JPH10193519A - Foamed laminate sheet for interior material of automobile and molded body for interior material of automobile - Google Patents

Foamed laminate sheet for interior material of automobile and molded body for interior material of automobile

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JPH10193519A
JPH10193519A JP324097A JP324097A JPH10193519A JP H10193519 A JPH10193519 A JP H10193519A JP 324097 A JP324097 A JP 324097A JP 324097 A JP324097 A JP 324097A JP H10193519 A JPH10193519 A JP H10193519A
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JP
Japan
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foamed
resin
foamed layer
laminated sheet
foam
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Application number
JP324097A
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Japanese (ja)
Inventor
Tatsuro Fushimi
達郎 伏見
Shuya Ozeki
修也 尾関
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Kanegafuchi Chemical Industry Co Ltd
Original Assignee
Kanegafuchi Chemical Industry Co Ltd
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Publication date
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Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To enable preparation of a foamed laminate sheet being excellent in lightweight properties, heat insulating properties, moldability-processability and recycling properties by a method wherein a non-foamed layer constituted of modified polyphenylene ether containing polyphenylene ether of a specified weight is laminated on one or both surfaces of a foamed layer of modified polyphenylene ether. SOLUTION: This sheet is a primary foamed laminate sheet prepared by forming a non-foamed layer of modified polyphenylene ether(PPE) resin on one or both surfaces of a foamed layer of the modified PPE resin. The modified PPE resin forming this foamed layer of the modified PPE resin is a copolymer obtained by modifying PPE resin by polymerization with a styrene monomer or the like. The modified PPE of the non-foamed layer is a copolymer prepared by polymerization of the PPE resin of 1-10wt.% with the styrene monomer or a monomer mixture of 90-99wt.% constituted mainly of the styrene monomer, or a material prepared by mixing this copolymer and at least one kind of the PPE resin with this copolymer or polystyrene resin and by modifying the mixture.

Description

【発明の詳細な説明】DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION

【0001】[0001]

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車内装材用発
泡積層シートおよびそれを成形してえられる自動車内装
材用成形体、とくに自動車天井用内装材用発泡積層シー
トおよび自動車天井用内装材用成形体を製造し、使用す
る技術分野に属する。さらに詳しくは、耐熱性、軽量性
にすぐれた自動車内装材用発泡積層シートおよび自動車
内装材用成形体を製造し、使用する技術分野に属する。
BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a foamed laminated sheet for an automobile interior material, and a molded article for an automobile interior material obtained by molding the same, especially a foamed laminated sheet for an automobile ceiling interior material and an automobile ceiling interior material. It belongs to the technical field of manufacturing and using molded articles. More specifically, it belongs to the technical field of producing and using a foamed laminated sheet for automobile interior materials and a molded article for automobile interior materials having excellent heat resistance and light weight.

【0002】[0002]

【従来の技術】従来、自動車内装材、とくに自動車天井
用内装材として、熱可塑性樹脂発泡体を主体とする基材
にウレタンフォームを積層したものや、スチレン−無水
マレイン酸共重合体の発泡層の両面にスチレン−無水マ
レイン酸共重合体の非発泡層を積層した積層シートを所
望の形状に成形したものが広く用いられている。それら
の自動車内装材は、軽量で断熱性が高く、成形加工性が
すぐれているという特徴を有する。
2. Description of the Related Art Conventionally, as interior materials for automobiles, especially interior materials for automobile ceilings, urethane foam laminated on a substrate mainly composed of a thermoplastic resin foam, or a foamed layer of a styrene-maleic anhydride copolymer. A laminated sheet in which a non-foamed layer of a styrene-maleic anhydride copolymer is laminated on both sides of the laminate sheet and molded into a desired shape is widely used. These automobile interior materials are characterized in that they are lightweight, have high heat insulating properties, and have excellent moldability.

【0003】しかしながら、前記自動車内装材、とくに
自動車天井用内装材を使用し、高温に長時間さらしたば
あいには、耐熱性が不充分であるため、自重で垂れ下が
ったり、変形したりするなどの問題が生じることがあ
る。
However, when the interior material of the automobile, particularly the interior material for an automobile ceiling, is used and exposed to a high temperature for a long time, the heat resistance is insufficient, so that the interior material sags or deforms under its own weight. Problem may occur.

【0004】かかる問題を解決するために、無機質のガ
ラス繊維とプラスチックの複合材料を基材とする自動車
内装材が使用されてきている。
In order to solve such a problem, automotive interior materials based on a composite material of inorganic glass fiber and plastic have been used.

【0005】しかし、この複合材料のばあい、耐熱性と
いう品質は維持できるものの、軽量化が図れないうえに
ガラス繊維が含まれているためにリサイクル性がわる
く、またコスト高になるといった問題がある。
[0005] However, in the case of this composite material, although the quality of heat resistance can be maintained, there is a problem that the weight cannot be reduced and the recyclability is deteriorated because glass fiber is contained. is there.

【0006】耐熱性が改良され、しかも軽量でリサイク
ル可能な自動車天井用内装材として、軽量で耐熱性のあ
る変性ポリフェニレンエーテル(PPE)系樹脂発泡層
の両面に、変性PPE系樹脂非発泡層を積層した発泡積
層シートが提案(実開平4−1162号公報)されてい
る。この変性PPE系樹脂を用いた自動車天井用発泡積
層シートは、耐熱性にすぐれ、軽量であるため、高温下
での変形や自重による垂れ下がりを改善することができ
るとされているものである。
As a lightweight and recyclable interior material for automobile ceilings having improved heat resistance, a modified polyphenylene ether (PPE) resin non-foamed layer is provided on both sides of a lightweight and heat-resistant foamed modified polyphenylene ether (PPE) resin. A laminated foam laminated sheet has been proposed (Japanese Utility Model Laid-Open No. 4-1162). It is said that the foam laminated sheet for automobile ceilings using this modified PPE resin has excellent heat resistance and is lightweight, so that deformation at high temperatures and sagging due to its own weight can be improved.

【0007】[0007]

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、近年、
自動車内装材の耐熱性、軽量性、コストに対する要求は
さらに厳しくなっているため、前記変性PPE系樹脂発
泡積層シートでも市場の要求を満たすには不充分であ
り、さらなる改善が必要とされている。たとえば、前記
変性PPE系樹脂発泡積層シートの成形体は耐熱性の点
において依然として満足いくものではない。本発明者の
研究によれば、成形時の残留歪みを有し、高温(たとえ
ば80℃以上)の雰囲気中に長時間さらされたときに穏
やかに残留歪が緩和され、その結果として変形が生じ、
使用に耐えなくなるという問題を含んでいる。
However, in recent years,
Since the demands for heat resistance, light weight and cost of automobile interior materials are becoming more severe, even the above-mentioned modified PPE-based resin foam laminated sheet is insufficient to satisfy the market demand, and further improvement is needed. . For example, the molded article of the modified PPE resin foam laminated sheet is still unsatisfactory in heat resistance. According to the study of the present inventor, it has residual distortion during molding, and when exposed to a high temperature (for example, 80 ° C. or higher) atmosphere for a long time, the residual distortion is moderately relaxed, and as a result, deformation occurs. ,
Includes the problem of not being able to withstand use.

【0008】本発明は、かかる実状に鑑み、軽量性、断
熱性、成形加工性、リサイクル性などの特性に加えて、
さらにすぐれた耐熱性(耐熱変形性)を有する自動車内
装材用発泡積層シートを、安価かつ容易に提供すること
を目的とする。
The present invention has been made in view of the above circumstances, and has properties such as light weight, heat insulation, moldability and recyclability.
Another object of the present invention is to provide a foam laminated sheet for automobile interior materials having excellent heat resistance (heat deformation resistance) at low cost and easily.

【0009】[0009]

【課題を解決するための手段】本発明者は、すぐれた耐
熱性、軽量性を有する、安価でかつ容易に製造可能な自
動車内装材用成形体を提供するために種々検討を重ねた
結果、耐熱性の高い変性PPE系樹脂を発泡層に用いて
発泡シートの耐熱性を確保する一方、発泡層のうえに設
けられる非発泡層を耐熱性の低い樹脂から形成するとき
には、成形時の残留歪を少なくすることができ、軽量
で、従来にない高い耐熱性(耐熱変形性)、良好な寸法
安定性、成形性、耐衝撃性、遮音性、断熱性、コスト競
争力を有する自動車内装材用発泡積層シートをうること
ができることを見出し、本発明を完成するにいたった。
The present inventors have conducted various studies in order to provide a molded article for an automobile interior material having excellent heat resistance and light weight, which is inexpensive and can be easily produced. While the modified PPE resin having high heat resistance is used for the foamed layer to secure the heat resistance of the foamed sheet, when the non-foamed layer provided on the foamed layer is formed from a resin having low heat resistance, the residual strain during molding is reduced. For automotive interior materials that are lightweight and have unprecedentedly high heat resistance (heat deformation resistance), good dimensional stability, moldability, impact resistance, sound insulation, heat insulation, and cost competitiveness They have found that a foamed laminated sheet can be obtained, and have completed the present invention.

【0010】すなわち、本発明は、変性ポリフェニレン
エーテル系樹脂(I)発泡層の片面または両面に、ポリ
フェニレンエーテル系樹脂1〜10%(重量%、以下同
様)含有する変性ポリフェニレンエーテル系樹脂(II)
からなる非発泡層を積層した自動車内装材用発泡積層シ
ート(請求項1)、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂
(II)非発泡層が耐衝撃性改良剤を含有したものである
請求項1記載の自動車内装材用発泡積層シート(請求項
2)、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂(II)非発泡
層が難燃剤を含有したものである請求項1または2記載
の自動車内装材用発泡積層シート(請求項3)、変性ポ
リフェニレンエーテル系樹脂(II)非発泡層の厚さが1
00〜350μmである請求項1記載の自動車内装材用
発泡積層シート(請求項4)、変性ポリフェニレンエー
テル系樹脂(I)がポリフェニレンエーテル系樹脂35
〜75%含有したものである請求項1、2、3または4
記載の自動車内装材用発泡積層シート(請求項5)、変
性ポリフェニレンエーテル系樹脂(I)発泡層が変性ポ
リフェニレンエーテル系樹脂(I)に発泡剤を添加し、
押出発泡させてえられたものであって、1次厚さが1〜
5mm、1次発泡倍率が3〜20倍、セル径が0.05
〜0.9mm、独立気泡率が60%以上の変性ポリフェ
ニレンエーテル系樹脂発泡シートである請求項1、2、
3、4または5記載の自動車内装材用発泡積層シート
(請求項6)、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂
(I)発泡層の片面または両面に、ポリフェニレンエー
テル系樹脂1〜10%含有する変性ポリフェニレンエー
テル系樹脂(II)からなる非発泡層を積層した1次発泡
積層シートを加熱して2次発泡させ、成形してえられた
自動車内装材用成形体(請求項7)、ポリフェニレンエ
ーテル系樹脂(II)非発泡層が耐衝撃性改良剤を含有し
たものである請求項7記載の自動車内装材用成形体(請
求項8)、ポリフェニレンエーテル系樹脂(II)非発泡
層が難燃剤を含有したものである請求項7または8記載
の自動車内装材用成形体(請求項9)、変性ポリフェニ
レンエーテル系樹脂(I)がポリフェニレンエーテル系
樹脂35〜75%含有したものである請求項7、8また
は9記載の自動車内装材用成形体(請求項10)、成形
したのちの変性ポリフェニレンエーテル系樹脂(I)発
泡層の厚さが1.5〜10mm、発泡倍率が5〜50
倍、セル径が0.07〜2.0mm、独立気泡率が60
%以上である請求項7、8、9または10記載の自動車
内装材用成形体(請求項11)、および変性ポリフェニ
レンエーテル系樹脂(I)発泡層の片面のみに非発泡層
を積層した1次発泡積層シートを2次発泡させて成形し
てえられた自動車内装材用成形体であって、非発泡層を
室内側に配置することを特徴とする請求項7、8、9、
10または11記載の自動車内装材用成形体(請求項1
2)に関する。
That is, the present invention relates to a modified polyphenylene ether-based resin (I) containing 1 to 10% (weight%, hereinafter the same) of a polyphenylene ether-based resin on one or both sides of a foamed layer of the modified polyphenylene ether-based resin (I).
The automotive laminated sheet according to claim 1, wherein the non-foamed layer is formed by laminating a non-foamed layer comprising: a modified polyphenylene ether-based resin (II); The foamed laminated sheet for an automotive interior material according to claim 1 or 2, wherein the foamed laminated sheet for an interior material (Claim 2) and the non-foamed layer of the modified polyphenylene ether-based resin (II) contain a flame retardant. ), Modified polyphenylene ether-based resin (II)
The foamed laminated sheet for an automotive interior material according to claim 1 (claim 4), wherein the modified polyphenylene ether-based resin (I) is polyphenylene ether-based resin 35.
5 to 75%.
The foamed laminated sheet for an automobile interior material according to claim 5, wherein the foamed layer of the modified polyphenylene ether-based resin (I) is obtained by adding a foaming agent to the modified polyphenylene ether-based resin (I);
It is obtained by extrusion foaming and has a primary thickness of 1 to
5 mm, primary expansion ratio 3 to 20 times, cell diameter 0.05
A modified polyphenylene ether-based resin foamed sheet having a closed cell ratio of about 0.9 mm to a closed cell rate of 60% or more.
The modified laminated sheet for automobile interior materials according to claim 3, 4 or 5, wherein the modified polyphenylene ether-based resin (I) contains 1 to 10% of a polyphenylene ether-based resin on one or both sides of the foamed layer. A molded article for an automobile interior material obtained by heating a secondary foamed sheet laminated with a non-foamed layer made of a resin (II) to form a secondary foam, and a polyphenylene ether-based resin (II) The molded article for an automobile interior material according to claim 7, wherein the non-foamed layer contains an impact resistance improving agent (claim 8), and the polyphenylene ether-based resin (II) non-foamed layer contains a flame retardant. The molded article for an automobile interior material according to claim 7 or 8, wherein the modified polyphenylene ether-based resin (I) contains 35 to 75% of the polyphenylene ether-based resin. The molded article for an automobile interior material according to claim 7, 8 or 9, wherein the modified polyphenylene ether-based resin (I) foamed layer after molding has a thickness of 1.5 to 10 mm and an expansion ratio of 5-50
Times, cell diameter is 0.07 to 2.0 mm, closed cell rate is 60
% Or more, wherein the non-foamed layer is laminated on only one surface of the foamed layer of the modified polyphenylene ether-based resin (I). An automotive interior material molded article obtained by subjecting a foamed laminated sheet to secondary foaming, wherein a non-foamed layer is disposed on the indoor side.
The molded product for automobile interior materials according to claim 10 or 11 (claim 1)
Regarding 2).

【0011】[0011]

【発明の実施の形態】本発明の自動車内装材用発泡積層
シートは、変性ポリフェニレンエーテル(PPE)系樹
脂(I)発泡層(1次発泡層)の片面または両面に、変
性PPE系樹脂(II)非発泡層を形成してなる1次発泡
積層シートである。
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION The foamed laminated sheet for an automobile interior material of the present invention comprises a modified polyphenylene ether (PPE) resin (I) on one or both sides of a foamed layer (primary foamed layer), a modified PPE resin (II). 1) A primary foam laminated sheet formed with a non-foamed layer.

【0012】変性PPE系樹脂(I)発泡層は、自動車
内装材用発泡積層シートの基体となる層であり、この層
が変性PPE系樹脂から形成されているため、耐熱性
(ただし、成形時の残留歪に由来する耐熱性は除く)お
よび成形性が良好となり、1次発泡積層シートを容易に
成形することができる。また、この層が発泡層で密度が
低いため、軽量で、遮音性、断熱性にすぐれ、使用樹脂
量が少量ですみ、コスト競争力を有するものとなる。
The foamed layer of the modified PPE resin (I) is a layer serving as a base of a foamed laminated sheet for an automobile interior material. Since this layer is formed of the modified PPE resin, heat resistance (however, Excluding the heat resistance derived from the residual strain) and the moldability are improved, and the primary foamed laminated sheet can be easily molded. Further, since this layer is a foam layer and has a low density, it is lightweight, has excellent sound insulation and heat insulation properties, requires a small amount of resin, and has cost competitiveness.

【0013】変性PPE系樹脂(I)発泡層を形成する
変性PPE系樹脂は、PPE系樹脂にスチレン系単量体
もしくはそれを主成分とする単量体混合物を重合させる
ことによって変性させた共重合体、または該共重合体お
よびPPE系樹脂の少なくとも1種と該共重合体または
ポリスチレン系樹脂とを混合することによって変性を行
なったものであり、たとえば、PPE系樹脂とポリスチ
レン系樹脂(PS系樹脂)との混合樹脂、PPE系樹脂
にスチレン系単量体もしくはそれを主成分とする単量体
混合物を重合させたグラフト、ブロックなどの共重合体
(以下、PPE−St共重合体という)、該共重合体と
PS系樹脂またはPPE系樹脂との混合物、該共重合体
とPPE系樹脂とPS系樹脂との混合物などがあげられ
る。これらのうちでは、PPE系樹脂とPS系樹脂との
混合物が、製造が容易であるなどの点から好ましい。
Modified PPE Resin (I) The modified PPE resin forming the foamed layer is obtained by modifying a PPE resin by polymerizing a styrene monomer or a monomer mixture containing the styrene monomer as a main component. Modified by mixing a polymer or at least one of the copolymer and a PPE resin with the copolymer or a polystyrene resin. For example, a PPE resin and a polystyrene resin (PS A copolymer such as a graft or a block obtained by polymerizing a styrene-based monomer or a monomer mixture containing the styrene-based monomer as a main component on a mixed resin with a PPE-based resin (hereinafter referred to as a PPE-St copolymer). ), A mixture of the copolymer with a PS-based resin or a PPE-based resin, and a mixture of the copolymer with a PPE-based resin and a PS-based resin. Among these, a mixture of a PPE-based resin and a PS-based resin is preferred from the viewpoint of easy production.

【0014】変性PPE系樹脂(I)である混合樹脂に
おけるPPE系樹脂とPS系樹脂との割合およびPPE
−St共重合体におけるPPE系樹脂とスチレン系単量
体成分(スチレン系単量体と共重合可能な他の単量体を
40%以下の範囲で含みうる)(以下、スチレン系単量
体成分ともいう)との割合としては、PPE系樹脂が3
5〜75%、さらには35〜60%、とくには38〜5
8%に対して、PS系樹脂またはPPE系樹脂に重合さ
せたスチレン系単量体成分が25〜65%、さらには4
0〜65%、とくには42〜62%が好ましい。PPE
−St共重合体をPPE系樹脂およびPS系樹脂の少な
くとも1種と混合して変性PPE系樹脂をうるばあい
も、PPE系樹脂の合計(以下、PPE成分ともいう)
およびスチレン系単量体成分の合計(以下、スチレン成
分という)の割合は前記と同じであり、たとえばPPE
系樹脂とPPE−St系樹脂とPPE−St共重合体と
の混合物、PPE−St共重合体とPS系樹脂との混合
物、PPE系樹脂とPPE−St共重合体とPS系樹脂
との混合物においても、PPE成分とスチレン成分との
割合は前記と同じである。PPE成分の使用割合が35
%未満になると耐熱性が劣る傾向にあり、75%をこえ
ると加熱流動時の粘度が上昇し、発泡成形が困難になる
ばあいがある。
The ratio of the PPE resin to the PS resin in the mixed resin as the modified PPE resin (I) and the PPE
A PPE-based resin and a styrene-based monomer component in the -St copolymer (other monomers copolymerizable with the styrene-based monomer may be contained in a range of 40% or less) (hereinafter, referred to as a styrene-based monomer) (Also referred to as a component).
5 to 75%, furthermore 35 to 60%, especially 38 to 5
The styrene monomer component polymerized on the PS resin or the PPE resin is 25 to 65% with respect to 8%, and 4%.
0 to 65%, particularly preferably 42 to 62%. PPE
When the St copolymer is mixed with at least one of a PPE resin and a PS resin to obtain a modified PPE resin, the total of the PPE resins (hereinafter, also referred to as a PPE component)
And the ratio of the total of the styrene-based monomer components (hereinafter referred to as styrene component) is the same as described above.
Mixture of PPE-St resin, PPE-St copolymer and PPE-St copolymer, mixture of PPE-St copolymer and PS resin, mixture of PPE resin, PPE-St copolymer and PS resin In the above, the ratio between the PPE component and the styrene component is the same as described above. Use ratio of PPE component is 35
%, The heat resistance tends to be inferior. If it exceeds 75%, the viscosity at the time of heating and flowing increases, and foam molding sometimes becomes difficult.

