JPH10184641A - アイボルトの製造方法 - Google Patents
アイボルトの製造方法Info
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- JPH10184641A JPH10184641A JP10002419A JP241998A JPH10184641A JP H10184641 A JPH10184641 A JP H10184641A JP 10002419 A JP10002419 A JP 10002419A JP 241998 A JP241998 A JP 241998A JP H10184641 A JPH10184641 A JP H10184641A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 横穴の形成位置及び穴径寸法の精度を向上さ
せることができ、横穴まわりにおけるボルト軸部の強度
を高めることができ、かつ少ない作業工数で生産するこ
とができるアイボルトの製造方法を提供する。 【解決手段】 ボルト軸部３内に縦穴４と横穴１３とが
設けられたアイボルトＶの製造においては、１ストロー
クの打ち抜き加工により、ボルト軸線について対称な位
置にそれぞれボルト軸線方向に長手となる長円をなす横
穴１３が形成される。かくして、横穴１３の通路断面積
を十分に確保しつつボルト軸部３の横穴まわりの横断面
の断面積が増やされ、ボルト軸部３の横穴まわりの強度
が高められたアイボルトＶが製造される。ここで、横穴
１３は打ち抜き加工により形成されるので、横穴１３の
形成位置及び穴径寸法の精度が高められるとともに、
「ばり」及び「かえり」の発生が防止されて作業工数が
低減される。
せることができ、横穴まわりにおけるボルト軸部の強度
を高めることができ、かつ少ない作業工数で生産するこ
とができるアイボルトの製造方法を提供する。 【解決手段】 ボルト軸部３内に縦穴４と横穴１３とが
設けられたアイボルトＶの製造においては、１ストロー
クの打ち抜き加工により、ボルト軸線について対称な位
置にそれぞれボルト軸線方向に長手となる長円をなす横
穴１３が形成される。かくして、横穴１３の通路断面積
を十分に確保しつつボルト軸部３の横穴まわりの横断面
の断面積が増やされ、ボルト軸部３の横穴まわりの強度
が高められたアイボルトＶが製造される。ここで、横穴
１３は打ち抜き加工により形成されるので、横穴１３の
形成位置及び穴径寸法の精度が高められるとともに、
「ばり」及び「かえり」の発生が防止されて作業工数が
低減される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、流体を輸送するた
めの管路の継手等として用いられるアイボルトの製造方
法に関するものである。
めの管路の継手等として用いられるアイボルトの製造方
法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】流体を輸送するための管路(例えば自動
車用エンジンの燃料供給用管路)の継手等として用いら
れるアイボルトは従来より知られている。なお、本明細
書において「アイボルト」とは、ボルト軸部内に、流体
を通すための縦穴及び横穴が形成されたボルトを意味す
るものとする。
車用エンジンの燃料供給用管路)の継手等として用いら
れるアイボルトは従来より知られている。なお、本明細
書において「アイボルト」とは、ボルト軸部内に、流体
を通すための縦穴及び横穴が形成されたボルトを意味す
るものとする。
【０００３】図９（ａ）、（ｂ）に従来より用いられて
いるアイボルトの一例を示す。図９（ａ）、（ｂ）に示
すように、従来のアイボルト１００には、ボルトヘッド
１０１とボルト軸部１０２とが形成され、ボルト軸部１
０２の外周部の一部におねじ部１０３が形成されてい
る。そして、ボルト軸部１０２内にはボルト軸線方向に
