JPH0943903A

JPH0943903A - トナーの製造方法及び粉体の分級・粉砕システム

Info

Publication number: JPH0943903A
Application number: JP7208491A
Authority: JP
Inventors: Satoshi Mitsumura; 聡三ッ村; Yoshinori Tsuji; 善則辻
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 1995-07-25
Filing date: 1995-07-25
Publication date: 1997-02-14

Abstract

(57)【要約】【課題】結着樹脂を有する固体粒子の粉砕及び分級を
効率よく行い所定の粒度を有する静電荷像現像用トナー
を得るための製造方法を提供する。【解決手段】結着樹脂及び着色剤を少なくとも含有す
る混合物を溶融混練し、混練物を冷却し、冷却物を粉砕
手段によって粉砕して粉砕物を得、得られた該粉砕物を
交差気流とコアンダ効果を利用して粉体を分級する第１
分級工程に直接導入して第１粗粉と第１微粉とに分級
し、分級された第１粗粉を第２分級工程に導入して第２
粗粉とトナーとしての第２微粉とに分級し、分級された
該第２微粉を回収してトナーを得、分級された該第２粗
粉を被粉砕物を粉砕するための粉砕工程に導入して微粉
砕し、微粉砕された微粉砕物を該粗粉砕物と共に第１分
級工程に導入することを特徴とするトナーの製造方法で
ある。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、結着樹脂を有する
固体粒子の粉砕及び分級を効率よく行って所定の粒度を
有する静電荷像現像用トナーを得るための製造方法及び
粉体の分級・粉砕システムに関する。

【０００２】

【従来の技術】電子写真法、静電写真法、静電印刷法の
如き画像形成方法では静電荷像を現像するためのトナー
が使用される。

【０００３】近年、複写機やプリンター等の高画質化、
高精細化に伴い現像剤としてのトナーに要求される性能
も一段と厳しくなってきており、トナーの粒径は小さく
なり、トナーの粒度分布としては、粗粒子の無い、微粉
の少ないシャープなものが要求される様になってきてい
る。

【０００４】静電荷像現像用トナーの一般的な製造方法
としては、被転写材に定着させるための結着樹脂、トナ
ーとしての色味を出させる各種着色剤、粒子に電荷を付
与させるための荷電制御剤、または特開昭５４−４２１
４１号公報、特開昭５５−１８６５６号公報に示される
ようないわゆる一成分現像法においては、トナー自身に
搬送性等を付与するための各種磁性材料を用い、他に必
要に応じて離型剤、流動性付与剤を乾式混合し、しかる
後ロールミル、エクストルーダー等の汎用混練装置にて
溶融混練し、冷却固化した後に、ジェット気流式粉砕
機、機械衝撃式粉砕機等の各種粉砕装置により微細化
し、各種風力分級機により分級を行う事により、トナー
として必要な粒径にそろえる。これに必要に応じて流動
化剤や滑剤等々を乾式混合しトナーとする。また二成分
現像方法に用いる場合は各種磁性キャリアとトナーとを
混ぜ合わせた後、画像形成に供する。

【０００５】上述の如く、微細粒子であるトナー粒子を
得るためには、従来、図１７のフローチャートに示され
る方法が一般的に採用されている。

【０００６】トナー粗砕物は、第１分級手段に連続的又
は逐次供給され、分級された規定粒度以上の粗粒子群を
主成分とする粗粉は粉砕手段に送って粉砕された後、再
度第１分級手段に循環される。

【０００７】他の規定粒径範囲内の粒子及び規定粒径以
下の粒子を主成分とするトナー微粉砕品は第２分級手段
に送られ、規定粒度を有する粒子群を主成分とする中粉
体と規定粒度以下の粒子群を主成分とする細粉体とに分
級される。

【０００８】粉砕手段としては、各種粉砕装置が用いら
れるが、結着樹脂を主とするトナー粗砕物の粉砕には、
図１６に示す如きジェット気流を用いたジェット気流式
粉砕機、特に衝突式気流粉砕機が用いられている。

【０００９】ジェット気流の如き高圧気体を用いた衝突
式気流粉砕機は、ジェット気流で粉体原料を搬送し、加
速管の出口より噴射し、粉体原料を加速管の出口の開口
面に対向して設けた衝突部材の衝突面に衝突させて、そ
の衝撃力により粉体原料を粉砕している。