【0015】前記PPE系樹脂としては、たとえばポリ
(2,6−ジメチルフェニレン−1,4−エーテル)、
ポリ(2−メチル−6−エチルフェニレン−1,4−エ
ーテル)、ポリ(2,6−ジエチルフェニレン−1,4
−エーテル)、ポリ(2−メチル−6−n−プロピルフ
ェニレン−1,4−エーテル)、ポリ(2−メチル−6
−n−ブチルフェニレン−1、4−エーテル)、ポリ
(2−メチル−6−クロルフェニレン−1,4−エーテ
ル)、ポリ(2−メチル−6−ブロムフェニレン−1,
4−エーテル)、ポリ(2−エチル−6−クロルフェニ
レン−1,4−エーテル)などがあげられる。これらは
単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いても
よい。これらのうちではポリ(2,6−ジメチルフェニ
レン−1,4−エーテル)が、原料の汎用性、コストの
点から好ましい。また、難燃性を付与したいばあいに
は、ハロゲン系元素が含まれるポリ(2−メチル−6−
クロルフェニレン−1,4−エーテル)、ポリ(2−メ
チル−6−ブロムフェニレン−1,4−エーテル)、ポ
リ(2−エチル−6−クロルフェニレン−1,4−エー
テル)が好ましい。
Examples of the PPE resin include poly (2,6-dimethylphenylene-1,4-ether),
Poly (2-methyl-6-ethylphenylene-1,4-ether), poly (2,6-diethylphenylene-1,4)
-Ether), poly (2-methyl-6-n-propylphenylene-1,4-ether), poly (2-methyl-6
-N-butylphenylene-1,4-ether), poly (2-methyl-6-chlorophenylene-1,4-ether), poly (2-methyl-6-bromophenylene-1,
4-ether) and poly (2-ethyl-6-chlorophenylene-1,4-ether). These may be used alone or in combination of two or more. Among them, poly (2,6-dimethylphenylene-1,4-ether) is preferable from the viewpoint of versatility of raw materials and cost. When it is desired to impart flame retardancy, poly (2-methyl-6-) containing a halogen element is used.
Chlorphenylene-1,4-ether), poly (2-methyl-6-bromophenylene-1,4-ether), and poly (2-ethyl-6-chlorophenylene-1,4-ether) are preferred.

【0016】前記PPE系樹脂および(または)PPE
−St共重合体と混合物を形成するPS系樹脂は、スチ
レンまたはその誘導体、たとえばα−メチルスチレン、
2,4−ジメチルスチレン、モノクロルスチレン、ジク
ロルスチレン、p−メチルスチレン、エチルスチレンな
どの誘導体を主成分とする樹脂である。したがって、P
S系樹脂はスチレンまたはスチレン誘導体だけからなる
単独重合体またはそれらの共重合体に限らず、他の単量
体と共重合することによって作られた共重合体であって
もよい。前記共重合体中のスチレンまたはその誘導体の
含有率は、通常60〜100%、さらには75〜100
%であり、スチレンまたはその誘導体と共重合しうる他
の単量体は0〜40%、さらには0〜25%である。ま
た、たとえばハイインパクトポリスチレンのように、ス
チレンまたはスチレン誘導体を重合させる際に、合成ゴ
ムまたはゴムラテックスを添加して重合させたものであ
ってもよい。
The above-mentioned PPE resin and / or PPE
The PS-based resin forming a mixture with the -St copolymer is styrene or a derivative thereof, for example, α-methylstyrene,
It is a resin containing a derivative such as 2,4-dimethylstyrene, monochlorostyrene, dichlorostyrene, p-methylstyrene, and ethylstyrene as a main component. Therefore, P
The S-based resin is not limited to a homopolymer composed only of styrene or a styrene derivative or a copolymer thereof, but may be a copolymer produced by copolymerizing with another monomer. The content of styrene or a derivative thereof in the copolymer is usually 60 to 100%, and more preferably 75 to 100%.
%, And the other monomer copolymerizable with styrene or a derivative thereof is 0 to 40%, and further 0 to 25%. Further, for example, when polymerizing styrene or a styrene derivative, such as high impact polystyrene, a polymer obtained by adding synthetic rubber or rubber latex may be used.

【0017】前記PS系樹脂の製造に使用されうるスチ
レンまたはその誘導体と共重合可能な他の単量体として
は、たとえばアクリロニトリル、メタクリロニトリルな
どのニトリル化合物、メチル(メタ)アクリレート、エ
チル(メタ)アクリレート、ブチル(メタ)アクリレー
トなどのアルキル(メタ)アクリレート、無水マレイン
酸、イタコン酸などの不飽和カルボン酸またはその酸無
水物などがあげられる。これらは単独で用いてもよく、
2種以上を組み合わせて用いてもよい。
Other monomers copolymerizable with styrene or a derivative thereof that can be used in the production of the PS resin include, for example, nitrile compounds such as acrylonitrile and methacrylonitrile, methyl (meth) acrylate, and ethyl (meth) acrylate. A) alkyl (meth) acrylates such as acrylate and butyl (meth) acrylate; unsaturated carboxylic acids such as maleic anhydride and itaconic acid; and acid anhydrides thereof. These may be used alone,
Two or more kinds may be used in combination.

【0018】前記PS系樹脂の具体例としては、たとえ
ばポリスチレン、スチレン−α−メチルスチレン共重合
体、ハイインパクトポリスチレンで代表されるスチレン
・ブタジエン共重合体、スチレン・アクリロニトリル共
重合体などがあげられる。これらのうちでは、ポリスチ
レンがその汎用性、コストの点から好ましい。
Specific examples of the PS resin include polystyrene, styrene-α-methylstyrene copolymer, styrene-butadiene copolymer represented by high-impact polystyrene, and styrene-acrylonitrile copolymer. . Among them, polystyrene is preferred in view of its versatility and cost.

【0019】また、前記PPE系樹脂に重合、好ましく
はグラフト重合させるスチレン系単量体の具体例として
は、たとえばスチレン、α−メチルスチレン、2,4−
ジメチルスチレン、モノクロルスチレン、ジクロルスチ
レン、p−メチルスチレン、エチルスチレンなどがあげ
られる。これらは単独で用いてもよく、2種以上組み合
わせてもよい。これらのうちではスチレンが、汎用性、
コストの点から好ましい。
Specific examples of the styrene monomer to be polymerized, preferably graft-polymerized to the PPE resin include, for example, styrene, α-methylstyrene, 2,4-
Examples include dimethylstyrene, monochlorostyrene, dichlorostyrene, p-methylstyrene, ethylstyrene and the like. These may be used alone or in combination of two or more. Of these, styrene is versatile,
It is preferable in terms of cost.

【0020】前記PPE系樹脂にスチレン系単量体を重
合させる際に、スチレン系単量体が主成分(60%以
上、さらには70%以上)になる範囲でスチレン系単量
体と共重合可能な単量体、たとえばアクリロニトリル、
メタクリロニトリルなどのニトリル化合物、メチル(メ
タ)アクリレート、エチル(メタ)アクリレート、ブチ
ル(メタ)アクリレートなどのアルキル(メタ)アクリ
レート、無水マレイン酸、イタコン酸などの不飽和カル
ボン酸またはその酸無水物などの1種または2種以上を
含有させてもよい。
When the styrene monomer is polymerized on the PPE resin, the styrene monomer is copolymerized with the styrene monomer within a range of the main component (60% or more, more preferably 70% or more). Possible monomers, such as acrylonitrile,
Nitrile compounds such as methacrylonitrile; alkyl (meth) acrylates such as methyl (meth) acrylate, ethyl (meth) acrylate, and butyl (meth) acrylate; unsaturated carboxylic acids such as maleic anhydride and itaconic acid or acid anhydrides thereof One or more of these may be contained.

【0021】前記PPE系樹脂にスチレン系単量体また
はスチレン系単量体を主成分とする単量体混合物を重合
させたグラフト共重合体を製造する方法としては、従来
周知の方法でよく、たとえば特公昭52−30991号
公報、特公昭52−38596号公報などに開示されて
いる。PPE系樹脂にラジカル開始剤およびスチレン系
単量体または単量体混合物を加え、無水の状態で、有機
溶媒の存在下または不存在下、130〜200℃の温度
範囲で撹拌しながら単量体を重合するごとき方法によれ
ばよい。
As a method for producing a graft copolymer obtained by polymerizing a styrene monomer or a monomer mixture containing a styrene monomer as a main component on the PPE resin, a conventionally well-known method may be used. For example, it is disclosed in JP-B-52-30991 and JP-B-52-38596. A radical initiator and a styrene-based monomer or a monomer mixture are added to a PPE-based resin, and the monomer is stirred in a temperature range of 130 to 200 ° C. in an anhydrous state in the presence or absence of an organic solvent. May be used according to a method such as polymerization.

【0022】前記のごとき変性PPE系樹脂(I)を基
材樹脂とする変性PPE系樹脂(I)発泡層(1次発泡
層)の厚さとしては1〜5mm、さらには1.5〜3.
5mm、発泡倍率としては3〜20倍、さらには5〜1
5倍、セル径としては0.05〜0.9mm、さらには
0.1〜0.5mm、独立気泡率としては60%以上、
さらには70%以上であるのが好ましい。また、1次発
泡層中の残存揮発成分の量は、発泡層全重量に対して1
〜5%、さらに2〜4%が好ましい。なお、残存揮発成
分の量は、たとえば発泡層サンプルを変性PPE系樹脂
が軟化しはじめる温度以上で分解温度以下に加熱して充
分揮発成分を揮発させて、加熱前後の重量差により測定
されたり、ガスクロマトグラフィーにより測定される。
The thickness of the foamed layer (primary foamed layer) of the modified PPE resin (I) using the modified PPE resin (I) as a base resin as described above is 1 to 5 mm, and more preferably 1.5 to 3 mm. .
5 mm, foaming ratio 3 to 20 times, further 5 to 1
5 times, the cell diameter is 0.05 to 0.9 mm, further 0.1 to 0.5 mm, the closed cell rate is 60% or more,
Further, it is preferably at least 70%. Further, the amount of the remaining volatile components in the primary foamed layer was 1 to the total weight of the foamed layer.
~ 5%, more preferably 2-4%. The amount of the residual volatile component is measured, for example, by heating the foamed layer sample to a temperature not lower than the temperature at which the modified PPE-based resin starts to soften and lower than the decomposition temperature to sufficiently volatilize the volatile component, and by measuring the weight difference before and after heating, It is measured by gas chromatography.

【0023】前記1次発泡層の厚さが1mm未満のばあ
い、強度および断熱性が不充分で自動車内装材用発泡積
層シートとして適当でないばあいがある。一方、5mm
をこえるばあい、成形加熱時に熱が変性PPE系発泡層
の厚さ方向の中心部まで伝わりにくく、そのため充分な
加熱が行なえず、成形性がわるくなるばあいがある。ま
た、充分な加熱を行なうべく加熱時間を長くすると、発
泡層表面のセルに破泡などが生じ、製品として許容でき
るものがえられにくくなるばあいがある。また、1次発
泡層の発泡倍率が3倍未満のばあい、柔軟性に劣り、曲
げなどによる破損が生じ易くなり、また軽量なものがえ
られにくくなる。発泡倍率が20倍をこえるばあい、強
度および中心部まで加熱しにくいことによる成形性の悪
化が生じる傾向がある。さらにセル径0.05mm未満
のばあい、充分な強度がえられがたく、0.9mmをこ
えるばあい、断熱性に劣る傾向がある。また、独立気泡
率が60%未満のばあい、断熱性、剛性に劣るとともに
成形加熱によっても目的とする2次発泡倍率がえがたく
なり、成形性に劣る傾向がある。また、残存揮発成分が
1%を下回るばあいには、2次発泡倍率が低くなりすぎ
良好に成形できないばあいがあり、5%をこえるばあい
には、非発泡層との間に空気だまりが発生したり、経時
による寸法安定性がわるくなるばあいがある。
When the thickness of the primary foamed layer is less than 1 mm, the strength and heat insulation may be insufficient, so that it may not be suitable as a foam laminated sheet for automobile interior materials. On the other hand, 5mm
When the heating temperature exceeds the above range, it is difficult for heat to be transmitted to the center of the modified PPE-based foam layer in the thickness direction at the time of molding heating, so that sufficient heating cannot be performed and moldability may deteriorate. In addition, if the heating time is increased to perform sufficient heating, cells on the surface of the foam layer may be broken, which may make it difficult to obtain an acceptable product. In addition, when the expansion ratio of the primary foam layer is less than 3 times, it is inferior in flexibility, easily damaged by bending or the like, and it is difficult to obtain a lightweight one. When the expansion ratio exceeds 20 times, there is a tendency that the strength and the moldability are deteriorated due to the difficulty in heating to the center. Further, when the cell diameter is less than 0.05 mm, it is difficult to obtain sufficient strength, and when the cell diameter is more than 0.9 mm, the heat insulating property tends to be inferior. Further, when the closed cell ratio is less than 60%, the heat insulating property and rigidity are poor, and the desired secondary expansion ratio becomes difficult even by molding heating, and the moldability tends to be poor. When the residual volatile component is less than 1%, the secondary expansion ratio may be too low to be molded well, and when the residual volatile component is more than 5%, an air pocket may be formed between the non-foamed layer. May occur or the dimensional stability may deteriorate over time.

【0024】本発明における発泡層に使用される変性P
PE系樹脂には、必要に応じて気泡調整剤、耐衝撃性改
良剤、滑剤、酸化防止剤、静電防止剤、顔料、難燃剤、
安定剤、臭気低減剤などを添加してもよい。
Modified P used in the foamed layer in the present invention
PE resins include, as necessary, a bubble regulator, an impact modifier, a lubricant, an antioxidant, an antistatic agent, a pigment, a flame retardant,
You may add a stabilizer, an odor reducing agent, etc.

【0025】前記臭気低減剤としては、たとえば脂肪族
カルボン酸、脂肪族カルボン酸エステル、脂環族カルボ
ン酸、脂環族カルボン酸エステル、カルボン酸無水物、
アルケニル芳香族化合物と酸無水物との共重合体または
これらの混合物などがあげられる。とくに無水マレイン
酸が汎用性の点から好ましい。前記臭気低減剤が使用さ
れるばあい、変性PPE系樹脂100部に対して0.1
〜5部、さらには1〜4部用いるのが好ましい。
Examples of the odor reducing agent include aliphatic carboxylic acids, aliphatic carboxylic esters, alicyclic carboxylic acids, alicyclic carboxylic esters, carboxylic anhydrides,
A copolymer of an alkenyl aromatic compound and an acid anhydride or a mixture thereof is exemplified. Particularly, maleic anhydride is preferred from the viewpoint of versatility. When the above odor reducing agent is used, 0.1 parts to 100 parts of the modified PPE resin is used.
It is preferable to use 5 to 5 parts, more preferably 1 to 4 parts.

【0026】前記のごとき1次発泡層の片面または両面
に、PPE系樹脂1〜10%含有する変性PPE系樹脂
(II)からなる非発泡層が形成される。
On one side or both sides of the primary foamed layer as described above, a non-foamed layer composed of a modified PPE-based resin (II) containing 1 to 10% of a PPE-based resin is formed.

【0027】従来の変性PPE系樹脂発泡積層シートの
成形体は、高温(たとえば80℃以上)の雰囲気中に長
時間さらされると変形が生じ、たとえば自動車の天井に
取り付けられた成形体のばあい、フロント部などに変形
が発生する。本発明者らの研究によれば、かかる変形は
成形時の歪に起因し、えられた成形体の非発泡層に残留
歪が存在すると、高温下でその残留歪が緩和され、その
結果、成形体全体が変形することがわかった。また、本
発明者らは、発泡層の片面または両面に発泡層より耐熱
性の低い変性PPE系樹脂(II)非発泡層を積層するこ
とにより、発泡層を成形可能な温度まで加熱することに
より非発泡層の残留歪がのぞかれ、また発泡層が破泡し
たり表面あれが生じる程度まで加熱することなしに非発
泡層の残留歪をのぞくことが可能であり、その結果、成
形体の熱変形を著しく減少させることができることを見
出した。なお、前記構成にするばあい、非発泡層に使用
する変性PPE系樹脂(II)と、発泡層に使用する変性
PPE系樹脂(I)とは接着性が高いので、高い層間接
着強度がえられるという利点を有している。
A conventional molded article of a modified PPE resin foam laminated sheet is deformed when exposed to a high temperature (for example, 80 ° C. or higher) atmosphere for a long time, for example, when the molded article is mounted on the ceiling of an automobile. , The front part and the like are deformed. According to the study of the present inventors, such deformation is caused by distortion during molding, and when residual strain is present in the non-foamed layer of the obtained molded article, the residual distortion is relaxed at a high temperature, and as a result, It was found that the whole molded body was deformed. Further, the present inventors laminate a modified PPE-based resin (II) non-foamed layer having lower heat resistance than the foamed layer on one or both sides of the foamed layer, thereby heating the foamed layer to a temperature at which it can be molded. The residual strain of the non-foamed layer is removed, and it is possible to remove the residual strain of the non-foamed layer without heating the foamed layer to the extent that the foam is broken or the surface is roughened. It has been found that thermal deformation can be significantly reduced. In the above configuration, the modified PPE-based resin (II) used for the non-foamed layer and the modified PPE-based resin (I) used for the foamed layer have high adhesiveness, so that a high interlayer adhesive strength is obtained. Has the advantage of being

【0028】前記変性PPE系樹脂におけるPPE成分
が10%をこえると成形時に残留歪が残りやすく、ま
た、PPE成分の割合が1%未満になると、耐熱性につ
いてPPE成分を用いることによる明確な効果がえられ
にくくなる。
When the content of the PPE component in the modified PPE resin exceeds 10%, residual strain tends to remain during molding, and when the ratio of the PPE component is less than 1%, a clear effect of using the PPE component on heat resistance is obtained. Is difficult to obtain.

【0029】変性PPE系樹脂(II)としては、PPE
系樹脂1〜10%にスチレン系単量体もしくはそれを主
成分とする単量体混合物90〜99%を重合させた
(共)重合体、または該(共)重合体およびPPE系樹
脂の少なくとも1種と該(共)重合体もしくはPS系樹
脂との混合物であって、該混合物中のPPE系樹脂の含
有率が1〜10%の混合物である変性PPE系樹脂が具
体例としてあげられ、これらのうちではPPE系樹脂と
PS系樹脂との混合物が、製造が容易であるなどの点か
ら好ましい。変性PPE系樹脂(II)におけるPPE系
樹脂とPS系樹脂との割合およびPPE−St共重合体
におけるPPE系樹脂とスチレン系単量体成分(スチレ
ン系単量体と共重合可能な他の単量体を0〜40%含み
うる)とのさらに好ましい割合としては、PPE系樹脂
が1〜8%、とくには4〜8%に対して、PS系樹脂ま
たはPPE系樹脂に重合させたスチレン系単量体成分が
92〜99%、とくには92〜96%である。PPE−
St共重合体をPPE系樹脂とPS系樹脂の少なくとも
1種と混合して変性PPE系樹脂(II)をうるばあい
も、PPE系樹脂の合計(以下、PPE成分という)お
よび共重合可能な他の単量体0〜40%を含むスチレン
系単量体成分の合計量(以下、スチレン成分という)は
前記と同範囲であり、たとえばPPE系樹脂とPPE−
St共重合体との混合物、PPE−St共重合体とPS
系樹脂との混合物、PPE系樹脂とPPE−St共重合
体とPS系樹脂との混合物において、PPE成分は1〜
10%、さらには1〜8%、とくには4〜8%であり、
スチレン成分は90〜99%、さらには92〜99%、
とくには92〜96%が好ましい。PPE系樹脂の使用
割合が大きすぎると成形体の耐熱性(耐熱変形性)が劣
る。
As the modified PPE resin (II), PPE
(Co) polymer obtained by polymerizing 90 to 99% of a styrene monomer or a monomer mixture containing the styrene monomer as a main component in 1 to 10% of a resin, or at least the (co) polymer and a PPE resin. Specific examples include a modified PPE-based resin which is a mixture of one kind with the (co) polymer or PS-based resin, wherein the content of the PPE-based resin in the mixture is 1 to 10%. Among these, a mixture of a PPE-based resin and a PS-based resin is preferable from the viewpoint of easy production. The ratio of the PPE resin and the PS resin in the modified PPE resin (II) and the PPE resin and the styrene monomer component (other monomers copolymerizable with the styrene monomer) in the PPE-St copolymer And the styrene-based polymer obtained by polymerizing the PS-based resin or the PPE-based resin with respect to 1 to 8%, particularly 4 to 8% of the PPE-based resin. The content of the monomer component is 92 to 99%, particularly 92 to 96%. PPE-
When the St copolymer is mixed with at least one of a PPE-based resin and a PS-based resin to obtain a modified PPE-based resin (II), the total of the PPE-based resins (hereinafter referred to as a PPE component) and the copolymerizable The total amount of the styrene monomer component containing 0 to 40% of the other monomers (hereinafter referred to as styrene component) is in the same range as described above.
Mixture with St copolymer, PPE-St copolymer and PS
In a mixture with a PPE resin, a mixture of a PPE resin, a PPE-St copolymer and a PS resin, the PPE component is 1 to
10%, even 1-8%, especially 4-8%,
The styrene component is 90-99%, even 92-99%,
In particular, 92 to 96% is preferable. If the use ratio of the PPE-based resin is too large, the heat resistance (heat deformation resistance) of the molded body is inferior.

【0030】変性PPE系樹脂(I)発泡層に変性PP
E系樹脂(II)からなる非発泡層を積層した積層シート
においては、非発泡層はPPE成分を低くして耐熱性を
低くし、発泡層はPPE成分を高くして耐熱性を高くす
る方が、耐熱性がすぐれたものがえられる点から好まし
い。
Modified PPE resin (I) Modified PP
In a laminated sheet in which a non-foamed layer made of E-based resin (II) is laminated, the non-foamed layer has a lower PPE component to lower heat resistance, and a foamed layer has a higher PPE component to increase heat resistance. However, it is preferable because a material having excellent heat resistance can be obtained.