あけられた縦穴１０４が設けられ、この縦穴１０４の一
端はボルト軸部１０２の先端面に開口し、他端は行き止
まりとなっている。さらに、ボルト軸部１０２のねじが
切られていない部分には、ボルト軸線方向と直交する方
向にあけられてその一端が縦穴１０４と連通し他端がボ
ルト軸部１０２の外周面に開口する横穴１０５が設けら
れている。
いるアイボルトの一例を示す。図９（ａ）、（ｂ）に示
すように、従来のアイボルト１００には、ボルトヘッド
１０１とボルト軸部１０２とが形成され、ボルト軸部１
０２の外周部の一部におねじ部１０３が形成されてい
る。そして、ボルト軸部１０２内にはボルト軸線方向に
あけられた縦穴１０４が設けられ、この縦穴１０４の一
端はボルト軸部１０２の先端面に開口し、他端は行き止
まりとなっている。さらに、ボルト軸部１０２のねじが
切られていない部分には、ボルト軸線方向と直交する方
向にあけられてその一端が縦穴１０４と連通し他端がボ
ルト軸部１０２の外周面に開口する横穴１０５が設けら
れている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】例えば図９（ａ）、
（ｂ）に示すような従来のアイボルト１００の製造にお
いては、横穴１０５は、普通、縦穴１０４が形成された
後でドリル加工により形成されるが、かかる加工方法で
は、加工時にドリルに若干の振れが生じるため、横穴１
０５の形成位置及び穴径寸法の精度が悪くなるといった
問題がある。また、ドリル加工時に生じる「ばり」ある
いは「かえり」を除去するために後加工（面取り加工）
を施さなければならず、かつ縦穴１０４内に落ち込んだ
微細な切り粉を除去しなければならないので、作業工数
が多くなりアイボルトの生産性が低くなるといった問題
がある。
（ｂ）に示すような従来のアイボルト１００の製造にお
いては、横穴１０５は、普通、縦穴１０４が形成された
後でドリル加工により形成されるが、かかる加工方法で
は、加工時にドリルに若干の振れが生じるため、横穴１
０５の形成位置及び穴径寸法の精度が悪くなるといった
問題がある。また、ドリル加工時に生じる「ばり」ある
いは「かえり」を除去するために後加工（面取り加工）
を施さなければならず、かつ縦穴１０４内に落ち込んだ
微細な切り粉を除去しなければならないので、作業工数
が多くなりアイボルトの生産性が低くなるといった問題
がある。
【０００５】さらに、横穴１０５が形成された部分で
は、ボルト軸部１０２の断面積（横断面）が小さくなる
ので（図８（ｂ）参照）、この部分でのアイボルト１０
０の引っ張り強さ及びねじり強さが低くなり、アイボル
ト１００の耐久性が低くなるといった問題がある。本発
明は、上記従来の問題点を解決するためになされたもの
であって、横穴の形成位置及び穴径寸法の精度を向上さ
せることができ、横穴まわりにおけるボルト軸部の強度
を高めることができ、かつ少ない作業工数で生産するこ
とができるアイボルトの製造方法を提供することを解決
すべき課題とする。
は、ボルト軸部１０２の断面積（横断面）が小さくなる
ので（図８（ｂ）参照）、この部分でのアイボルト１０
０の引っ張り強さ及びねじり強さが低くなり、アイボル
ト１００の耐久性が低くなるといった問題がある。本発
明は、上記従来の問題点を解決するためになされたもの
であって、横穴の形成位置及び穴径寸法の精度を向上さ
せることができ、横穴まわりにおけるボルト軸部の強度
を高めることができ、かつ少ない作業工数で生産するこ
とができるアイボルトの製造方法を提供することを解決
すべき課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
になされた本発明にかかるアイボルトの製造方法は、ボ
ルト軸部内に、ボルト軸線方向にあけられてその一端が
ボルト軸部先端面に開口する縦穴と、ボルト軸線方向と
略直交する方向にあけられてその一端が縦穴と連通し他
