JPH10263779A - Manufacture of heat sink - Google Patents
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- JPH10263779A JPH10263779A JP8887897A JP8887897A JPH10263779A JP H10263779 A JPH10263779 A JP H10263779A JP 8887897 A JP8887897 A JP 8887897A JP 8887897 A JP8887897 A JP 8887897A JP H10263779 A JPH10263779 A JP H10263779A
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Abstract
Description
【0001】[0001]
【発明の属する技術分野】この発明は、各種の熱交換機
器や熱伝達装置等において熱交換面積を増大させるため
のヒートシンクに関し、特に加圧鋳造法によって製造さ
れるヒートシンクに関するものである。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a heat sink for increasing a heat exchange area in various heat exchangers and heat transfer devices, and more particularly to a heat sink manufactured by a pressure casting method.
【0002】[0002]
【従来の技術】ヒートパイプ等の熱関連機器において、
放熱面積あるいは吸熱面積を拡大して熱交換能力を向上
させるために、ヒートシンクを備えることは周知の通り
である。2. Description of the Related Art In heat-related equipment such as heat pipes,
It is well known that a heat sink is provided to increase the heat exchange area by increasing the heat radiation area or heat absorption area.
【0003】その一例を図9および図10に図示する。
図9に示すヒートシンク1は、互いに平行とされた複数
枚の平板状のフィン本体2が平板状のベース3の上面か
ら垂直上方に延ばされた構成であり、例えばアルミ合金
を材料とした押し出し成型法によって製造される。ま
た、図10に示すヒートシンク1は、フィン本体2を平
板状に替えて円柱形状に形成した構成であり、例えば銅
合金を材料とした鍛造によって製造される。One example is shown in FIGS. 9 and 10. FIG.
The heat sink 1 shown in FIG. 9 has a configuration in which a plurality of flat fin bodies 2 parallel to each other extend vertically upward from the upper surface of a flat base 3, and is extruded using, for example, an aluminum alloy as a material. It is manufactured by a molding method. Further, the heat sink 1 shown in FIG. 10 has a configuration in which the fin body 2 is formed in a cylindrical shape instead of a flat plate shape, and is manufactured by, for example, forging using a copper alloy as a material.
【0004】ここで、上記の押し出し成形や鍛造は、単
一の材料からフィン本体2とベース3とを一体に加工す
る方法であるから、図11に示すように、この種の方法
によって製造し得るフィン本体2は、厚さ(t)が最小
で2mm程度が限度であり、また、厚さ(t)を2mm
に設定した場合のフィン本体2の高さ(h)は、最大で
20mm程度が限度である。したがって、これらの製法
におけるフィン本体2の厚さ(t)と高さ(h)との比
率(C)は、C=h/t≦20/2=10として表され
る。さらに、各フィン本体2の間のピッチ(p)として
は、最小で5mm以上が必要とされている。Here, the above-mentioned extrusion or forging is a method of integrally processing the fin main body 2 and the base 3 from a single material. Therefore, as shown in FIG. The fin body 2 to be obtained has a minimum thickness (t) of about 2 mm and a thickness (t) of 2 mm.
The height (h) of the fin main body 2 when the height is set to 20 mm is limited to about 20 mm at the maximum. Therefore, the ratio (C) between the thickness (t) and the height (h) of the fin body 2 in these manufacturing methods is expressed as C = h / t ≦ 20/2 = 10. Further, the pitch (p) between the fin bodies 2 is required to be at least 5 mm or more.
【0005】このように、上記の押し出し成形や鍛造に
よる製造方法によって得られる従来のヒートシンク1で
は、フィン本体2を薄くかつ高く形成することができ
ず、また、ベース3の表面積に対して備えられるフィン
本体2の枚数(本数)も少ないことから、充分な熱交換
面積を得ることができなかった。As described above, in the conventional heat sink 1 obtained by the above-described manufacturing method by extrusion molding or forging, the fin main body 2 cannot be formed thin and high, and is provided with respect to the surface area of the base 3. Since the number of fin bodies 2 (number of fins) was also small, a sufficient heat exchange area could not be obtained.