【0031】変性PPE系樹脂(II)の製造に用いるP
PE系樹脂、PS系樹脂、スチレン系単量体などの具体
例、好ましいものなどは1次発泡層のばあいと同様であ
るので説明は省略する。ただし、PS系樹脂の好ましい
具体例として、ハイインパクトポリスチレンで代表され
るスチレン−ブタジエン共重合体が、非発泡層の耐衝撃
性改善効果が大きいという点から追加される。
P used for the production of the modified PPE resin (II)
Specific examples and preferred examples of the PE-based resin, PS-based resin, styrene-based monomer, and the like are the same as those in the case of the primary foam layer, and thus description thereof will be omitted. However, as a preferred specific example of the PS resin, a styrene-butadiene copolymer represented by high impact polystyrene is added because the effect of improving the impact resistance of the non-foamed layer is large.

【0032】前記変性PPE系樹脂(II)は、他の熱可
塑性樹脂と混合して用いてもよい。
The modified PPE resin (II) may be used as a mixture with another thermoplastic resin.

【0033】前記他の熱可塑性樹脂としては、たとえば
ポリカーボネート、ポリエステル、ポリエチレンやポリ
プロピレンなどのポリオレフィン、ポリ塩化ビニルなど
の塩化ビニル系樹脂、ポリエーテルスルホン、ポリスル
ホン、ポリアミドなどがあげられる。非発泡層中に前記
他の熱可塑性樹脂が含まれるばあい、非発泡層中の変性
PPE系樹脂(II)含有率は70%以上、さらには80
%以上が好ましい。また、他の熱可塑性樹脂を用いるこ
とによる明確な効果をうる点から、20%以下が好まし
い。
Examples of the other thermoplastic resins include polycarbonate, polyester, polyolefins such as polyethylene and polypropylene, vinyl chloride resins such as polyvinyl chloride, polyethersulfone, polysulfone, and polyamide. When the other thermoplastic resin is contained in the non-foamed layer, the content of the modified PPE resin (II) in the non-foamed layer is 70% or more, and more preferably 80% or more.
% Or more is preferable. Further, from the viewpoint of obtaining a clear effect by using another thermoplastic resin, the content is preferably 20% or less.

【0034】本発明の発泡積層シートにおいて、発泡層
の片面または両面に積層される非発泡層の厚さは、片面
のばあいも両面のばあいも100〜350μm、さらに
は120〜250μmである。非発泡層の厚さが100
μmより薄いばあいには、発泡積層シートの軽量化、コ
ストダウン化が図れる反面、通常フィルムの厚さフラッ
ト性が悪化するといわれており、発泡積層シートの強
度、剛性などが劣り、また非発泡層の厚さが薄いので断
熱性が劣り、発泡積層シート成形時に充分に加熱された
発泡積層シートが成形用プレスで成形されるまでの間に
冷却されやすく、必要な温度に保持されにくい結果、成
形体に残留歪がのこりやすくなる傾向が生じ、耐熱性が
低下する傾向にある。一方、350μmより厚いばあい
には、輸送コストを下げるために発泡積層シートをロー
ル巻きするばあいに、発泡積層シートの製造・ロール巻
工程で曲げによる折れが発生し易くなる傾向にあり、ま
た、発泡積層シートの目付量が重くなり、自動車天井用
発泡積層シートに要求される軽量化に不利となる。ま
た、成形加熱時に発泡層内部まで均一に加熱されにくく
なり、その結果、耐熱性が劣る傾向にある。
In the foamed laminated sheet of the present invention, the thickness of the non-foamed layer laminated on one side or both sides of the foamed layer is 100 to 350 μm on one side or both sides, and more preferably 120 to 250 μm. . The thickness of the non-foamed layer is 100
When the thickness is smaller than μm, it is possible to reduce the weight and cost of the foam laminated sheet, but it is said that the thickness flatness of the film is usually deteriorated, and the strength and rigidity of the foam laminated sheet are inferior, and non-foamed Since the thickness of the layer is thin, the heat insulating property is inferior, the foam laminated sheet which is sufficiently heated at the time of molding the foam laminated sheet is easily cooled until it is molded by the molding press, and it is difficult to maintain the required temperature, There is a tendency that residual strain tends to grow in the molded body, and heat resistance tends to be reduced. On the other hand, when the thickness is larger than 350 μm, when the foamed laminated sheet is rolled to reduce the transportation cost, the foamed laminated sheet tends to be easily bent by bending in the production / roll winding step, and In addition, the weight per unit area of the foam laminated sheet increases, which is disadvantageous for the weight reduction required for the foam laminated sheet for an automobile ceiling. In addition, it is difficult to uniformly heat the inside of the foam layer during the molding heating, and as a result, the heat resistance tends to be poor.

【0035】1次発泡層の両面に非発泡層を設けるばあ
いには、たとえば剛性、耐熱性、寸法安定性がすぐれる
などの特徴が生じる。また、片面のみに非発泡層を設け
るばあいは、えられる発泡積層シートが軽量となり、ま
た製造が簡略化され、コストが安くなる。
When non-foamed layers are provided on both surfaces of the primary foamed layer, characteristics such as excellent rigidity, heat resistance, and dimensional stability occur. Further, when the non-foamed layer is provided only on one side, the obtained foamed laminated sheet becomes lighter, the production is simplified, and the cost is reduced.

【0036】片面のみに非発泡層を設けるばあいには、
非発泡層を室内側にするのが耐熱性の点から好ましい。
When a non-foamed layer is provided only on one side,
It is preferable to make the non-foamed layer indoors from the viewpoint of heat resistance.

【0037】前記非発泡層を形成するばあい、必要に応
じて、変性PPE系樹脂(II)に耐衝撃性改良剤、難燃
剤、充填剤、滑剤、酸化防止剤、静電防止剤、顔料、安
定剤、臭気低減剤などを単独でまたは2種以上を組み合
わせて添加してもよい。
When the non-foamed layer is formed, if necessary, the modified PPE resin (II) may have an impact resistance improver, a flame retardant, a filler, a lubricant, an antioxidant, an antistatic agent, a pigment. , Stabilizers, odor reducing agents and the like may be added alone or in combination of two or more.

【0038】前記耐衝撃性改良剤は、変性PPE系樹脂
(II)非発泡層を変性PPE系樹脂(I)発泡層に積層
し、2次発泡させた積層シートを、自動車内装材、とく
に自動車天井用内装材として成形する際のトリミング加
工、パンチング加工や、発泡積層シートおよび成形体を
輸送する際に、非発泡層の割れなどを防止するのに有効
であり、かかる有効性は本発明者らが初めて見出したも
のである。
[0038] The impact resistance improver is obtained by laminating a modified PPE-based resin (II) non-foamed layer with a modified PPE-based resin (I) foamed layer and subjecting the laminated sheet to secondary foaming to an automobile interior material, particularly an automobile. It is effective to prevent cracking of the non-foamed layer, etc. when trimming and punching when molding as an interior material for ceiling, and when transporting foam laminated sheets and molded articles. These are the first things they found.

【0039】前記耐衝撃性改良剤としては、基材樹脂に
混合することによってその効果を発揮するものであれば
とくに限定なく使用することができ、重合による変性で
変性PPE系樹脂やPS系樹脂に導入して耐衝撃性改良
効果を発揮しうる成分であってもよい。たとえばハイイ
ンパクトポリスチレン(耐衝撃性ポリスチレン)などの
ようにPPE系樹脂の変性に用いるPS系樹脂として耐
衝撃性改良成分を含むものを使用するばあいも、非発泡
層に耐衝撃性を付与することができる。
The impact resistance improver can be used without any particular limitation as long as it exhibits its effect by being mixed with the base resin, and is modified by polymerization to form a modified PPE resin or PS resin. And a component which can exhibit an effect of improving impact resistance by being introduced into the polymer. For example, when a PS resin containing an impact resistance improving component is used as a PS resin used for modifying a PPE resin, such as high impact polystyrene (impact polystyrene), the non-foamed layer is given impact resistance. be able to.

【0040】前記耐衝撃性改良剤の例としては、天然ゴ
ム、ジエン系ゴムなどの合成ゴム、ゴム粒子のまわりに
スチレン、メチルメタクリエートなどのオレフィン性不
飽和単量体をグラフト重合されたものなどが好適に使用
される。
Examples of the impact modifier include synthetic rubbers such as natural rubber and diene rubber, and rubber particles having olefinically unsaturated monomers such as styrene and methyl methacrylate graft-polymerized. Are preferably used.

【0041】前記ゴムの具体例としては、たとえばスチ
レン−ブタジエン共重合体、水添加スチレン−ブタジエ
ンゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、エチレン−
プロピレン共重合体、エチレン−プロピレン−ジエン共
重合体、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、クロ
ロプレンゴム、ブチルゴム、ウレタンゴム、シリコーン
ゴム、多硫化ゴム、水素化ニトリルゴム、ポリエーテル
系特殊ゴム、フッ素ゴム、四フッ化エチレン−プロピレ
ンゴム、アクリルゴム、クロロスルホン化ポリエチレン
ゴム、エピクロロヒドリンゴム、プロピレンオキサイド
ゴム、エチレン−アクリルゴム、液状ゴム、ノルボルネ
ンゴム、スチレン系熱可塑性エラストマー、オレフィン
系熱可塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラスト
マー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミ
ド系熱可塑性エラストマー、1,2−ポリブタジエン系
熱可塑性エラストマー、塩化ビニル系熱可塑性エラスト
マー、フッ素系熱可塑性エラストマー、MBS樹脂、エ
チレン−酢酸ビニル共重合体などがあげられる。これら
は単独で使用してもよく、2種以上を組み合わせて用い
てもよい。これらのうちでは、変性PPE系樹脂との相
溶性のよさ、汎用性などの点から、スチレン−ブタジエ
ンゴム、水添スチレン−ブタジエンゴムが好ましい。
Specific examples of the rubber include styrene-butadiene copolymer, water-added styrene-butadiene rubber, butadiene rubber, isoprene rubber, and ethylene-butadiene rubber.
Propylene copolymer, ethylene-propylene-diene copolymer, acrylonitrile-butadiene copolymer, chloroprene rubber, butyl rubber, urethane rubber, silicone rubber, polysulfide rubber, hydrogenated nitrile rubber, polyether special rubber, fluoro rubber, Polytetrafluoroethylene-propylene rubber, acrylic rubber, chlorosulfonated polyethylene rubber, epichlorohydrin rubber, propylene oxide rubber, ethylene-acrylic rubber, liquid rubber, norbornene rubber, styrene-based thermoplastic elastomer, olefin-based thermoplastic elastomer, urethane -Based thermoplastic elastomer, polyester-based thermoplastic elastomer, polyamide-based thermoplastic elastomer, 1,2-polybutadiene-based thermoplastic elastomer, vinyl chloride-based thermoplastic elastomer, fluorine-based heat Plastic elastomer, MBS resin, ethylene - vinyl acetate copolymer. These may be used alone or in combination of two or more. Of these, styrene-butadiene rubber and hydrogenated styrene-butadiene rubber are preferred from the viewpoint of good compatibility with the modified PPE resin and versatility.

【0042】前記耐衝撃性改良剤の使用割合は、ゴム成
分として非発泡層を形成する樹脂に対して2〜25%、
なかんづく5〜20%が好ましい。耐衝撃性改良剤の使
用割合がゴム成分として2%未満のばあいには、非発泡
層の柔軟性や耐衝撃性の改善効果が充分に発現されなく
なったり、曲げや衝撃などによる破損が充分に防止され
ず、また、25%をこえるばあいには、耐熱性や剛性に
劣るようになる。なお、非発泡層の形成にハイインパク
トポリスチレンを使用するばあい、ハイインパクトポリ
スチレンのゴム成分と耐衝撃性改良剤中のゴム成分の合
計の割合が非発泡層基材樹脂に対して2〜25%、なか
んづく5〜20%になるのが、前記と同じ理由から好ま
しい。
The proportion of the impact modifier used is 2 to 25% with respect to the resin forming the non-foamed layer as the rubber component.
Above all, preferably 5 to 20%. When the use ratio of the impact resistance improver is less than 2% as a rubber component, the effect of improving the flexibility and impact resistance of the non-foamed layer is not sufficiently exhibited, or the damage due to bending or impact is sufficient. If it exceeds 25%, heat resistance and rigidity will be poor. When high-impact polystyrene is used to form the non-foamed layer, the total ratio of the rubber component of the high-impact polystyrene and the rubber component in the impact modifier is 2 to 25 with respect to the non-foamed layer base resin. %, Preferably 5 to 20%, for the same reason as above.

【0043】また、非発泡層を形成する変性PPE系樹
脂(II)は、成形工程におけるパンチング加工や輸送を
行なった際に発生する非発泡層の割れなどを防止するた
めにアイゾット衝撃強さが120J/m以上、とくには
170J/m以上であるのが好ましい。アイゾット衝撃
強さはノッチ付きでASTM D256に準じて測定し
た値である。
The modified PPE resin (II) forming the non-foamed layer has an Izod impact strength to prevent the non-foamed layer from being cracked when punching or transporting in the molding step. It is preferably at least 120 J / m, particularly preferably at least 170 J / m. The Izod impact strength is a value measured with notch according to ASTM D256.

【0044】本発明の自動車内装材用発泡積層シートか
らの成形体の難燃性を向上させるために、非発泡層に有
機系難燃剤、無機系難燃剤を使用してもよい。
In order to improve the flame retardancy of the molded article from the foam laminated sheet for automobile interior materials of the present invention, an organic flame retardant and an inorganic flame retardant may be used in the non-foamed layer.

【0045】前記有機系難燃剤の例としては、ハロゲン
化合物、リン酸エステル、含ハロゲンリン酸エステルな
どがあげられるが、汎用性、コストの点からハロゲン化
合物が好適である。
Examples of the organic flame retardant include a halogen compound, a phosphoric acid ester and a halogen-containing phosphoric acid ester, and a halogen compound is preferred from the viewpoint of versatility and cost.

【0046】前記ハロゲン化合物の具体例としては、た
とえばテトラブロモビスフェノールA、2,2−ビス
(4−ヒドロキシ−3,5−ジブロモフェニル)プロパ
ン、ヘキサブロモベンゼン、トリス(2,3−ジブロモ
プロピル)イソシアヌレート、2,2−ビス(4−ヒド
ロキシエトキシ−3,5−ジブロモフェニル)プロパ
ン、デカブロモジフェニルオキサイド、含ハロゲンポリ
ホスフェート、ポリクロロパラフィン、パークロロペン
タシクロデカン、テトラブロモエタン、ヘキサブロモシ
クロデカンなどがあげられる。またハロゲン化樹脂を有
機系難燃剤として用いてもよい。前記ハロゲン化樹脂の
具体例としては、臭素化ポリスチレン、塩素化ポリスチ
レンなどがあげられる。
Specific examples of the halogen compound include tetrabromobisphenol A, 2,2-bis (4-hydroxy-3,5-dibromophenyl) propane, hexabromobenzene and tris (2,3-dibromopropyl). Isocyanurate, 2,2-bis (4-hydroxyethoxy-3,5-dibromophenyl) propane, decabromodiphenyl oxide, halogen-containing polyphosphate, polychloroparaffin, perchloropentacyclodecane, tetrabromoethane, hexabromocyclo Decane and the like. Further, a halogenated resin may be used as the organic flame retardant. Specific examples of the halogenated resin include brominated polystyrene and chlorinated polystyrene.

【0047】前記リン酸エステルの具体例としては、た
とえばトリメチルホスフェート、トリエチルホスフェー
ト、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェ
ート、トリキシレニルホスフェート、クレジルジフェニ
ルホスフェート、キシレニルジフェニルホスフェート、
トリ(2,6−ジメチルフェニル)ホスフェートなどが
あげられる。
Specific examples of the phosphoric ester include, for example, trimethyl phosphate, triethyl phosphate, triphenyl phosphate, tricresyl phosphate, trixylenyl phosphate, cresyl diphenyl phosphate, xyenyl diphenyl phosphate,
Tri (2,6-dimethylphenyl) phosphate and the like.

【0048】前記含ハロゲンリン酸エステルの具体例と
しては、たとえばトリス(クロロエチル)ホスフェー
ト、トリス(β−クロロプロピル)ホスフェート、トリ
ス(ジクロロプロピル)ホスフェート、トリス(トリブ
ロモネオペンチル)ホスフェートなどがあげられる。
Specific examples of the halogen-containing phosphoric acid ester include, for example, tris (chloroethyl) phosphate, tris (β-chloropropyl) phosphate, tris (dichloropropyl) phosphate, tris (tribromoneopentyl) phosphate and the like. .

【0049】前記無機系難燃剤の例としては、たとえば
アンチモン化合物、水酸化アルミニウム、ポリリン酸ア
ンモニウム、水酸化マグネシウム、酸化モリブデン、酸
化ジルコニウム、酸化ケイ素、ホウ酸などがあげられ
る。基材樹脂の物性低下の抑制、微量添加による難燃効
果の点からアンチモン化合物が好適である。
Examples of the inorganic flame retardant include antimony compounds, aluminum hydroxide, ammonium polyphosphate, magnesium hydroxide, molybdenum oxide, zirconium oxide, silicon oxide, boric acid and the like. Antimony compounds are preferred from the viewpoint of suppressing the deterioration of the physical properties of the base resin and the flame retardant effect by adding a small amount.

【0050】前記アンチモン化合物の具体例としては三
酸化アンチモン、五酸化アンチモンなどがあげられる。
Specific examples of the antimony compound include antimony trioxide and antimony pentoxide.

【0051】前記難燃剤は単独で用いてもよく2種以上
を組み合わせて用いてもよいが、難燃性の効果などの点
から、ハロゲン化合物とアンチモン化合物の組み合わせ
が好ましい。
The flame retardants may be used alone or in combination of two or more. However, from the viewpoint of flame retardancy, a combination of a halogen compound and an antimony compound is preferred.

【0052】前記難燃剤の添加量は、変性PPE系樹脂
(II)100部(重量部、以下同様)に対して0.2〜
10部、なかんづく0.5〜7部が好ましい。添加量が
0.2部より少ないばあいには、難燃性の効果が充分に
発揮されないばあいがあり、10部より多いばあいに
は、基材樹脂の物性、たとえば耐熱性などの低下が大き
くなるばあいがある。
The flame retardant is added in an amount of 0.2 to 100 parts (parts by weight, hereinafter the same) of the modified PPE resin (II).
10 parts, preferably 0.5 to 7 parts. If the addition amount is less than 0.2 part, the flame retardant effect may not be sufficiently exerted, and if it is more than 10 parts, the physical properties of the base resin, for example, the heat resistance, etc. may decrease. May be larger.

【0053】前記充填剤は、成形体の強度、剛性、寸法
安定性などを向上させるのに有効であり、使用される充
填剤にはとくに限定はない。非発泡層に配合される充填
剤の具体例としては、タルク(ケイ酸マグネシウム)、
炭酸カルシウム(重質、軽質、膠質など)、マイカ、酸
化マグネシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、硫
酸カルシウム、亜硫酸カルシウム、シリカ、クレー、カ
オリン、ホワイトカーボン、水酸化マグネシウム、カー
ボンブラック、ゼオライト、モリブデンなどがあげられ
る。これらの中ではとくにタルク、炭酸カルシウム、マ
イカが好ましい。
The filler is effective for improving the strength, rigidity, dimensional stability and the like of the molded product, and the filler used is not particularly limited. Specific examples of the filler compounded in the non-foamed layer include talc (magnesium silicate),
Calcium carbonate (heavy, light, colloid, etc.), mica, magnesium oxide, magnesium carbonate, barium sulfate, calcium sulfate, calcium sulfite, silica, clay, kaolin, white carbon, magnesium hydroxide, carbon black, zeolite, molybdenum, etc. can give. Of these, talc, calcium carbonate and mica are particularly preferred.

【0054】前記充填剤の添加量は変性PPE系樹脂
(II)100部に対して1〜50部、好ましくは5〜4
0部である。添加量が1部未満のばあい、充填物(無機
物)を充填した明確な効果がえられず、50部をこえて
添加すると、樹脂組成物の粘度が増加し、押出機に大き
な負荷がかかるため好ましくなく、また非発泡層の衝撃
強度の低下が著しくなる。
The amount of the filler is 1 to 50 parts, preferably 5 to 4 parts, per 100 parts of the modified PPE resin (II).
0 parts. When the addition amount is less than 1 part, a clear effect of filling with the filler (inorganic substance) cannot be obtained. When the addition amount exceeds 50 parts, the viscosity of the resin composition increases, and a large load is applied to the extruder. This is not preferred, and the impact strength of the non-foamed layer is significantly reduced.