端がボルト軸部外周面に開口する横穴とが設けられ、か
つ、横穴より先端側でボルト軸部外周面におねじ部が形
成されているアイボルトの製造方法であって、（ａ）円
柱形の金属材料に塑性加工を施して、その軸線方向に伸
びその一端が該金属材料の一方の端面に開口する穴を上
記縦穴として形成してアイボルト中間体を製作し、
（ｂ）アイボルト中間体を保持部材に保持させた上で、
偏平形状の横断面を備えた打ち抜きピンにより、縦穴が
形成された部分でアイボルト中間体をアイボルト中間体
軸線と直交する方向に打ち抜いて、アイボルト中間体軸
線に対して対称な位置にそれぞれアイボルト中間体軸線
方向に長手となる扁平形状の穴を上記横穴として形成
し、（ｃ）横穴より先端側でアイボルト中間体外周面に
ねじ切り加工を施して上記おねじ部を形成するようにし
たことを特徴とするものである。なお、上記の「アイボ
ルト中間体軸線方向に長手となる扁平形状」は、アイボ
ルト中間体軸線方向（すなわち、ボルト軸線方向）に長
手となる長円のほか、アイボルト中間体軸線方向に長手
となる矩形、多角形、ひょうたん形、星形等の種々の形
状を含む概念である。また、横穴の個数は限定されない
が、１〜４個とするのが好ましい。
になされた本発明にかかるアイボルトの製造方法は、ボ
ルト軸部内に、ボルト軸線方向にあけられてその一端が
ボルト軸部先端面に開口する縦穴と、ボルト軸線方向と
略直交する方向にあけられてその一端が縦穴と連通し他
端がボルト軸部外周面に開口する横穴とが設けられ、か
つ、横穴より先端側でボルト軸部外周面におねじ部が形
成されているアイボルトの製造方法であって、（ａ）円
柱形の金属材料に塑性加工を施して、その軸線方向に伸
びその一端が該金属材料の一方の端面に開口する穴を上
記縦穴として形成してアイボルト中間体を製作し、
（ｂ）アイボルト中間体を保持部材に保持させた上で、
偏平形状の横断面を備えた打ち抜きピンにより、縦穴が
形成された部分でアイボルト中間体をアイボルト中間体
軸線と直交する方向に打ち抜いて、アイボルト中間体軸
線に対して対称な位置にそれぞれアイボルト中間体軸線
方向に長手となる扁平形状の穴を上記横穴として形成
し、（ｃ）横穴より先端側でアイボルト中間体外周面に
ねじ切り加工を施して上記おねじ部を形成するようにし
たことを特徴とするものである。なお、上記の「アイボ
ルト中間体軸線方向に長手となる扁平形状」は、アイボ
ルト中間体軸線方向（すなわち、ボルト軸線方向）に長
手となる長円のほか、アイボルト中間体軸線方向に長手
となる矩形、多角形、ひょうたん形、星形等の種々の形
状を含む概念である。また、横穴の個数は限定されない
が、１〜４個とするのが好ましい。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を具体
的に説明する。本発明にかかる製造方法によれば、アイ
ボルトはおよそ次のような手順で製作される。 （１）円柱部材の製作 まず、所定の金属材料(例えば、鉄材Ｓ２５Ｃ)からなる
細長い円柱形の原材料から、切断加工等により、図２に
示すような円柱形の円柱部材１(丸棒)がつくられる。
的に説明する。本発明にかかる製造方法によれば、アイ
ボルトはおよそ次のような手順で製作される。 （１）円柱部材の製作 まず、所定の金属材料(例えば、鉄材Ｓ２５Ｃ)からなる
細長い円柱形の原材料から、切断加工等により、図２に
示すような円柱形の円柱部材１(丸棒)がつくられる。
【０００８】（２）塑性加工 円柱部材１に塑性加工が施され、図３に示すような、頭
部２と、該頭部２よりはやや径の小さいボルト軸部３
と、該ボルト軸部３内においてボルト軸線方向にあけら
れてその一端がボルト軸部３の先端面に開口し他端が行
き止まりとなった縦穴４とを備えたアイボルト中間体
Ｖ'がつくられる。具体的には、図５に示すような塑性
加工装置５を用いて円柱部材１に塑性加工が施される。