【0006】そこで、上記の課題を解決する手段とし
て、加圧鋳造製法を採用したヒートシンクが提案されて
おり、これを図12を参照して簡単に説明する。この種
のヒートシンク4は、予め所定形状に形成した複数枚の
圧延板を互いにほぼ平行に保持した状態で、それらの圧
延板の各下端部のうちの例えば2mm程度を一体に鋳込
むように溶湯を加圧鋳造させて、平板状のベース5と一
体化させた構成である。As a means for solving the above-mentioned problems, a heat sink employing a pressure casting method has been proposed, and this will be briefly described with reference to FIG. This type of heat sink 4 is configured such that a plurality of rolled plates formed in a predetermined shape in advance are held substantially in parallel with each other, and a molten metal is cast so as to integrally cast, for example, about 2 mm of each lower end of the rolled plates. Is pressure-cast and integrated with the flat base 5.
【0007】この加圧鋳造製法によれば、既製の圧延板
がフィン本体6として採用されるから、フィン本体6に
おける薄さと高さとの両立が可能になるとともに、各フ
ィン本体6のピッチを狭く設定することができ、その結
果、ヒートシンク4としての熱交換面積を上記従来のも
のに比べて大きくすることができる。According to this pressure casting method, since a ready-made rolled plate is adopted as the fin body 6, it is possible to achieve both thinness and height in the fin body 6 and narrow the pitch of each fin body 6. As a result, the heat exchange area as the heat sink 4 can be made larger than that of the conventional heat sink.
【0008】[0008]
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この種
のヒートシンク4では、フィン本体6がその基端部から
折れ曲がるように変形するおそれが多分にあった。これ
は、フィン本体6の基端部側に作用する荷重がフィン本
体6の高さに比例して大きくなることや、ベース5を鋳
造する際の溶湯の熱によってフィン6自体が軟化してい
ることなどが原因であると思われる。However, in this kind of heat sink 4, there is a possibility that the fin body 6 may be deformed so as to be bent from the base end thereof. This is because the load acting on the base end side of the fin body 6 increases in proportion to the height of the fin body 6, and the fin 6 itself is softened by the heat of the molten metal when the base 5 is cast. This seems to be the cause.
【0009】すなわち、従来では、フィン本体が薄くか
つ高くて、充分な強度を備えた構成のヒートシンクが開
発されていないのが実情であった。That is, in the prior art, a heat sink having a structure in which the fin body is thin and high and has sufficient strength has not been developed.
【0010】この発明は上記の事情に鑑みてなされたも
ので、熱交換面積が大きく、強固な構成のヒートシンク
を確実に製造することのできる方法を提供することを目
的とするものである。The present invention has been made in view of the above circumstances, and has as its object to provide a method capable of reliably manufacturing a heat sink having a large heat exchange area and a strong structure.
【0011】[0011]
【課題を解決するための手段およびその作用】上記の目
的を達成するために、請求項1に記載した発明は、金属
からなるフィンを、その厚さ方向あるいは太さ方向に押
し潰して板厚あるいは太さを小さくするとともに、その
フィンの厚さ方向あるいは太さ方向に突出し、かつ面方
向に実質的に連続する突起部を形成し、ついで、前記突
起部の一端部をキャビティに向けた状態で、そのキャビ
ティの内部に前記フィンの一端部を突出させて保持し、
この状態からキャビティにベースを形成する素材の溶湯
を注入し、フィンをベースに対して起立状態に組み付け
ることを特徴とするものである。Means for Solving the Problems and Action Therefor To achieve the above object, according to the first aspect of the present invention, a fin made of metal is crushed in the thickness direction or the thickness direction to reduce the thickness of the metal fin. Alternatively, the thickness is reduced, and a projection that projects in the thickness direction or the thickness direction of the fin and that is substantially continuous in the surface direction is formed. Then, one end of the projection is directed toward the cavity. Then, one end of the fin is projected and held inside the cavity,
From this state, a molten metal of the material forming the base is poured into the cavity, and the fins are assembled in an upright state with respect to the base.
【0012】したがって、請求項1の発明によれば、ま
ず、フィンを押し潰して薄くするかあるいは細くするこ
とによって、フィンの内部に存在する偏析や空隙などが
消滅あるいは減少して、フィン自体の強度が向上する。
また、フィンのうち突起部の設けられている部分は、他
の部分に対して厚さが大きいために、局部的に強度が高
くなっている。更に、突起部はベースに対して起立した
方向、すなわちフィンの高さ方向に向いた状態となって
いるから、フィンの折れ曲がる方向への変形に対してい
わゆる補強リブとして作用する。したがって、強固な構
成のヒートシンクとなる。Therefore, according to the first aspect of the present invention, first, the fins are crushed to be thin or thin, so that segregation and voids existing inside the fins are eliminated or reduced, and the fins themselves are reduced. Strength is improved.