【0055】前記のごとき変性PPE系樹脂(I)発泡
層の片面または両面に、変性PPE系樹脂(II)非発泡
層を形成した1次発泡積層シートの好ましい具体例は、
前記の変性PPE系樹脂(I)発泡層の好ましい例と変
性PPE系樹脂(II)非発泡層の好ましい例を組み合わ
せればよい。
Preferred specific examples of the primary foam laminated sheet having the modified PPE resin (I) non-foamed layer formed on one or both sides of the foamed layer of the modified PPE resin (I) as described above include:
What is necessary is just to combine the preferable example of the modified PPE resin (I) foamed layer and the preferable example of the modified PPE resin (II) non-foamed layer.

【0056】本発明の発泡積層シートには、必要に応じ
て非発泡層上に表皮材が積層されていてもよい。
In the foam laminated sheet of the present invention, a skin material may be laminated on the non-foamed layer, if necessary.

【0057】前記表皮材の具体例としては、従来から自
動車内装材に用いられている表皮材を用いることがで
き、たとえば織布、不織布、発泡シートなどがあげられ
る。これらは、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロ
ピレン、ポリアミド(たとえばナイロン)、ポリアクリ
ロニトリル、モダアクリル(たとえばカネカロン)など
の合成樹脂や羊毛、木綿などの天然素材から製造された
ものであってもよく、それらを組み合わせたものであっ
てもよい。また、織布または不織布と発泡積層シートと
の間にウレタン、ポリオレフィンなどの樹脂の発泡層が
積層されていてもよい。さらに、本発明の発泡積層シー
トに難燃性が必要とされるばあいには、難燃性が付与さ
れている表皮材を使用するのが好ましい。
As specific examples of the skin material, skin materials conventionally used for interior materials of automobiles can be used, and examples thereof include woven fabric, nonwoven fabric, and foam sheet. These may be made of synthetic resins such as polyethylene terephthalate, polypropylene, polyamide (eg, nylon), polyacrylonitrile, modacrylic (eg, Kanekalon), or natural materials such as wool, cotton, or a combination thereof. It may be. Further, a foamed layer of a resin such as urethane or polyolefin may be laminated between the woven or nonwoven fabric and the foamed laminated sheet. Further, when the foamed laminated sheet of the present invention requires flame retardancy, it is preferable to use a skin material provided with flame retardancy.

【0058】前記表皮材を発泡積層シートに接着する方
法としては、あらかじめ表皮材に接着剤をつけてあるも
のを発泡積層シートに熱ロールなどを用いて接着する方
法、接着剤を発泡積層シートにバインダーラミネーショ
ン法やあらかじめフィルム状に加工された接着剤を熱ラ
ミネーション法などにより積層したのち表皮材を熱ロー
ルなどを用いて接着する方法、発泡積層シートに表皮材
を接着剤を介して仮止めし、加熱成形時に成形と接着を
同時に行なう方法、接着剤を発泡積層シートに積層する
際に表皮材を同時に積層接着する方法などがあげられ
る。
As a method for bonding the skin material to the foam laminated sheet, a method in which an adhesive is previously attached to the skin material is bonded to the foam laminated sheet using a hot roll or the like, and the adhesive is applied to the foam laminated sheet. A method of laminating adhesives that have been processed into a film form in advance by a binder lamination method or a thermal lamination method, and then bonding the skin material with a hot roll, etc., and temporarily fixing the skin material to the foam laminated sheet with an adhesive And a method in which molding and bonding are simultaneously performed during heat molding, and a method in which a skin material is simultaneously laminated and bonded when the adhesive is laminated on the foamed laminated sheet.

【0059】前記接着剤としては、熱可塑性接着剤、ホ
ットメルト接着剤、ゴム系接着剤、熱硬化性接着剤、モ
ノマー反応型接着剤、無機系接着剤、天然素材系接着剤
などがあげられるが、容易に接着させることができる点
からホットメルト接着剤が好適である。
Examples of the adhesive include a thermoplastic adhesive, a hot melt adhesive, a rubber adhesive, a thermosetting adhesive, a monomer reactive adhesive, an inorganic adhesive, and a natural material adhesive. However, a hot melt adhesive is preferred because it can be easily bonded.

【0060】前記ホットメルト接着剤としては、ポリオ
レフィン系、変性ポリオレフィン系、ポリウレタン系、
エチレン−酢酸ビニル共重合体系、ポリアミド系、ポリ
エステル系、熱可塑性エラストマー系、スチレン−ブタ
ジエン共重合体系、スチレン−イソプレン共重合体系な
どの樹脂を成分としたものがあげられる。これらは、単
独で用いてもよく2種以上組み合わせて用いてもよい。
Examples of the hot melt adhesive include polyolefins, modified polyolefins, polyurethanes,
Examples thereof include resins containing resins such as an ethylene-vinyl acetate copolymer, a polyamide, a polyester, a thermoplastic elastomer, a styrene-butadiene copolymer, and a styrene-isoprene copolymer. These may be used alone or in combination of two or more.

【0061】前記ホットメルト接着剤は、流動開始温度
が90℃以上であるものが耐熱性の点から好ましい。
The hot melt adhesive having a flow start temperature of 90 ° C. or higher is preferable from the viewpoint of heat resistance.

【0062】本発明の発泡積層シートは、前記のごとき
1次発泡積層シートであり、該1次発泡積層シートを加
熱して発泡(2次発泡)させ、金型を用いて成形するこ
とによりえられる2次発泡積層シート成形体は、自動車
内装材、とくに自動車天井用内装材として好適に用いら
れる。
The foamed laminated sheet of the present invention is the primary foamed laminated sheet as described above. The primary foamed laminated sheet is heated and foamed (secondarily foamed), and is formed by molding using a mold. The formed secondary foam laminated sheet is suitably used as an interior material for automobiles, particularly an interior material for automobile ceilings.

【0063】つぎに、本発明の自動車内装材用発泡積層
シートおよび自動車内装材用成形体の製法について説明
する。
Next, a method for producing the foamed laminated sheet for an automobile interior material and the molded article for an automobile interior material of the present invention will be described.

【0064】本発明に使用される変性PPE系樹脂
(I)発泡層(1次発泡層)は、PPE系樹脂とPS系
樹脂との混合樹脂またはPPE系樹脂にスチレン系単量
体をグラフト共重合させた共重合体などに、要すれば各
種の添加剤を加えたものを押出機により150〜400
℃、なかんづく200〜350℃で溶融・混練し、つい
で150〜400℃、なかんづく200〜350℃、圧
力3〜50MPa、なかんづく5〜40MPaの高温高
圧下で、樹脂100部に対して発泡剤1〜15部、なか
んづく2〜10部を圧入し、発泡最適温度(150〜3
00℃、なかんづく180〜250℃)に調節して低圧
雰囲気中(通常大気中)に押し出したのち、0.5〜4
0m/分の条件で引き取りながらマンドレルなどによっ
てシート状に成形するなどの方法により製造することが
できる。
The modified PPE resin (I) foamed layer (primary foamed layer) used in the present invention is formed by grafting a styrene monomer to a mixed resin of a PPE resin and a PS resin or a PPE resin. A polymer obtained by adding various additives to a copolymer or the like, if necessary, is extruded by an extruder to 150 to 400.
Melted and kneaded at 200 ° C, especially 200-350 ° C, and then at 150-400 ° C, especially 200-350 ° C, at a pressure of 3-50MPa, especially at a high temperature and high pressure of 5-40MPa, foaming agent 1 to 100 parts of the resin. 15 parts, especially 2 to 10 parts, are press-fitted, and the optimal foaming temperature (150 to 3)
00 ° C, preferably 180-250 ° C) and extruded into a low-pressure atmosphere (usually in the air).
It can be manufactured by a method such as forming into a sheet shape with a mandrel or the like while taking it off under the condition of 0 m / min.

【0065】変性PPE系樹脂(I)発泡層を製造する
際に使用される発泡剤としては、ブタン、プロパン、ペ
ンタン、塩化メチル、ジクロロメタン、クロロフルオロ
メタン、ジクロロエタン、ジクロロジフルオロエタンな
どの炭化水素系発泡剤、ハロゲン化炭化水素系発泡剤な
どがあげられる。これらは単独で用いてもよく、2種以
上を組み合わせて用いてもよい。なかでも炭化水素系発
泡剤が汎用性、コストの面から好ましい。
The foaming agent used for producing the modified PPE resin (I) foamed layer includes hydrocarbon foams such as butane, propane, pentane, methyl chloride, dichloromethane, chlorofluoromethane, dichloroethane and dichlorodifluoroethane. Agents, halogenated hydrocarbon-based blowing agents and the like. These may be used alone or in combination of two or more. Among them, hydrocarbon blowing agents are preferred from the viewpoint of versatility and cost.

【0066】前記1次発泡層に変性PPE系樹脂(II)
非発泡層を積層して本発明の自動車内装材用発泡積層シ
ートを製造する。
The modified PPE resin (II) is added to the primary foam layer.
The non-foamed layer is laminated to produce the foam laminated sheet for automotive interior materials of the present invention.

【0067】かかる方法としては、あらかじめフィルム
状に成形した変性PPE系樹脂(II)が、発泡成形され
供給される変性PPE系樹脂(I)発泡層のうえに熱ロ
ール法などにより接着する方法、多層押出金型を用いて
行なう共押出積層法などがあげられるが、あらかじめ発
泡成形して供給される変性PPE系樹脂(I)発泡層の
うえに押出機から供給した非発泡層用樹脂組成物を層状
に積層し、可塑状態にある非発泡層を冷却ローラーなど
によって固着する方法が好ましい。なかでも、変性PP
E系樹脂(I)発泡層を製造する押出発泡シート成形と
非発泡層の押出をインラインで行なって積層する方法が
製造工程が減少し、コスト的に好ましい。
As such a method, a method in which a modified PPE resin (II) previously formed into a film is adhered to a foamed layer of a modified PPE resin (I) supplied by foam molding by a hot roll method or the like, A co-extrusion lamination method using a multilayer extrusion die is exemplified. The modified PPE-based resin (I), which is supplied by foaming in advance, and a resin composition for a non-foamed layer supplied from an extruder on the foamed layer Are laminated in layers, and the non-foamed layer in a plastic state is fixed by a cooling roller or the like. Above all, modified PP
The method of laminating by extruding the extruded foam sheet and extruding the non-foamed layer in order to produce the foamed layer of the E-based resin (I) reduces the number of production steps and is preferable in terms of cost.

【0068】えられた1次発泡積層シートから自動車天
井用内装材である成形した2次発泡積層シートの成形体
を製造する方法としては、たとえば上下にヒーターを持
つ加熱炉の中央に1次発泡積層シートをクランプして導
き、成形に適した温度、たとえば120〜200℃に加
熱して2次発泡させたのち、引き続いて温度調節した金
型で真空成形、圧空成形などの手段により成形する。加
熱時間は通常10〜90秒である。
As a method of manufacturing a molded article of a secondary foam laminated sheet which is an interior material for an automobile ceiling from the obtained primary foam laminated sheet, for example, a primary foam is provided at the center of a heating furnace having upper and lower heaters. The laminated sheet is guided by being clamped, heated to a temperature suitable for molding, for example, 120 to 200 ° C., and subjected to secondary foaming, and subsequently molded by means of a temperature-adjusted mold by vacuum molding, air pressure molding or the like. The heating time is usually 10 to 90 seconds.

【0069】2次発泡層の厚さとしては1.5〜10m
m、さらには3.0〜8mm、発泡倍率としては5〜5
0倍、さらには10〜25倍、平均セル径0.07〜
2.0mm、さらには0.1〜1.5mm、独立気泡率
としては60%以上、さらには70%以上である。
The thickness of the secondary foam layer is 1.5 to 10 m.
m, further 3.0 to 8 mm, and a foaming ratio of 5 to 5
0 times, further 10 to 25 times, average cell diameter 0.07 to
It is 2.0 mm, more preferably 0.1 to 1.5 mm, and the closed cell rate is 60% or more, and further 70% or more.

【0070】前記2次発泡層の厚さが1.5mm未満の
ばあい、強度および断熱性に劣り、自動車天井用内装材
として適さないばあいがある。一方、10mmをこえる
ばあい必要以上にかさだかく車内がせまくなる傾向があ
る。また、発泡倍率が5倍未満のばあい柔軟性に劣り、
曲げなどによる破損が生じやすい。一方、50倍をこえ
るばあい、強度が低下する傾向がある。さらに平均セル
径が0.07mm未満のばあい充分な強度がえられ難
く、2.0mmより大きいばあい、断熱性に劣る傾向が
ある。さらに、独立気泡率が60%未満のばあい、剛性
が劣ることがある。
When the thickness of the secondary foam layer is less than 1.5 mm, the strength and heat insulation are poor, and the secondary foam layer may not be suitable as an interior material for an automobile ceiling. On the other hand, when the distance exceeds 10 mm, the inside of the vehicle tends to be unnecessarily bulky. Also, if the expansion ratio is less than 5 times, the flexibility is inferior,
It is easily damaged by bending. On the other hand, if it exceeds 50 times, the strength tends to decrease. Further, when the average cell diameter is less than 0.07 mm, it is difficult to obtain sufficient strength, and when the average cell diameter is more than 2.0 mm, the heat insulating property tends to be poor. Further, when the closed cell ratio is less than 60%, the rigidity may be poor.

【0071】成形体の発泡セルの厚さ方向の長さおよび
幅方向(成形体の幅方向)の長さを、成形体の断面をS
EM、光学顕微鏡などで観察して任意のセル10個以上
について測定し、平均の長さを算出してセルの厚さ方向
の長さをL1、セルの幅方向の長さをL2としたとき、
L1/L2が0.3〜1.0、なかんづく0.4〜1.
0であるのが好ましい。L1/L2が0.3より小さい
ばあいまたは1.0より大きいばあいには、セルが扁平
で、加熱によりセルが球状に変形するために、高温下で
成形体の屈曲部の変形が発生する。したがって、たとえ
ば自動車天井用成形体のばあいに、フロント部の変形に
つながり問題となる。
The length in the thickness direction and the length in the width direction (width direction of the molded body) of the foam cell of the molded body are represented by S
When observing with an EM, an optical microscope, or the like, measuring at least 10 arbitrary cells, calculating the average length, and setting the length in the thickness direction of the cell to L1 and the length in the width direction of the cell to L2. ,
L1 / L2 is 0.3-1.0, especially 0.4-1.
It is preferably 0. When L1 / L2 is smaller than 0.3 or larger than 1.0, the cell is flat and the cell is deformed into a sphere by heating, so that the bent portion of the molded body is deformed at a high temperature. I do. Therefore, for example, in the case of a molded article for an automobile ceiling, the front portion is deformed, which is a problem.

【0072】85℃で8時間加熱後の成形体について、
厚さ方向のセル径L1を同様に測定し、計算式: (加熱前のL1−85℃で8時間加熱後のL1)/加熱
前のL1×100(%) にしたがって算出したL1の変形率が20%以下、さら
には15%以下、とくには10%以下であるのが好まし
い。L1の変形率が20%より大きいばあい、成形体の
屈曲部において高温下で成形体の変形がおこり、たとえ
ば自動車天井用成形体のばあい、耐熱試験後のフロント
部の変形につながり問題となる。
With respect to the molded body after heating at 85 ° C. for 8 hours,
The cell diameter L1 in the thickness direction was measured in the same manner, and the deformation rate of L1 calculated according to the following formula: (L1 before heating, L1 after heating at 85 ° C. for 8 hours) / L1 × 100 (%) before heating. Is preferably 20% or less, more preferably 15% or less, particularly preferably 10% or less. When the deformation ratio of L1 is more than 20%, the molded body is deformed at a high temperature at a bent portion of the molded body. For example, in the case of a molded body for an automobile ceiling, a deformation of a front part after a heat resistance test leads to a problem. Become.

【0073】L1/L2を0.3〜1.0にし、L1の
変形率を20%以下にするには、1次発泡シート(変性
PPE系樹脂(I)発泡層)のセルを大きく扁平させな
いこと、2次発泡積層シートの成形時のフリー発泡時の
厚さと金型クリアランスとをコントロールすることなど
によって達成することができる。フリー発泡時の厚さと
は、金型成形を行なうばあいと同様の条件で予備加熱
(2次発泡)を行ない、金型成形を行なわずにえた2次
発泡積層シートの発泡層の厚さのことである。
In order to set L1 / L2 to 0.3 to 1.0 and to reduce the deformation ratio of L1 to 20% or less, the cells of the primary foam sheet (modified PPE resin (I) foam layer) are not greatly flattened. That is, it can be achieved by controlling the thickness and the mold clearance during free foaming during molding of the secondary foam laminated sheet. The thickness at the time of free foaming refers to the thickness of the foamed layer of the secondary foam laminated sheet obtained by performing preheating (secondary foaming) under the same conditions as in the case of performing mold forming and performing no mold forming. That is.

【0074】本発明の発泡積層シートからの自動車天井
用内装材は、前記のごとき1次発泡積層シートを加熱
し、2次発泡させて金型を用いて成形してえられた2次
発泡積層シート成形体であるが、2次発泡積層シート成
形体の厚さTは2次発泡時の発泡層のフリー厚さt(非
成形2次発泡積層シートの発泡層の厚さ)に対して0.
5t≦T、さらには0.7t≦Tであるのが好ましい。
成形体の発泡層の厚さTが0.5tより小さいばあいに
は、成形体の発泡層に大きな残留歪が残り耐熱性が劣
る。
The interior material for automobile ceilings from the foamed laminated sheet of the present invention is obtained by heating the primary foamed laminated sheet as described above, foaming the foamed sheet secondarily, and molding it using a mold. The thickness T of the secondary foam laminated sheet molded article is 0 with respect to the free thickness t of the foam layer at the time of secondary foaming (the thickness of the foam layer of the non-molded secondary foam laminated sheet). .
It is preferable that 5t ≦ T, more preferably 0.7t ≦ T.
When the thickness T of the foamed layer of the molded article is smaller than 0.5 t, a large residual strain remains in the foamed layer of the molded article, resulting in poor heat resistance.

【0075】前記2次発泡積層シート成形体の発泡層の
厚さTとは、耐熱性(耐熱変形性)が問題となる部分の
屈曲部の最も薄い部分の厚さのことをいう。たとえば自
動車天井用成形体のばあい、フロント部屈曲部またはリ
ア部屈曲部である。前記2次発泡時の発泡層のフリー厚
さtとは、1次発泡積層シートを金型を用いて成形する
ばあいと同じ条件で加熱して2次発泡し、金型による成
形を行なわない(金型を用いない)で冷却した時の2次
発泡積層シートの厚さをいう。厚さが均一でないばあい
には、2次発泡層の厚さTを測定した部分と同一の箇所
を測定した値である。
The thickness T of the foamed layer of the molded article of the secondary foam laminated sheet refers to the thickness of the thinnest portion of the bent portion where heat resistance (heat-resistant deformation resistance) is a problem. For example, in the case of a molded article for an automobile ceiling, the bent portion is a front bent portion or a rear bent portion. The free thickness t of the foamed layer at the time of the secondary foaming means that the primary foamed laminated sheet is subjected to secondary foaming by heating under the same conditions as in the case of molding using a mold, and is not molded by the mold. The thickness of the secondary foam laminated sheet when cooled by (without using a mold). If the thickness is not uniform, the value is obtained by measuring the same portion as the portion where the thickness T of the secondary foam layer was measured.

【0076】前記2次発泡積層シート成形体の厚さTと
2次発泡時の発泡積層シートの発泡層のフリー厚さtと
の関係は、成形時の金型クリアランスを変化させて成形
体の厚さを変化させることにより調節することができ
る。また、1次または2次発泡積層シートに表皮材など
を積層したばあいの金型クリアランスは、表皮材の厚さ
を加えたクリアランスにすればよい。
The relationship between the thickness T of the molded article of the secondary foam laminated sheet and the free thickness t of the foamed layer of the foam laminated sheet at the time of secondary foaming is determined by changing the mold clearance at the time of molding. It can be adjusted by changing the thickness. In addition, when a skin material or the like is laminated on the primary or secondary foam laminated sheet, the mold clearance may be a clearance obtained by adding the thickness of the skin material.

【0077】また、前記関係は、1次発泡積層シートの
発泡層の厚さを変化させることにより、あるいは残存揮
発成分含量を調整することにより2次発泡倍率を変化さ
せるなどして、2次発泡時の発泡層のフリー厚さtを変
化させることにより調節することもできる。1次発泡積
層シートの厚さは、たとえば1次発泡シート製造時の引
取速度を変化させるなどの方法により調節することがで
きる。1次発泡積層シートの厚さを薄くすると、2次発
泡積層シートの発泡層のフリー厚さtは小さくなり、厚
くすると、フリー厚さtは大きくなる。また、残存揮発
成分含量の調整は、1次発泡積層シート製造時の発泡剤
量を変化させる方法、1次発泡積層シートを養生する方
法(たとえば2次発泡がおこらないような温度下に数日
〜数カ月間放置する)などにより行なうことができる。
残存揮発成分率が低いばあい、2次発泡倍率が抑えら
れ、2次発泡時のフリー厚さtは小さくなる。
Further, the above-mentioned relationship is obtained by changing the thickness of the foamed layer of the primary foamed laminated sheet, or by changing the secondary expansion ratio by adjusting the content of the remaining volatile components, or the like. It can also be adjusted by changing the free thickness t of the foam layer at the time. The thickness of the primary foam laminated sheet can be adjusted by, for example, changing the take-up speed during the production of the primary foam sheet. When the thickness of the primary foam laminated sheet is reduced, the free thickness t of the foam layer of the secondary foam laminated sheet is reduced, and when the thickness is increased, the free thickness t is increased. The content of the residual volatile component is adjusted by changing the amount of the foaming agent in producing the primary foamed laminated sheet, by curing the primary foamed laminated sheet (for example, for several days at a temperature at which secondary foaming does not occur). To leave for several months).
When the residual volatile component ratio is low, the secondary expansion ratio is suppressed, and the free thickness t during secondary expansion is reduced.