図５に示すように、塑性加工装置５の固定部６（ダイ）
内には、円柱形の穴部７が設けられ、この穴部７内に細
長い円柱形のカウンタパンチ８が配設されている。ここ
で、穴部７の内周面は、アイボルト中間体Ｖ'の外形に
対応した形状に形成されている。そして、固定部６の上
側には上下方向に移動できるようになった可動部９が配
設され、この可動部９に押圧パンチ１０が取り付けられ
ている。
部２と、該頭部２よりはやや径の小さいボルト軸部３
と、該ボルト軸部３内においてボルト軸線方向にあけら
れてその一端がボルト軸部３の先端面に開口し他端が行
き止まりとなった縦穴４とを備えたアイボルト中間体
Ｖ'がつくられる。具体的には、図５に示すような塑性
加工装置５を用いて円柱部材１に塑性加工が施される。
図５に示すように、塑性加工装置５の固定部６（ダイ）
内には、円柱形の穴部７が設けられ、この穴部７内に細
長い円柱形のカウンタパンチ８が配設されている。ここ
で、穴部７の内周面は、アイボルト中間体Ｖ'の外形に
対応した形状に形成されている。そして、固定部６の上
側には上下方向に移動できるようになった可動部９が配
設され、この可動部９に押圧パンチ１０が取り付けられ
ている。
【０００９】そして、塑性加工時には、まず円柱部材１
が固定部６の穴部７'内に上側開口部から挿入され、こ
の円柱部材１は穴部７へつながる斜面によって支持され
る。次に、可動部９が下降させられて押圧パンチ１０が
穴部７'に挿入され、これに伴って、押圧パンチ１０に
より円柱部材１の上端部に下向きの強い力が加えられ
る。このとき、円柱部材１が穴部７内を下向きに移動し
つつ塑性流動を起こし、その外形が穴部７の内周面と対
応する形状に成形され、頭部２とボルト軸部３とが形成
される。ここで、穴部７内にはカウンタパンチ８が配設
されているので、このカウンタパンチ８が配置された部
分では円柱部材１がカウンタパンチ８と穴部７との間に
形成された空間部にのみ塑性流動し、したがって円柱部
材１（ボルト軸部３）内にはカウンタパンチ８に対応す
る形状の縦穴４が形成される。このようにして、頭部２
とボルト軸部３と縦穴４とを備えたアイボルト中間体
Ｖ'がつくられる。
が固定部６の穴部７'内に上側開口部から挿入され、こ
の円柱部材１は穴部７へつながる斜面によって支持され
る。次に、可動部９が下降させられて押圧パンチ１０が
穴部７'に挿入され、これに伴って、押圧パンチ１０に
より円柱部材１の上端部に下向きの強い力が加えられ
る。このとき、円柱部材１が穴部７内を下向きに移動し
つつ塑性流動を起こし、その外形が穴部７の内周面と対
応する形状に成形され、頭部２とボルト軸部３とが形成
される。ここで、穴部７内にはカウンタパンチ８が配設
されているので、このカウンタパンチ８が配置された部
分では円柱部材１がカウンタパンチ８と穴部７との間に
形成された空間部にのみ塑性流動し、したがって円柱部
材１（ボルト軸部３）内にはカウンタパンチ８に対応す
る形状の縦穴４が形成される。このようにして、頭部２
とボルト軸部３と縦穴４とを備えたアイボルト中間体
Ｖ'がつくられる。
【００１０】（３）ボルトヘッドの形成 アイボルト中間体Ｖ'は、その頭部２に所定の加工が施
され、図４（ａ）、（ｂ）に示すような、六角穴１１と
ボルトヘッド１２とが形成された第２のアイボルト中間
体Ｖ"となる。
され、図４（ａ）、（ｂ）に示すような、六角穴１１と
ボルトヘッド１２とが形成された第２のアイボルト中間
体Ｖ"となる。
【００１１】（４）横穴及びおねじ部の形成 ボルトヘッド１２が形成された第２のアイボルト中間体
Ｖ"にプレス打ち抜き加工及びねじ切り加工が施され、
図１（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に示すような第３のアイボル
ト中間体Ｖ'''を経て、最終的には図７（ａ）、（ｂ）に
示すような横穴１３及びおねじ部１４が形成されたアイ