In addition, the portion of the fin where the protrusion is provided is thicker than the other portions, so that the strength is locally increased. Further, since the projection is oriented in a direction standing upright with respect to the base, that is, in a height direction of the fin, the projection acts as a so-called reinforcing rib against deformation in a direction in which the fin is bent. Therefore, the heat sink has a strong structure.
【0013】[0013]
【発明の実施の形態】つぎに、この発明の一具体例を図
面に基づいて説明する。図1は、この発明に係る製造方
法のうちフィンの材料の板厚を薄くする工程を説明する
ための概念図である。まず、フィンの材料としてAlあ
るいはAl合金からなる平板状の圧延材30を用意す
る。なお、この具体例では、ブランキング加工を採用す
るため、圧延材30は形成するフィンの寸法に対して、
さん幅の分だけ大きいものとされる。Next, an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings. FIG. 1 is a conceptual diagram for explaining a step of reducing the thickness of a fin material in a manufacturing method according to the present invention. First, a flat rolled material 30 made of Al or an Al alloy is prepared as a fin material. In this specific example, in order to adopt the blanking process, the rolled material 30 has a size corresponding to the size of the fin to be formed.
It is assumed that it is as large as the width.
【0014】まず、圧延材30を外形抜き型31に取り
付けて、矩形あるいは正方形に打ち抜く。この外形抜き
型31としては、上型32にパンチ33と可動ストリッ
パ34とを備え、下型35にダイ36とクッションの付
いた可動パッド37(ノックアウト37)を備えた構成
となっている。したがって、圧延材30は、打ち抜かれ
る直前に内外形を同時に強い力で押さえ込まれた状態で
打ち抜かれる。First, the rolled material 30 is attached to the outer shape cutting die 31, and is punched into a rectangle or a square. The outer shape removing die 31 has a configuration in which an upper die 32 includes a punch 33 and a movable stripper 34, and a lower die 35 includes a die 36 and a movable pad 37 (knockout 37) having a cushion. Therefore, immediately before being punched, the rolled material 30 is punched in a state where the inner and outer shapes are simultaneously pressed down by a strong force.
【0015】その場合、その打ち抜かれて取り出された
側の圧延材30は、パンチ33とノックアウト37とに
よって厚さ方向に圧縮され、元の厚さに対して0.2〜
10%程度薄くなる。このように、厚さ方向に圧縮する
ことにより、内部に存在する偏析や空隙などが消滅ある
いは減少するから、圧延材30の強度が向上する。In this case, the rolled material 30 that has been punched out and taken out is compressed in the thickness direction by the punch 33 and the knockout 37, and has a thickness of 0.2 to 0.2 mm.
About 10% thinner. As described above, by compressing in the thickness direction, segregation and voids existing inside disappear or decrease, so that the strength of the rolled material 30 is improved.
【0016】つぎに、薄肉化させた圧延材30に対して
突起部を形成する。この加工は、図2に示すように、直
線状のV溝からなる凹部38を上面に備えたダイ39
と、先端部が凹部38に対応した形状のパンチ40とに
よって構成されたV曲げ型41によって行うことができ
る。すなわち、直線状に延びる凹部38と圧延材30の
縁部のラインとが直交あるいは平行となる状態に、その
圧延材30をダイ39の上面に布設させて保持し、この
状態からパンチ40を下降させれば、図3に示すよう
に、断面V字状に突出する突起部10が圧延材30の片
面の上縁部から下縁部に亘って形成される。Next, a projection is formed on the thinned rolled material 30. In this processing, as shown in FIG. 2, a die 39 having a concave portion 38 formed of a linear V groove on the upper surface is used.
And a V-bending die 41 formed by a punch 40 having a tip corresponding to the recess 38. That is, the rolled material 30 is laid on the upper surface of the die 39 so that the linearly extending concave portion 38 and the line of the edge of the rolled material 30 are orthogonal or parallel to each other, and the punch 40 is lowered from this state. Then, as shown in FIG. 3, the protruding portion 10 projecting in a V-shaped cross section is formed from the upper edge to the lower edge of one surface of the rolled material 30.