【0078】このように、2次発泡積層シートの発泡層
の厚さTを変化させなくても2次発泡時の発泡層のフリ
ー厚さtを変化させることにより0.5t≦Tの関係を
満たす範囲で成形することができる。
As described above, by changing the free thickness t of the foamed layer at the time of secondary foaming without changing the thickness T of the foamed layer of the secondary foamed laminated sheet, the relationship of 0.5t ≦ T can be obtained. It can be molded within the range that satisfies it.

【0079】また、真空成形のストレート成形のような
金型が1つしかないばあいには、2次発泡積層シートの
発泡層の厚さTと2次発泡時の発泡層のフリー厚さtが
ほぼ等しくなり好ましい。真空成形であるため成形型ぎ
まりもよく好ましい方法の1つである。
When there is only one mold as in the case of straight molding in vacuum molding, the thickness T of the foamed layer of the secondary foamed laminated sheet and the free thickness t of the foamed layer at the time of secondary foaming t Are almost equal, which is preferable. Because of vacuum forming, clogging of the mold is one of the preferable methods.

【0080】真空成形、圧空成形の例としては、プラグ
成形、フリードローイング成形、プラグ・アンド・リッ
ジ成形、リッジ成形、マッチド・モールド成形、ストレ
ート成形、ドレープ成形、リバースドロー成形、エアス
リップ成形、プラグアシスト成形、プラグアシストリバ
ースドロー成形などの方法があげられる。
Examples of vacuum forming and pressure forming include plug forming, free drawing forming, plug and ridge forming, ridge forming, matched mold forming, straight forming, drape forming, reverse draw forming, air slip forming, plug forming. Examples of the method include assist molding and plug assist reverse draw molding.

【0081】成形は、前記2次発泡時の加熱によって発
泡積層シートの表面にケロイド状態が発生する前の状態
で成形するのが好ましい。本発明者の研究の結果、加熱
により表面にケロイド状態が発生した状態で成形を行な
うと、独立気泡率が低くなり、成形体の剛性が低下する
ことが見出されている。ケロイド状態は発泡層の破泡に
より生ずるものであり、そのため独立気泡率の低下が生
じるためである。金型温度は通常40〜100℃であ
る。
The molding is preferably performed in a state before the keloid state is generated on the surface of the foamed laminated sheet by the heating during the secondary foaming. As a result of the study of the present inventors, it has been found that when molding is performed in a state where a keloid state has been generated on the surface by heating, the closed cell ratio decreases and the rigidity of the molded body decreases. The keloid state is caused by the foam breaking of the foamed layer, and therefore, the closed cell rate is reduced. The mold temperature is usually 40 to 100C.

【0082】このようにして、好ましくは2〜10mm
の厚さを有する自動車内装材用発泡積層シート成形体
(2次発泡積層シート成形体)が製造される。
Thus, preferably 2 to 10 mm
A foamed laminated sheet molded article for automobile interior materials (a secondary foamed laminated sheet molded article) having a thickness of 2 mm is manufactured.

【0083】前記のごとき2次発泡積層シート成形体の
厚さとしては2.0〜10mm、さらには3.0〜8m
m、発泡倍率としては5〜50倍、さらには10〜25
倍、平均セル径としては0.07〜2.0mm、さらに
は0.1〜1.5mm、独立気泡率としては60%以
上、さらには70%以上である。
The thickness of the formed secondary foam laminated sheet is 2.0 to 10 mm, and more preferably 3.0 to 8 m.
m, the expansion ratio is 5 to 50 times, and further 10 to 25 times.
The average cell diameter is 0.07 to 2.0 mm, more preferably 0.1 to 1.5 mm, and the closed cell ratio is 60% or more, and more preferably 70% or more.

【0084】前記2次発泡積層シート成形体の厚さが
2.0mm未満のばあい、強度および断熱性に劣り、自
動車内装材用発泡積層シート成形体として適さないばあ
いがある。一方、10mmをこえるばあい、必要以上に
嵩高くなり車内がせまくなる傾向がある。また、発泡倍
率が5倍未満のばあい、柔軟性に劣り、曲げなどによる
破損が生じ易くなる。一方、50倍をこえるばあい、強
度が低下する傾向がある。さらに平均セル径が0.07
mm未満のばあい、発泡成形体としての充分な強度がえ
られにくく、2.0mmより大きいばあい、断熱性に劣
る傾向がある。さらに、独立気泡率が60%未満のばあ
い、剛性が劣ることがある。
When the thickness of the formed secondary foam laminated sheet is less than 2.0 mm, strength and heat insulation are poor, and the molded article is not suitable as a foam laminated sheet molded article for automobile interior materials. On the other hand, if it exceeds 10 mm, it tends to be unnecessarily bulky and the interior of the vehicle tends to be small. When the expansion ratio is less than 5 times, flexibility is poor, and breakage due to bending or the like is likely to occur. On the other hand, if it exceeds 50 times, the strength tends to decrease. Furthermore, the average cell diameter is 0.07
If it is less than 2.0 mm, it is difficult to obtain sufficient strength as a foamed molded article, and if it is more than 2.0 mm, the heat insulating property tends to be poor. Further, when the closed cell ratio is less than 60%, the rigidity may be poor.

【0085】前記のごとき本発明の自動車内装材用発泡
積層シートは、2次発泡積層シート成形体の耐熱性を向
上させる手段として、成形時の熱変性を低減させること
が有効であることを掴んだ。その方法として、変性PP
E系樹脂(I)発泡層より低い耐熱性の変性PPE系樹
脂(II)非発泡層の組み合わせ、成形時の加熱温度保持
性を保つために非発泡層の厚さを100〜350μmに
規定することでより耐熱性が向上しており、熱変形を起
こさない、軽量でかつ安価な自動車内装材用成形体、と
くに自動車天井用内装材用成形体を提供することができ
る。
As described above, the foam laminated sheet for an automobile interior material of the present invention has been found to be effective in reducing heat denaturation during molding as a means for improving the heat resistance of a molded article of a secondary foam laminated sheet. It is. As the method, modified PP
Combination of E-based resin (I), modified PPE-based resin having lower heat resistance than foamed layer (II), non-foamed layer, and thickness of non-foamed layer is regulated to 100 to 350 μm in order to maintain the heating temperature retention during molding. Thus, a light-weight and inexpensive molded product for an automobile interior material, particularly a molded product for an automobile ceiling interior material, which has improved heat resistance and does not cause thermal deformation, can be provided.

【0086】[0086]

【実施例】つぎに本発明を実施例に基づいてさらに詳細
に説明するが、本発明はこれらにより何ら制限を受ける
ものではない。
EXAMPLES Next, the present invention will be described in more detail based on examples, but the present invention is not limited by these.

【0087】実施例および比較例で用いた樹脂を表1に
まとめて示す。
Table 1 summarizes the resins used in the examples and comparative examples.

【0088】[0088]

【表1】 [Table 1]

【0089】また、実施例および比較例で行なった評価
方法を以下に示す。
The evaluation methods performed in Examples and Comparative Examples are described below.

【0090】(発泡層および成形体の厚さ)1次発泡シ
ートの厚さは、発泡シートの幅方向に20カ所の厚さを
測定し、その測定値の平均値を算出した。また、成形
体、フリー発泡時の発泡層の厚さは、1次発泡シートの
厚さと同様の方法にて測定した値から非発泡層の厚さを
引いたものの平均値を算出した。
(Thickness of Foam Layer and Molded Article) The thickness of the primary foam sheet was measured at 20 places in the width direction of the foam sheet, and the average of the measured values was calculated. The average thickness of the molded article and the thickness of the foamed layer during free foaming was calculated by subtracting the thickness of the non-foamed layer from the value measured by the same method as the thickness of the primary foamed sheet.

【0091】(発泡倍率)1次発泡シートの密度dfを
JIS K7222に準じて測定し、変性PPE樹脂系
樹脂の密度dpをJIS K7112に準じて測定し、
次式より求めた。
(Expansion ratio) The density df of the primary foam sheet is measured according to JIS K7222, and the density dp of the modified PPE resin is measured according to JIS K7112.
It was obtained from the following equation.

【0092】発泡倍率=dp/df また、2次発泡後の発泡倍率は成形体より試験片を切り
出し、非発泡層を剥がしたのち、1次発泡シートと同様
の方法で測定した。
Expansion ratio = dp / df The expansion ratio after secondary foaming was measured in the same manner as for the primary foam sheet after cutting out a test piece from the molded article and peeling off the non-foamed layer.

【0093】(独立気泡率)ASTM D−2859に
準じて評価して求めた(マルチピクノメーター(ベック
マン社製)を使用)。
(Closed cell rate) It was determined by evaluating according to ASTM D-2859 (using a multi-pycnometer (manufactured by Beckman)).

【0094】(セル径(平径セル径に同じ))発泡層の
断面を光学顕微鏡で観察し、20個のセル径を測定し、
その測定値の平均値を算出した。
(Cell Diameter (Same as Flat Diameter Cell Diameter)) The cross section of the foamed layer was observed with an optical microscope, and the diameter of 20 cells was measured.
The average of the measured values was calculated.

【0095】(目付け)1次発泡シートの押し出し方向
に5カ所より、1m×1mの大きさの試験片を切り出
し、それらの重量を測定したのち、平均値を算出した。
(Density) A test piece having a size of 1 m × 1 m was cut out from five places in the extrusion direction of the primary foam sheet, their weight was measured, and the average value was calculated.

【0096】(実装耐熱性試験)2次発泡積層シート成
形体(成形体)の耐熱性試験として、以下の実装耐熱性
試験を行なった。
(Mounting Heat Resistance Test) The following mounting heat resistance test was performed as a heat resistance test of the molded article of the secondary foam laminated sheet (molded article).

【0097】図1に示すごとき自動車本体より屋根部分
(天井部)のみを切り出した自動車天井部(カットボデ
ィ)に、図2に示すごときアシストグリップ取付穴2、
サンバイザー取付穴3、ルームミラー取付穴4、室内灯
取付穴5を設けた自動車天井用内装材用成形体1を装着
し、サンバイザー・ルームミラー・ルームランプ・ガニ
ッシュ・ピラーを介して実車と同等となるように固定し
た。また、フロント部分に測定点を6点、成形体の中心
線と対称に120mm間隔で刻印した(図2中のa〜
f)。フロント部の測定点付近に標線を設け、垂直方向
の距離を測定した。つぎに85±1℃に設定した恒温室
に成形体を取り付けたカットボディを24時間投入した
のち、恒温室よりカットボディを取り出し1時間放冷し
た。つぎに成形体フロント部に刻印された測定点の垂直
方向の寸法変化量の絶対値を測定し、a〜fのうちの最
大値を記録した。
An assist grip mounting hole 2 as shown in FIG. 2 is provided in an automobile ceiling (cut body) obtained by cutting out only the roof (ceiling) from the vehicle body as shown in FIG.
The molded body 1 for an interior material for a vehicle ceiling provided with a sun visor mounting hole 3, a room mirror mounting hole 4, and an interior light mounting hole 5 is mounted, and is connected to an actual vehicle via a sun visor, a room mirror, a room lamp, a ganish pillar. It was fixed to be equivalent. Also, six measurement points were stamped on the front part at intervals of 120 mm symmetrically with the center line of the molded body (a to a in FIG. 2).
f). A marking line was provided near the measurement point in the front part, and the distance in the vertical direction was measured. Next, after the cut body with the molded body attached thereto was placed in a constant temperature chamber set at 85 ± 1 ° C. for 24 hours, the cut body was taken out of the constant temperature chamber and allowed to cool for 1 hour. Next, the absolute value of the dimensional change in the vertical direction at the measurement point stamped on the front part of the molded body was measured, and the maximum value among a to f was recorded.

【0098】実施例1 PPE系樹脂成分40%、PS系樹脂成分60%となる
ように変性PPE樹脂(A)72.7%とPS樹脂
(B)27.3%とを混合した混合樹脂100部、is
o−ブタンを主成分とする発泡剤(iso/n=85/
15)3部およびタルク0.32部を押出機により30
5℃で混練し、樹脂温度198℃まで冷却し、サーキュ
ラーダイスから押し出し、切り開き、8m/分の速さの
引取ロールを介して巻取ロールにロール状に巻き取るこ
とによって1次厚さ2.6mm、1次発泡倍率10倍、
独立気泡率85%、セル径0.19mm、目付け240
g/m2の発泡シート(発泡層)をえた。
Example 1 A mixed resin 100 in which 72.7% of a modified PPE resin (A) and 27.3% of a PS resin (B) were mixed so that a PPE resin component was 40% and a PS resin component was 60%. Department, is
foaming agent containing o-butane as a main component (iso / n = 85 /
15) 3 parts and talc 0.32 part were extruded by 30
Kneading at 5 ° C., cooling to a resin temperature of 198 ° C., extruding from a circular die, slitting, and winding into a take-up roll through a take-up roll at a speed of 8 m / min. 6mm, primary expansion ratio 10 times,
Closed cell rate 85%, cell diameter 0.19mm, basis weight 240
g / m 2 of a foam sheet (foam layer) was obtained.

【0099】えられた発泡シートをロールより5m/分
の速さで繰り出し、PPE系樹脂成分4.4%、PS系
樹脂成分95.6%、それらに対してゴム成分11.1
%となるように変性PPE樹脂(A)7.3%、PS樹
脂(B)76.0%および耐衝撃性改良剤(C)16.
7%を押出機で溶融・混練し、Tダイスを用いて樹脂温
度265℃でフィルム状に押し出し、発泡層の片面に厚
さ150μmの非発泡層を、同様にのこりの片面にも厚
さ150μmの非発泡層を積層し、両面に非発泡層を積
層した発泡積層シートをえた。えられた発泡積層シート
をカットした。
The obtained foamed sheet was unwound from a roll at a speed of 5 m / min, and a PPE resin component 4.4%, a PS resin component 95.6%, and a rubber component 11.1%.
%, The modified PPE resin (A) 7.3%, the PS resin (B) 76.0%, and the impact modifier (C).
7% is melted and kneaded with an extruder, extruded into a film at a resin temperature of 265 ° C. using a T-die, and a non-foamed layer having a thickness of 150 μm is formed on one side of the foamed layer. Was laminated, and a non-foamed layer was obtained by laminating non-foamed layers on both sides. The obtained foamed laminated sheet was cut.

【0100】つぎに、えられた発泡積層シートの四方を
クランプし、成形加熱オーブン炉に入れ、発泡積層シー
トの表面温度が135℃となるように60秒間加熱した
のち、60℃に温調した金型を用いて金型クリアランス
4.2mmでプラグ成形を行ない、トリミング、パンチ
ング加工を施し、良好な自動車天井用内装材用成形体を
えた。えられた成形体の発泡層の厚さは3.9mmであ
った。
Next, the obtained foamed laminated sheet was clamped on all sides, placed in a molding heating oven furnace, heated for 60 seconds so that the surface temperature of the foamed laminated sheet was 135 ° C., and then adjusted to 60 ° C. Plug molding was performed using a mold with a mold clearance of 4.2 mm, and trimming and punching were performed to obtain a good molded product for interior materials for automobile ceilings. The thickness of the foamed layer of the obtained molded article was 3.9 mm.

【0101】また、同じ条件で加熱し、プラグ成形を行
なわないフリー発泡状態の2次発泡積層シートをえた。
えられた2次発泡積層シートの厚さは5.5mm(発泡
層の厚さ5.2mm)であった。
Further, a second-foam laminated sheet in a free-foamed state was obtained by heating under the same conditions and not performing plug molding.
The thickness of the obtained secondary foam laminated sheet was 5.5 mm (the thickness of the foam layer was 5.2 mm).

【0102】えられた自動車天井用内装材用成形体をカ
ットボディに装着し、実装耐熱性試験を行なった。結果
を表2、3に示す。
The obtained molded body for an interior material for an automobile ceiling was mounted on a cut body, and a mounting heat resistance test was performed. The results are shown in Tables 2 and 3.

【0103】前記1次発泡層、成形体の特性およびさら
に成形体の2次発泡後の発泡倍率、セル径および独立気
泡率を評価した結果を表2、3に示す。
Tables 2 and 3 show the results of the evaluation of the properties of the primary foam layer and the molded article, and the expansion ratio, cell diameter and closed cell rate of the molded article after secondary foaming.

【0104】実施例2 実施例1と同様にして1次発泡シートをえた。Example 2 A primary foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1.

【0105】えられた発泡シートをロールより5m/分
の速さで繰り出し、PPE系樹脂成分6.7%、PS系
樹脂成分93.3%、それらに対してゴム成分11.1
%となるように変性PPE樹脂(A)10.9%、PS
樹脂(B)72.4%および耐衝撃性改良剤(C)1
6.7%を押出機で溶融・混練し、Tダイスを用いて樹
脂温度272℃でフィルム状に押し出し、発泡層の片面
に厚さ150μmの非発泡層を、同様にのこりの片面に
も厚さ150μmの非発泡層を積層し、両面に非発泡層
を積層した発泡積層シートをえた。えられた発泡積層シ
ートをカットした。
The obtained foamed sheet was unwound from a roll at a speed of 5 m / min, and 6.7% of a PPE resin component, 93.3% of a PS resin component, and 11.1% of a rubber component.
% Modified PPE resin (A) 10.9%, PS
72.4% of resin (B) and impact modifier (C) 1
6.7% is melted and kneaded with an extruder, extruded into a film at a resin temperature of 272 ° C. using a T-die, and a non-foamed layer having a thickness of 150 μm is formed on one side of the foamed layer. A non-foamed layer having a thickness of 150 μm was laminated, and a non-foamed layer was laminated on both sides to obtain a foam laminated sheet. The obtained foamed laminated sheet was cut.

【0106】つぎに、えられた発泡積層シートの四方を
クランプし、成形加熱オーブン炉に入れ、発泡積層シー
トの表面温度が135℃となるように60秒間加熱した
のち、60℃に温調した金型を用いて金型クリアランス
4.2mmでプラグ成形を行ない、トリミング、パンチ
ング加工を施し、良好な自動車天井用内装材用成形体を
えた。えられた成形体の発泡層の厚さは3.9mmであ
った。
Next, the obtained foamed laminated sheet was clamped on all sides, placed in a molding heating oven furnace, heated for 60 seconds so that the surface temperature of the foamed laminated sheet became 135 ° C., and then adjusted to 60 ° C. Plug molding was performed using a mold with a mold clearance of 4.2 mm, and trimming and punching were performed to obtain a good molded product for interior materials for automobile ceilings. The thickness of the foamed layer of the obtained molded article was 3.9 mm.

【0107】また、同じ条件で加熱し、プラグ成形を行
なわないフリー発泡状態の2次発泡積層シートをえた。
えられた2次発泡積層シートの厚さは5.5mm(発泡
層の厚さ5.2mm)であった。
Further, a secondary foamed laminated sheet in a free foamed state was obtained by heating under the same conditions and not performing plug molding.
The thickness of the obtained secondary foam laminated sheet was 5.5 mm (the thickness of the foam layer was 5.2 mm).

【0108】えられた自動車天井用内装材用成形体をカ
ットボディに装着し、実装耐熱性試験を行なった。
The obtained molded body for an interior material for an automobile ceiling was mounted on a cut body, and a mounting heat resistance test was performed.

【0109】前記1次発泡層、成形体の特性およびさら
に成形体の2次発泡後の発泡倍率、セル径および独立気
泡率を評価した結果を表2、3に示す。
Tables 2 and 3 show the results of evaluation of the properties of the primary foam layer and the molded article, and the expansion ratio, cell diameter and closed cell rate of the molded article after secondary foaming.

【0110】実施例3 PPE系樹脂成分55%およびPS系樹脂成分45%を
含む変性PPE樹脂(A)100部、iso−ブタンを
主成分とする発泡剤(iso/n=85/15)3部お
よびタルク0.32部を押出機により305℃で混練
し、樹脂温度205℃まで冷却し、サーキュラーダイス
から押し出し、切り開き、8m/分の速さの引取ロール
を介して巻取ロールにロール状に巻き取ることによって
1次厚さ2.0mm、1次発泡倍率10倍、独立気泡率
87%、セル径0.17mm、目付け240g/m2
発泡シートをえた。
Example 3 100 parts of a modified PPE resin (A) containing 55% of a PPE resin component and 45% of a PS resin component, and a blowing agent containing iso-butane as a main component (iso / n = 85/15) 3 Parts and talc 0.32 parts were kneaded with an extruder at 305 ° C., cooled to a resin temperature of 205 ° C., extruded from a circular die, cut open, taken up through a take-up roll at a speed of 8 m / min, and rolled into a roll. A foamed sheet having a primary thickness of 2.0 mm, a primary expansion ratio of 10 times, a closed cell ratio of 87%, a cell diameter of 0.17 mm, and a basis weight of 240 g / m 2 was obtained.

