JPH0952116A

JPH0952116A - ハニカム構造体押出ダイス

Info

Publication number: JPH0952116A
Application number: JP20475995A
Authority: JP
Inventors: Hiroshi Furuhashi; 洋古橋; Tokuji Yamauchi; 得次山内; Masakatsu Fujita; 昌克藤田; Masakazu Saji; 賢和佐治; Yoshiyasu Ando; 芳康安藤
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 1995-08-10
Filing date: 1995-08-10
Publication date: 1997-02-25
Anticipated expiration: 2015-08-10
Also published as: JP3114844B2

Abstract

(57)【要約】【課題】材料供給孔の加工工数を低減可能なハニカム
構造体押出ダイスを提供する。【解決手段】ハニカム構造体押出ダイス１は、ハニカ
ム構造体を排出する互いに連結したスリット溝２１が形
成された成形部２と、成形部２に接合されスリット溝２
１内に材料を供給する材料供給部３とからなる。材料供
給部３は、複数枚の薄板３１０を積層し熱拡散により一
体に接合して形成される。この薄板３１０には、プレス
打抜きによりあらかじめ複数個の打抜孔３１１がそれぞ
れ設けられている。薄板３１０を積層すると、打抜孔３
１１の内部に形成された通孔３１３が積層方向に連通し
て互いに独立した複数の供給通路３１４が材料供給孔３
１の内部に形成される。これにより、径に対して深さの
大きい材料供給孔３１を容易に高速に形成することが可
能である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ハニカム構造体押
出ダイスに関する。

【０００２】

【従来の技術】ハニカム構造体は、例えば自動車の排気
ガス浄化用装置などに利用されている。一般に、このよ
うなハニカム構造体は、生産性に優れた押出成形法によ
り成形されている。ハニカム構造体の押出成形法とし
て、材料をハニカム状に成形して排出する互いに連結し
たスリット溝と、このスリット溝に材料を供給する供給
通路とを有する押出ダイスを用いる方法が知られてい
る。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】前述した自動車の排気
ガス浄化用装置に用いられるハニカム構造体の場合に
は、前記供給通路を形成する材料供給孔の一般的な形状
はφ０．７〜１．５mm、深さ１０〜３５mmのストレート
な円筒形である。また、一つの押出ダイスに設けられる
材料供給孔の数は、成形しようとするハニカム構造体の
外径やセル密度などにより異なるが、例えばセル密度４
００個／inch²の四角セルを有する外径φ１１０mmの円
筒状ハニカム構造体を成形する場合には、押出ダイスに
３０００〜７０００個の材料供給孔を設ける必要があ
る。

【０００４】この材料供給孔は、通常はドリル加工や放
電加工により穿孔される。しかし、孔の径に対して孔の
深さが大きいため、ドリル加工に用いるドリルや放電
加工に用いる電極が曲がりやすい、加工による切削屑
が排出されにくい、冷却水が入りにくいという問題が
あり、特に、深さ／孔径比（以下、「Ｌ／Ｄ比」とい
う）が１５を超えるような深い材料供給孔を加工するこ
とは困難であるという問題がある。さらに、通常このダ
イスの材質としては工具鋼などの高硬度な材料が用いら
れるため加工性が悪く、しかも一つのダイスに多数の材
料供給孔が形成されるので、ダイスを高精度に加工す
るためには多くの工数および労力を要する、という問題
がある。

【０００５】これらの課題に対して、特公平１−４０７
３０号公報には材料供給孔を二段で加工することにより
一回当たりの切込量を低減して加工精度を向上させる方
法が開示されている。しかし、上記特公平１−４０７３
０号公報には加工時間に関する根本的な解決方法は開示
されていない。また、材料供給孔の断面形状について
も、単純な円形断面に代えて材料の流動抵抗がより小さ
くダイスの摩耗がより少ない断面形状とすることが提案
されている。例えば、特公昭５８−３０８０４号公報に
は、入口端から出口端に向かって断面形状が連続的に変
化する材料供給孔を放電加工によって加工する型構造が
開示されている。また、特公平４−６９０１０号公報に
は、ドリル加工により材料供給孔としての大小の孔を二
段に形成する型構造が開示されている。しかし、上記特
公昭５８−３０８０４号公報および特公平４−６９０１
０号公報に記載の方法によると、いずれもダイスの加工
工数がさらに増大するという問題がある。

【０００６】本発明の目的は、材料供給孔の加工工数を
低減可能なハニカム構造体押出ダイスを提供することに
ある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】