ボルトＶが仕上がる。ここで、横穴１３は、ボルト軸線
方向と直交する方向にあけられ、その一端は縦穴４と連
通し他端はボルト軸部３の外周面に開口している。そし
て、横穴１３は、その軸線方向（横穴１３の伸びる方
向）と直交する平面で切断したときの断面（通路断面）
の形状がボルト軸線方向に長手となる長円をなすように
形成される。
Ｖ"にプレス打ち抜き加工及びねじ切り加工が施され、
図１（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に示すような第３のアイボル
ト中間体Ｖ'''を経て、最終的には図７（ａ）、（ｂ）に
示すような横穴１３及びおねじ部１４が形成されたアイ
ボルトＶが仕上がる。ここで、横穴１３は、ボルト軸線
方向と直交する方向にあけられ、その一端は縦穴４と連
通し他端はボルト軸部３の外周面に開口している。そし
て、横穴１３は、その軸線方向（横穴１３の伸びる方
向）と直交する平面で切断したときの断面（通路断面）
の形状がボルト軸線方向に長手となる長円をなすように
形成される。
【００１２】プレス打ち抜き加工は、具体的には、図６
に示すような打ち抜き加工装置１６を用いて施される。
図６に示すように、打ち抜き加工装置１６の固定部材１
７には保持部１８が設けられ、加工時にはこの保持部１
８によって第２のアイボルト中間体Ｖ"が保持される。
そして、固定部材１７の上側には可動部材１９が配設さ
れ、この可動部材１９に打ち抜きピン２０が装着されて
いる。ここで、加工時には可動部材１９が下降させら
れ、これに伴って打ち抜きピン２０によってボルト軸部
３に横穴１３が穿孔される。図６の打ち抜き加工装置に
よってつくられた第３のアイボルト中間体Ｖ'''には、
次に一般的なねじ切り加工装置によってねじ切り加工が
施され、完成品であるアイボルトＶ（図７参照）とな
る。
に示すような打ち抜き加工装置１６を用いて施される。
図６に示すように、打ち抜き加工装置１６の固定部材１
７には保持部１８が設けられ、加工時にはこの保持部１
８によって第２のアイボルト中間体Ｖ"が保持される。
そして、固定部材１７の上側には可動部材１９が配設さ
れ、この可動部材１９に打ち抜きピン２０が装着されて
いる。ここで、加工時には可動部材１９が下降させら
れ、これに伴って打ち抜きピン２０によってボルト軸部
３に横穴１３が穿孔される。図６の打ち抜き加工装置に
よってつくられた第３のアイボルト中間体Ｖ'''には、
次に一般的なねじ切り加工装置によってねじ切り加工が
施され、完成品であるアイボルトＶ（図７参照）とな
る。
【００１３】このようにして製造されたアイボルトＶ
は、図７（ａ）、（ｂ）に示すように、ボルト軸部３の
Ａ1−Ａ1断面、すなわち横穴１３が形成された部分にお
けるボルト軸部３の横断面の断面積（図７（ｂ）中のハ
ッチング部分）が大きくなる。このため、ボルト軸部３
の横穴１３まわりの引っ張り強さが高められ、アイボル
トＶのボルト軸線方向の荷重に対する耐久性が大幅に高
められる。また、ボルト軸部３の横穴１３まわりのねじ
り強さが高められるので、アイボルトＶの許容締め付け
トルクが高められる。したがって、従来と同様の締め付
けトルク及び軸力とした場合は、ボルトの耐久性の余裕
ないし安全率が高められ、アイボルトＶの信頼性が大幅
に高められる。なお、かかる効果が、横穴１３の通路断
面積を従来のアイボルトと同等に確保した上で得られる
のはもちろんである。
は、図７（ａ）、（ｂ）に示すように、ボルト軸部３の
Ａ1−Ａ1断面、すなわち横穴１３が形成された部分にお
けるボルト軸部３の横断面の断面積（図７（ｂ）中のハ
ッチング部分）が大きくなる。このため、ボルト軸部３
の横穴１３まわりの引っ張り強さが高められ、アイボル
トＶのボルト軸線方向の荷重に対する耐久性が大幅に高
められる。また、ボルト軸部３の横穴１３まわりのねじ
り強さが高められるので、アイボルトＶの許容締め付け