【００１０】例えば、図１６に示す衝突式気流粉砕機で
は、高圧気体供給ノズル１６１を接続した加速管１６２
の出口１６３に対向して衝突部材１６４を設け、加速管
１６２に供給した高圧気体により、加速管１６２の中途
に連通させた粉体原料供給口１６５から加速管１６２内
に粉体原料を吸引し、粉体原料を高圧気体とともに噴出
して衝突部材１６４の衝突面１６６に衝突させ、その衝
撃によって粉砕し、粉砕物を粉砕物排出口１６７より排
出させている。

【００１１】しかしながら、図１６の衝突式気流粉砕機
では、被粉砕物の供給口１６５が加速管１６２の中途に
設けられている為、加速管１６２内に吸引導入された被
粉砕物は、被粉砕物供給口１６５を通過直後に、高圧気
体供給ノズル１６１より噴出する高圧気流により加速管
出口１６３方向に向かって流路を変更しながら高圧気流
中に分散され急加速される。この状態において被粉砕物
の比較的粗粒子は、慣性力の影響から加速管内の低部を
流れ、また、比較的微粒子は、加速管内の高部を流れる
ので、高圧気流中に十分に均一に分散されずに、被粉砕
物濃度の高い流れと低い流れに分離したまま、粉砕室１
６８内の衝突部材１６４に部分的に集中して衝突するこ
とになり、粉砕効率が低下しやすく、処理能力の低下を
引き起こしやすい。

【００１２】さらに、衝突面１６６は、その近傍におい
て、局部的に被粉砕物及び粉砕物からなる粉塵濃度の高
い部分が発生しやすいため、被粉砕物が樹脂等の低融点
物質を含有する場合は、被粉砕物の融着、粗粒化、凝集
等が発生しやすい。また、被粉砕物に磨耗性がある場合
は、衝突部材の衝突面や、加速管に局部的な粉体磨耗が
起こり易く、衝突部材の交換頻度が多くなり、連続的に
安定に生産するという面では改良すべき点があった。

【００１３】そこで、衝突部材の衝突面の先端部分が、
頂角１１０°〜１７５°を有する円錐形状のもの（特開
平１−２５４２６６号公報）や、衝突面が衝突部材の中
心軸の延長線と直角に交わる平面上に突起を有した衝突
板形状（実開平１−１４８７４０号公報）が提案されて
いる。これらの粉砕機では、衝突面近傍での局部的な粉
塵濃度の上昇を抑えることができるために、粉砕物の融
着、粗粒化、凝集等を多少和らげることができ、粉砕効
率も若干向上するが、さらなる改良が望まれている。

【００１４】例えば、重量平均粒径が８μｍであり、か
つ４μｍ以下の粒子の体積％が１％以下であるトナーを
得る場合には、粗粉域を除去するための分級機構を備え
た衝突式気流式粉砕機の如き粉砕手段で所定の平均粒径
まで原料を粉砕して分級し、粗粉体を除去した後の粉砕
物を別の分級機にかけ微粉体を除去して、所望の中粉体
を得ている。

【００１５】尚、ここでいう重量平均粒径はコールター
エレクトロニクス社（米国）製のコールターカウンター
ＴＡ−ＩＩ形あるいはコールターマルチサイザーＩＩで
１００μｍのアパーチャーを用いて測定したデータであ
る。

【００１６】このような従来の方法については、、問題
点として、微粉体を除去する目的の第２分級手段には、
ある規定粒度以上の粗粒子群を完全に除去した粒子群を
送らなければならないため、粉砕手段の負荷が大きくな
り、処理量が少なくなる。ある規定粒度以上の粗粒子群
を完全に除去するためにはどうしても過粉砕になりやす
く、その結果次工程の微粉体を除去するための第２分級
手段においての収率低下の如き現象を引き起こし易いと
いう問題点がある。

【００１７】また、微粉体を除去する目的の第２の分級
手段については、極微粒子で構成される凝集物が生じる
ことがあり、凝集物を微粉体として除去することは困難
である。その場合、凝集物は最終製品に混入し、その結
果精緻な粒度分布の製品を得ることが難しくなる。更
に、凝集物はトナー中で解壊して極微粒子となって画像
品質を低下させる原因の一つとなる。

