JPH10204243A - 塩化ビニリデン系樹脂着色用組成物 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 高濃度の着色を施す場合であっても、安定な
押出性と高度なバリアー性を充分保持できる塩化ビニリ
デン系樹脂着色用組成物の提供。 【解決手段】 塩化ビニリデン系共重合体樹脂Ａと顔料
Ｂと分散剤Ｃ及び界面活性剤Ｄを含む着色用組成物であ
って、上記塩化ビニリデン系共重合体樹脂Ａはゲルパー
ミエーションクロマトグラフィー法による重量平均分子
量が０．５万以上８万以下である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は塩化ビニリデン系樹
脂を着色するために用いられる組成物であって、着色の
際に顔料の分散性が優れた品質の良い着色用組成物に関
する。

【０００２】

【従来の技術】塩化ビニリデン系樹脂に着色剤を混合
し、フィルム、繊維、シート等にすることは従来より知
られている。これらは主に顔料を直接投入することが多
い。しかしながら、顔料で直接着色するこの方法は混合
の過程で顔料同士の凝集を防止できないので、押出加工
性を低下したり、製品に色ムラを生じたり、品質を低下
したり、フィルムの場合そのフィルムを高周波シールす
るときに、シール不良を起こす等の問題があり、かかる
現象は高濃度の着色を行なう場合に特に著しい。

【０００３】一方、塩化ビニリデン系樹脂は元来熱分解
し易い樹脂であり、該樹脂をビヒクルにして顔料を微分
散させたマスターパウダー（以下、着色用組成物と称す
る）をつくるのは困難とされていた。特開平８ー３３２
１号公報には、その熱分解の難問を解消する方法が開示
され、着色用樹脂組成物のビヒクルに重量平均分子量の
低い特定範囲の塩化ビニリデン系樹脂を採用して、熱分
解の極めて少ない着色用組成物を得ている。この方法
は、ビヒクルに塩化ビニリデン系樹脂の着色に初めて同
系の樹脂（塩化ビニリデン系樹脂）を採用した結果、該
着色用組成物を使用すると、従来の異質系樹脂でつくら
れた着色用組成物と全く違って、安定した押出性が得ら
れ、バリアー性が充分保持出来るようになるのである。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
同系樹脂着色用組成物は小量ロット樹脂の着色には支障
ないが、大量ロット樹脂を着色すると局部的に分散不良
が起きることが判明し、大量生産する場合必ずしも充分
でない問題が生じている。例えば顕著な例では、製品が
大量につくられたフィルムの場合、高周波シール時にス
パーク等のシール不良が発生する場合があるというよう
に、製品に重大な欠陥を及ぼすほどの大きな問題が解決
されないのである。ここでいう大量ロット樹脂とは、着
色用組成物添加後の塩化ビニリデン系樹脂量として１、
０００ｋｇ以上のものである。

【０００５】本発明の目的は、その重要な特性であるフ
ィルムの高周波シール性を量産品に於いて充分確保する
ことであり、それが高濃度の着色を施す場合であって
も、安定な押出性と高度なバリアー性を充分保持できる
塩化ビニリデン系樹脂着色用組成物を提供することにあ
る。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明者らは上記目的を
達成するために鋭意検討した結果、本発明をなすに至っ
た。すなわち、本発明は、塩化ビニリデン系共重合体樹
脂Ａと顔料Ｂと分散剤Ｃ及び界面活性剤Ｄを含む着色用
組成物であって、上記Ａはゲルパーミエーションクロマ
トグラフィー法による重量平均分子量が０．５万以上８
万以下であることを特徴とする塩化ビニリデン系樹脂着
色用組成物である。さらには、着色用組成物に対する各
々の含量は、上記Ｂが５〜９０重量％、上記Ｃが０．５
〜１５重量％、上記Ｄが０．５〜１５重量％であること
がより望ましい塩化ビニリデン系樹脂着色用組成物であ
る。以下、本発明の内容を詳述する。

【０００７】本発明が従来技術と相違するところは、従
来の樹脂着色用組成物がビヒクルＡと顔料Ｂを含む組成
物からなるのに対して、ビヒクルＡと顔料Ｂと分散剤Ｃ
及び界面活性剤Ｄを含む組成物からなることにある。す
なわち、前記先行技術が、それまでの異質樹脂のビヒク
ルからなる着色用組成物における、押出安定性とガスバ
リアー性という２つの問題の解決のために同系樹脂のビ
ヒクルを発明し、採用したのであり、それによって該目
的は叶えられたが、残念なことにシール性に於いて、大
量生産した製品が必ずしも十分とはいえない弱点があっ
た。従来技術と本発明の相違点は、従来の組成物に新た
に分散剤Ｃと界面活性剤Ｄの双方を付加することによっ
て、従来十分解決できないでいたところの顔料微粒子の
ビヒクルへの分散性の著しい改良が成し遂げられること
であり、それにより顔料微粒子の均一分散ができるよう
になり、高周波シール性が実用上支障ないレベルに格段
に向上保持されて、大量ロット生産の着色用組成物とし
て工業的に利用できるようになったことにある。