【0111】えられた発泡シートをロールより5m/分
の速さで繰り出し、PPE系樹脂成分4.4%、PS系
樹脂成分95.6%、それらに対してゴム成分11.1
%となるように変性PPE樹脂(A)7.3%、PS樹
脂(B)76.0%および耐衝撃性改良剤(C)16.
7%を押出機で溶融・混練し、Tダイスを用いて樹脂温
度265℃でフィルム状に押し出し、発泡層の片面に厚
さ150μmの非発泡層を、同様にのこりの片面にも厚
さ150μmの非発泡層を積層し、両面に非発泡層を積
層した発泡積層シートをえた。えられた発泡積層シート
をカットした。
The obtained foamed sheet was unwound from a roll at a speed of 5 m / min, and a PPE resin component 4.4%, a PS resin component 95.6%, and a rubber component 11.1%.
%, The modified PPE resin (A) 7.3%, the PS resin (B) 76.0%, and the impact modifier (C).
7% is melted and kneaded with an extruder, and extruded into a film at a resin temperature of 265 ° C. using a T-die. Was laminated, and a non-foamed layer was obtained by laminating non-foamed layers on both sides. The obtained foamed laminated sheet was cut.

【0112】つぎに、えられた発泡積層シートの四方を
クランプし、成形加熱オーブン炉に入れ、発泡積層シー
トの表面温度が145℃となるように60秒間加熱した
のち、60℃に温調した金型を用いて金型クリアランス
3.8mmでプラグ成形を行ない、トリミング、パンチ
ング加工を施し、良好な自動車天井用内装材用成形体を
えた。えられた成形体の発泡層の厚さは3.5mmであ
った。
Next, the obtained foamed laminated sheet was clamped on all sides, placed in a molding heating oven furnace, heated for 60 seconds so that the surface temperature of the foamed laminated sheet was 145 ° C., and then adjusted to 60 ° C. Using a mold, plug molding was performed with a mold clearance of 3.8 mm, trimming and punching were performed, and a good molded body for interior materials for automobile ceilings was obtained. The thickness of the foam layer of the obtained molded article was 3.5 mm.

【0113】また、同じ条件で加熱し、プラグ成形を行
なわないフリー発泡状態の2次発泡積層シートをえた。
えられた2次発泡積層シートの厚さは4.1mm(発泡
層の厚さ3.9mm)であった。
Further, a secondary foamed laminated sheet in a free foamed state was obtained by heating under the same conditions and not performing plug molding.
The thickness of the obtained secondary foam laminated sheet was 4.1 mm (thickness of the foam layer was 3.9 mm).

【0114】えられた自動車天井用内装材用成形体をカ
ットボディに装着し、実装耐熱性試験を行なった。
The obtained molded body for an interior material for an automobile ceiling was mounted on a cut body, and a mounting heat resistance test was performed.

【0115】前記1次発泡層、成形体の特性およびさら
に成形体の2次発泡後の発泡倍率、セル径および独立気
泡率を評価した結果を表2、3に示す。
Tables 2 and 3 show the results of the evaluation of the properties of the primary foam layer and the molded article, and the expansion ratio, cell diameter and closed cell rate of the molded article after secondary foaming.

【0116】実施例4 実施例3と同様にして1次発泡シートをえた。Example 4 In the same manner as in Example 3, a primary foam sheet was obtained.

【0117】えられた発泡シートをロールより5m/分
の速さで繰り出し、PPE系樹脂成分4.4%、PS系
樹脂成分95.6%、それらに対してゴム成分11.1
%となるように変性PPE樹脂(A)7.3%、PS樹
脂(B)76.0%および耐衝撃性改良剤(C)16.
7%を押出機で溶融・混練し、Tダイスを用いて樹脂温
度265℃でフィルム状に押し出し、発泡層の片面のみ
に厚さ150μmの非発泡層を積層した発泡積層シート
をえた。えられた発泡積層シートをカットした。
The obtained foamed sheet was unwound from a roll at a speed of 5 m / min, and a PPE resin component 4.4%, a PS resin component 95.6%, and a rubber component 11.1%.
%, The modified PPE resin (A) 7.3%, the PS resin (B) 76.0%, and the impact modifier (C).
7% was melted and kneaded with an extruder, extruded into a film at a resin temperature of 265 ° C. using a T die, and a foamed laminated sheet having a non-foamed layer having a thickness of 150 μm laminated on only one side of the foamed layer was obtained. The obtained foamed laminated sheet was cut.

【0118】つぎに、えられた発泡積層シートの四方を
クランプし、成形加熱オーブン炉に入れ、発泡積層シー
トの表面温度が145℃となるように60秒間加熱した
のち、60℃に温調した金型を用いて金型クリアランス
3.7mmでプラグ成形を行ない、トリミング、パンチ
ング加工を施し、良好な自動車天井用内装材用成形体を
えた。えられた成形体の発泡層の厚さは3.5mmであ
った。
Next, the obtained foamed laminated sheet was clamped on all sides, placed in a molding heating oven furnace, heated for 60 seconds so that the surface temperature of the foamed laminated sheet was 145 ° C., and then adjusted to 60 ° C. Using a mold, plug molding was performed with a mold clearance of 3.7 mm, trimming and punching were performed, and a good molded body for interior materials for automobile ceilings was obtained. The thickness of the foam layer of the obtained molded article was 3.5 mm.

【0119】また、同じ条件で加熱し、プラグ成形をお
こなわないフリー発泡状態の2次発泡積層シートをえ
た。えられた2次発泡積層シートの厚さは4.0mm
(発泡層の厚さ3.8mm)であった。
Further, a secondary foamed laminated sheet in a free foamed state was obtained by heating under the same conditions and not performing plug molding. The thickness of the obtained secondary foam laminated sheet is 4.0 mm.
(Thickness of the foam layer was 3.8 mm).

【0120】えられた自動車天井用内装材用成形体の非
発泡層面がカットボディの室内側になるように装着し、
実装耐熱性試験を行った。
The obtained non-foamed layer surface of the molded product for an interior material for an automobile ceiling is mounted so that the non-foamed layer surface is on the indoor side of the cut body.
A mounting heat resistance test was performed.

【0121】前記1次発泡層、成形体の特性およびさら
に成形体の2次発泡後の発泡倍率、セル径および独立気
泡率を評価した結果を表2、3に示す。
Tables 2 and 3 show the results of evaluation of the properties of the primary foam layer and the molded article, and the expansion ratio, cell diameter, and closed cell rate of the molded article after secondary foaming.

【0122】実施例5 実施例3と同様にして1次発泡シートをえた。Example 5 A primary foam sheet was obtained in the same manner as in Example 3.

【0123】えられた発泡シートをロールより5m/分
の速さで繰り出し、PPE系樹脂成分4.3%、PS系
樹脂成分95.7%、それらに対してゴム成分11.1
%となるように変性PPE樹脂(A)7.3%、PS樹
脂(B)82.7%および耐衝撃性改良剤(C)10.
0%を押出機で溶融・混練し、Tダイスを用いて樹脂温
度265℃でフィルム状に押し出し、発泡層の片面に厚
さ150μmの非発泡層を、同様にのこりの片面にも厚
さ150μmの非発泡層を積層し、両面に非発泡層を積
層した発泡積層シートをえた。えられた発泡積層シート
をカットした。
The obtained foamed sheet was unwound from a roll at a speed of 5 m / min, and the PPE resin component was 4.3%, the PS resin component was 95.7%, and the rubber component was 11.1%.
%, Modified PPE resin (A) 7.3%, PS resin (B) 82.7% and impact modifier (C).
0% is melted and kneaded with an extruder, extruded into a film at a resin temperature of 265 ° C. using a T-die, and a non-foamed layer having a thickness of 150 μm is formed on one side of the foamed layer. Was laminated, and a non-foamed layer was obtained by laminating non-foamed layers on both sides. The obtained foamed laminated sheet was cut.

【0124】つぎに、えられた発泡積層シートの四方を
クランプし、成形加熱オーブン炉に入れ、発泡積層シー
トの表面温度が145℃となるように60秒間加熱した
のち、60℃に温調した金型を用いて金型クリアランス
3.8mmでプラグ成形を行ない、トリミング、パンチ
ング加工を施し、良好な自動車天井用内装材用成形体を
えた。えられた成形体の発泡層の厚さは3.5mmであ
った。
Next, the obtained foamed laminated sheet was clamped on all sides, placed in a forming heating oven furnace, heated for 60 seconds so that the surface temperature of the foamed laminated sheet was 145 ° C., and then adjusted to 60 ° C. Using a mold, plug molding was performed with a mold clearance of 3.8 mm, trimming and punching were performed, and a good molded body for interior materials for automobile ceilings was obtained. The thickness of the foam layer of the obtained molded article was 3.5 mm.

【0125】また、同じ条件で加熱し、プラグ成形を行
なわないフリー発泡状態の2次発泡積層シートをえた。
えられた2次発泡積層シートの厚さは4.0mm(発泡
層の厚さ3.8mm)であった。
Further, a secondary foamed laminated sheet in a free foamed state was obtained by heating under the same conditions and not performing plug molding.
The thickness of the obtained secondary foam laminated sheet was 4.0 mm (thickness of the foam layer was 3.8 mm).

【0126】えられた自動車天井用内装材用成形体をカ
ットボディに装着し、実装耐熱性試験を行なった。
The obtained molded body for an interior material for an automobile ceiling was mounted on a cut body, and a mounting heat resistance test was performed.

【0127】前記1次発泡層、成形体の特性およびさら
に成形体の2次発泡後の発泡倍率、セル径および独立気
泡率を評価した結果を表2、3に示す。
Tables 2 and 3 show the evaluation results of the properties of the primary foam layer and the molded article, and the expansion ratio, cell diameter and closed cell rate of the molded article after secondary foaming.

【0128】比較例1 実施例1と同様にして1次発泡シートをえた。Comparative Example 1 A primary foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1.

【0129】つぎに、えられた発泡シートの四方をクラ
ンプし、成形加熱オーブン炉に入れ、発泡シート表面温
度が150℃となるように60秒間加熱したのち、60
℃に温調した金型にて金型クリアランス3.5mmでプ
ラグ成形を行ない、トリミング、パンチング加工を施
し、自動車天井材用成形体をえた。えられた成形体の厚
さは3.5mmであった。
Next, the obtained foamed sheet was clamped on all sides, placed in a molding heating oven furnace, and heated for 60 seconds so that the foamed sheet surface temperature became 150 ° C.
Plug molding was performed with a mold clearance of 3.5 mm using a mold controlled at a temperature of ° C., trimming and punching were performed, and a molded article for automobile ceiling materials was obtained. The thickness of the obtained molded body was 3.5 mm.

【0130】また、同じ条件で加熱し、プラグ成形を行
なわないフリー発泡状態の2次発泡シートをえた。えら
れた2次発泡シートの厚さは3.8mmであった。
Further, a secondary foamed sheet in a free foamed state was obtained by heating under the same conditions and not performing plug molding. The thickness of the obtained secondary foam sheet was 3.8 mm.

【0131】えられた自動車天井用内装材用成形体をカ
ットボディに装着し、実装耐熱性試験を行なった。
The obtained molded body for an interior material for an automobile ceiling was mounted on a cut body, and a mounting heat resistance test was performed.

【0132】前記1次発泡層、成形体の特性およびさら
に成形体の2次発泡後の発泡倍率、セル径および独立気
泡率を評価した結果を表2、3に示す。
Tables 2 and 3 show the evaluation results of the characteristics of the primary foam layer and the molded article, and the expansion ratio, cell diameter and closed cell rate of the molded article after secondary foaming.

【0133】比較例2 実施例1と同様にして1次発泡シートをえた。Comparative Example 2 In the same manner as in Example 1, a primary foam sheet was obtained.

【0134】えられた発泡シートをロールより5m/分
の速さで繰り出し、PPE系樹脂成分40%、PS系樹
脂成分60%となるように変性PPE樹脂(A)72.
7%およびPS樹脂(B)27.3%を押出機で溶融・
混練し、Tダイスを用いて樹脂温度300℃でフィルム
状に押し出し、発泡層の片面のみに厚さ150μmの非
発泡層を積層した発泡積層シートをえた。えられた発泡
積層シートをカットした。
The obtained foamed sheet was unwound from a roll at a speed of 5 m / min, and the modified PPE resin (A) was changed so that the PPE resin component was 40% and the PS resin component was 60%.
7% and 27.3% of PS resin (B) are melted by an extruder.
The mixture was kneaded, extruded into a film at a resin temperature of 300 ° C. using a T die, and a foamed laminated sheet having a non-foamed layer having a thickness of 150 μm laminated on only one side of the foamed layer was obtained. The obtained foamed laminated sheet was cut.

【0135】つぎに、えられた発泡積層シートの四方を
クランプし、成形加熱オーブン炉に入れ、発泡積層シー
トの表面温度が135℃となるように60秒間加熱した
のち、60℃に温調した金型を用いて金型クリアランス
3.8mmでプラグ成形を行ない、トリミング、パンチ
ング加工を施し、自動車天井用内装材用成形体をえた。
えられた成形体の発泡層の厚さは3.5mmであった。
Next, the obtained foamed laminated sheet was clamped on all sides, placed in a molding heating oven furnace, heated for 60 seconds so that the surface temperature of the foamed laminated sheet became 135 ° C., and then the temperature was adjusted to 60 ° C. Plug molding was performed with a mold clearance of 3.8 mm using a mold, trimming and punching were performed to obtain a molded product for an interior material for an automobile ceiling.
The thickness of the foam layer of the obtained molded article was 3.5 mm.

【0136】また、同じ条件で加熱し、プラグ成形を行
なわないフリー発泡状態の2次発泡積層シートをえた。
えられた2次発泡積層シートの厚さは4.0mm(発泡
層の厚さ3.8mm)であった。
Further, a secondary foamed laminated sheet in a free foamed state was obtained by heating under the same conditions and not performing plug molding.
The thickness of the obtained secondary foam laminated sheet was 4.0 mm (thickness of the foam layer was 3.8 mm).

【0137】えられた自動車天井用内装材用成形体の非
発泡層面がカットボディの室内側になるように装着し、
実装耐熱性試験を行なった。
The obtained non-foamed layer surface of the molded article for an interior material for an automobile ceiling was mounted so that the non-foamed layer face was on the indoor side of the cut body.
A mounting heat resistance test was performed.

【0138】前記1次発泡層、成形体の特性およびさら
に成形体の2次発泡後の発泡倍率、セル径および独立気
泡率を評価した結果を表2、3に示す。
Tables 2 and 3 show the results of evaluation of the properties of the primary foam layer and the molded article, and the expansion ratio, cell diameter and closed cell rate of the molded article after secondary foaming.

【0139】比較例3 実施例3と同様にして1次発泡シートをえた。Comparative Example 3 In the same manner as in Example 3, a primary foam sheet was obtained.

【0140】えられた発泡シートをロールより5m/分
の速さで繰り出し、変性PPE樹脂(A)を押出機で溶
融・混練し、Tダイスを用いて樹脂温度245℃でフィ
ルム状に押し出し、発泡層の片面のみに厚さ150μm
の非発泡層を積層した発泡積層シートをえた。えられた
発泡積層シートをカットした。
The obtained foamed sheet was fed out from a roll at a speed of 5 m / min, the modified PPE resin (A) was melted and kneaded with an extruder, and extruded into a film at a resin temperature of 245 ° C. using a T die. 150μm thickness only on one side of foam layer
To obtain a foam laminated sheet obtained by laminating the non-foamed layers. The obtained foamed laminated sheet was cut.

【0141】つぎに、えられた発泡積層シートの四方を
クランプし、成形加熱オーブン炉に入れ、発泡積層シー
トの表面温度が145℃となるように60秒間加熱した
のち、60℃に温調した金型を用いて金型クリアランス
3.7mmでプラグ成形を行ない、トリミング、パンチ
ング加工を施し、自動車天井用内装材用成形体をえた。
えられた成形体の発泡層の厚さは3.5mmであった。
Next, the obtained foamed laminated sheet was clamped on all sides, placed in a molding heating oven furnace, heated for 60 seconds so that the surface temperature of the foamed laminated sheet was 145 ° C., and then adjusted to 60 ° C. Plug molding was performed with a mold clearance of 3.7 mm using a mold, trimming and punching were performed to obtain a molded body for an interior material for an automobile ceiling.
The thickness of the foam layer of the obtained molded article was 3.5 mm.

【0142】また、同じ条件で加熱し、プラグ成形を行
なわないフリー発泡状態の2次発泡積層シートをえた。
えられた2次発泡積層シートの厚さは4.0mm(発泡
層の厚さ3.8mm)であった。
Further, a secondary foamed laminated sheet in a free foamed state was obtained by heating under the same conditions and not performing plug molding.
The thickness of the obtained secondary foam laminated sheet was 4.0 mm (thickness of the foam layer was 3.8 mm).

【0143】えられた自動車天井用内装材用成形体の非
発泡層面がカットボディの室内側になるように装着し、
実装耐熱性試験を行なった。
The obtained non-foamed layer surface of the molded product for an interior material for an automobile ceiling is mounted so that the non-foamed layer surface is on the indoor side of the cut body.
A mounting heat resistance test was performed.

【0144】前記1次発泡層、成形体の特性およびさら
に成形体の2次発泡後の発泡倍率、セル径および独立気
泡率を評価した結果を表2、3に示す。
Tables 2 and 3 show the results of evaluation of the properties of the primary foam layer and the molded article, and the expansion ratio, cell diameter, and closed cell rate of the molded article after secondary foaming.

【0145】比較例4 実施例1と同様にして1次発泡シートをえた。Comparative Example 4 A primary foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1.

【0146】えられた発泡シートをロールより5m/分
の速さで繰り出し、PPE系樹脂成分42.6%、PS
系樹脂成分57.4%、それらに対してゴム成分6.4
%となるように変性PPE樹脂(A)72.7%、PS
樹脂(B)17.3%および耐衝撃性改良材(C)10
%を押出機で溶融・混練し、Tダイスを用いて樹脂温度
300℃でフィルム状に押し出し、発泡層の片面に厚さ
150μmの非発泡層を、同様にのこりの片面にも厚さ
150μmの非発泡層を積層し、両面に非発泡層を積層
した発泡積層シートをえた。えられた発泡積層シートを
カットした。
The obtained foamed sheet was unwound from a roll at a speed of 5 m / min, and 42.6% of a PPE resin component and PS
57.4% based resin component, 6.4% rubber component
%, Modified PPE resin (A) 72.7%, PS
Resin (B) 17.3% and impact resistance improving material (C) 10
%, Melted and kneaded with an extruder, extruded into a film at a resin temperature of 300 ° C. using a T-die, and a non-foamed layer having a thickness of 150 μm was formed on one side of the foamed layer. A foamed laminated sheet having a non-foamed layer laminated and a non-foamed layer laminated on both sides was obtained. The obtained foamed laminated sheet was cut.

【0147】つぎに、えられた発泡積層シートの四方を
クランプし、成形加熱オーブン炉に入れ、発泡積層シー
トの表面温度が135℃となるように60秒間加熱した
のち、60℃に温調した金型を用いて金型クリアランス
3.8mmでプラグ成形を行ない、トリミング、パンチ
ング加工を施し、自動車天井用内装材用成形体をえた。
えられた成形体の発泡層の厚さは3.5mmであった。
Next, the obtained foamed laminated sheet was clamped on all sides, placed in a molding heating oven furnace, heated for 60 seconds so that the surface temperature of the foamed laminated sheet was 135 ° C., and then adjusted to 60 ° C. Plug molding was performed with a mold clearance of 3.8 mm using a mold, trimming and punching were performed to obtain a molded product for an interior material for an automobile ceiling.
The thickness of the foam layer of the obtained molded article was 3.5 mm.

【0148】また、同じ条件で加熱し、プラグ成形を行
なわないフリー発泡状態の2次発泡積層シートをえた。
えられた2次発泡積層シートの厚さは4.0mm(発泡
層の厚さ3.8mm)であった。
Further, a secondary foamed laminated sheet in a free foamed state was obtained by heating under the same conditions and not performing plug molding.
The thickness of the obtained secondary foam laminated sheet was 4.0 mm (thickness of the foam layer was 3.8 mm).

【0149】えられた自動車天井用内装材用成形体をカ
ットボディに装着し、実装耐熱性試験を行なった。
The obtained molded body for interior material for automobile ceiling was mounted on a cut body and subjected to a mounting heat resistance test.

【0150】前記1次発泡層、成形体の特性およびさら
に成形体の2次発泡後の発泡倍率、セル径および独立気
泡率を評価した結果を表2、3に示す。
Tables 2 and 3 show the evaluation results of the characteristics of the primary foam layer and the molded article, and the expansion ratio, cell diameter and closed cell rate of the molded article after secondary foaming.

【0151】実施例6 実施例1と同様にして1次発泡シートをえた。Example 6 A primary foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1.