（解決手段）上記の課題を解決するために、本発明の請
求項１記載のハニカム構造体押出ダイスは、ハニカム構
造体を排出する互いに連結したスリット溝が形成された
成形部と、通孔を有する複数枚の薄板を積層してなり、
前記通孔は各前記薄板にそれぞれ複数個設けられてお
り、この積層により各前記薄板の前記通孔が積層方向に
互いに連通して前記スリット溝に材料を供給する互いに
独立した複数の供給通路を形成する材料供給部と、を備
えることを特徴とする。

【０００８】請求項２記載のハニカム構造体押出ダイス
は、請求項１記載のハニカム構造体押出ダイスにおい
て、前記供給通路は、前記材料供給部の一面側から他面
側に向かって開口面積が徐々に小さくなることを特徴と
する。請求項３記載のハニカム構造体押出ダイスは、請
求項１記載のハニカム構造体押出ダイスにおいて、前記
供給通路は、前記材料供給部の材料供給側端部における
断面形状と材料排出側端部における断面形状とが異なる
ことを特徴とする。

【０００９】請求項４記載のハニカム構造体押出ダイス
は、請求項１記載のハニカム構造体押出ダイスにおい
て、前記通孔はプレス打抜きにより形成されることを特
徴とする。（作用および発明の効果）請求項１記載のハニカム構造
体押出ダイスによると、薄板を積層することにより通孔
が積層方向に互いに連通して材料供給部に供給通路を形
成する。このため、通孔を形成する孔部の加工は材料供
給部の厚さに比べて厚さの小さい薄板に対して行われる
ため、孔部の加工が容易であり、また加工方法の選択幅
が広い。例えば、この孔部の加工をプレス打抜により行
うことにより、加工工数および加工時間を低減すること
が可能となり、また断面形状の設計の自由度が広がる。
さらに、あらかじめ孔部が加工された薄板を積層するこ
とにより供給通路を区画する材料供給孔を形成するた
め、Ｌ／Ｄ比が１５を超えるような材料供給孔を容易に
形成することができる。これにより、材料供給部の厚さ
を大きくすることが可能となるので、材料供給部の強度
向上を図ることができる。

【００１０】請求項２または３記載のハニカム構造体押
出ダイスによると、供給通路を形成する材料供給孔を材
料の流動抵抗がより小さくダイスの摩耗がより少ない断
面形状とすることが可能である。この材料供給孔はあら
かじめ孔部を加工した薄板を積層することにより形成さ
れるため、単純な円筒形状に比べて形状の複雑な材料供
給孔を容易に形成することができる。

【００１１】また、プレスによる薄板の打抜きは、その
高速性に特徴があり、一般に１秒以下の時間で一回の打
抜きを行うことが可能である。また、複数のパンチを用
いることにより、一回のプレスで同時に多数の孔を加工
することが可能となるため一層高速に加工を行うことが
できる。また、所望の断面形状を有するパンチを用いる
ことにより、円形以外の形状の孔部を形成することが可
能である。しかし、プレスによる薄板の打抜きは一般的
に厚さ２mm以下の薄板にしか適用できないため、従来ハ
ニカム構造体押出ダイスの加工に使用することはできな
かった。請求項４記載のハニカム構造体押出ダイスによ
ると、プレス打抜きが可能な厚さの薄板を積層して材料
供給部を形成することにより、この薄板をプレス打抜き
により加工して通孔を設けることができる。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例を図面を用
いて説明する。（第１実施例）本発明の第１実施例によるハニカム構造
体押出ダイスを図１〜図９に示す。図１〜図３に示すよ
うに、ハニカム構造体押出ダイス１は、互いに独立した
複数の材料供給孔３１が形成された材料供給部３と、互
いに連結した格子状のスリット溝２１が形成されており
材料供給部３の押出側端部３ａに接合された成形部２と
からなる。

【００１３】材料供給部３は、孔部としての円形の打抜
孔３１１がそれぞれ複数個設けられた複数枚の薄板３１
０からなる。薄板３１０は、各薄板３１０に設けられた
打抜孔３１１の中心を結ぶ線が一直線となるように積層
されている。材料供給部３には、各薄板３１０に形成さ
れた打抜孔３１１により円筒状の材料供給孔３１が形成
されている。また、この材料供給孔３１の内部には、打
抜孔３１１内に形成された通孔３１３が積層方向に連通
してなる供給通路３１４が形成されている。供給通路３
１４の軸中心はスリット溝２１の格子の交点を通ってい
る。