トルクが高められる。したがって、従来と同様の締め付
けトルク及び軸力とした場合は、ボルトの耐久性の余裕
ないし安全率が高められ、アイボルトＶの信頼性が大幅
に高められる。なお、かかる効果が、横穴１３の通路断
面積を従来のアイボルトと同等に確保した上で得られる
のはもちろんである。
【００１４】図８（ａ）、（ｂ）に、従来のアイボルト
の一例を示す。図８（ａ）、（ｂ）から明らかなとお
り、従来のアイボルトでは、横穴１３'がドリル加工で
形成されその通路断面が円形とされるので、ボルト軸部
３のＡ2−Ａ2断面、すなわち横穴１３'が形成された部
分におけるボルト軸部３の横断面の断面積（図８（ｂ）
中のハッチング部分）が小さくなる。このため、ボルト
軸部３の横穴１３'まわりの引っ張り強さ及びねじり強
さが小さくなり、アイボルトの耐久性が低くなるといっ
た問題が生じることになる。
の一例を示す。図８（ａ）、（ｂ）から明らかなとお
り、従来のアイボルトでは、横穴１３'がドリル加工で
形成されその通路断面が円形とされるので、ボルト軸部
３のＡ2−Ａ2断面、すなわち横穴１３'が形成された部
分におけるボルト軸部３の横断面の断面積（図８（ｂ）
中のハッチング部分）が小さくなる。このため、ボルト
軸部３の横穴１３'まわりの引っ張り強さ及びねじり強
さが小さくなり、アイボルトの耐久性が低くなるといっ
た問題が生じることになる。
【００１５】さらに、本発明にかかるアイボルトＶの製
造においては、横穴１３がプレス打ち抜き加工により形
成されるので、ドリル加工による従来のアイボルトの場
合と比べて、横穴１３の形成位置及び穴径寸法の精度が
高められ、アイボルトＶの品質が大幅に高められる。ま
た、「ばり」及び「かえり」あるいは微細な切り粉が発
生しないので、横穴形成後に面取り加工等の後加工を行
う必要がなくなり、作業工数が少なくなり、アイボルト
Ｖの生産性が高められる。なお、プレス打ち抜き加工時
に打ち抜き片が生じるが、かかる打ち抜き片は容易に除
去することができる。
造においては、横穴１３がプレス打ち抜き加工により形
成されるので、ドリル加工による従来のアイボルトの場
合と比べて、横穴１３の形成位置及び穴径寸法の精度が
高められ、アイボルトＶの品質が大幅に高められる。ま
た、「ばり」及び「かえり」あるいは微細な切り粉が発
生しないので、横穴形成後に面取り加工等の後加工を行
う必要がなくなり、作業工数が少なくなり、アイボルト
Ｖの生産性が高められる。なお、プレス打ち抜き加工時
に打ち抜き片が生じるが、かかる打ち抜き片は容易に除
去することができる。
【００１６】なお、この実施の形態では横穴１３の通路
断面がボルト軸線方向に長手となる長円とされている
が、通路断面の形状はこれに限定されるものではなく、
例えばボルト軸線方向に長手となる矩形、多角形、ひょ
うたん形あるいは星形としてもよい。また、小径の横穴
をボルト軸線方向に複数個形成するようにしてもよい。
断面がボルト軸線方向に長手となる長円とされている
が、通路断面の形状はこれに限定されるものではなく、
例えばボルト軸線方向に長手となる矩形、多角形、ひょ
うたん形あるいは星形としてもよい。また、小径の横穴
をボルト軸線方向に複数個形成するようにしてもよい。
【００１７】
【発明の効果】本発明によれば、横穴の通路断面がボル
ト軸線方向に長手となる扁平形状とされ、横穴の通路断
面積が十分に確保され、横穴が形成された部分における
ボルト軸部の横断面の断面積を大きいアイボルトを製造
することができる。このため、製造されたアイボルトの
ボルト軸部の横穴まわりの引っ張り強さが高められ、ア
イボルトのボルト軸線方向の荷重に対する耐久性が高め
られる。また、ボルト軸部の横穴まわりのねじり強さが
高められるので、アイボルトの許容締め付けトルクが高
められる。さらに、横穴が打ち抜き加工により形成され
るので、ドリル加工による従来のアイボルトの製造方法
