the stencil build-up method. Of an outstanding and competitive inlaid product, CORLON ™ Report the results of the experiment (CORLON ™ is a registered trademark of Armstrong World Industries, Inc.) Registered trademark).   The above test results show that the inlaid surface covering of the present invention has tensile strength, elongation, Highly desirable physical characteristics measured in terms of dent, peel and Taber stiffness It shows that it has the property. Typical compliance without reactive matrix Compared with conventional products (CEX.I and CEX.II), the table covering of the present invention is more excellent. It has good tensile, elongation, dent, and release properties. In addition, the surface Burring is either overly flexible (CEX.I and CEX.II) or overly rigid Compared to prior art surface coverings which have higher (CORLON ™) Have a better hand.

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｃ０９Ｄ 133/00 Ｃ０９Ｄ 133/00 Ｄ０６Ｎ 7/00 Ｄ０６Ｎ 7/00 (81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ， ＤＫ，ＥＳ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，ＬＵ，Ｍ Ｃ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ，ＣＧ ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ， ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＫＥ，ＭＷ，ＳＤ，ＳＺ，ＵＧ)， ＡＭ，ＡＴ，ＡＵ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，Ｃ Ｈ，ＣＮ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ ，ＧＥ，ＨＵ，ＩＳ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ， ＫＺ，ＬＫ，ＬＲ，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，Ｍ Ｎ，ＭＷ，ＭＸ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，ＲＵ ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＴＪ，ＴＴ，ＵＡ， ＵＳ，ＵＺ，ＶＮ (72)発明者 パップ，ジョージ ジェイ. アメリカ合衆国 ニュージャージー 08610，トレントン，レイラー ストリー ト 904──────────────────────────────────────────────────続 き Continued on the front page (51) Int.Cl. 6 Identification symbol FI C09D 133/00 C09D 133/00 D06N 7/00 D06N 7/00 (81) Designated country EP (AT, BE, CH, DE, DK , ES, FR, GB, GR, IE, IT, LU, MC, NL, PT, SE), OA (BF, BJ, CF, CG, CI, CM, GA, GN, ML, MR, NE, SN , TD, TG), AP (KE, MW, SD, SZ, UG), AM, AT, AU, BB, BG, BR, BY, CA, CH, CN, CZ, DE, DK, EE, ES, FI, GB, GE, HU, IS, JP, KE, KG, KP, KR, KZ, LK, LR, LT, LU, LV, MD, MG, MN, MW, MX, NO, N , PL, PT, RO, RU, SD, SE, SG, SI, SK, TJ, TT, UA, US, UZ, VN (72) inventor Papp, George Jay. United States, New Jersey 08610, Trenton, Reira stream door 904

Claims (1)

【特許請求の範囲】 １．以下の工程を包含する、装飾象眼フロアカバーリング製品を製造するための プロセス： （ａ）該製品上の層を、少なくともその製造の間において支持するため の、基材手段を設ける工程； （ｂ）該基材上に反応性プラスチゾル層を設ける工程であって、該反応 性プラスチゾル層は、反応性プラスチゾルと、該反応性プラスチゾル中に少なく とも実質的に埋め込まれた状態で装飾効果を生む、複数の独立した(discrete)装 飾エレメントとを含有し、該反応性プラスチゾルは、ビニル樹脂と、該ビニル樹 脂のための可塑剤と、反応性成分とを含有する工程； （ｃ）該プラスチゾルをゲル化する工程； （ｄ）該ゲル化工程（ｃ）中において、該反応性成分を少なくとも部分 的に重合する工程；および （ｅ）該反応性プラスチゾルを実質的に完全に溶融することによって、 耐摩耗象眼層を形成する工程。 ２．反応性プラスチゾル層を設ける前記工程は、該反応性プラスチゾルのコーテ ィングを前記基材上に設ける工程と、前記装飾エレメントを該コーティング上に 堆積する工程とを包含する、請求項１に記載のプロセス。 ３．前記装飾エレメントは、装飾樹脂性粒子を含む、請求項１に記載のプロセス 。 ４．前記反応性成分は、熱硬化ポリマーに重合し得るモノマーを含有し、前記ビ ニル樹脂の該反応性成分に対する重量比は、約２：１から約５：１である、請求 項１に記載のプロセス。 ５．反応性プラスチゾル層を設ける前記工程は、該反応性プラスチゾルのコーテ ィングを前記基材上に設ける工程と、前記装飾エレメントを前記基材上に堆積す る工程と、該装飾エレメントを該プラスチゾルコーティング中に実質的に埋め込 む工程とを包含する、請求項１に記載のプロセス。 ６．前記プラスチゾルは、約35から約50重量部のビニル樹脂と、約8から約12重 量部の可塑剤と、約8から約12重量部の反応性モノマーとを含有する、請求項１ に記載のプロセス。 ７．前記プラスチゾルは、前記モノマーの重合を触媒するために、約0.2から約0 .5重量部の触媒を更に含有する、請求項１に記載のプロセス。 ８．前記少なくとも部分的に重合を行う工程は、前記反応性プラスチゾルを約20 0から300°Fの温度に加熱する工程を包含する、請求項１に記載のプロセス。 ９．前記部分的な重合は、前記接着物マトリックスを、回転する加熱されたドラ ムに約20から約40秒間曝す工程を包含する、請求項８に記載のプロセス。 １０．前記ビニル樹脂は、ポリ（塩化ビニル）樹脂を含有する、請求項１に記載 のプロセス。 １１．象眼摩耗層を有する類の装飾フロアカバーリングを製造するためのプロセ スであって、該摩耗層を、少なくともその製造の間において支持するための、基 材手段を設ける工程と、該基材に流体プラスチゾル組成物の層を設ける工程と、 該流体プラスチゾル組成物の層の上に装飾樹脂の粒子を堆積することによって粒 子を含む流体プラスチゾル層を製造する工程と、粒子を含むプラスチゾル層を溶 融することによって該フロアカバーリングのための象眼摩耗層を形成する工程と を有するプロセスにおいて、 （ａ）該プラスチゾルを、約35から約50重量部のビニル樹脂と、約8か ら約12重量部の可塑剤と、約8から約12重量部の反応性アクレートモノマーと、 該モノマーの重合を触媒するための約0.2から約0.5重量部の触媒とを含有するよ うに形成することによって、粒子を含む反応性プラスチゾル層を形成する工程； （ｂ）該粒子を含む反応性プラスチゾルを、実質的に同時に（ｉ）該反 応性モノマーの少なくとも部分的な重合を起こし、（ii）該粒子を含むプラスチ ゾル層の少なくとも部分的なゲル化を起こすために効果的な時間、温度、および 圧力条件に曝す工程；および （ｃ）該粒子を含む反応性プラスチゾルを完全に溶融し、該反応性アク リレートモノマーを重合することによって、耐摩耗象眼層を形成する工程 によって改良が特徴づけられる、プロセス。 １２．前記プラスチゾルを、約35から約45重量部のビニル樹脂を含有するように 形成する工程を包含する、請求項１１に記載のプロセス。 １３．前記プラスチゾルを、約41重量部のビニル樹脂を含有するように形成する 工程を包含する、請求項１２に記載のプロセス。 １４．前記ビニル樹脂は、ポリ（塩化ビニル）樹脂を含有する、請求項１１に記 載のプロセス。 １５．前記プラスチゾルを、約9から約11重量部の可塑剤を含有するように形成 する工程を包含する、請求項１１に記載のプロセス。 １６．前記プラスチゾルを、約12重量部の可塑剤を含有するように形成する工程 を包含する、請求項１５に記載のプロセス。 １７．前記可塑剤をは、ブチルベンジルフタレートを含有する、請求項１１に記 載のプロセス。 １８．前記プラスチゾルを、約9から約11重量部の反応性アクリレートモノマー を含有するように形成する工程を包含する、請求項１１に記載のプロセス。 １９．前記プラスチゾルを、約10重量部の反応性アクリレートモノマーを含有す るように形成する工程を包含する、請求項１８に記載のプロセス。 ２０．前記モノマーは、1,6-ヘキサンジオールジメタクリレートを含有する、請 求項１１に記載のプロセス。 ２１．前記モノマーは、トリメチロールプロパントリメタクリレートを含有する 、請求項１１に記載のプロセス。 ２２．前記触媒は、過酸化エステル触媒を含有する、請求項１１に記載のプロセ ス。 ２３．前記触媒は、t-ブチルペロキシベンゾエートを含有する、請求項２２に記 載のプロセス。 ２４．相互侵入ポリマーネットワークおよび、該相互侵入ポリマーネットワーク に少なくとも部分的に埋め込まれた複数の装飾エレメント象眼層を有する、弾力 性象眼フロアカバーリング。 ２５．前記相互侵入ポリマーネットワークは、少なくとも第一の熱可塑性ポリマ ーおよび、少なくとも一つの熱硬化ポリマーを含有する、請求項２４に記載の象 眼フロアカバーリング。 ２６．前記フロアカバーリングは、約５ミル以下の耐ローリング凹み性を有する 、 請求項２５に記載の象眼フロアカバーリング。 ２７．前記フロアカバーリングは、約10ミル以下の耐スチレット凹み性を有する 、請求項２５に記載の象眼フロアカバーリング。 ２８．前記フロアカバーリングは、少なくとも約30ポンドの引っ張り強度および 、約25%より大きく約60％未満の伸びを有する、請求項２５に記載の象眼フロア カバーリング。 ２９．前記フロアカバーリングは、約５ミル以下の耐ローリング凹み性と、約10 ミル以下の耐スチレット凹み性と、少なくとも約30ポンドの引っ張り強度と、約 25%から約60％未満の伸びとを有する、請求項２５に記載の象眼フロアカバーリ ング。 ３０．前記フロアカバーリングは、約600以下のテーバ剛性を有する、請求項２ ５に記載の象眼フロアカバーリング。 ３１．前記熱可塑性ポリマーは、ポリ（塩化ビニル）を含有する、請求項２５に 記載の象眼フロアカバーリング。 ３２．前記ポリ（塩化ビニル）は、プラスチゾル化したポリ（塩化ビニル）を含 有する、請求項３１に記載の象眼フロアカバーリング。 バーリング。 ３３．前記熱硬化ポリマーは、アクリルポリマーを含有する、請求項２５記載の 象眼フロアカバーリング。[Claims] 1. A method for manufacturing a decorative inlaid floor covering product, comprising the following steps: process:         (A) to support the layers on the product at least during its manufacture Providing a substrate means;         (B) providing a reactive plastisol layer on the substrate, The reactive plastisol layer comprises the reactive plastisol and less Multiple discrete devices that create a decorative effect when substantially embedded A decorative element, wherein the reactive plastisol comprises a vinyl resin and the vinyl resin. Containing a plasticizer for the fat and a reactive component;         (C) gelling the plastisol;         (D) during the gelling step (c), the reactive component is at least partially Polymerizing selectively; and         (E) by substantially completely melting the reactive plastisol, Forming a wear-resistant inlay layer; 2. The step of providing a reactive plastisol layer comprises the step of coating the reactive plastisol. Providing a lining on the substrate; and placing the decorative element on the coating. The step of depositing. 