【００１８】かかる微粉体を除去する目的の第２の分級
手段についても、各種の気流式分級機及び方法が提案さ
れている。この中で、回転翼を用いる分級機と可動部分
を有しない分級機がある。このうち、可動部分のない分
級機として、固定壁遠心式分級機と慣性力分級機があ
る。かかる慣性力を利用する分級機としては、Ｌｏｆｆ
ｌｅｒ．Ｆ．ａｎｄＫ．Ｍａｌｙ：Ｓｙｍｐｏ
ｓｉｕｍｏｎＰｏｗｄｅｒＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ
Ｄ−２（１９８１）に例示され、日鉄鉱業製として商
品化されているエルボジェット分級機や、Ｏｋｕｄａ．
Ｓ．ａｎｄＹａｓｕｋｕｎｉ．Ｊ．：Ｐｒｏｃ．
Ｉｎｔｅｒ．Ｓｙｍｐｏｓｉｕｍｏｎｐｏｗｄｅ
ｒＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ ’８１，７７１（１９８
１）で例示される分級機が提案されている。

【００１９】一般に、トナーには数多くの異なった性質
が要求され、かかる要求性質を得るためには、使用する
原材料は勿論のこと、製造方法によって決まることも多
い。トナーの分級工程においては、分級された粒子がシ
ャープな粒度分布を有することが要求される。また、低
コストで効率良く安定的に品質の良いトナーを作り出す
ことが望まれる。

【００２０】さらには、近年、複写機やプリンターにお
ける画質向上の為に、トナー粒子が徐々に微細化の方向
に移ってきている。一般に、物質は細かくなるに従い粒
子間力の働きが大きくなっていくが、樹脂やトナーも同
様で、微粉体サイズになると粒子同士の凝集性が大きく
なっていく。

【００２１】特に重量平均径が１０μｍ以下のシャープ
な粒度分布を有するトナーを得ようとする場合には、従
来の装置及び方法では分級収率の低下を引き起こす。さ
らに、重量平均径が８μｍ以下のシャープな粒度分布を
有するトナーを得ようとする場合には、特に従来の装置
及び方法では分級収率の低下を引き起こす事が顕著であ
る。

【００２２】従来方式の下で精緻な粒度分布を有する所
望の製品を得ることができたとしても工程が煩雑にな
り、分級収率の低下を引き起こし、生産効率が悪く、コ
スト高のものになることが避けられない。この傾向は、
所定の粒度が小さくなればなるほど、顕著になる。

【００２３】特開昭６３−１０１８５８号公報（対応米
国特許第４８４４３４９号）に、第１分級手段、粉砕手
段及び第２分級手段として多分割分級手段を使用したト
ナーの製造方法及び装置が提案されている。しかしなが
ら、重量平均粒径８μｍ以下のトナーをさらに安定かつ
効率的に製造するための方法及び装置システムが待望さ
れているものである。

【００２４】

【発明が解決しようとする課題】従って、本発明の目的
とするところは、特に、従来の静電荷像現像用トナーの
製造方法における前述の各種問題点を解決した製造方法
を提供することを目的とする。

【００２５】さらに本発明は、静電荷像現像用トナーを
効率良く製造するための粉体の分級・粉砕システムを提
供することを目的とする。

【００２６】即ち、本発明は、精緻な粒度分布を有する
静電荷像現像用トナーを効率良く生成する製造方法及び
粉体の分級・粉砕システムを提供することを目的とす
る。

【００２７】また本発明は、結着樹脂、着色剤及び添加
剤を含有する混合物を溶融混練し、溶融混練物を冷却
後、粉砕により生成した固体粒子群から精緻な所定の粒
度分布を有する粒子製品（トナーとして使用される）を
効率的に、収率良く製造する方法及び分級・粉砕システ
ムを提供することを目的とする。

【００２８】また本発明は、重量平均径１０μｍ以下
（更には、８μｍ以下）のシャープな粒度分布を有する
静電荷像現像用トナーを効率良く製造するための方法及
び分級・粉砕システムを提供することを目的とする。