【０００８】本発明でいう塩化ビニリデン系樹脂共重合
体Ａとは、塩化ビニリデンの含有量が５０〜９９重量％
と塩化ビニリデンと重合可能な単量体（例えば具体的に
は、塩化ビニル、メチルアクリレート、ブチルアクリレ
ート等が望ましい）の合計含有量が５０〜１重量％（単
量体の総重量）との共重合体である。中でも混練・押出
時の熱安定性を保持する観点からは、塩化ビニリデンの
含有量が７０〜９５重量％、塩化ビニリデンと重合可能
な単量体の合計含有量が３０〜５重量％である共重合体
がより好ましい。

【０００９】本発明で用いる塩化ビニリデン系共重合体
樹脂Ａとしては、ゲルパーミエーションクロマトグラフ
ィー法による重量平均分子量が０．５万以上８万以下で
あるものが、着色剤として使用した場合に安定な押出成
形性が可能であり、また得られるフィルムの物性も良好
である。該樹脂Ａの該分子量は、より好ましくは１万〜
７万、さらに好ましくは２〜６万である。重量平均分子
量が０．５万未満のものは押出成形性が悪く、剪断応力
が小さすぎて混練効果が悪く顔料の分散性が悪い場合が
ある。また重量平均分子量が８万を超えるものは熱分解
が発生するのと混練時間の延長効果が小さすぎて顔料の
分散が悪く使用できない場合がある。

【００１０】更に、着色用塩化ビニリデン樹脂との相溶
性の点から本発明における塩化ビニリデン系共重合体樹
脂Ａの数平均分子量は約０．２〜４万程度が望ましい。
本発明の着色用組成物中の塩化ビニリデン系共重合体樹
脂Ａの量は４〜９４重量％、更には１０〜８８重量％で
あることが好ましい。４重量％未満であると、相対的に
樹脂量が不足して顔料を樹脂で被覆することによる凝集
防止効果が期待できなくなる場合がある。９４重量％を
超えると着色用組成物に対する顔料含量が低くなるの
で、着色用ポリマー作成時に着色用組成物の使用量が相
対的に高まり、低分子量の樹脂の増加による着色成形品
の品質（バリヤー性等）低下をきたすことがある。

【００１１】本発明における塩化ビニリデン系共重合体
樹脂Ａは例えば以下の方法で製造できる。まず重合機の
中にイオン交換水と懸濁剤としてヒドロキシプロピルメ
チルセルロース等のセルロース誘導体、重合開始剤とし
てｔーブチルパーオキシピバレートのような高温分解型
の開始剤を入れ、その中に塩化ビニリデンモノマーを５
０〜９５重量％と、共重合させるモノマー５〜５０重量
％をイオン交換水と約同量（重量）仕込んで投入し、そ
の混合液を強くかき混ぜる。その後５０〜８０℃の温度
に加熱しながら、約５〜２０時間かけて重合を行う。ま
た所望に応じて、重合が終了した後にスラリーミックス
タンクに移送し、得られたものに脂肪族二塩基酸エステ
ル、脂肪酸エステル等の可塑剤、エポキシ化植物油類、
縮合リン酸塩類、ステアリン酸アルキル類等で代表され
る熱安定剤等の添加剤を樹脂総量に対して０．１〜１０
重量％添加する場合もある。その後に濾過、水洗を行
い、脱水機に移送してある程度脱水した後、熱風乾燥機
で完全に水分が抜けるまで乾燥させる。このようにして
得られた塩化ビニリデン系共重合体樹脂は、樹脂溶融粘
度が島津製作所製のフローテスターＣＦＴー５００型を
用いて、１８０℃の温度で荷重４０ｋｇｆ、ダイサイズ
１ｍｍφ―２ｍｍＬの条件での定温試験による見掛け溶
融粘度（単位：ｐｏｉｓｅ）を測定した場合に、約５０
０〜９０００ｐｏｉｓｅの範囲にあるものがより望まし
い。

【００１２】本発明で用いる顔料Ｂとしては、従来から
塩化ビニリデン系樹脂の着色に使用されている公知の顔
料が使用できる。例えば酸化チタン、カボーンブラッ
ク、コバルトブルー、酸化マグネシウム、ゼオライト、
炭酸カルシウム、硫酸バリウム、タルク、二酸化珪素等
で代表される無機顔料、不溶性モノアゾ系顔料、不溶性
ジスアゾ系顔料などの不溶性アゾ系顔料、縮合アゾ系顔
料、フタロシアニン系顔料、アントラキノン系顔料、チ
オインジゴ系顔料、ペリノン系顔料、ペリレン系顔料、
キナクリドン系顔料、ジオキサジン系顔料、イソインド
リノン系顔料、イソインドリン系顔料等で代表される有
機顔料等を単独または混合して用いることができる。

【００１３】本発明において、顔料Ｂの濃度は着色用組
成物に対して５〜９０重量％とすることがより好まし
い。９０重量％を超えると、相対的に樹脂量が不足して
混練作業が困難である上に、顔料を樹脂で被覆すること
による凝集防止効果が期待出来なくなる場合がある。樹
脂内に顔料を均質分散した状態に留めたい観点からは、
着色用組成物に対する顔料量は１０〜７０重量％にする
ことがさらに望ましい。顔料濃度は５重量％未満に低く
することは可能であるが、顔料含量が低いことは着色ポ
リマー作製時に着色剤組成物の使用量が相対的に高まる
ことを意味するので、それに相俟って低分子量の樹脂の
増加で着色成形品の品質（バリヤー性等）低下をきたす
ことがある。このような場合は、着色剤組成物中の顔料
濃度は５重量％以上に高めておくことが望ましい。