3. The process of claim 1, wherein the decorative element comprises decorative resinous particles. . 4. The reactive component contains a monomer that can be polymerized into a thermosetting polymer, The weight ratio of the phenyl resin to the reactive component is from about 2: 1 to about 5: 1. Item 2. The process according to Item 1. 5. The step of providing a reactive plastisol layer comprises the step of coating the reactive plastisol. Providing a decorating element on the substrate; and depositing the decorative element on the substrate. Substantially embedding the decorative element in the plastisol coating. The process of claim 1, comprising the steps of: 6. The plastisol comprises about 35 to about 50 parts by weight of vinyl resin and about 8 to about 12 parts by weight. 2. The composition of claim 1, wherein the plasticizer comprises about 8 to about 12 parts by weight of a reactive monomer. The process described in. 7. The plastisol is used to catalyze the polymerization of the monomer from about 0.2 to about 0. The process of claim 1 further comprising .5 parts by weight of catalyst. 8. The step of at least partially polymerizing comprises reacting the reactive plastisol by about 20 minutes. The process of claim 1, comprising heating to a temperature of 0 to 300 ° F. 9. The partial polymerization is performed by rotating the adhesive matrix with a rotating heated drier. 9. The process of claim 8, comprising exposing the system to the system for about 20 to about 40 seconds. 10. The said vinyl resin contains a poly (vinyl chloride) resin, The Claim 1 characterized by the above-mentioned. Process. 11. Process for producing a class of decorative floor coverings having an inlaid wear layer A substrate for supporting the wear layer at least during its manufacture. Providing a material means, and providing a layer of a fluid plastisol composition on the substrate, The particles are deposited by depositing particles of a decorative resin on the layer of the fluid plastisol composition. Manufacturing a fluid plastisol layer containing particles and dissolving the plastisol layer containing particles. Forming an inlay layer for the floor covering by fusing; In the process having         (A) combining about 35 to about 50 parts by weight of a vinyl resin with about 8 About 12 parts by weight of a plasticizer, and about 8 to about 12 parts by weight of a reactive acrylate monomer, About 0.2 to about 0.5 parts by weight of a catalyst to catalyze the polymerization of the monomer. Forming a reactive plastisol layer containing particles by forming         (B) reacting the reactive plastisol containing the particles substantially simultaneously (i) Causing at least partial polymerization of the reactive monomer, and (ii) the plastid containing the particles. The time, temperature, and temperature effective to cause at least partial gelling of the sol layer; Exposing to pressure conditions; and         (C) completely melting the reactive plastisol containing the particles; Step of forming a wear-resistant inlay layer by polymerizing a relevant monomer   The process is characterized by improvements. 