【００２９】

【課題を解決するための手段及び作用】本発明は、結着
樹脂及び着色剤を少なくとも含有する混合物を溶融混練
し、混練物を冷却し、冷却物を粉砕手段によって粉砕し
て粉砕物を得、得られた該粉砕物を交差気流とコアンダ
効果を利用して粉体を分級する第１分級工程に直接導入
して第１粗粉と第１微粉とに分級し、分級された第１粗
粉を第２分級工程に導入して第２粗粉とトナーとしての
第２微粉とに分級し、分級された該第２微粉を回収して
トナーを得、分級された該第２粗粉を被粉砕物を粉砕す
るための粉砕工程に導入して微粉砕し、微粉砕された微
粉砕物を該粗粉砕物と共に第１分級工程に導入すること
を特徴とするトナーの製造方法に関する。

【００３０】また、粉体原料を第１粗粉と第１微粉とに
分級するための第１分級手段、該第１粗粉を第２粗粉と
第２微粉とに分級するための第２分級手段、該第２粗粉
を粉砕するための粉砕手段、該第１分級手段で分級され
た該第１粗粉を該第２分級手段に導入するための第１連
通手段、該第２分級手段で分級された該第２粗粉を該粉
砕手段に導入するための第２連通手段、及び該粉砕手段
で粉砕された微粉砕物を該粉体原料と共に該第１分級手
段に導入するための第３連通手段、を有する粉体の分級
・粉砕システムにおいて、該第１分級手段は、該粉体原
料を直接交差気流とコアンダ効果を利用して分級室で粗
粉体群及び微粉体群に分級する気流分級機であることを
特徴とする粉体の分級・粉砕システムに関する。

【００３１】本発明の第１分級工程である気流式分級装
置においては、分級エッジを具備している分級エッジブ
ロックの設置位置を変更して分級域の形状を変えること
ができ、それに伴ない分級点を容易に大幅に変更させる
ことが可能である。分級エッジブロックの設置位置の変
更に伴なう分級エッジの設置位置の変更と共に、分級エ
ッジの先端を回動可能とし分級エッジの先端の位置を調
整することにより、分級点を大幅に変更できると共に、
分級エッジ先端付近では気流の乱れを発生させることな
く分級点を精度良く調整できるものである。

【００３２】

【発明の実施の形態】以下に、本発明を添付図面を参照
しながら具体的に説明する。

【００３３】図１は、本発明の製造方法の概要を示すフ
ローチャートの一例である。本発明において、所定量の
粉砕原料を交差気流とコアンダ効果を利用して粉体を分
級する第１分級工程に導入し、第１粗粉と第１微粉とに
分級し、分級された第１微粉は、一般に粉砕原料を生成
するための溶融混練工程に供給されて再利用されるか、
または廃棄される。第１粗粉においては、第２分級工程
に導入してトナー粒子を生成するための分級粉として分
級し、第２粗粉と第２微粉に分級される。分級された第
２微粉はそのままトナーとして使用されるか、又は、疎
水性コロイダルシリカの如き添加剤と混合されて後にト
ナーとして使用される。第２分級工程で分級された第２
粗粉は、衝突式気流微粉砕手段に導入され、微粉砕され
微粉砕後、該粉砕原料と共に第１分級工程に導入され
る。

【００３４】本発明の製造方法及び製造システムにおい
ては、分級及び粉砕条件をコントロールすることによ
り、重量平均粒径が１０μｍ以下（特に、８μｍ以下）
である粒径の小さいシャープな粒度分布を有するトナー
を効率良く生成することができる。

【００３５】図２に本発明の装置システムの一例を示
す。

【００３６】この装置システムにおいて、トナー粉原料
となる粉砕原料は、第１定量供給機２１を介して第１分
級機１に導入され、分級された第１微粉は捕集サイクロ
ン２を介して捕集され、分級された第１粗粉は、第１連
通手段である第１粗粉排出管４を介して第２分級機２２
に導入され、分級された第２粗粉は、第２連通手段であ
る第２粗粉排出管１９を介して粉砕機２８に導入され、
分級された第２微粉は捕集サイクロン２３で捕集され、
粉砕機２８による粉砕工程で粉砕された微粉砕物は、前
記粉砕原料と共に、エアーの流れによって、第３連通手
段である微粉砕物排出管３を介して第１分級機１に再び
導入される。この微粉砕物を搬送するエアーの流れは、
好ましくは１０ｍ／ｓｅｃ以上、より好ましくは１０〜
３００ｍ／ｓｅｃ、さらに好ましくは２０〜１００ｍ／
ｓｅｃであることが、微粉砕物を凝集させることなく再
度第１分級機に導入できる点で好ましい。