【００１４】ハニカム構造体の材料は、材料供給部３の
供給側端部３ｂから供給通路３１４に供給される。供給
通路３１４を流通した材料は、スリット溝２１によって
形成されたスリット孔２１１に流入する。各供給通路３
１４から供給された材料は、スリット孔２１１内で図３
の上下および左右方向に拡がるように分配されて互いに
連結され、これにより四角形のセルを有するハニカム構
造体が成形される。

【００１５】次に、材料供給部３の製造方法について説
明する。薄板３１０に打抜孔３１１を形成するために用
いられる打抜用金型５０を図９に示す。この金型５０に
は、外径φ０．９mmのパンチ・ダイス５１が第一列５２
と第二列５３との２列にそれぞれ５０組づつ並べられて
いる。各列内に設けられたパンチ・ダイス５１の間隔Ｌ
1 ＝２．７４mmであり、また第一列５２と第二列５３と
の間隔Ｌ2 ＝１．３７mmである。そして、第一列５２と
第二列５３とは各列の延びる方向にＬ3 ＝１．３７mmだ
けずれているため、第二列５３の各パンチ・ダイス５１
は第一列５２の最も近い二つのパンチ・ダイス５１から
の距離がほぼ等しくなるように設けられている。

【００１６】金型５０を用いて、縦２２０mm×横２２０
mm×厚さ０．５mmの合金工具鋼ＳＫＤ６１からなる薄板
を加工する。この薄板には、位置決めおよび送り用の図
示しないガイド孔があらかじめ加工されている。打抜用
金型５０の第一列５２および第二列５３と直交する方向
である図９に示す矢印Ａ方向に１．３７mmのピッチで前
記薄板を移動させながら、打抜用金型５０により１００
回の打抜加工を行う。このとき、第二列５３のパンチ・
ダイス５１により２．７４mm間隔で形成された打抜孔３
１１の間に、次回の打抜加工時に第一列５２のパンチ・
ダイス５１により打抜孔３１１が形成される。したがっ
て、１００回の打抜加工を終了すると、図３に示すよう
に、縦方向および横方向にそれぞれ１．３７mmのピッチ
で１００列×１００列の打抜孔３１１が合計約１０００
０個形成された薄板３１０が得られる。各打抜孔３１１
の径はφ０．９mmである。同様に打抜加工を行うことに
より３０枚の薄板３１０を製造し、各薄板３１０に形成
された打抜孔３１１の中心を結ぶ線が積層方向に一直線
になるように薄板３１０を積層した。打抜加工および積
層に要した時間は約１時間であった。

【００１７】積層された薄板３１０を、真空度２×１０
^-4Ｔｏｒｒの雰囲気で１２ＭＰａの圧力をかけながら１
０００℃で２時間加熱することにより、３０枚の薄板３
１０が熱拡散によって一体に接合された材料供給部３を
得る。この熱拡散による接合に要した時間は、昇温およ
び冷却時間を含めて約３０時間であった。このように、
厚さ０．５mmの薄板３１０を３０枚積層して得られた材
料供給部３には、打抜孔３１１が積層して形成された径
φ０．９mm×深さ１５mmの材料供給孔３１１が約１００
００個形成されている。この材料供給孔３１１のＬ／Ｄ
比は約１７である。

【００１８】次に、成形部２の製造方法について説明す
る。図６に示すように、縦１５０mm×横１５０mm×厚さ
５mmのＳＫＤ６１からなる厚板を用意し、この厚板に深
さ３mm、幅０．１mmのスリットを縦および横に１．３７
mmのピッチで１００列×１００列加工することにより、
格子状のスリット溝２１が形成された中間部材４０を得
る。この中間部材４０を、図７に示すように、スリット
溝２１が形成された面である接合面４０ａを材料供給部
３側としてスリットの交点が供給通路３１４の軸中心と
一致するように材料供給部３に重ねる。そして、前述し
た薄板３１０の熱拡散接合と同じ条件で、すなわち真空
度２×１０^-4Ｔｏｒｒの雰囲気で１２ＭＰａの圧力をか
けながら１０００℃で２時間加熱することにより、中間
部材４０と材料供給部３とを一体に接合する。接合後、
スリット溝２１が露出するまで反接合面４０ｂを約２．
５mm削ることにより、互いに連結した格子状のスリット
溝２１の内部に厚さ方向に貫通したスリット孔２１１が
形成された成形部２を得る。以上の工程により、成形部
２と材料供給部３とからなるハニカム構造体押出ダイス
１が製造される。