【0017】そして、この突起部10を、各圧延材30
ごとに3条づつ形成する。その場合、これらの突起部1
0は、互いに平行にかつ等間隔をあけた状態とする。こ
のようにして、フィン8が完成する。The protruding portion 10 is connected to each rolled material 30.
Three articles are formed every time. In that case, these projections 1
0 is a state that is parallel to each other and spaced at equal intervals. Thus, the fin 8 is completed.
【0018】つぎに、フィン8をベースと一体に組み付
ける。この手段としては、例えば加圧鋳造製法を基に行
うことができる。より具体的には、図4に示すように、
複数枚のフィン8の各上端部を上型11(可動型11)
に保持させる。その場合、これらのフィン8は、突起部
10の形成された面を同じ向きに揃えた状態に互いに平
行に並べられるとともに、それぞれの下端部を下型12
(固定型12)の内部空間に1〜2mm程度突出させた
状態に保持される。また、これらのフィン8は、突起部
10を同図での上下方向の向けた状態に保持されてい
る。なお、各フィン8同士のピッチ(p)は、2mmに
設定されている。Next, the fins 8 are assembled integrally with the base. As this means, for example, a pressure casting method can be used. More specifically, as shown in FIG.
The upper end of each of the plurality of fins 8 is moved to the upper mold 11 (movable mold 11).
To be held. In this case, the fins 8 are arranged in parallel with each other with the surfaces on which the protrusions 10 are formed being aligned in the same direction, and the lower ends of the fins 8 are fixed to the lower mold 12.
It is held in a state of protruding about 1 to 2 mm into the internal space of the (fixed mold 12). In addition, these fins 8 are held in a state where the protrusions 10 are oriented in the vertical direction in FIG. The pitch (p) between the fins 8 is set to 2 mm.
【0019】上型11の底面部と下型12の底面部は、
共に平坦面を成しており、上下に対向するこれらの距離
は3mm程度となっている。したがって、前述の各フィ
ン8の突出寸法が、上述のベース7に対するフィン8の
挿入深さとなる。このように上型11と下型12とによ
ってベース7にほぼ倣った形状のキャビティ50が形成
されている。また、下型12には、ベース7の素材であ
るCuあるいはCu合金の溶湯13を図4での下方から
上方に向けて押圧する構成の加圧プランジャ14が備え
られている。The bottom of the upper mold 11 and the bottom of the lower mold 12 are
Both of them form a flat surface, and the distance between the upper and lower surfaces is about 3 mm. Therefore, the projection size of each fin 8 described above is the insertion depth of the fin 8 into the base 7 described above. As described above, the cavity 50 having a shape substantially following the base 7 is formed by the upper mold 11 and the lower mold 12. Further, the lower die 12 is provided with a pressure plunger 14 configured to press a molten metal 13 of Cu or a Cu alloy, which is a material of the base 7, upward from below in FIG.
【0020】上記の状態から、図5に示すように、加圧
プランジャ14を可動型11に向けて矢印方向に移動さ
せ、溶湯13に対して圧力を加える。その場合、各フィ
ン8の下端部の1〜2mm程度が溶湯13中に挿入され
る。From the above state, the pressure plunger 14 is moved in the direction of the arrow toward the movable mold 11 as shown in FIG. In this case, about 1 to 2 mm of the lower end of each fin 8 is inserted into the molten metal 13.
【0021】フィン8の下端部がCuあるいはCu合金
の溶湯13に接触すると、CuあるいはCu合金の融点
に対してAlあるいはAl合金の融点が低いためにフィ
ン8の表面が溶かされる。そして、溶湯13およびフィ
ン8の材料が共に凝固すると、ベース7とフィン8とが
一体に連結する。更に、通例に倣う冷却・洗浄工程等を
行えば、作業が完了する。その結果、ベース7中に空孔
欠陥の殆どなく、しかもベース7に変形のないヒートシ
ンク9を得ることができる。When the lower end of the fin 8 contacts the molten metal 13 of Cu or Cu alloy, the surface of the fin 8 is melted because the melting point of Al or Al alloy is lower than the melting point of Cu or Cu alloy. When the materials of the molten metal 13 and the fins 8 solidify together, the base 7 and the fins 8 are integrally connected. Further, if a cooling / cleaning step or the like is performed as usual, the operation is completed. As a result, it is possible to obtain the heat sink 9 having almost no void defects in the base 7 and having no deformation of the base 7.