【0152】えられた1次発泡シートをロールより5m
/分の速さで繰り出し、変性PPE系樹脂成分4.7
%、PS系樹脂成分95.3%、それらに対してゴム成
分17.6%となるように変性PPE樹脂(A)7.3
%、PS樹脂(B)67.7%および耐衝撃性改良剤
(C)25.0%を押出機で溶融・混練し、Tダイスを
用いて樹脂温度265℃でフィルム状に押し出し、発泡
層の片面に厚さ120μmの非発泡層を、同様にのこり
の片面にも厚さ120μmの非発泡層を積層し、両面に
非発泡層を積層した発泡積層シートをえた。えられた発
泡積層シートをカットした。
The obtained primary foamed sheet is 5 m from the roll.
/ Modified denatured PPE resin component 4.7
%, PS-based resin component 95.3%, and rubber component 17.6% based on the modified PPE resin (A) 7.3.
%, PS resin (B) 67.7% and impact modifier (C) 25.0% are melted and kneaded with an extruder, extruded into a film at a resin temperature of 265 ° C. using a T-die, and foamed. Was obtained by laminating a non-foamed layer having a thickness of 120 μm on one side, a non-foamed layer having a thickness of 120 μm on one side of the saw, and a non-foamed layer on both sides. The obtained foamed laminated sheet was cut.

【0153】つぎに、えられた発泡積層シートの四方を
クランプし、成形加熱オーブン炉に入れ、発泡積層シー
トの表面温度が145℃となるように60秒間加熱した
のち、60℃に温調した金型を用いて金型クリアランス
4.2mmでプラグ成形を行ない、トリミング、パンチ
ング加工を施し自動車天井用内装材用成形体をえた。え
られた成形体の発泡層の厚さは4.0mmであった。
Then, the obtained foamed laminated sheet was clamped on all sides, placed in a molding heating oven furnace, heated for 60 seconds so that the surface temperature of the foamed laminated sheet was 145 ° C., and then adjusted to 60 ° C. Plug molding was performed with a mold clearance of 4.2 mm using a mold, and trimming and punching were performed to obtain a molded product for an interior material for an automobile ceiling. The thickness of the foamed layer of the obtained molded article was 4.0 mm.

【0154】また、同じ条件で加熱し、プラグ成形を行
なわないフリー発泡状態の2次発泡積層シートをえた。
えられた2次発泡積層シートの厚さは5.7mm(発泡
層の厚さ5.4mm)であった。
Further, a secondary foamed laminated sheet in a free foamed state was obtained by heating under the same conditions and not performing plug molding.
The thickness of the obtained secondary foam laminated sheet was 5.7 mm (the thickness of the foam layer was 5.4 mm).

【0155】えられた自動車天井用内装材用成形体をカ
ットボディに装着し、実装耐熱性試験を行なった。
The obtained molded body for an interior material for an automobile ceiling was mounted on a cut body, and a mounting heat resistance test was performed.

【0156】前記1次発泡層、成形体の特性およびさら
に成形体の2次発泡後の発泡倍率、セル径および独立気
泡率を評価した結果を表2、3に示す。
Tables 2 and 3 show the results of evaluation of the properties of the primary foam layer and the molded article, and the expansion ratio, cell diameter, and closed cell rate after secondary foaming of the molded article.

【0157】実施例7 実施例1と同様にして1次発泡シートをえた。Example 7 In the same manner as in Example 1, a primary foam sheet was obtained.

【0158】えられた1次発泡シートをロールより5m
/分の速さで繰り出し、変性PPE系樹脂成分4.7
%、PS系樹脂成分95.3%、それらに対してゴム成
分17.6%となるように変性PPE樹脂(A)7.3
%、PS樹脂(B)67.7%および耐衝撃性改良剤
(C)25.0%を押出機で溶融・混練し、Tダイスを
用いて樹脂温度265℃でフィルム状に押し出し、発泡
層の片面に厚さ250μmの非発泡層を、同様にのこり
の片面にも厚さ250μmの非発泡層を積層し、両面に
非発泡層を積層した発泡積層シートをえた。えられた発
泡積層シートをカットした。
The obtained primary foamed sheet is 5 m from the roll.
/ Modified denatured PPE resin component 4.7
%, PS-based resin component 95.3%, and rubber component 17.6% based on the modified PPE resin (A) 7.3.
%, PS resin (B) 67.7% and impact modifier (C) 25.0% are melted and kneaded with an extruder, extruded into a film at a resin temperature of 265 ° C. using a T-die, and foamed. A non-foamed layer having a thickness of 250 μm was laminated on one side, a non-foamed layer having a thickness of 250 μm was similarly laminated on one side of the saw, and a non-foamed layer was laminated on both sides. The obtained foamed laminated sheet was cut.

【0159】つぎに、えられた発泡積層シートの四方を
クランプし、成形加熱オーブン炉に入れ、発泡積層シー
トの表面温度が145℃となるように60秒間加熱した
のち、60℃に温調した金型を用いて金型クリアランス
4.2mmでプラグ成形を行ない、トリミング、パンチ
ング加工を施し自動車天井用内装材用成形体をえた。え
られた成形体の発泡層の厚さは3.7mmであった。
Then, the obtained foamed laminated sheet was clamped on all sides, placed in a molding heating oven furnace, heated for 60 seconds so that the surface temperature of the foamed laminated sheet was 145 ° C., and then adjusted to 60 ° C. Plug molding was performed with a mold clearance of 4.2 mm using a mold, and trimming and punching were performed to obtain a molded product for an interior material for an automobile ceiling. The thickness of the foamed layer of the obtained molded article was 3.7 mm.

【0160】また、同じ条件で加熱し、プラグ成形を行
なわないフリー発泡状態の2次発泡積層シートをえた。
えられた2次発泡積層シートの厚さは5.6mm(発泡
層の厚さ5.1mm)であった。
Further, a secondary foamed laminated sheet in a free foamed state, which was heated under the same conditions and was not subjected to plug molding, was obtained.
The thickness of the obtained secondary foam laminated sheet was 5.6 mm (the thickness of the foam layer was 5.1 mm).

【0161】えられた自動車天井用内装材用成形体をカ
ットボディに装着し、実装耐熱性試験を行なった。
The obtained molded body for an interior material for an automobile ceiling was mounted on a cut body, and a mounting heat resistance test was performed.

【0162】前記1次発泡層、成形体の特性およびさら
に成形体の2次発泡後の発泡倍率、セル径および独立気
泡率を評価した結果を表2、3に示す。
Tables 2 and 3 show the evaluation results of the properties of the primary foam layer and the molded article, and the expansion ratio, cell diameter, and closed cell rate of the molded article after secondary foaming.

【0163】実施例8 実施例1と同様にして1次発泡シートをえた。Example 8 A primary foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1.

【0164】えられた1次発泡シートをロールより5m
/分の速さで繰り出しながら、PPE系樹脂成分7.0
%、PS系樹脂成分93.0%、それらに対してゴム成
分17.6%となるように変性PPE樹脂(A)10.
8%、PS樹脂(B)64.2%および耐衝撃性改良剤
(C)25.0%を押出機で溶融・混練し、Tダイスを
用いて樹脂温度275℃でフィルム状に押し出し、発泡
層の片面に厚さ250μmの非発泡層を、同様にのこり
の片面にも厚さ250μmの非発泡層を積層し、両面に
非発泡層を積層した発泡積層シートをえた。えられた発
泡積層シートをカットした。
The obtained primary foamed sheet is 5 m from the roll.
/ PPE-based resin component 7.0
%, The PS resin component is 93.0%, and the rubber component is 17.6% based on the modified PPE resin (A).
8%, 64.2% of PS resin (B) and 25.0% of impact modifier (C) are melted and kneaded with an extruder, extruded into a film at a resin temperature of 275 ° C. using a T-die, and foamed. A non-foamed layer having a thickness of 250 μm was laminated on one side of the layer, a non-foamed layer having a thickness of 250 μm was similarly laminated on one side of the saw, and a non-foamed layer was obtained on both sides. The obtained foamed laminated sheet was cut.

【0165】つぎに、えられた発泡積層シートの四方を
クランプし、成形加熱オーブン炉に入れ、発泡積層シー
トの表面温度が145℃となるように60秒間加熱した
のち、60℃に温調した金型を用いて金型クリアランス
4.2mmでプラグ成形を行ない、トリミング、パンチ
ング加工を施し自動車天井用内装材用成形体をえた。え
られた成形体の発泡層の厚さは3.7mmであった。
Next, the obtained foamed laminated sheet was clamped on all sides, placed in a molding heating oven furnace, heated for 60 seconds so that the surface temperature of the foamed laminated sheet was 145 ° C., and then adjusted to 60 ° C. Plug molding was performed with a mold clearance of 4.2 mm using a mold, and trimming and punching were performed to obtain a molded product for an interior material for an automobile ceiling. The thickness of the foamed layer of the obtained molded article was 3.7 mm.

【0166】また、同じ条件で加熱し、プラグ成形を行
なわないフリー発泡状態の2次発泡積層シートをえた。
えられた2次発泡積層シートの厚さは5.6mm(発泡
層の厚さ5.1mm)であった。
Further, a secondary foamed laminated sheet in a free foamed state was obtained by heating under the same conditions and not performing plug molding.
The thickness of the obtained secondary foam laminated sheet was 5.6 mm (the thickness of the foam layer was 5.1 mm).

【0167】えられた自動車天井用内装材用成形体をカ
ットボディに装着し、実装耐熱性試験を行なった。
The obtained molded body for an interior material for an automobile ceiling was mounted on a cut body and subjected to a mounting heat resistance test.

【0168】前記1次発泡層、成形体の特性およびさら
に成形体の2次発泡後の発泡倍率、セル径および独立気
泡率を評価した結果を表2、3に示す。
Tables 2 and 3 show the results of the evaluation of the properties of the primary foam layer and the molded article, and the expansion ratio, cell diameter and closed cell rate of the molded article after secondary foaming.

【0169】実施例9 実施例3と同様にして1次発泡シートをえた。Example 9 A primary foam sheet was obtained in the same manner as in Example 3.

【0170】えられた1次発泡シートをロールより5m
/分の速さで繰り出し、変性PPE系樹脂成分4.7
%、PS系樹脂成分95.3%、それらに対してゴム成
分17.6%となるように変性PPE樹脂(A)7.3
%、PS樹脂(B)67.7%および耐衝撃性改良剤
(C)25.0%を押出機で溶融・混練し、Tダイスを
用いて樹脂温度265℃でフィルム状に押し出し、発泡
層の片面に厚さ120μmの非発泡層を、同様にのこり
の片面にも厚さ120μmの非発泡層を積層し、両面に
非発泡層を積層した発泡積層シートをえた。えられた発
泡積層シートをカットした。
The obtained primary foamed sheet is 5 m from the roll.
/ Modified denatured PPE resin component 4.7
%, PS-based resin component 95.3%, and rubber component 17.6% based on the modified PPE resin (A) 7.3.
%, PS resin (B) 67.7% and impact modifier (C) 25.0% are melted and kneaded with an extruder, extruded into a film at a resin temperature of 265 ° C. using a T-die, and foamed. Was obtained by laminating a non-foamed layer having a thickness of 120 μm on one side, a non-foamed layer having a thickness of 120 μm on one side of the saw, and a non-foamed layer on both sides. The obtained foamed laminated sheet was cut.

【0171】つぎに、えられた発泡積層シートの四方を
クランプし、成形加熱オーブン炉に入れ、発泡積層シー
トの表面温度が145℃となるように60秒間加熱した
のち、60℃に温調した金型を用いて金型クリアランス
4.2mmでプラグ成形を行ない、トリミング、パンチ
ング加工を施し自動車天井用内装材用成形体をえた。え
られた成形体の発泡層の厚さは4.0mmであった。
Next, the obtained foamed laminated sheet was clamped on all sides, placed in a molding heating oven furnace, heated for 60 seconds so that the surface temperature of the foamed laminated sheet was 145 ° C., and then adjusted to 60 ° C. Plug molding was performed with a mold clearance of 4.2 mm using a mold, and trimming and punching were performed to obtain a molded product for an interior material for an automobile ceiling. The thickness of the foamed layer of the obtained molded article was 4.0 mm.

【0172】また、同じ条件で加熱し、プラグ成形を行
なわないフリー発泡状態の2次発泡積層シートをえた。
えられた2次発泡積層シートの厚さは5.5mm(発泡
層の厚さ5.3mm)であった。
Further, a secondary foam laminated sheet in a free foamed state was obtained by heating under the same conditions and not performing plug molding.
The thickness of the obtained secondary foam laminated sheet was 5.5 mm (the thickness of the foam layer was 5.3 mm).

【0173】えられた自動車天井用内装材用成形体をカ
ットボディに装着し、実装耐熱性試験を行なった。
The obtained molded body for an interior material for an automobile ceiling was mounted on a cut body, and a mounting heat resistance test was performed.

【0174】前記1次発泡層、成形体の特性およびさら
に成形体の2次発泡後の発泡倍率、セル径および独立気
泡率を評価した結果を表2、3に示す。
Tables 2 and 3 show the results of evaluation of the properties of the primary foam layer and the molded article, and the expansion ratio, cell diameter and closed cell rate of the molded article after secondary foaming.

【0175】実施例10 実施例3と同様にして1次発泡シートをえた。Example 10 A primary foam sheet was obtained in the same manner as in Example 3.

【0176】えられた1次発泡シートをロールより5m
/分の速さで繰り出し、変性PPE系樹脂成分4.7
%、PS系樹脂成分95.3%、それらに対してゴム成
分17.6%となるように変性PPE樹脂(A)7.3
%、PS樹脂(B)67.7%および耐衝撃性改良剤
(C)25.0%を押出機で溶融・混練し、Tダイスを
用いて樹脂温度265℃でフィルム状に押し出し、発泡
層の片面に厚さ250μmの非発泡層を、同様にのこり
の片面にも厚さ250μmの非発泡層を積層し、両面に
非発泡層を積層した発泡積層シートをえた。えられた発
泡積層シートをカットした。
The obtained primary foamed sheet is 5 m from the roll.
/ Modified denatured PPE resin component 4.7
%, PS-based resin component 95.3%, and rubber component 17.6% based on the modified PPE resin (A) 7.3.
%, PS resin (B) 67.7% and impact modifier (C) 25.0% are melted and kneaded with an extruder, extruded into a film at a resin temperature of 265 ° C. using a T-die, and foamed. A non-foamed layer having a thickness of 250 μm was laminated on one side, a non-foamed layer having a thickness of 250 μm was similarly laminated on one side of the saw, and a non-foamed layer was laminated on both sides. The obtained foamed laminated sheet was cut.

【0177】つぎに、えられた発泡積層シートの四方を
クランプし、成形加熱オーブン炉に入れ、発泡積層シー
トの表面温度が145℃となるように60秒間加熱した
のち、60℃に温調した金型を用いて金型クリアランス
4.2mmでプラグ成形を行ない、トリミング、パンチ
ング加工を施し自動車天井用内装材用成形体をえた。え
られた成形体の発泡層の厚さは3.7mmであった。
Next, the obtained foamed laminated sheet was clamped on all sides, placed in a molding heating oven furnace, heated for 60 seconds so that the surface temperature of the foamed laminated sheet was 145 ° C., and then adjusted to 60 ° C. Plug molding was performed with a mold clearance of 4.2 mm using a mold, and trimming and punching were performed to obtain a molded product for an interior material for an automobile ceiling. The thickness of the foamed layer of the obtained molded article was 3.7 mm.

【0178】また、同じ条件で加熱し、プラグ成形を行
なわないフリー発泡状態の2次発泡積層シートをえた。
えられた2次発泡積層シートの厚さは5.5mm(発泡
層の厚さ5.0mm)であった。
Further, a secondary foamed laminated sheet in a free foamed state was obtained by heating under the same conditions and not performing plug molding.
The thickness of the obtained secondary foam laminated sheet was 5.5 mm (the thickness of the foam layer was 5.0 mm).

【0179】えられた自動車天井用内装材用成形体をカ
ットボディに装着し、実装耐熱性試験を行なった。
The obtained molded body for an interior material for an automobile ceiling was mounted on a cut body, and a mounting heat resistance test was performed.

【0180】前記1次発泡層、成形体の特性およびさら
に成形体の2次発泡後の発泡倍率、セル径および独立気
泡率を評価した結果を表2、3に示す。
Tables 2 and 3 show the results of evaluation of the properties of the primary foam layer and the molded article, and the expansion ratio, cell diameter, and closed cell rate after secondary foaming of the molded article.

【0181】実施例11 実施例3と同様にして1次発泡シートをえた。Example 11 A primary foam sheet was obtained in the same manner as in Example 3.

【0182】えられた1次発泡シートをロールより5m
/分の速さで繰り出し、PPE系樹脂成分7.0%、P
S系樹脂成分93.0%、それらに対してゴム成分1
7.6%となるように変性PPE樹脂(A)10.8
%、PS樹脂(B)64.2%および耐衝撃性改良剤
(C)25.0%を押出機で溶融・混練し、Tダイスを
用いて樹脂温度275℃でフィルム状に押し出し、発泡
層の片面に厚さ250μmの非発泡層を、同様にのこり
の片面にも厚さ250μmの非発泡層を積層し、両面に
非発泡層を積層した発泡積層シートをえた。えられた発
泡積層シートをカットした。
The obtained primary foamed sheet is 5 m from the roll.
/ Min at a rate of 7.0% of PPE resin component, P
93.0% of S-based resin component, and rubber component 1 for them
Modified PPE resin (A) 10.8 to 7.6%
%, PS resin (B) 64.2% and impact resistance improver (C) 25.0% are melted and kneaded with an extruder, extruded into a film at a resin temperature of 275 ° C. using a T-die, and foamed. A non-foamed layer having a thickness of 250 μm was laminated on one side, a non-foamed layer having a thickness of 250 μm was similarly laminated on one side of the saw, and a non-foamed layer was laminated on both sides. The obtained foamed laminated sheet was cut.

【0183】つぎに、えられた発泡積層シートの四方を
クランプし、成形加熱オーブン炉に入れ、発泡積層シー
トの表面温度が145℃となるように60秒間加熱した
のち、60℃に温調した金型を用いて金型クリアランス
4.2mmでプラグ成形を行ない、トリミング、パンチ
ング加工を施し自動車天井用内装材用成形体をえた。え
られた成形体の発泡層の厚さは3.7mmであった。
Next, the obtained foamed laminated sheet was clamped on all sides, placed in a molding heating oven furnace, heated for 60 seconds so that the surface temperature of the foamed laminated sheet was 145 ° C., and then adjusted to 60 ° C. Plug molding was performed with a mold clearance of 4.2 mm using a mold, and trimming and punching were performed to obtain a molded product for an interior material for an automobile ceiling. The thickness of the foamed layer of the obtained molded article was 3.7 mm.

【0184】また、同じ条件で加熱し、プラグ成形を行
なわないフリー発泡状態の2次発泡積層シートをえた。
えられた2次発泡積層シートの厚さは5.5mm(発泡
層の厚さ5.0mm)であった。
Further, a secondary foamed laminated sheet in a free foamed state was obtained by heating under the same conditions and not performing plug molding.
The thickness of the obtained secondary foam laminated sheet was 5.5 mm (the thickness of the foam layer was 5.0 mm).

【0185】えられた自動車天井用内装材用成形体をカ
ットボディに装着し、実装耐熱性試験を行なった。
The obtained molded body for interior material for automobile ceiling was mounted on a cut body, and a mounting heat resistance test was performed.

【0186】前記1次発泡層、成形体の特性およびさら
に成形体の2次発泡後の発泡倍率、セル径および独立気
泡率を評価した結果を表2、3に示す。
Tables 2 and 3 show the results of evaluation of the properties of the primary foam layer and the molded article, and the expansion ratio, cell diameter and closed cell rate of the molded article after secondary foaming.

【0187】実施例12 実施例1と同様にして1次発泡シートをえた。Example 12 A primary foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1.

【0188】えられた1次発泡シートをロールより5m
/分の速さで繰り出し、PPE系樹脂成分4.7%、P
S系樹脂成分95.3%、それらに対してゴム成分1
7.6%となるように変性PPE樹脂(A)7.3%、
PS樹脂(B)67.7%および耐衝撃性改良剤(C)
25.0%を押出機で溶融・混練し、Tダイスを用いて
樹脂温度265℃でフィルム状に押し出し、発泡層の片
面に厚さ120μmの非発泡層を積層し、片面に非発泡
層を積層した発泡積層シートをえた。えられた発泡積層
シートをカットした。
The obtained primary foamed sheet is 5 m from the roll.
/ Minute at a rate of 4.7% of PPE resin component, P
95.3% of S-based resin component, and rubber component 1 for them
7.3% modified PPE resin (A) to be 7.6%,
67.7% PS resin (B) and impact modifier (C)
25.0% is melted and kneaded with an extruder, extruded into a film at a resin temperature of 265 ° C. using a T die, a non-foamed layer having a thickness of 120 μm is laminated on one side of the foamed layer, and a non-foamed layer is formed on one side. A laminated foam laminated sheet was obtained. The obtained foamed laminated sheet was cut.

【0189】つぎに、えられた発泡積層シートの四方を
クランプし、成形加熱オーブン炉に入れ、発泡積層シー
トの表面温度が145℃となるように60秒間加熱した
のち、60℃に温調した金型を用いて金型クリアランス
4.2mmでプラグ成形を行ない、トリミング、パンチ
ング加工を施し自動車天井用内装材用成形体をえた。え
られた成形体の発泡層の厚さは4.1mmであった。
Next, the obtained foamed laminated sheet was clamped on all sides, placed in a molding heating oven furnace, heated for 60 seconds so that the surface temperature of the foamed laminated sheet was 145 ° C., and then adjusted to 60 ° C. Plug molding was performed with a mold clearance of 4.2 mm using a mold, and trimming and punching were performed to obtain a molded product for an interior material for an automobile ceiling. The thickness of the foamed layer of the obtained molded article was 4.1 mm.