と比べて、横穴の形成位置及び穴径寸法の精度が高めら
れ、アイボルトの品質が高められる。また、「ばり」及
び「かえり」あるいは微細な切り粉が発生しないので、
横穴形成後に面取り加工等の後加工を行う必要がなくな
り、作業工数が少なくなり、アイボルトの生産性が高め
られる。
ト軸線方向に長手となる扁平形状とされ、横穴の通路断
面積が十分に確保され、横穴が形成された部分における
ボルト軸部の横断面の断面積を大きいアイボルトを製造
することができる。このため、製造されたアイボルトの
ボルト軸部の横穴まわりの引っ張り強さが高められ、ア
イボルトのボルト軸線方向の荷重に対する耐久性が高め
られる。また、ボルト軸部の横穴まわりのねじり強さが
高められるので、アイボルトの許容締め付けトルクが高
められる。さらに、横穴が打ち抜き加工により形成され
るので、ドリル加工による従来のアイボルトの製造方法
と比べて、横穴の形成位置及び穴径寸法の精度が高めら
れ、アイボルトの品質が高められる。また、「ばり」及
び「かえり」あるいは微細な切り粉が発生しないので、
横穴形成後に面取り加工等の後加工を行う必要がなくな
り、作業工数が少なくなり、アイボルトの生産性が高め
られる。
【図１】 （ａ）は、本発明にかかる製造方法で製造さ
れたアイボルトの平面説明図であり、（ｂ）は、（ａ）
に示すアイボルトの横穴軸線方向と直交する方向からみ
た一部断面立面説明図であり、（ｃ）は、（ａ）に示す
アイボルトの横穴軸線方向からみた立面断面説明図であ
る。
れたアイボルトの平面説明図であり、（ｂ）は、（ａ）
に示すアイボルトの横穴軸線方向と直交する方向からみ
た一部断面立面説明図であり、（ｃ）は、（ａ）に示す
アイボルトの横穴軸線方向からみた立面断面説明図であ
る。
【図２】 アイボルトの材料である円柱部材の立面説明
図である。
図である。
【図３】 アイボルト中間体の一部断面立面説明図であ
る。
る。
【図４】 （ａ）は、第２のアイボルト中間体の平面説
明図であり、（ｂ）は、（ａ）に示す第２のアイボルト
中間体の一部断面立面説明図である。
明図であり、（ｂ）は、（ａ）に示す第２のアイボルト
中間体の一部断面立面説明図である。
【図５】 塑性加工装置の立面断面説明図である。
【図６】 打ち抜き加工装置の立面断面説明図である。
【図７】 （ａ）は、本発明にかかる製造方法で製造さ
れたアイボルトの立面説明図であり、（ｂ）は、（ａ）
に示すアイボルトのＡ１−Ａ1線断面説明図である。
れたアイボルトの立面説明図であり、（ｂ）は、（ａ）
に示すアイボルトのＡ１−Ａ1線断面説明図である。
【図８】 （ａ）は、従来のアイボルトの立面説明図で
あり、（ｂ）は、（ａ）に示す従来のアイボルトのＡ2
−Ａ2線断面説明図である。
あり、（ｂ）は、（ａ）に示す従来のアイボルトのＡ2
−Ａ2線断面説明図である。
【図９】 （ａ）は、従来のアイボルトの平面説明図で
あり、（ｂ）は、（ａ）に示す従来のアイボルトの一部
断面立面説明図である。
あり、（ｂ）は、（ａ）に示す従来のアイボルトの一部
断面立面説明図である。
Ｖ…アイボルト、Ｖ'…アイボルト中間体、Ｖ”…第２
のアイボルト中間体、Ｖ'''…第３のアイボルト中間
体、１…円柱部材、２…頭部、３…ボルト軸部、４…縦
穴、５…塑性加工装置、６…固定部、７…穴部、８…カ
ウンタパンチ、９…可動部、１０…押圧パンチ、１１…
六角穴、１２…ボルトヘッド、１３…横穴、１４…おね
じ部、１６…打ち抜き加工装置、１７…固定部材、１８
…保持部、１９…可動部材、２０…打ち抜きピン。
のアイボルト中間体、Ｖ'''…第３のアイボルト中間
体、１…円柱部材、２…頭部、３…ボルト軸部、４…縦
穴、５…塑性加工装置、６…固定部、７…穴部、８…カ
ウンタパンチ、９…可動部、１０…押圧パンチ、１１…
六角穴、１２…ボルトヘッド、１３…横穴、１４…おね
じ部、１６…打ち抜き加工装置、１７…固定部材、１８
…保持部、１９…可動部材、２０…打ち抜きピン。