【0022】このヒートシンクを、図6および図7を参
照に説明する。ベース7の図6での上面部には、複数枚
のフィン8が上方に延びた状態に取り付けられており、
これらのベース7とフィン8とによってヒートシンク9
が構成されている。ベース7は、一例として厚さが3m
m程度のほぼ正方形あるいは長方形の平板体である。The heat sink will be described with reference to FIGS. 6 and 7. A plurality of fins 8 are attached to the upper surface of the base 7 in FIG.
The heat sink 9 is formed by the base 7 and the fins 8.
Is configured. The base 7 has a thickness of 3 m as an example.
It is a substantially square or rectangular plate of about m.
【0023】これに対して、フィン8は、高さ(h)が
20mmの矩形の板状体を成している。これらのフィン
8の図6での手前側の表面には、V溝状の突起部10が
上縁部から下縁部に亘って形成されている。また、突起
部10は、フィン8のうち同図での斜め左右方向、すな
わち長さ方向での等間隔をあけた3箇所に設けられてい
る。On the other hand, the fin 8 is a rectangular plate having a height (h) of 20 mm. On the front surface of these fins 8 in FIG. 6, a V-shaped protrusion 10 is formed from the upper edge to the lower edge. Further, the protrusions 10 are provided at three positions of the fins 8 at equal intervals in the diagonal left-right direction in FIG.
【0024】他方、各フィン8のうち突起部10以外の
部分は、平坦面を成した平坦部20として形成されてお
り、この具体例では、各フィン8に4箇所づつ設けられ
ている。なお、一例として、これらの平坦部20の厚さ
(t)は、1.5mmとなっている。したがって、図7
に示すように、フィン8の高さ(h)と平坦部20にお
ける厚さ(t)との比率(C)は、C=h/t≦20/
0.5=40として表される。On the other hand, portions of each fin 8 other than the protruding portion 10 are formed as flat portions 20 having a flat surface. In this specific example, four fins 8 are provided at four locations. In addition, as an example, the thickness (t) of these flat portions 20 is 1.5 mm. Therefore, FIG.
As shown in the figure, the ratio (C) between the height (h) of the fin 8 and the thickness (t) of the flat portion 20 is C = h / t ≦ 20 /
It is expressed as 0.5 = 40.
【0025】ここで、ベース7の材料とフィン8の材料
との他の組み合わせとしては、Al−Mg、Al−グラ
ファイト、Al−カーボンファイバ等が挙げられる。こ
れらの中から可及的に熱伝導率の高く、かついわゆる鋳
造性のよい材料を選択することが好ましい。また、フィ
ン8の表面にZnあるいはSn等のメッキを施してもよ
く、このようによれば、ベース7を形成する溶湯との相
性が良好になる。Here, other combinations of the material of the base 7 and the material of the fin 8 include Al-Mg, Al-graphite, Al-carbon fiber and the like. It is preferable to select a material having as high a thermal conductivity as possible and so-called good castability from these materials. Further, the surface of the fin 8 may be plated with Zn, Sn, or the like, so that the compatibility with the molten metal forming the base 7 is improved.
【0026】したがって、上記のように構成されたヒー
トシンク9によれば、突起部10によってフィン8の高
さ方向における強度がサポートされるから、フィン8の
折れ曲がるような変形を確実に防止することができる。
なお、圧延材30からなるフィン8を加圧鋳造によって
ベース7に取り付ける製法が採用されているから、フィ
ン8を薄くかつ高く構成でき、しかもピッチ(p)を狭
く設定できるために、全体としての熱交換面積が大きく
なる。したがって、構成が強固で熱交換面積の大きいヒ
ートシンク9を得ることができる。Therefore, according to the heat sink 9 configured as described above, since the strength in the height direction of the fins 8 is supported by the projections 10, it is possible to reliably prevent the fins 8 from being bent and deformed. it can.
Since the fin 8 made of the rolled material 30 is attached to the base 7 by pressure casting, the fin 8 can be made thin and high, and the pitch (p) can be set narrow, so that the overall fin 8 can be formed. The heat exchange area increases. Therefore, a heat sink 9 having a strong structure and a large heat exchange area can be obtained.