【0190】また、同じ条件で加熱し、プラグ成形を行
なわないフリー発泡状態の2次発泡積層シートをえた。
えられた2次発泡積層シートの厚さは5.7mm(発泡
層の厚さ5.5mm)であった。
Further, a secondary foam laminated sheet in a free foamed state was obtained by heating under the same conditions and not performing plug molding.
The thickness of the obtained secondary foam laminated sheet was 5.7 mm (the thickness of the foam layer was 5.5 mm).

【0191】えられた自動車天井用内装材用成形体の非
発泡層面がカットボディの室内側になるように装着し、
実装耐熱性試験を行なった。
The obtained molded body for an interior material for an automobile ceiling is mounted so that the non-foamed layer surface is on the indoor side of the cut body.
A mounting heat resistance test was performed.

【0192】前記1次発泡層、成形体の特性およびさら
に成形体の2次発泡後の発泡倍率、セル径および独立気
泡率を評価した結果を表2、3に示す。
Tables 2 and 3 show the results of the evaluation of the properties of the primary foam layer and the molded article, and the expansion ratio, cell diameter, and closed cell rate after secondary foaming of the molded article.

【0193】実施例13 実施例3と同様にして1次発泡シートをえた。Example 13 In the same manner as in Example 3, a primary foam sheet was obtained.

【0194】えられた1次発泡シートをロールより5m
/分の速さで繰り出しながら、PPE系樹脂成分7.0
%、PS系樹脂成分93.0%、それらに対してゴム成
分17.6%となるように変性PPE樹脂(A)10.
8%、PS樹脂(B)64.2%および耐衝撃性改良剤
(C)25.0%を押出機で溶融・混練し、Tダイスを
用いて樹脂温度275℃でフィルム状に押し出し、発泡
層の片面に厚さ250μmの非発泡層を積層し、片面に
非発泡層を積層した発泡積層シートをえた。えられた発
泡積層シートをカットした。
The obtained primary foamed sheet was 5 m from the roll.
/ PPE-based resin component 7.0
%, The PS resin component is 93.0%, and the rubber component is 17.6% based on the modified PPE resin (A).
8%, 64.2% of PS resin (B) and 25.0% of impact modifier (C) are melted and kneaded with an extruder, extruded into a film at a resin temperature of 275 ° C. using a T-die, and foamed. A non-foamed layer having a thickness of 250 μm was laminated on one side of the layer, and a foamed laminated sheet having a non-foamed layer laminated on one side was obtained. The obtained foamed laminated sheet was cut.

【0195】つぎに、えられた発泡積層シートの四方を
クランプし、成形加熱オーブン炉に入れ、発泡積層シー
トの表面温度が145℃となるように60秒間加熱した
のち、60℃に温調した金型を用いて金型クリアランス
4.2mmでプラグ成形を行ない、トリミング、パンチ
ング加工を施し自動車天井用内装材用成形体をえた。え
られた成形体の発泡層の厚さは4.0mmであった。
Next, the obtained foamed laminated sheet was clamped on all sides, placed in a molding heating oven furnace, heated for 60 seconds so that the surface temperature of the foamed laminated sheet was 145 ° C., and then adjusted to 60 ° C. Plug molding was performed with a mold clearance of 4.2 mm using a mold, and trimming and punching were performed to obtain a molded product for an interior material for an automobile ceiling. The thickness of the foamed layer of the obtained molded article was 4.0 mm.

【0196】また、同じ条件で加熱し、プラグ成形を行
なわないフリー発泡状態の2次発泡積層シートをえた。
えられた2次発泡積層シートの厚さは5.6mm(発泡
層の厚さ5.4mm)であった。
Further, a secondary foamed laminated sheet in a free foamed state was obtained by heating under the same conditions and not performing plug molding.
The thickness of the obtained secondary foam laminated sheet was 5.6 mm (the thickness of the foam layer was 5.4 mm).

【0197】えられた自動車天井用内装材用成形体の非
発泡層面がカットボディの室内側になるように装着し、
実装耐熱性試験を行なった。
The obtained molded body for an interior material for an automobile ceiling was mounted so that the non-foamed layer surface was on the indoor side of the cut body.
A mounting heat resistance test was performed.

【0198】前記1次発泡層、成形体の特性およびさら
に成形体の2次発泡後の発泡倍率、セル径および独立気
泡率を評価した結果を表2、3に示す。
Tables 2 and 3 show the results of evaluation of the properties of the primary foam layer and the molded article, and the expansion ratio, cell diameter, and closed cell rate after secondary foaming of the molded article.

【0199】比較例5 実施例3と同様にして1次発泡シートをえた。Comparative Example 5 A primary foam sheet was obtained in the same manner as in Example 3.

【0200】えられた1次発泡シートをロールより5m
/分の速さで繰り出し、PPE系樹脂成分42.6%、
PS系樹脂成分57.4%、それらに対してゴム成分
6.4%となるように変性PPE樹脂(A)72.7
%、PS樹脂(B)17.3%および耐衝撃性改良剤
(C)10.0%を押出機で溶融・混練し、Tダイスを
用いて樹脂温度300℃でフィルム状に押し出し、発泡
層の片面に厚さ80μmの非発泡層を、同様にのこりの
片面にも厚さ80μmの非発泡層を積層し、両面に非発
泡層を積層した発泡積層シートをえた。えられた発泡積
層シートをカットした。
The obtained primary foam sheet is 5 m from the roll.
/ Min at a rate of 42.6% of PPE resin component,
Modified PPE resin (A) 72.7 so that PS resin component is 57.4% and rubber component is 6.4%.
%, PS resin (B) 17.3% and impact modifier (C) 10.0% were melted and kneaded with an extruder, extruded into a film at a resin temperature of 300 ° C. using a T-die, and foamed. A non-foamed layer having a thickness of 80 μm was laminated on one side, a non-foamed layer having a thickness of 80 μm was similarly laminated on one side of the saw, and a non-foamed layer was laminated on both sides. The obtained foamed laminated sheet was cut.

【0201】つぎに、えられた発泡積層シートの四方を
クランプし、成形加熱オーブン炉に入れ、発泡積層シー
トの表面温度が145℃となるように60秒間加熱した
のち、60℃に温調した金型を用いて金型クリアランス
4.2mmでプラグ成形を行ない、トリミング、パンチ
ング加工を施し自動車天井用内装材用成形体をえた。え
られた成形体の発泡層の厚さは4.1mmであった。
Next, the obtained laminated foam sheet was clamped on all sides, placed in a molding heating oven furnace, heated for 60 seconds so that the surface temperature of the foam laminated sheet was 145 ° C., and then adjusted to 60 ° C. Plug molding was performed with a mold clearance of 4.2 mm using a mold, and trimming and punching were performed to obtain a molded product for an interior material for an automobile ceiling. The thickness of the foamed layer of the obtained molded article was 4.1 mm.

【0202】また、同じ条件で加熱し、プラグ成形を行
なわないフリー発泡状態の2次発泡積層シートをえた。
えられた2次発泡積層シートの厚さは5.8mm(発泡
層の厚さ5.6mm)であった。
Further, a secondary foamed laminated sheet in a free foamed state was obtained by heating under the same conditions and not performing plug molding.
The thickness of the obtained secondary foam laminated sheet was 5.8 mm (the thickness of the foam layer was 5.6 mm).

【0203】えられた自動車天井用内装材用成形体をカ
ットボディに装着し、実装耐熱性試験を行なった。
The obtained molded body for an interior material for a car ceiling was mounted on a cut body, and a mounting heat resistance test was performed.

【0204】前記1次発泡層、成形体の特性およびさら
に成形体の2次発泡後の発泡倍率、セル径および独立気
泡率を評価した結果を表2、3に示す。
Tables 2 and 3 show the results of evaluation of the properties of the primary foam layer and the molded article, and the expansion ratio, cell diameter and closed cell rate of the molded article after secondary foaming.

【0205】比較例6 実施例3と同様にして1次発泡シートをえた。Comparative Example 6 A primary foam sheet was obtained in the same manner as in Example 3.

【0206】えられた1次発泡シートをロールより5m
/分の速さで繰り出し、PPE系樹脂成分42.6%、
PS系樹脂成分57.4%、それらに対してゴム成分
6.4%となるように変性PPE樹脂(A)72.7
%、PS樹脂(B)17.3%および耐衝撃性改良剤
(C)10.0%を押出機で溶融・混練し、Tダイスを
用いて樹脂温度300℃でフィルム状に押し出し、発泡
層の片面に厚さ500μmの非発泡層を、同様にのこり
の片面にも厚さ500μmの非発泡層を積層し、両面に
非発泡層を積層した発泡積層シートをえた。えられた発
泡積層シートをカットした。
The obtained primary foam sheet is 5 m from the roll.
/ Min at a rate of 42.6% of PPE resin component,
Modified PPE resin (A) 72.7 so that PS resin component is 57.4% and rubber component is 6.4%.
%, PS resin (B) 17.3% and impact modifier (C) 10.0% were melted and kneaded with an extruder, extruded into a film at a resin temperature of 300 ° C. using a T-die, and foamed. A non-foamed layer having a thickness of 500 μm was laminated on one side, a non-foamed layer having a thickness of 500 μm was similarly laminated on one side of the saw, and a non-foamed layer was laminated on both sides. The obtained foamed laminated sheet was cut.

【0207】つぎに、えられた発泡積層シートの四方を
クランプし、成形加熱オーブン炉に入れ、発泡積層シー
トの表面温度が145℃となるように60秒間加熱した
のち、60℃に温調した金型を用いて金型クリアランス
4.2mmでプラグ成形を行ない、トリミング、パンチ
ング加工を施し自動車天井用内装材用成形体をえた。え
られた成形体の発泡層の厚さは3.7mmであった。
Then, the obtained foamed laminated sheet was clamped on all sides, placed in a molding heating oven furnace, heated for 60 seconds so that the surface temperature of the foamed laminated sheet was 145 ° C., and then adjusted to 60 ° C. Plug molding was performed with a mold clearance of 4.2 mm using a mold, and trimming and punching were performed to obtain a molded product for an interior material for an automobile ceiling. The thickness of the foamed layer of the obtained molded article was 3.7 mm.

【0208】また、同じ条件で加熱し、プラグ成形を行
なわないフリー発泡状態の2次発泡積層シートをえた。
えられた2次発泡積層シートの厚さは5.6mm(発泡
層の厚さ4.6mm)であった。
Further, a secondary foamed laminated sheet in a free foamed state was obtained by heating under the same conditions and not performing plug molding.
The thickness of the obtained secondary foam laminated sheet was 5.6 mm (the thickness of the foam layer was 4.6 mm).

【0209】えられた自動車天井用内装材用成形体をカ
ットボディに装着し、実装耐熱性試験を行なった。
[0209] The obtained molded body for an interior material for an automobile ceiling was mounted on a cut body, and a mounting heat resistance test was performed.

【0210】前記1次発泡層、成形体の特性およびさら
に成形体の2次発泡後の発泡倍率、セル径および独立気
泡率を評価した結果を表2、3に示す。
Tables 2 and 3 show the results of evaluation of the properties of the primary foam layer and the molded article, and the expansion ratio, cell diameter, and closed cell rate after secondary foaming of the molded article.

【0211】[0211]

【表2】 [Table 2]

【0212】[0212]

【表3】 [Table 3]

【0213】表3の結果から、比較例に比べて実施例
は、耐熱性を示す実装耐熱性試験変形量最大値が小さ
く、自動車天井材用内装材用成形体としてすぐれている
ことが分かる。実施例2、3のように発泡層PPE比率
を変化させても耐熱性は良好である。また実施例4のよ
うに、非発泡層の配置を片面だけにしても耐熱性は良好
である。さらに、実施例6、7、8、9のように発泡層
PPE比率、非発泡層の厚さを変更しても耐熱性は良好
である。そして、非発泡層の片面積層成形体を室内側に
配置することで非発泡層両面積層成形体と同等な耐熱性
がえられる。
From the results shown in Table 3, it can be seen that the maximum value of the deformation amount of the mounting heat resistance test showing the heat resistance of the example is smaller than that of the comparative example, and that the example is excellent as a molded article for an interior material for an automobile ceiling material. Even when the PPE ratio of the foamed layer is changed as in Examples 2 and 3, the heat resistance is good. Also, as in Example 4, even if the non-foamed layer is arranged on only one side, the heat resistance is good. Furthermore, even if the foamed layer PPE ratio and the thickness of the non-foamed layer are changed as in Examples 6, 7, 8, and 9, heat resistance is good. By arranging the non-foamed layer single-sided layer molded article on the indoor side, the same heat resistance as the non-foamed layer double-sided laminated molded article can be obtained.

【0214】[0214]

【発明の効果】本発明の自動車内装材用発泡積層シート
は、耐熱性が改善されており、しかも成形性、寸法安定
性、耐衝撃性、遮音性、断熱性などの特性が良好で軽
量、かつ容易に製造可能である。
The foam laminated sheet for an automobile interior material according to the present invention has improved heat resistance, and has good properties such as moldability, dimensional stability, impact resistance, sound insulation, and heat insulation, and is light in weight. And it can be easily manufactured.

【0215】また、本発明の自動車内装材用発泡積層シ
ートから製造した自動車内装材用成形体は耐熱性が改善
されており、しかも寸法安定性、耐熱衝撃性、遮音性、
断熱性などの特性が良好でかつ軽量な成形体である。
Further, the molded article for automobile interior materials produced from the foamed laminated sheet for automobile interior materials of the present invention has improved heat resistance, and furthermore has dimensional stability, thermal shock resistance, sound insulation, and the like.
It is a molded article that has good properties such as heat insulation and is lightweight.

【図面の簡単な説明】[Brief description of the drawings]

【図1】自動車天井用内装材用成形体を自動車に装着し
た状態を説明するための一部切欠説明図である。
FIG. 1 is a partially cutaway explanatory view for explaining a state in which a molded article for an interior material for an automobile ceiling is mounted on an automobile.

【図2】トリミング加工を施した自動車天井用内装材用
成形体の一例の平面説明図である。
FIG. 2 is an explanatory plan view of an example of a molded product for an interior material for an automobile ceiling subjected to a trimming process.

【符号の説明】[Explanation of symbols]

1 自動車天井用内装材用成形体 2 アシストグリップ取付穴 3 サンバイザー取付穴 4 ルームミラー取付穴 5 室内灯取付穴 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Molding object for interior materials for car ceilings 2 Assist grip mounting hole 3 Sun visor mounting hole 4 Room mirror mounting hole 5 Interior light mounting hole

Claims (12)

【特許請求の範囲】[Claims] 【請求項1】 変性ポリフェニレンエーテル系樹脂
(I)発泡層の片面または両面に、ポリフェニレンエー
テル系樹脂1〜10重量%含有する変性ポリフェニレン
エーテル系樹脂(II)からなる非発泡層を積層した自動
車内装材用発泡積層シート。
1. An automobile interior in which a non-foamed layer comprising a modified polyphenylene ether-based resin (II) containing 1 to 10% by weight of a polyphenylene ether-based resin is laminated on one or both sides of a foamed layer of the modified polyphenylene ether-based resin (I). Foam laminated sheet for materials.
【請求項2】 変性ポリフェニレンエーテル系樹脂(I
I)非発泡層が耐衝撃性改良剤を含有したものである請
求項1記載の自動車内装材用発泡積層シート。
2. A modified polyphenylene ether resin (I)
The foamed laminated sheet for an automobile interior material according to claim 1, wherein I) the non-foamed layer contains an impact resistance improving agent.
【請求項3】 変性ポリフェニレンエーテル系樹脂(I
I)非発泡層が難燃剤を含有したものである請求項1ま
たは2記載の自動車内装材用発泡積層シート。
3. A modified polyphenylene ether resin (I)
I) The foamed laminated sheet for automobile interior materials according to claim 1 or 2, wherein the non-foamed layer contains a flame retardant.
【請求項4】 変性ポリフェニレンエーテル系樹脂(I
I)非発泡層の厚さが100〜350μmである請求項
1記載の自動車内装材用発泡積層シート。
4. A modified polyphenylene ether resin (I)
I) The foamed laminated sheet for an automobile interior material according to claim 1, wherein the thickness of the non-foamed layer is 100 to 350 µm.
【請求項5】 変性ポリフェニレンエーテル系樹脂
(I)がポリフェニレンエーテル系樹脂35〜75重量
%含有したものである請求項1、2、3または4記載の
自動車内装材用発泡積層シート。
5. The foam laminated sheet for an automobile interior material according to claim 1, wherein the modified polyphenylene ether-based resin (I) contains 35 to 75% by weight of the polyphenylene ether-based resin.
【請求項6】 変性ポリフェニレンエーテル系樹脂
(I)発泡層が変性ポリフェニレンエーテル系樹脂
(I)に発泡剤を添加し、押出発泡させてえられたもの
であって、1次厚さが1〜5mm、1次発泡倍率が3〜
20倍、セル径が0.05〜0.9mm、独立気泡率が
60%以上の変性ポリフェニレンエーテル系樹脂発泡シ
ートである請求項1、2、3、4または5記載の自動車
内装材用発泡積層シート。
6. The modified polyphenylene ether-based resin (I) foamed layer is obtained by adding a foaming agent to the modified polyphenylene ether-based resin (I) and subjecting the foamed layer to extrusion foaming. 5mm, primary expansion ratio is 3 ~
6. The foam laminate for an automobile interior material according to claim 1, wherein the foam sheet is a modified polyphenylene ether resin foam sheet having a 20-fold, cell diameter of 0.05 to 0.9 mm, and a closed cell ratio of 60% or more. Sheet.
【請求項7】 変性ポリフェニレンエーテル系樹脂
(I)発泡層の片面または両面に、ポリフェニレンエー
テル系樹脂1〜10重量%含有する変性ポリフェニレン
エーテル系樹脂(II)からなる非発泡層を積層した1次
発泡積層シートを加熱して2次発泡させ、成形してえら
れた自動車内装材用成形体。
7. A non-foamed layer comprising a modified polyphenylene ether-based resin (II) containing 1 to 10% by weight of a polyphenylene ether-based resin and laminated on one or both sides of the foamed layer of the modified polyphenylene ether-based resin (I). A molded article for an automobile interior material obtained by heating and foaming a foamed laminated sheet to form a secondary foam.
【請求項8】 ポリフェニレンエーテル系樹脂(II)非
発泡層が耐衝撃性改良剤を含有したものである請求項7
記載の自動車内装材用成形体。
8. The polyphenylene ether-based resin (II) non-foamed layer contains an impact modifier.
A molded article for an automobile interior material according to the above.
【請求項9】 ポリフェニレンエーテル系樹脂(II)非
発泡層が難燃剤を含有したものである請求項7または8
記載の自動車内装材用成形体。
9. The polyphenylene ether resin (II) non-foamed layer contains a flame retardant.
A molded article for an automobile interior material according to the above.
【請求項10】 変性ポリフェニレンエーテル系樹脂
(I)がポリフェニレンエーテル系樹脂35〜75重量
%含有したものである請求項7、8または9記載の自動
車内装材用成形体。
10. The molded article for an automobile interior material according to claim 7, wherein the modified polyphenylene ether-based resin (I) contains 35 to 75% by weight of the polyphenylene ether-based resin.
【請求項11】 成形したのちの変性ポリフェニレンエ
ーテル系樹脂(I)発泡層の厚さが1.5〜10mm、
発泡倍率が5〜50倍、セル径が0.07〜2.0m
m、独立気泡率が60%以上である請求項7、8、9ま
たは10記載の自動車内装材用成形体。
11. The modified polyphenylene ether-based resin (I) foamed layer after molding has a thickness of 1.5 to 10 mm,
Expansion ratio is 5 to 50 times, cell diameter is 0.07 to 2.0 m
The molded article for automobile interior materials according to claim 7, 8, 9 or 10, wherein m and the closed cell ratio are 60% or more.
【請求項12】 変性ポリフェニレンエーテル系樹脂
(I)発泡層の片面のみに非発泡層を積層した1次発泡
積層シートを2次発泡させて成形してえられた自動車内
装材用成形体であって、非発泡層を室内側に配置するこ
とを特徴とする請求項7、8、9、10または11記載
の自動車内装材用成形体。
12. A molded article for an automobile interior material obtained by subjecting a modified polyphenylene ether resin (I) foamed layer to a primary foamed laminated sheet in which a non-foamed layer is laminated only on one side of the foamed layer, by secondary foaming and molding. The molded article for an automobile interior material according to claim 7, wherein the non-foamed layer is disposed on the indoor side.
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Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US7445839B2 (en) 2003-08-08 2008-11-04 Sekisui Plastics Co., Ltd. Foam sheet for car interior member, and car interior member
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WO2019064327A1 (en) * 2017-09-26 2019-04-04 河西工業株式会社 Automobile interior part
WO2023190634A1 (en) * 2022-03-31 2023-10-05 マクセル株式会社 Co-extruded sheet

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