【００１４】本発明で用いる分散剤Ｃは、一般に知られ
ているワックスが使われる。例えば、動物ワックス、植
物ワックス、鉱物ワックス、石油ワックス、合成炭化水
素、変性ワックスなどで代表されるものであり、より具
体例を挙げると動物ワックスには密ろうなど、植物ワッ
クスとしてキャンデリアワックス、カルナウバワック
ス、ライスワックスなど、鉱物ワックスとしてモンタン
ワックス、オゾケライトなど、石油ワックスとしてパラ
フィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペト
ロラタムなど、合成炭化水素としてフィッシャー・トロ
プシュワックス、ポリエチレンワックス、ポリオレフィ
ンワックスなど、変性ワックスとしてモンタンワックス
誘導体、マイクロクリスタリンワックス誘導体、パラフ
ィンワックス誘導体などが使用でき、これらは単独でも
混合して用いても良い。本発明で使用する分散剤Ｃの濃
度は、着色用組成物に対し、０．５〜１５重量％使用す
るのがより好ましい。１〜１０重量％がさらに好まし
く、その上さらに好ましいのは２〜７重量％である。
０．５重量％未満では本発明の効果が見られない場合が
あり、１５重量％超では、シール性が悪く（接着不良）
なったり、押出性不良や混練性不良などが発生する場合
がある。使用する分散剤Ｃは、融点が５０〜１２０℃の
ものがより好ましい。融点が５０℃未満では、押出機で
の混合不良や製品のベタツキなどが発生する場合があ
り、１２０℃超では、押出機での分散不良が起きる場合
がある。また分散剤Ｃの１４０℃に於ける溶融粘度は、
５〜５００ｃｐｓ（センチポイズ）のものがより好まし
い。５ｃｐｓ未満では顔料が再凝集する場合があり、５
００ｃｐｓ超では、やはり顔料が凝集する場合がある。

【００１５】本発明で用いる界面活性剤Ｄは、非イオン
界面活性剤がより好ましい。特に多価アルコール脂肪酸
エステルがより好ましい。多価アルコール脂肪酸エステ
ルにおいて多価アルコールとは、エチレングリコール，
プロピレングリコール，グリセリン，ソルビトール，ポ
リグリセリン、ペンタエリスリトール，ジペンタエリス
リトール等である。脂肪酸としては、酪酸，カプロン
酸，カプリル酸，ラウリル酸，ミリスチン酸，パルミチ
ン酸，オレイン酸，ステアリン酸，ベヘン酸等及び椰
子，大豆，牛脂等の混合脂肪酸でも差し支えなく、また
それぞれ単独あるいは多種のモノ，ジ，トリ，テトラの
多価アルコール脂肪酸エステルとなり得るものである。
具体的には、グリセロールの脂肪酸エステル、ペンタエ
リスリトールの脂肪酸エステル、ソルビトール及びソル
ビタンの脂肪酸エステルなどがあり、少なくとも１つ選
んで使用できる。

【００１６】本発明に用いる界面活性剤Ｄの濃度は、着
色用組成物に対し、０．５〜１５重量％使用するのがよ
り好ましい。１〜１０重量％がさらに好ましく、２〜７
重量％はその上さらに好ましい。０．５重量％未満で
は、ビヒクルと顔料の濡れが不十分になることがあり、
１５重量％超では、製品が白化したり、シール性不良
（接着不良）や、機械適性が悪く（滑り不良）なる場合
がある。

【００１７】本発明に用いる多価アルコール脂肪酸エス
テルは、ＨＬＢ値が１〜１２がより好ましい。さらに好
ましいのは１〜８である。ＨＬＢ値が１未満では親水性
不足で分散不良になる場合があり、１２超では親水性過
多による分散不良が起こる場合がある。多価アルコール
脂肪酸エステルのＨＬＢの作用は、水酸基が顔料表面に
吸着して脂肪酸基がビヒクル側の親和性を高めるものと
考えられる。炭素数では１０〜２２の該アルコール脂肪
酸エステルがより好ましく、１２〜２０のものは更に好
ましい。代表例として、ソルビタンモノラウレート、ソ
ルビタンモノオレエート、ソルビタンモノステアレー
ト、ソルビタンモノパルミテート、ソルビタントリオレ
エート、ペンタエリスリトールモノパルミテート、ペン
タエリスリット牛脂脂肪酸エステル等がある。多価アル
コール脂肪酸エステルの炭素数１０未満のものは、分散
不良になる場合があり、炭素数２２超のものも分散不良
を起こす場合がある。これらの理由は定かでないが、顔
料の粒子と粒子の界面に於ける「滑り」が分散性を調節
する作用があるものと考えられる。