【0027】また、上記ヒートシンク9では、突起部1
0が隣接するフィン8側に過度に接近した構成ではない
から、例えば冷却ファンによってフィン8同士の間に空
気を流動させた場合に、その空気流がスムースに流動
し、そのため、放熱性に優れたヒートシンク9とするこ
とができる。In the heat sink 9, the protrusion 1
0 is not excessively close to the adjacent fins 8 side. For example, when air is caused to flow between the fins 8 by a cooling fan, the air flow smoothly flows, and therefore, is excellent in heat dissipation. Heat sink 9.
【0028】つぎに、図8を参照して、この発明に係る
ヒートシンクの他の具体例について説明する。ここに示
す例は、突起部10をV溝状のものに替えて十字状のも
のとした例である。なお、ここに示すヒートシンクにお
いても上記第一具体例とほぼ同じ手順で製造できるた
め、構成の相違点について説明する。Next, another specific example of the heat sink according to the present invention will be described with reference to FIG. The example shown here is an example in which the projection 10 is replaced with a V-shaped groove and a cross-shaped one. In addition, since the heat sink shown here can be manufactured in substantially the same procedure as in the first specific example, differences in the configuration will be described.
【0029】フィン8のうち図8での手前側の表面に
は、十字状の突起部10がその高さ方向に亘って複数個
の形成されている。これらの突起部10同士の間には、
同図での上下方向において微小な隙間(平坦箇所)が存
在しているものの、実質的には一体に連続した構成とな
っている。また、突起部10の列は、同図での横方向に
おいて7列設けられている。なお、これらの突起部10
の形成方法としては、例えばエンボス加工が挙げられ
る。A plurality of cross-shaped projections 10 are formed on the front surface of the fin 8 in FIG. Between these projections 10,
Although a small gap (flat portion) is present in the vertical direction in FIG. In addition, seven rows of the projections 10 are provided in the horizontal direction in FIG. Note that these projections 10
As an example of a method for forming the boss, embossing may be mentioned.
【0030】したがって、上記構成のヒートシンクにお
いても、多数個の突起部10によってフィン8の強度が
その高さ方向に亘って強度をサポートされるから、上記
具体例と同様にフィン8の折れ曲がるような変形を未然
に防止することができる。Therefore, in the heat sink having the above-described structure, the strength of the fins 8 is supported by the large number of protrusions 10 in the height direction. Deformation can be prevented beforehand.
【0031】なお、上記各具体例では、平板状のフィン
を例示したが、この発明は上記具体に限定されるもので
はなく、フィンの形状としては例えば波状に湾曲した薄
板でもよい。なお、フィンの材料は、圧延材に限定され
ず、切削加工によって形成されたものあるいは鋳造によ
って形成された円柱形状のものなどを採用することがで
きる。In each of the above specific examples, a flat fin is illustrated. However, the present invention is not limited to the above specific example, and the shape of the fin may be, for example, a wavy curved thin plate. The material of the fin is not limited to a rolled material, but may be a material formed by cutting or a cylindrical shape formed by casting.
【0032】更に、突起部は、例示したものに限定され
ず、例えば矩形状断面でもよく、しかもフィンの両面に
備えることもできる。また、上記具体例で例示した以外
に、材料を密閉した型の内部で強圧して、その表面に型
に倣う形状の凹凸を形成するコイニング加工を採用する
こともできる。Further, the projections are not limited to those illustrated, but may have a rectangular cross section, for example, and may be provided on both sides of the fin. In addition to the examples described in the above specific examples, a coining process in which a material is strongly pressed inside a closed mold to form irregularities having a shape following the mold on the surface thereof may be employed.
【0033】[0033]
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、請求項
1の発明によれば、フィンを押し潰して板厚あるいは太
さを小さくするとともに、厚さ方向あるいは太さ方向に
突出し、かつ面方向に実質的に連続した突起部を形成
し、ついで、突起部の一端部をキャビティに向けた状態
で、そのキャビティの内部にフィンの一端部を突出させ
て保持した状態で、キャビティにベースを形成する素材
の溶湯を注入し、フィンをベースに対して起立状態に組
み付けるから、フィンが折れ曲がらないヒートシンクを
得ることができ、すなわち、熱交換面積が大きく、強固
な構成のヒートシンクを得ることができる。As is apparent from the above description, according to the first aspect of the present invention, the fins are crushed to reduce the plate thickness or thickness, and protrude in the thickness direction or the thickness direction. Forming a substantially continuous projection in the direction, and then, with one end of the projection facing the cavity, holding the base with one end of the fin protruding inside the cavity, and attaching the base to the cavity. Since the molten metal of the material to be formed is injected and the fins are assembled in an upright state with respect to the base, a heat sink in which the fins do not bend can be obtained, that is, a heat sink having a large heat exchange area and a strong structure can be obtained. it can.