【００３７】本発明に用いられる第１分級手段として図
３及び図４に示す形式の気流式分級機を例示する。

【００３８】側壁１５は分級室の一部を形成し、分級エ
ッジブロック１６は分級エッジ１３を具備している。分
級エッジ１６は、軸１３ａを中心にして回動可能であ
り、分級エッジを回動して分級エッジ先端位置を変える
ことができる。分級エッジブロック１６は、図３におい
て上下に設置位置をスライドさせることが可能であり、
それにともなってナイフエッジ型の分級エッジ１３も同
一方向またはほぼ同一方向の上下にスライドする。この
分級エッジ１３により、分級室１２の分級ゾーンは、所
定以下の微粉体群を分離するためのコアンダブロック１
１と分級エッジ１３との間に形成される第１分級域と、
所定粒径及び所定粒径以上の粗粉体群を分離するための
第２分級域とに２分画されている。

【００３９】原料供給ノズル１０の下に原料供給ノズル
エッジ１４を設け、該原料供給ノズルの左部接線の延長
方向に対して長楕円弧を描いたコアンダブロック１１が
設置されている。分級室１２の右部に設置された原料供
給ノズルエッジブロック１７は、分級室１２の左部方向
にナイフエッジ型の原料供給ノズルエッジ１４を具備
し、更に、分級室１２右部には、分級室１２に開口する
入気管６を設けてある。入気管６には、ダンパーのごと
き気体導入調節手段７と静圧計８を設けてある。原料供
給ノズルエッジブロック１７は、原料供給ノズルエッジ
１４を具備している。原料供給ノズルエッジ１４は、軸
１４ａを中心にして回動可能であり、原料供給ノズルエ
ッジを回動して原料供給ノズルエッジ先端位置を変える
ことができる。

【００４０】分級エッジ１３及び原料供給ノズルエッジ
１４の位置は、被分級処理原料である粉体の種類及び所
望の粒径により調整される。

【００４１】分級室１２の左面にある所定粒径以下の第
１微粉排出口５は、パイプの如き連通手段が接続されて
おり、バルブ手段のごとき開閉手段を設けてよい。

【００４２】図３において、粉砕原料として供給された
被分級粉体は瞬時に原料供給ノズル１０から分級装置内
へ導入され、分級されて分級機系外へ排出されるため、
分級装置へ導入される被分級物は、原料供給ノズル１０
から分級装置内の導入部位によって、原料供給ノズル１
０上部から粉砕機２８の高圧気体を利用して、個々の粒
子の軌跡が撹乱せずに推進力をもって飛翔することが重
要である。原料供給ノズル１０内から流動する粒子流
は、該原料供給ノズル１０の開口部より側位にコアンダ
ブロック１１を具備している分級室１２に粉体流を導入
すると、粒子の飛翔軌跡が乱れることなく粒子の大きさ
に応じて分散して粒子流れが形成されるので、その流線
に分級エッジ先端位置を固定し、所定の分級点に設定す
ることができる。

【００４３】すなわち、原料供給ノズル１０の原料供給
ノズルエッジ１４の側位にコアンダブロック１１，分級
エッジ１３を設置させ、分級室の分級域の形状が変化
し、分級点を容易に且つ大幅に調整することができる。

【００４４】そのため、分級エッジ先端部による流れの
乱れが防止でき、第１粗粉排出管４及び第１微粉排出管
５を介しての減圧による吸引流の流量を調節することで
粒子の飛翔速度を増加させて分級域での微粉砕物の分散
を向上させ、より高い粉塵濃度でも良好な分級精度が得
られ、凝集性のある超微粉（重量平均が２μｍ以下）を
確実に微粉砕物から排除することができ、製品の収率低
下を防止できるだけでなく、同じ粉塵濃度でより良好な
分級精度と製品の収率の向上が可能になる。