【００１８】本発明の着色用組成物は、従来公知の塩化
ビニリデン系樹脂の着色に用いられる。該樹脂は、安定
な押出成形性の点から例えば塩化ビニリデン含有量が５
０〜９９重量％であり、塩化ビニリデンと重合可能な単
量体（例えば具体的には塩化ビニル、メチルアクリレー
ト、ブチルアクリレート等が望ましい）の合計含有量が
５０〜１重量％である共重合体で、その重量平均分子量
は９万〜１４万の範囲のものが最適である。本発明の着
色用組成物には、本発明の効果に支障のない範囲であれ
ば、その必要に応じて滑り剤、安定剤、可塑剤、梨地剤
などの一般に知られている各種添加剤を添加することが
できる。

【００１９】

【発明の実施の形態】以下、実施例及び比較例により本
発明をさらに詳細に説明する。本発明で用いる評価方法
及び算出方法は次の通りである。 （１）重量平均分子量 本発明でいう塩化ビニリデン共重合体樹脂、及び塩化ビ
ニリデン系樹脂の重量平均分子量は、ポリスチレンを標
準としたゲルパーミエーションクロマトグラフィー法に
より求めたものである。使用機器類は以下の通りであ
る。

【００２０】機種 ：高速液体クロマトグラフィー（ウ
ォーターズ社製 型式６００Ｅ） カラム：マイクロスタイラジル（ウォーターズ社製） 溶媒 ：テトラヒドロフラン（和光純薬社製・液体クロ
マトグラフィー用） 測定方法は以下の通りである。テトラヒドロフランに
０．５重量％濃度に溶解させた測定対象試料を、溶媒と
共に２０℃に保温したカラムに注入し、試料注入後から
の示差屈折計の出力電流値の時間経過に伴う変化を、記
録計のチャートに描かせる。

【００２１】分子量が３６００、３５０００、１１００
００、６５００００、１４６００００である５種の単分
散ポリスチレンの各々について、本測定機器による測定
を前もって完了させておき、このデータを検量線にして
塩化ビニリデン共重合体樹脂、塩化ビニリデン系樹脂の
計算基礎とする。即ち、分子量既知の単分散ポリスチレ
ンが示す、示差屈折計の出力電流のピーク値が生じるま
でのゲルパーミエーションクロマトグラフィーカウント
数（試料注入時を起点０とする秒数）とそのものの分子
量算定の検査線とする。

【００２２】測定と計算は以下の通りである。対象とす
る樹脂試料で描かれたゲルパーミエーションクロマトグ
ラフィーカウント数９００〜１，４４０の間を２０カウ
ント毎に区切った位置に示されている出力電流値（Ｐ
ｉ）を、そのゲルパーミエーションクロマトグラフィー
カウント数に対応する分子量（検量線による）Ｍｉの度
数として求め、各々次のように計算する。 分子量Ｍｉの重量分率Ｗｉ＝Ｐｉ／ΣＰｉ 次に本発明でいう塩化ビニリデン共重合体樹脂、塩化ビ
ニリデン系樹脂の重量平均分子量はこのようにして計算
した分子量Ｍｉの重量分率Ｗｉと分子量Ｍｉとを使っ
て、次のように計算する。 重量平均分子量＝Σ（Ｗｉ×Ｍｉ）

【００２３】また本発明でいう分子量２万以下の共重合
体含有率は、次のように計算する。２万以下の分子量Ｍ
ｉの各々に対応する重量分率Ｗｉを合計し、その合計の
１００倍を、分子量２万以下の共重合体含有率（重量
％）とする。 （２）分散剤の融点の測定法 分散剤の融点の測定は、差動走査熱量計（パーキンエル
マー社製ＭＯＤＥＬ：ＤＳＣー１Ｂ）を用い、５℃／ｍ
ｉｎの昇温速度でのメインの融解ピーク温度（℃）をも
って融点とする。 （３）分散剤の溶融粘度の測定法 分散剤の溶融粘度の測定は、回転粘度計（ブルックフィ
ールド社製ＭＯＤＥＬ：ＤＶツープラス）を用い、１４
０℃での粘度（ｃｐｓ）をもって粘度とする。 （４）ＨＬＢ値の算出法

【００２４】下式のグリフィンのＨＬＢ計算式にもとづ
いて算出する。 非イオン界面活性剤のＨＬＢ＝（親水基部分の分子量／
界面活性剤の分子量）×（１００／５） （５）着色用組成物の実用性評価 ［塩化ビニリデン系樹脂の着色］塩化ビニリデン系樹脂
（塩化ビニリデン／塩化ビニル＝８８／１２重量％、粉
末状のもの、重量平均分子量が１２万）に着色用組成物
（以下、着色剤という）添加後の添加剤組成が、可塑
剤、熱安定剤としてジブチルセバケート３％、アセチル
トリブチルサイトレート１．５％、エポキシ化大豆油２
％、滑剤、梨地剤としてエルカ酸アミド０．１５％、二
酸化珪素０．１％になるように予め添加混合して目標顔
料濃度になるように所定濃度の着色剤を添加し、コニカ
ルブレンダー（実混合容量３，０００ｋｇ）を用いて３
０分間のドライブレンドを実施し、各々３，０００ｋｇ
の塩化ビニリデン系樹脂（以下着色ポリマーという）を
用意した。