【００１９】第１実施例のハニカム構造体押出ダイス１
によると、高速化が可能な打抜加工により薄板３１０に
打抜孔３１１を設け、この薄板３１０を積層することに
より材料供給部３を得ると同時に材料供給孔３１が形成
される。このため、打抜加工により３０枚の薄板３１０
を製造する時間およびこの薄板３１０を熱拡散により一
体に接合する時間の合計３１時間で材料供給部３を製造
することができる。これに対して、ドリルを用いて材料
供給孔を穿孔する従来技術では材料供給部の製造に必要
な加工時間は約３００時間である。したがって、本発明
の第１実施例によると、従来に比べて約１０分の１の時
間で材料供給部３を製造可能なことがわかる。さらに、
本発明の第１実施例によると、打抜孔３１１が設けられ
た薄板３１０を積層することにより材料供給孔３１を形
成するため、Ｌ／Ｄ比が１５を超える材料供給孔３１を
容易に形成することができる。これにより、材料供給部
３の厚さを大きくすることが可能となるので、材料供給
部３の強度向上を図ることができる。

【００２０】なお、成形部２を形成する際に、上記第１
実施例ではスリット溝２１の形成された中間部材４０を
材料供給部３に接合した後に中間部材４０の反接合面側
４０ｂを削る方法について説明したが、未加工の厚板を
材料供給部に接合した後にこの厚板を反接合面側から加
工してスリット溝を形成してもよい。また、積層した薄
板相互の熱拡散接合と、スリット溝を加工した中間部材
または未加工の厚板と薄板との熱拡散接合とを同時に行
うことも可能である。

【００２１】また、ハニカム構造体押出ダイスの材料と
しては、例えば、ＳＫＤ６１やＳＫＤ１１などの合金工
具鋼およびＳＫＨ５１などの高速度工具鋼といった鉄鋼
材料、ＳＵＳ４２０などのステンレス鋼、さらにＳＰＣ
Ｃなどの冷間圧延鋼板が使用可能である。（第２実施例）本発明の第２実施例によるハニカム構造
体押出ダイスを図１０に示す。この第２実施例は、材料
供給側から成形部に向かって径が小さくなるように材料
供給孔を形成した例である。なお、第１実施例と同一の
符号は実質的に同一の部材を示す。

【００２２】ハニカム構造体押出ダイス１００は、互い
に独立した複数の材料供給孔１４０が形成された材料供
給部１３０と、互いに連結した格子状のスリット溝２１
が形成され材料供給部１３０に接合された成形部２とか
らなる。材料供給部１３０は、材料供給側端部１３０ｂ
から順に例えば５枚の薄板１３１、１３２、１３３、１
３４、１３５を積層し、材料排出側端部１３０ａを成形
部２に接合したものである。薄板１３１、１３２、１３
３、１３４、１３５には、それぞれプレス打抜きにより
孔部としての円形の打抜孔１４１、１４２、１４３、１
４４、１４５が複数個設けられている。これらの径は打
抜孔１４１＞１４２＞１４３＞１４４＞１４５の順であ
る。したがって、薄板１３１、１３２、１３３、１３
４、１３５を積層して形成された材料供給部１３０に
は、打抜孔１４１、１４２、１４３、１４４、１４５に
より、材料供給側端部１３０ｂから材料排出側端部１３
０ａに向かって段階的に小径となる材料供給孔１４０が
形成される。薄板１３１、１３２、１３３、１３４、１
３５は打抜孔１４１、１４２、１４３、１４４、１４５
の中心を結ぶ線が材料の流通方向に一直線となるように
積層されている。また、材料供給部１３０は、打抜孔１
４１、１４２、１４３、１４４、１４５の中心を結ぶ線
に相当する材料供給孔１４０の軸中心がスリット溝２１
の格子の交点を通るように成形部２に接合されている。

【００２３】第２実施例によると、径の異なる打抜孔１
４１、１４２、１４３、１４４、１４５がそれぞれ設け
られた薄板１３１、１３２、１３３、１３４、１３５を
積層して材料供給部１３０を形成する。これにより、ハ
ニカム構造体を形成する材料の流通方向に径が変化する
材料供給孔１４０を有する材料供給部１３０を容易に製
造することができる。このように、材料供給孔１４０の
径を材料の流通方向に小さくすることにより、ハニカム
構造体押出ダイス１００内における材料の流動性が向上
し、また材料供給部１３０の強度が向上するという効果
がある。