【００４５】また、軸１４ａを中心として原料供給ノズ
ルエッジ１４先端を回動させることにより調整可能であ
り、これにより、入気管６及び原料供給ノズル１０から
の気体の流入量及び／又は流入速度を調節することで、
分級点の更なる調整が可能である。これにより、第２分
級手段でのシャープな分布を有する製品（中粉体）を効
率良く得ることが可能となる。

【００４６】また、図３の分級装置においては、分級エ
ッジ先端位置の移動に移動手段としてステッピングモー
ター等を用い、エッジ先端位置の検知に検知手段とし
て、ポランショメーター等を用いて、これらを制御する
制御装置により分級エッジ先端位置を制御し、更に、流
量調節の自動化を行なえば、所望の分級点が短時間に、
かつ、より正確に得られるのでより好ましい。

【００４７】本発明に用いられる粉砕手段として、例え
ば図５〜図１２に示す形式の衝突式気流粉砕機を例示す
る。

【００４８】図５において、図示しない第２分級手段で
分級され第２連通手段を介して被粉砕物供給管４１より
供給された第２粗粉としての被粉砕物４２は、加速管４
３の加速管スロート部４４の内壁と、高圧気体噴出ノズ
ル４５の外壁との間で形成された被粉砕物供給口４６
（スロート部分でもある）から加速管４３へ供給され
る。

【００４９】高圧気体噴出ノズル４５の中心軸と、加速
管４３の中心軸とは、実質的に同軸上にあることが好ま
しい。

【００５０】一方、高圧気体は、高圧気体供給口４７よ
り導入され、高圧気体チャンバー４８を経由して好まし
くは、複数本の高圧気体導入管４９を通り高圧気体噴出
ノズル４５より加速管出口５０方向に向かって急激に膨
張しながら噴出する。この時、加速管スロート部４４の
近傍で発生するエゼクター効果により、被粉砕物４２
は、被粉砕物４２と共存している気体に同伴されなが
ら、被粉砕物供給口４６より、加速管出口５０方向に向
かって加速管スロート部４４において高圧気体と均一に
混合されながら急加速され、加速管出口５０に対向した
衝突部材５１の衝突面５２に、粉塵濃度の偏りなく均一
な固気混合流の状態で衝突する。衝突時に発生する衝撃
力は、十分分散した個々の粒子（被粉砕物４２）に与え
られるため、非常に効率の良い粉砕が実施できる。

【００５１】衝突部材５１の衝突面５２にて粉砕された
粉砕物には、さらに粉砕室５３の側壁５４と二次衝突
（又は、三次衝突）し、衝突部材５１の後方に配設され
た粉砕物排出口５５より排出される。

【００５２】また、衝突部材５１の衝突面５２が図５に
示す如く、錐体形状や、図６に示す如く、円錐状の突起
を有する衝突面であることが、粉砕室５３内における粉
砕物の分散を均一に行い、側壁５４との高次衝突を効率
良く行う上で好ましい。さらに、粉砕物排出口５５が衝
突部材５１よりも後方にある場合、粉砕物の排出を円滑
に行うことができる。

【００５３】図６のような原料衝突面に中央部が突出し
ている錐体状の突起を設ける事により、加速管から噴出
された粉砕原料と圧縮空気の固気混合流は、突起表面の
衝突面５２で一次粉砕され、さらに外周衝突面５２’で
二次粉砕された後、粉砕室側壁５４で三次粉砕される。
この時、衝突部材の突起表面の衝突面５２の成す頂角α
（°）と、外周衝突面５２’と加速管の中心軸の垂直面
に対する傾斜角β（°）が０＜α＜９０、β＞０３０≦α＋２β≦９０を満足するときに、非常に効率良く粉砕が行われる。

【００５４】α≧９０の時は、突起表面で一次粉砕され
た粉砕物の反射流が、加速管から噴出する固気混合流の
流れを乱すことになり好ましくない。

【００５５】β＝０の時、外周衝突面が固気混合流に対
して直角に近くなり、外周衝突面での反射流が固気混合
流に向かって流れる為、固気混合流の乱れを生じ好まし
くない。

【００５６】またβ＝０の時には、外周衝突面上ので粉
体濃度が大きくなり熱可塑性樹脂の粉体または熱可塑性
樹脂を主成分とする粉体を原料とした場合、外周衝突面
上で融着物及び凝集物を生じやすい。かかる融着物を生
じた場合、装置の安定した運転が困難となる。