【００２５】［着色ポリマーのフィルム化］上記の着色
ポリマーを、その先端にスリット１．５ｍｍで口径１５
０ｍｍの円形押出ダイを取り付けた口径６５ｍｍ、Ｌ／
Ｄ＝１８の押出機に供給し、着色ポリマーを管状押出し
た。この管状体を過冷却後、インフレーション２軸延伸
法を用いて流れ方向４倍、幅方向４倍の２軸延伸を行っ
て管状フィルムをピンチロールで折り畳んで、目標厚み
４０μｍの折り巾が約１ｍの平坦長尺状のダブルプライ
フィルムを作製した。 ［各評価項目とその評価尺度］ 押出成形の安定性評価 上記方法でフィルムを連続押出成形を行うに当たり、フ
ィルムに混入する塩化ビニリデン系樹脂の熱分解物をイ
メージセンサー方式の異物検査機を用いて検出した。

【００２６】押出成形を開始してから外径が０．５ｍｍ
以上の熱分解物が検出されるまでの時間を押出機安定時
間とした。 評価尺度 押出安定時間 評価記号 備考 １２時間以上 〇 安定な連続生産が可能 ６時間以上１２時間未満 △ 生産性は悪いが連続生産可能 ６時間未満 × 連続生産は不可能 顔料の分散性の評価 上記［着色ポリマーのフィルム化］で得られた着色フィ
ルムについて、フィルム内の顔料の分散の様子を光学顕
微鏡で観察した。１００ｃｍ² の範囲を無作為に１０ヶ
所観察して、存在する粒子の粒子経が３０μｍ以上の顔
料の塊の個数を調査し評価尺度とした。

【００２７】 評価尺度 ３０μｍ以上の顔料の塊の個数 評価記号 備考 ０個 〇 顔料分散状態が優れている １個以上１０個未満 △ 顔料分散状態がやや劣る １０個以上 × 顔料分散状態が劣る 摩擦堅ろう度試験 上記［着色ポリマーのフィルム化］で得られた着色フィ
ルムについて、ＪＩＳ−Ｌ０８２３規格に記載の摩擦試
験機ＩＩ型を用いて摩擦堅ろう度試験を行った。条件と
してはフィルム上に大豆油を塗布し、フィルム１０ｃｍ
間を１５０回白綿布で擦り、白綿布にどれだけ色移行す
るかを試験し評価に用いた。顔料分散の良いものは色の
移行が見られない。

【００２８】 評価尺度 白綿布の色移行の程度 評価記号 備考 色移行が確認できず 〇 商品価値として優れている わずかに確認できる △ 商品価値はある かなり色移行している × 商品価値が無い 酸素透過度評価 上記［着色ポリマーのフィルム化］で得られた着色フィ
ルムについて、ＡＳＴＭ−Ｄ３９８５に準拠して厚み４
０μｍのフィルムを測定した。（単位：ｃｃ／ｍ²・ｄ
ａｙ，ａｔ２３℃，６５％ＲＨ）。 評価尺度 酸素透過度（ｃｃ） 評価記号 備考 ３０未満 〇 商品の長期保存性に優れる ３０以上４０未満 △ 商品の保存性はある ４０以上 × 商品の保存性に劣る

【００２９】 自動充填包装機による高周波シール性
評価 上記［着色ポリマーのフィルム化］で得られた巾約１ｍ
の塩化ビニリデン系樹脂フィルムを巻き取ったものか
ら、フィルムを巻きほどきながら巾８０ｍｍに細断して
再度巻き取り原反を作った。この原反を使用し、旭化成
工業（株）製自動充填包装機ＡＤＰによる高周波シール
性の評価を行った。即ち図１は、高周波シール性の評価
に用いる上記自動充填包装機の主要工程を示す模式図で
ある。図１において、原反１０から引き出される塩化ビ
ニリデン系樹脂フィルムの平坦帯状の長尺フィルムＦ１
は、連続してフォルダー１を通過する間で帯状フィルム
の両側縁が重ね合わされて筒状をなし、続いて高周波の
電極である２（印加側）と３（アース側）の間で、上記
フィルムの重ね合わせ部が溶接され、完全な筒状フィル
ムＦ２となる。一方、計量ポンプＭで定量化された被包
装物４が、フォルダー１の内部を通る流路を経てノズル
の先から筒状フィルムＦ２中に充填される。更に、フィ
ードローラー６によって送り出された筒状フィルムＦ２
は一対のしごきローラー７によって被包装物４が一定周
期でしごき寄せられ、しごいた部分に結紮予定部Ｆ３が
形成される。その結紮予定部Ｆ３は結紮装置８において
金属クリップで２箇所同時に結紮され、２個の結紮の間
が切断されて個々の包装体Ｆ４となりシュート９を経て
搬出される。この際の主要条件は高周波溶着の電流値が
７５ｍＡ、電極面圧を５００ｇ、フィルムの走行速度が
３５ｍ／分、包装体の製品長（両端の結紮用金属クリッ
プ間の長さ）の設定が１８０ｍｍとし、内容物にはポー
クソーセージ用原料肉を用いた。