Claims (1)
- 【請求項１】 ボルト軸部内に、ボルト軸線方向にあけ
られてその一端がボルト軸部先端面に開口する縦穴と、
ボルト軸線方向と略直交する方向にあけられてその一端
が上記縦穴と連通し他端がボルト軸部外周面に開口する
横穴とが設けられ、 かつ、上記横穴より先端側でボルト軸部外周面におねじ
部が形成されているアイボルトの製造方法であって、 円柱形の金属材料に塑性加工を施して、その軸線方向に
伸びその一端が該金属材料の一方の端面に開口する穴を
上記縦穴として形成してアイボルト中間体を製作し、 上記アイボルト中間体を保持部材に保持させた上で、偏
平形状の横断面を備えた打ち抜きピンにより、上記縦穴
が形成された部分で上記アイボルト中間体をアイボルト
中間体軸線と直交する方向に打ち抜いて、アイボルト中
間体軸線に対して対称な位置にそれぞれアイボルト中間
体軸線方向に長手となる扁平形状の穴を上記横穴として
形成し、 上記横穴より先端側でアイボルト中間体外周面にねじ切
り加工を施して上記おねじ部を形成するようにしたこと
を特徴とするアイボルトの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10002419A JPH10184641A (ja) | 1998-01-08 | 1998-01-08 | アイボルトの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10002419A JPH10184641A (ja) | 1998-01-08 | 1998-01-08 | アイボルトの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10184641A true JPH10184641A (ja) | 1998-07-14 |
Family
ID=11528740
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10002419A Pending JPH10184641A (ja) | 1998-01-08 | 1998-01-08 | アイボルトの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10184641A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006292717A (ja) * | 2005-03-18 | 2006-10-26 | Meidoo:Kk | ボルト及び製造方法 |
| CN110899502A (zh) * | 2019-11-29 | 2020-03-24 | 嘉善荣德金属制品股份有限公司 | 一种自动化仪表用高精度碳钢螺母冲压模具 |
| WO2023203909A1 (ja) * | 2022-04-19 | 2023-10-26 | 松本重工業株式会社 | バンジョーボルトの製造方法 |
-
1998
- 1998-01-08 JP JP10002419A patent/JPH10184641A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006292717A (ja) * | 2005-03-18 | 2006-10-26 | Meidoo:Kk | ボルト及び製造方法 |
| CN110899502A (zh) * | 2019-11-29 | 2020-03-24 | 嘉善荣德金属制品股份有限公司 | 一种自动化仪表用高精度碳钢螺母冲压模具 |
| WO2023203909A1 (ja) * | 2022-04-19 | 2023-10-26 | 松本重工業株式会社 | バンジョーボルトの製造方法 |
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