【００５７】またα，βがα＋２β＜３０の時には、突
起表面での一次粉砕の衝撃力が弱められる為、粉砕効率
の低下を招く為好ましくない。

【００５８】またα，βがα＋２β＞９０の時には、外
周衝突面での反射流が、固気混合流の下流側に流れるた
め粉砕室側壁での三次粉砕の衝撃力が弱くなり粉砕効率
の低下を引き起こす。

【００５９】以上述べたように、α，βが０＜α＜９０、β＞０３０≦α＋２β≦９０を満たす時に、一次，二次，三次粉砕が効率良く行わ
れ、粉砕効率を向上させることができる。

【００６０】更に好ましいα，βは、０＜α＜８０５＜β＜４０である。

【００６１】従来の粉砕機に較べ、衝突回数を増やし、
かつ、より効果的に衝突させることが本発明の特徴の一
つであり、粉砕効率の向上が図れると共に、粉砕時にお
ける融着物の発生を防止する事ができ、安定した運転を
行うことができる。

【００６２】図７は、図５の衝突式気流粉砕機における
粉砕室５３の拡大図を示す。図７において、衝突部材５
１の縁端部６１と側壁５４との最近接距離Ｌ₁は、衝突
面５２に対向する粉砕室の前壁６２と衝突部材５１の縁
端部６１との最近接距離Ｌ₂よりも短い事が、加速管出
口５０の近傍の粉砕室内の粉体濃度を高くしないために
重要である。さらに、最近接距離Ｌ₁が最近接距離Ｌ₂よ
り短いので、側壁での粉砕物の二次衝突を効率良く行う
ことができる。このように傾斜した衝突面を有する粉砕
機は、図１６に示したように、衝突面１６６が加速管１
６２に対して９０°の平面状である衝突部材１６４を有
する粉砕機に比べ、樹脂や粘着性のある物質を粉砕する
場合、被粉砕物の融着、凝集、粗粒子化は発生しにく
く、高い粉塵濃度での粉砕が可能になる。また磨耗が局
所的に集中することがなく長寿命化が図れ、安定な運転
が可能になる。

【００６３】また、加速管４３の長軸方向の傾きは、好
ましくは、鉛直方向に対して０°〜４５°の範囲であれ
ば、被粉砕物４２が被粉砕物供給口４６で閉塞すること
なく処理可能である。

【００６４】被粉砕物の流動性が良好でないものは、被
粉砕物供給管４１の下方にコーン状部材を有する場合、
少量ではあるが、コーン状部材の下部に滞留する傾向が
あり、加速管４３の傾きとしては、鉛直方向に対して０
°〜２０°（より好ましくは０°〜５°）範囲内であれ
ば下方コーン状部での被粉砕物の滞留もなく、被粉砕物
をスムーズに加速管に供給し得る。

【００６５】図８は、図５におけるＡ−Ａ’断面図を示
す。図８からは、被粉砕物４２が加速管４３へ円滑に供
給されることが理解される。

【００６６】加速管中心軸の延長と直角に交わる加速管
出口５０の面における前壁６２と、これに対向する衝突
部材５１の衝突面５２の最外周端部６１との最短距離Ｌ
₂は、衝突部材５１の直径０．２倍から２．５倍の範囲
が粉砕効率的に好ましく、０．４倍から１．０倍の範囲
であればより良好である。距離Ｌ₂が衝突部材５１の直
径の０．２倍未満では、衝突面５２近傍の粉塵濃度が異
常に高くなる場合があり、また、２．５倍を超える場合
は、衝撃力が弱まり、その結果、粉砕効率が低下する傾
向がある。

【００６７】衝突部材５１の最外周端部６１と側壁５４
との最短距離Ｌ₁は、衝突部材５１の直径の０．１倍か
ら２倍の範囲が好ましい。距離Ｌ₁が衝突部材５１の直
径の０．１倍未満では、高圧気体の通過時の圧力損失が
大きく、粉砕効率が低下し易く、粉砕物の流動がスムー
ズにいかない傾向があり、２倍を超える場合は、粉砕室
内壁５４での被粉砕物の二次衝突の効果が減少し、粉砕
効率が低下する傾向がみられる。