【００３０】（ａ）高周波シール時のスパーク発生率
（充填時） 包装体Ｆ４を１０，０００本作成する間のスパーク発生
回数を観察、記録し、次式によりスパーク発生率として
評価した。スパーク発生率が０に近いほど高周波シール
性が良い。 スパーク発生率（％）＝（スパーク発生回数／１０，０
００本）×１００ 評価尺度 スパーク発生率（％） 評価記号 備考 ０．０２未満 ○ 高周波シール適性に優れる ０．０２以上０．０５未満 △ 高周波シール適性はある ０．０５以上 × 高周波シール適性に適さない （ｂ）包装体の破袋率（加圧加熱殺菌後） 得られた包装体Ｆ４の１０，０００本について、加熱缶
内ゲージ圧が２．５ｋｇ／ｃｍ² 、温度が１２０℃で、
２０分間の条件で加熱加圧殺菌を行い、その後熱缶内圧
力を維持したまま温度２５℃まで加圧冷却した後で、圧
力を開放し加熱缶から取り出して最終包装体とした。得
られた最終包装体から５，０００本を採取し、包装体の
シール部分から破袋した数を調査し、次式により破袋率
として評価した。破袋率が０に近いほど高周波シール性
が良い。

【００３１】破袋率（％）＝（破袋本数／５，０００
本）×１００ 評価尺度 破袋率 （％） 評価記号 備考 ０．１未満 ○ 加圧加熱殺菌適性に優れる ０．１以上０．３未満 △ 加圧加熱殺菌適性はある ０．３以上 × 加圧加熱殺菌適性に適さない （ｃ）ピンホール率 上記最終包装体から１，０００本を無作為に採取して、
メチレンブルーの希薄溶液のなかに１日間浸した。その
際に包装体の内容物が青く染まった部分をピンホールと
し（フィルムにピンホール部分が存在すれば、その箇所
からメチレンブルー溶液が包装体の中に浸透するため内
容物が青く染まる）、それが発生した本数を調査し、次
式よりピンホール率として評価した。ピンホール率が０
に近いほど自動充填包装機での強度に優れる。

【００３２】ピンホール率（％）＝（ピンホールの発生
した本数／１，０００本）×１００ 評価尺度 ピンホール率（％） 評価記号 備考 ０．１未満 ○ 自動充填包装機での強度に優れる ０．１以上０．３未満 △ 自動充填包装機での強度はある ０．３以上 × 自動充填包装機での強度がない 総合評価 上記〜の項目について以下のような基準で総合評価
を行った。 評価尺度 内 容 評価記号 上記５項目の評価結果の全てが○であるもの ○ 上記５項目の評価結果の内×が無いが△があるもの △ 上記５項目の評価結果の内×があるもの ×

【００３３】

【実施例１〜３及び比較例１〜２】重量平均分子量が４
万である塩化ビニリデン系共重合体樹脂（塩化ビニリデ
ン／塩化ビニル共重合体＝９２／８重量％）をビヒクル
として着色用組成物に対して５０重量％、これにエポキ
シ化大豆油（熱安定剤）とジブチルセバケート（可塑
剤）を着色用組成物に対して各々８重量％となるように
添加し、これにＰｉｇ．Ｒｅｄ ２０８の顔料（ヘキス
ト社製、商品名「ＰＶ Ｒｅｄ ＨＦ２Ｂ」）を着色用
組成物に対して３０重量％になるように添加し、分散剤
としてポリエチレンワックス（三井石油化学工業株式会
社製、商品名「三井ハイワックス２１０Ｐ」、溶融粘度
８０ｃｐｓ、融点１１５℃）を着色用組成物に対して２
重量％になるように添加し、界面活性剤としてソルビタ
ントリオレート（理研ビタミン社製、商品名「リケマー
ルＯＲ−８５」、ＨＬＢ＝３．０）を着色用組成物に対
して２重量％になるように添加し、カワタ社製の高速ミ
キサーを用いて３分間予備混合を行った。この予備混合
物をローラー表面温度１５０℃に調節した２軸加熱ロー
ラー（ローラー直径２００ｍｍ、ローラー速比１：３、
ローラー間隙５０μｍ）に約１５分間かけて５回通して
混練を行った。混練を終了した直後ローラーを急冷して
約１ｍｍの厚みのシートを得、このものをジューサーミ
キサーで２４メッシュのスクリーンを通過する程度に粉
砕し着色剤を得た（着色剤Ｎｏ．１とする）。更に、ビ
ヒクルに用いる塩化ビニリデン系共重合体樹脂として、
重量平均分子量が０．３万、０．５万、８万、１１万の
ものを用いることに変更したことの他は、上記着色剤Ｎ
ｏ．１と同じ実験を繰り返して行った（各々順に着色剤
Ｎｏ．２、４、５、３とする）。

【００３４】これらの着色剤を用いて上記［塩化ビニリ
デン系樹脂の着色］の方法で着色ポリマーを作成した。
この場合の着色剤の添加量は、着色ポリマー重量に対し
て２重量％とした。この着色ポリマーを上記［着色ポリ
マーのフィルム化］の方法で着色フィルムを作製し、押
出成形の安定性評価、顔料の分散性評価、染色堅ろう度
試験評価、酸素透過率評価、自動充填包装機による高周
波シール性評価を各々の着色剤について行った。それら
をまとめて表１及び表２に示す。なお表１は表２中の着
色剤の内容を示し、表１中の添加剤ＥＳＯ、ＤＢＳは各
々上記エポキシ化大豆油、ジブチルセバケートを示す。