【図1】外形抜き型および圧延材を示す断面図である。FIG. 1 is a cross-sectional view showing an outline punching die and a rolled material.
【図2】突起部を形成する工程を示す断面図である。FIG. 2 is a cross-sectional view showing a step of forming a projection.
【図3】単体のフィンを示す斜視図である。FIG. 3 is a perspective view showing a single fin.
【図4】フィンをベースに組み付ける工程において加圧
前の状態を示す模式図である。FIG. 4 is a schematic diagram showing a state before pressurization in a step of assembling the fin to the base.
【図5】その工程において加圧中の状態を示す模式図で
ある。FIG. 5 is a schematic diagram showing a state during pressurization in the process.
【図6】ヒートシンクの完成体を示す概略図である。FIG. 6 is a schematic view showing a completed heat sink.
【図7】そのヒートシンクにおけるフィンの厚さと高さ
の関係を示す断面図である。FIG. 7 is a cross-sectional view showing the relationship between the thickness and the height of the fin in the heat sink.
【図8】ヒートシンクの他の具体例を示す概略図であ
る。FIG. 8 is a schematic view showing another specific example of the heat sink.
【図9】従来のヒートシンクを示す概略図である。FIG. 9 is a schematic view showing a conventional heat sink.
【図10】従来のヒートシンクの他の例を示す概略図で
ある。FIG. 10 is a schematic view showing another example of a conventional heat sink.
【図11】従来のヒートシンクにおけるフィンの厚さと
高さの関係を示す模式図である。FIG. 11 is a schematic diagram showing the relationship between the thickness and height of a fin in a conventional heat sink.
【図12】加圧鋳造方法によって製造されたヒートシン
クを示す断面図である。FIG. 12 is a cross-sectional view illustrating a heat sink manufactured by a pressure casting method.
7…ベース、 8…フィン、 9…ヒートシンク、 1
0…突出部、 20…平坦部、 30…圧延材、 31
…外形抜き型、 50…キャビティ。7 ... base, 8 ... fin, 9 ... heat sink, 1
0: Projection, 20: Flat, 30: Rolled material, 31
... Outer die, 50 ... Cavity.
Claims (1)
るいは太さ方向に押し潰して板厚あるいは太さを小さく
するとともに、そのフィンの厚さ方向あるいは太さ方向
に突出し、かつ面方向に実質的に連続する突起部を形成
し、ついで、前記突起部の一端部をキャビティに向けた
状態で、そのキャビティの内部に前記フィンの一端部を
突出させて保持し、この状態からキャビティにベースを
形成する素材の溶湯を注入し、フィンをベースに対して
起立状態に組み付けることを特徴とするヒートシンクの
製造方法。1. A fin made of metal is crushed in a thickness direction or a thickness direction thereof to reduce a plate thickness or a thickness, and protrudes in a thickness direction or a thickness direction of the fin and in a plane direction. A substantially continuous projection is formed, and then, with one end of the projection facing the cavity, one end of the fin is protruded and held inside the cavity. A method of manufacturing a heat sink, comprising: injecting a molten metal of a material for forming a fin, and assembling the fin upright with respect to a base.
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP8887897A JPH10263779A (en) | 1997-03-24 | 1997-03-24 | Manufacture of heat sink |
US08/971,688 US6085830A (en) | 1997-03-24 | 1997-11-17 | Heat sink, and process and apparatus for manufacturing the same |
US09/551,954 US6253829B1 (en) | 1997-03-24 | 2000-04-19 | Heat sink, and process and apparatus for manufacturing the same |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP8887897A JPH10263779A (en) | 1997-03-24 | 1997-03-24 | Manufacture of heat sink |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
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JPH10263779A true JPH10263779A (en) | 1998-10-06 |
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Family Applications (1)
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Country Status (1)
Country | Link |
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JP (1) | JPH10263779A (en) |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JP2015217426A (en) * | 2014-05-20 | 2015-12-07 | 三協立山株式会社 | Manufacturing method of grid body and grid body |
-
1997
- 1997-03-24 JP JP8887897A patent/JPH10263779A/en active Pending
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