【００２４】（第３実施例）本発明の第３実施例による
ハニカム構造体押出ダイスを図１１および図１２に示
す。この第３実施例は、材料供給孔の断面形状が第１実
施例とは異なる例である。なお、第１実施例と同一の符
号は実質的に同一の部材を示す。ハニカム構造体押出ダ
イス２００は、互いに独立した複数の材料供給孔２４０
が形成された材料供給部２３０と、互いに連結した格子
状のスリット溝２１が形成され材料供給部２３０に接合
された成形部２とからなる。

【００２５】材料供給部２３０は、それぞれ複数個の孔
部としての打抜孔２４１が設けられた複数枚の薄板２３
１からなる。この打抜孔２４１はプレス打抜きにより形
成され、中心から９０°間隔で外側に延びる四つの凸部
２４２と、凸部２４２の間に設けられ９０°間隔で内側
に窪んだ四つの凹部２４３とを有する。材料供給部２３
０は、各薄板２３１に設けられた打抜孔２４１の各凸部
２４２を重ね合わせるようにして薄板２３１を積層し、
熱拡散により一体に接合することにより製造される。こ
のとき、各薄板２３１に設けられた打抜孔２４１によ
り、材料供給部２３０には打抜孔２４１と同一の断面形
状を有する材料供給孔２４０が形成される。また、材料
供給部２３０は、各薄板２３１に設けられた打抜孔２４
１の重心を結ぶ線に相当する材料供給孔２４０の軸中心
がスリット溝２１の格子の交点を通り、かつ打抜孔２４
１の各凸部２４２がスリット溝２１の格子の延びる方向
と一致するように成形部２に接合されている。

【００２６】第３実施例によると、あらかじめ材料供給
孔２４０の断面形状に対応した打抜孔２４１を設けた薄
板２３１を積層して材料供給部２３０を形成する。これ
により、単純な円筒形状に比べて複雑な断面形状を有す
る材料供給孔２４０を備えた材料供給部２３０を容易に
製造することができる。材料供給孔２４０を第３実施例
に示す断面形状とすることにより、材料供給孔２４０か
ら供給された材料のスリット溝２１内への分配性が向上
する。このため、材料供給部２３０の摩耗を低減する効
果がある。

【００２７】（第４実施例）本発明の第４実施例による
ハニカム構造体押出ダイスを図１３および図１４に示
す。この第４実施例は、材料供給孔の断面形状が材料供
給側端部と材料排出側端部とで異なる例である。なお、
第１実施例と同一の符号は実質的に同一の部材を示す。

【００２８】ハニカム構造体押出ダイス４００は、互い
に独立した複数の材料供給孔４４０が形成された材料供
給部４３０と、互いに連結した格子状のスリット溝２１
が形成され材料供給部４３０に接合された成形部２とか
らなる。材料供給部４３０は、材料供給側端部４３０ｂ
から順に例えば４枚の薄板４３１、４３２、４３３、４
３４を積層し、材料排出側端部４３０ａを成形部２に接
合したものである。薄板４３１、４３２、４３３、４３
４には、それぞれプレス打抜きにより孔部としての打抜
孔４４１、４４２、４４３、４４４が複数個設けられて
いる。このうち、打抜孔４４１は円形であり、打抜孔４
４４は十字形である。打抜孔４４２および４４３は打抜
孔４４１と打抜孔４４５との中間的な形状であるが、打
抜孔４４２はより円形に近似し、打抜孔４４２はより十
字形に近似した形状となっている。したがって、薄板４
３１、４３２、４３３、４３４を積層して形成された材
料供給部４３０には、打抜孔４４１、４４２、４４３、
４４４により、材料供給側端部４３０ｂでは円形の断面
形状を有し材料排出側端部４３０ａでは十字形の断面形
状を有し、かつ材料供給側端部４３０ｂから材料排出側
端部４３０ａに向かって円形から次第に十字形に近似す
る断面形状を有する材料供給孔４４０が形成される。薄
板４３１、４３２、４３３、４３４は打抜孔４４１、４
４２、４４３、４４４の重心を結ぶ線が材料の流通方向
に一直線となるように積層されている。また、材料供給
部４３０は、打抜孔４４１、４４２、４４３、４４４の
重心を結ぶ線がスリット溝２１の格子の交点を通り、か
つ打抜孔４４４の十字形がスリット溝２１の格子の延び
る方向と一致するように成形部２に接合されている。