【００３５】

【表１】

【００３６】

【表２】

【００３７】表２の結果より、着色剤組成物のビヒクル
に用いる塩化ビニリデン系共重合体樹脂は、その重量平
均分子量が０．５万以上８万以下であるものは、それを
着色剤として使用した場合に安定な押出成形が可能であ
り、また得られるフィルムの物性も良好であることがわ
かる（着色剤Ｎｏ．１、４、５参照）。これに対して、
重量平均分子量が０．５万未満のものや８万を超えるも
のの場合は、顔料の分散性が悪く、それに誘発されて自
動充填包装機による高周波シール性も悪化するので実用
性が無いことがわかる（着色剤Ｎｏ．２、３参照）。

【００３８】

【実施例４及び比較例３〜５】重量平均分子量が４万で
ある塩化ビニリデン系共重合体樹脂（塩化ビニリデン／
塩化ビニル＝８８／１２重量％の共重合体）をビヒクル
として着色用組成物に対して５９重量％、これにエポキ
シ化大豆油（熱安定剤）を着色用組成物に対して５重量
％となるように添加し、これに顔料としてＰｉｇ．Ｙｅ
ｌｌｏｗ ８３（ヘキスト社製、商品名「ＰＶ Ｆａｓ
ｔ Ｙｅｌｌｏｗ ＨＲ」）を着色剤に対して３０重量
％、分散剤としてマイクロクリスタリンワックス（日本
精蝋社製、商品名「マイクロクリスタリンワックスＨｉ
−Ｍｉｃ−１０７０」、溶融粘度１５ｃｐｓ、融点８０
℃）を着色剤に対して３重量％、界面活性剤としてソル
ビタンラウレート（理研ビタミン社製、商品名「Ｌ−２
５０Ａ」、ＨＬＢ＝７．４）を着色剤に対して３重量％
添加し、カワタ社製の高速ミキサーを用いて以下は実施
例１と同様にして粉砕された着色剤を得た（着色剤Ｎ
ｏ．６とする）。

【００３９】上記着色剤に対して、分散剤と界面活性剤
を除くもの（着色剤Ｎｏ．７とする）、分散剤のみを除
くもの（着色剤Ｎｏ．８とする）、界面活性剤のみを除
くもの（着色剤Ｎｏ．９とする）のそれぞれを、以下カ
ワタ社製の高速ミキサーを用いて実施例１と同様にして
粉砕した着色剤を得た。これらの着色剤を用いて上記
［塩化ビニリデン系樹脂の着色］の方法で着色ポリマー
を作成した。この場合の着色剤の添加量は、着色ポリマ
ー重量に対して２重量％とした。この着色ポリマーを上
記［着色ポリマーのフィルム化］の方法で着色フィルム
を作製し、押出成形の安定性評価、顔料の分散性評価、
染色堅ろう度試験評価、酸素透過率評価、自動充填包装
機による高周波シール性評価を各々の着色剤について行
った。それらをまとめて表１及び表２に示す。

【００４０】表２の結果より、着色剤組成物のビヒクル
として重量平均分子量が４万の塩化ビニリデン系共重合
体樹脂を使用して、それに顔料と分散剤及び界面活性剤
を配合した場合は、それを着色剤として使用した場合に
安定な押出成形が可能であり、また得られるフィルムの
物性も良好で、重要特性の顔料分散性が優れるので、自
動充填包装機による高周波シール性も遥かに優れている
（着色剤Ｎｏ．６参照）。これに対して同配合物に分散
剤、界面活性剤のどちらか一方がかけたり、両方がかけ
たりした場合は、顔料の分散性が悪くなり、それに誘発
されて自動充填包装機による高周波シール性も悪化する
ので実用性が無いことが判る（着色剤Ｎｏ．７、８、９
参照）。

【００４１】

【実施例５】重量平均分子量が４万である塩化ビニリデ
ン系共重合体樹脂（塩化ビニリデン／塩化ビニル＝８８
／１２重量％の共重合体）と同分子量が３万である塩化
ビニリデン系共重合体樹脂（塩化ビニリデン／塩化ビニ
ル＝８４／１６重量％の共重合体）を重量比で５０／５
０に配合してたものをビヒクルとして着色用組成物に対
して２４重量％、これにエポキシ化大豆油（熱安定剤）
とジブチルセバケート（可塑剤）を着色用組成物に対し
て各々４重量％となるように添加し、これに顔料として
Ｐｉｇ．Ｙｅｌｌｏｗ ９５（チバガイギー社製、商品
名「ＣＲＯＭＯＰＨＴＡＬ Ｙｅｌｌｏｗ ＧＲ」）を
着色剤に対して６０重量％、分散剤としてモンタン酸部
分鹸化エステルワックス（ヘキスト社製、商品名「ヘキ
ストワックスＯＰ」、溶融粘度２５０ｃｐｓ、融点１０
０℃）を着色剤に対して４重量％、界面活性剤としてグ
リセリンジ・トリオレート（理研ビタミン社製、商品名
「リケマールＯＬ−９５」、ＨＬＢ＝１．９）を着色剤
に対して４重量％添加し、これらの混合物をカワタ社製
の高速ミキサーを用いて実施例１と同様にして粉砕され
た着色剤を得た（着色剤Ｎｏ．１０とする）。