12. The plastisol is such that it contains about 35 to about 45 parts by weight of vinyl resin. The process of claim 11 comprising forming. 13. The plastisol is formed to contain about 41 parts by weight of vinyl resin 13. The process of claim 12, comprising steps. 14． The method according to claim 11, wherein the vinyl resin contains a poly (vinyl chloride) resin. On-boarding process. 15. The plastisol is formed to contain about 9 to about 11 parts by weight of a plasticizer. The process of claim 11, comprising the step of: 16. Forming the plastisol to contain about 12 parts by weight of a plasticizer 16. The process of claim 15, comprising: 17． 12. The method according to claim 11, wherein the plasticizer contains butylbenzyl phthalate. On-boarding process. 18. About 9 to about 11 parts by weight of a reactive acrylate monomer 12. The process of claim 11, comprising forming to contain. 19. The plastisol contains about 10 parts by weight of a reactive acrylate monomer. 20. The process of claim 18, comprising forming the substrate. 20. Wherein the monomer contains 1,6-hexanediol dimethacrylate, The process of claim 11. 21. The monomer contains trimethylolpropane trimethacrylate The process of claim 11. 22. The process of claim 11, wherein the catalyst comprises a peroxide ester catalyst. Su. 23. The catalyst of claim 22, wherein the catalyst comprises t-butylperoxybenzoate. On-boarding process. 24. Interpenetrating polymer network and said interpenetrating polymer network Resilient, having a plurality of decorative element inlays at least partially embedded in the Sex inlaid floor covering. 25. The interpenetrating polymer network comprises at least a first thermoplastic polymer. 25. An elephant according to claim 24, comprising at least one thermoset polymer. Eye floor covering. 26. The floor covering has a rolling dent resistance of about 5 mils or less. , An inlaid floor covering according to claim 25. 27. The floor covering has a stiletto dent resistance of about 10 mils or less An inlaid floor covering according to claim 25. 28. The floor covering has a tensile strength of at least about 30 pounds and 26. The inlaid floor of claim 25, having an elongation of greater than about 25% and less than about 60%. Covering. 29. The floor covering has a rolling dent resistance of about 5 mils or less and about 10 mils. Stiletto dent resistance below mill, tensile strength of at least about 30 pounds, and 26. The inlaid floor covering of claim 25, having an elongation of from 25% to less than about 60%. Ning. 30. 3. The floor covering has a Taber stiffness of about 600 or less. 5. The inlaid floor covering according to 5. 31. 26. The method of claim 25, wherein the thermoplastic polymer comprises poly (vinyl chloride). Inlaid floor covering as described. 32. The poly (vinyl chloride) includes plastisolized poly (vinyl chloride). 32. The inlaid floor covering of claim 31 having. Burring. 33. 27. The thermoset polymer of claim 25, comprising an acrylic polymer. Inlaid floor covering.
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