【００２９】第４実施例によると、形状の異なる打抜孔
４４１、４４２、４４３、４４４がそれぞれ設けられた
薄板４３１、４３２、４３３、４３４を積層して材料供
給部４３０を形成する。これにより、ハニカム構造体を
形成する材料の流通方向に断面形状が変化する材料供給
孔４４０を有する材料供給部４３０を容易に製造するこ
とができる。材料供給孔４４０は材料供給側端部４３０
ｂから材料排出側端部４３０ａに向かって円形から次第
に十字形に近づく断面形状を有するため、材料供給孔４
４０から供給される材料のスリット溝２１内への分配性
が向上する。このため、材料供給部４３０の摩耗を低減
する効果がある。

【００３０】なお、上記第１〜第４実施例では薄板に設
けられる孔部としての打抜孔をプレス打抜きにより形成
したが、この孔部をレーザにより穿孔してもよい。レー
ザによる穿孔は、プレス打ち抜きに比べて高速性の点で
はやや劣るが、孔部の形状および寸法を任意に制御で
き、より複雑な形状を有する孔部を加工できるという利
点がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施例によるハニカム構造体押出
ダイスの要部を示すもので、図２のＩ−Ｉ線断面図であ
る。

【図２】図１のII方向矢視図である。

【図３】図１のIII 方向矢視図である。

【図４】本発明の第１実施例における材料供給部の製造
方法を示す斜視図である。

【図５】本発明の第１実施例の材料供給部を示す斜視図
である。

【図６】本発明の第１実施例における成形部の製造方法
を示す斜視図である。

【図７】本発明の第１実施例における成形部の製造方法
を示す斜視図である。

【図８】本発明の第１実施例によるハニカム構造体押出
ダイスを示す斜視図である。

【図９】本発明の第１実施例の打抜用金型を示す要部平
面図である。

【図１０】本発明の第２実施例によるハニカム構造体押
出ダイスを示す要部断面図である。

【図１１】本発明の第３実施例によるハニカム構造体押
出ダイスを示す要部平面図である。

【図１２】図１１のXII −XII 線断面図である。

【図１３】本発明の第４実施例によるハニカム構造体押
出ダイスを示す要部平面図である。

【図１４】図１３のXIV −XIV 線断面図である。

【符号の説明】

１ハニカム構造体押出ダイス２成形部３材料供給部２１スリット溝３１材料供給孔４０中間部材５０打抜用金型５１パンチ・ダイス５２第一列５３第二列１００ハニカム構造体押出ダイス１３０材料供給部１３１、１３２、１３３、１３４、１３５薄板１４０材料供給孔１４１、１４２、１４３、１４４、１４５打抜孔２００ハニカム構造体押出ダイス２１１スリット孔２３０材料供給部２３１薄板２４０材料供給孔２４１打抜孔２４２凸部２４３凹部３１０薄板３１１打抜孔３１３通孔３１４供給通路４００ハニカム構造体押出ダイス４３０材料供給部４３１、４３２、４３３、４３４薄板４４０材料供給孔４４１、４４２、４４３、４４４打抜孔

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者佐治賢和愛知県刈谷市昭和町１丁目１番地日本電装株式会社内 (72)発明者安藤芳康愛知県刈谷市昭和町１丁目１番地日本電装株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ハニカム構造体を排出する互いに連結し
たスリット溝が形成された成形部と、通孔を有する複数枚の薄板を積層してなり、前記通孔は
各前記薄板にそれぞれ複数個設けられており、この積層
により各前記薄板の前記通孔が積層方向に互いに連通し
て前記スリット溝に材料を供給する互いに独立した複数
の供給通路を形成する材料供給部と、を備えることを特徴とするハニカム構造体押出ダイス。
【請求項２】前記供給通路は、前記材料供給部の一面
側から他面側に向かって開口面積が徐々に小さくなるこ
とを特徴とする請求項１記載のハニカム構造体押出ダイ
ス。
【請求項３】前記供給通路は、前記材料供給部の材料
供給側端部における断面形状と材料排出側端部における
断面形状とが異なることを特徴とする請求項１記載のハ
ニカム構造体押出ダイス。
【請求項４】前記通孔はプレス打抜きにより形成され
ることを特徴とする請求項１記載のハニカム構造体押出
ダイス。