【００４２】これらの着色剤を用いて上記［塩化ビニリ
デン系樹脂の着色］の方法で着色ポリマーを作成した。
この場合の着色剤の添加量は、着色ポリマー重量に対し
て１重量％とした。この着色ポリマーを上記［着色ポリ
マーのフィルム化］の方法で着色フィルムを作製し、押
出成形の安定性評価、顔料の分散性評価、染色堅ろう度
試験評価、酸素透過率評価、自動充填包装機による高周
波シール性評価を各々の着色剤について行った。それら
をまとめて表１及び表２に示す。

【００４３】表２の結果より、着色剤組成物のビヒクル
として重量平均分子量３万と４万の２種類の塩化ビニリ
デン系共重合体樹脂を配合して、それに高濃度に顔料を
配合して、それに分散剤及び界面活性剤を配合して作製
した着色剤を使用しても、安定な押出成形が可能であ
り、また得られるフィルムの物性も良好で、重要特性の
顔料分散性が優れるので、自動充填包装機による高周波
シール性が優れていることが判る。

【００４４】

【実施例６】実施例１で用いた塩化ビニリデン系共重合
体樹脂（塩化ビニリデン／塩化ビニル共重合体）の代わ
りに、重量平均分子量が５万である塩化ビニリデン系共
重合体樹脂（塩化ビニリデン／メチルアクリレート共重
合体＝９４／６重量％）をビヒクルとして用いたこと以
外は、実施例１と同様にして粉砕された着色剤を得た
（着色剤Ｎｏ．１１とする）。この着色剤を用い、実施
例１と同様の方法で評価を行った。それらをまとめて表
１及び表２に示す。表２の結果より、着色剤組成物のビ
ヒクルとして重量平均分子量が５万の塩化ビニリデン／
メチルアクリレート共重合体樹脂を配合して、それに分
散剤及び界面活性剤を配合して作成した着色剤を使用し
ても、安定な押出成形が可能であり、また得られるフィ
ルムの物性も良好で、重要特性の顔料分散性が優れるの
で、自動充填包装機による高周波シール性が優れている
ことが判る。

【００４５】

【発明の効果】本発明によれば、上記実施例で明確に示
したように、塩化ビニリデン系樹脂の着色に用いた場合
に顔料が均一に微分散した良質の着色物を得ることがで
き、また高濃度の着色を施す場合であっても安定な押出
性と高度なバリアー性を保証し、かつフィルムに加工し
た場合の高周波シール特性等を充分保持することができ
る優れた着色用組成物を提供できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】包装機の主要工程を示す模式図である。

【符号の説明】

１ フォルダー ２ 高周波の電極（印加側） ３ 高周波の電極（アース側） ４ 被包装物 ５ ノズル ６ フィードローラー ７ しごきローラー ８ 結紮装置 ９ シュート １０ 原反 Ｍ 計量ポンプ Ｆ１ 平坦帯状の長尺フィルム Ｆ２ 筒状フィルム Ｆ３ 結紮予定部 Ｆ４ 包装体

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 塩化ビニリデン系共重合体樹脂Ａと顔料
   Ｂと分散剤Ｃ及び界面活性剤Ｄを含む着色用組成物であ
   って、上記塩化ビニリデン系共重合体樹脂Ａはゲルパー
   ミエーションクロマトグラフィー法による重量平均分子
   量が０．５万以上８万以下であることを特徴とする塩化
   ビニリデン系樹脂着色用組成物。
2. 【請求項２】 上記顔料Ｂは着色用組成物に対して５〜
   ９０重量％、上記分散剤Ｃは着色用組成物に対して０．
   ５〜１５重量％、上記界面活性剤Ｄは着色用組成物に対
   して０．５〜１５重量％である請求項１に記載の塩化ビ
   ニリデン系樹脂着色用組成物。
3. 【請求項３】 上記分散剤Ｃはワックスである請求項１
   又は２に記載の塩化ビニリデン系樹脂着色用組成物。
4. 【請求項４】 上記分散剤Ｃは融点が５０〜１２０℃で
   あり、１４０℃での溶融粘度が５〜５００ｃｐｓのワッ
   クスである請求項１又は２に記載の塩化ビニリデン系樹
   脂着色用組成物。
5. 【請求項５】 上記界面活性剤Ｄは非イオン界面活性剤
   である請求項１〜４いずれかに記載の塩化ビニリデン系
   樹脂着色用組成物。
6. 【請求項６】 上記界面活性剤Ｄは多価アルコール脂肪
   酸エステルである請求項１〜４いずれかに記載の塩化ビ
   ニリデン系樹脂着色用組成物。
7. 【請求項７】 上記界面活性剤ＤはＨＬＢ値が１〜１２
   の多価アルコール脂肪酸エステルである請求項１〜４い
   ずれかに記載の塩化ビニリデン系樹脂着色用組成物。