【００６８】より具体的には、加速管４３の長さは、５
０〜５００ｍｍが好ましく、衝突部材５１の直径は３０
〜３００ｍｍを有する事が好ましい。

【００６９】さらに、衝突部材５１の衝突面５２及び側
壁５４は、セラミックで形成されている事が耐久性の点
では好ましい。

【００７０】図９は図５におけるＢ−Ｂ’断面図を示
す。図９において、被粉砕物供給口４６を通過する鉛直
方向に垂直な面内の被粉砕物の分布状態は、加速管４３
の鉛直方向に対する傾きが大きい程、分布上に偏りがあ
る。このため、加速管４３の傾きとしては、０°〜５°
の範囲内が最も良好であり、加速管４３に透明なアクリ
ル樹脂製の内部観察用加速管を用いた実験で確認してい
る。

【００７１】図１０は図５におけるＣ−Ｃ’断面図を示
す。図１０において、粉砕物は衝突部材支持体９１と側
壁５４との間を通って後方に排出される。

【００７２】図１１は、図５におけるＤ−Ｄ’断面図を
示す。図１１において、２本の高圧気体導入管９２が設
置されているが、場合により、高圧気体導入管９２は１
本であっても３本以上であっても良い。

【００７３】図１２は本発明に用いられる衝突式気流粉
砕機の他の具体例を示す概略図である。

【００７４】また、図１２におけるＣ−Ｃ’断面図は、
図１０に示した図５におけるＣ−Ｃ’断面図と同様であ
り、（微）粉砕物は衝突部材支持体９１と側壁５４との
間を通って後方に排出される。

【００７５】本発明においては、粉砕手段として上記の
衝撃式粉砕機に代えて、高速気流によって被粉砕物同士
を衝突させて粉砕する気流式粉砕機や、被粉砕物を衝撃
力及びせん断力を付与することによって粉砕する機械式
粉砕機を用いることも可能である。機械式粉砕機の例を
図１８乃至図２２を用いて説明する。

【００７６】図１８に示すものは、竪形ミルとして知ら
れているものであり、ロータ７０が高速回転することに
より、該ロータ７０が原料を内壁に沿って持ち上げなが
ら、ロータ７０とミル壁面ライナー７１との間で被粉砕
物が衝撃粉砕されるものである。尚、７２は原料フィー
ダ、７３は粗粉循環ダクト、７４は空気取入口、７５は
空気量調整ゲートである。

【００７７】図１９に示すものは、高速回転のライナー
７６で衝撃粉砕され、ノック７７によって剪断作用を受
けて被粉砕物が粉砕されるものであり、さらに、ライナ
ー７６の偏心Ｌにより、一度ホールドされた後、急激に
圧縮されるため、ライナー７６とライナー７８間で剪断
及び粉体相互の衝突が促進され、粉砕がより向上する装
置である。

【００７８】図２０及び図２１は、回転するブレードや
ハンマーの如き回転片とライナーの如き固定片との間で
衝撃を与えかつリサイクル機構を有する粉砕機である。

【００７９】図２０において、被粉砕物は、導入口１８
１から投入され入口室１７７を通り、回転する分散羽根
１７２にそって回転するブレード１７３とライナー１７
６の間の衝撃部を通り、出口室１７８を通り、リターン
路１７８及びブロワー１８２を通り再び同回路を循環す
る。粉砕処理が終了後、粉砕物取り出し口１８０から排
出される。尚、１７０は回転軸、１７１はロータ、１７
４は仕切円板、１７５はケーシング、１８３はジャケッ
トである。

【００８０】ここにおいて、被粉砕物はブレード１７３
とライナー１７６の間の衝撃部で衝撃を受け粉砕処理が
なされるものである。必要により、ジャケット１８３に
冷却水を流して、雰囲気温度を調整するのは好ましい。

【００８１】図２０において、１８４は回転軸、１８５
はケーシング、１８６はライナー、１８７は送風羽根、
１８８はロータ、１８９は出口、１９０は被粉砕物投入
口、１９１はリターン路、１９２は粉砕物取り出し口、
１９３は入口、１９４はジャケットである。

【００８２】図２２は、図２１に示す装置のライナー１
８６と回転するロータ１８８の斜視図を示す図である。

【００８３】本発明で用いることが可能な機械式粉砕機
はこれらに限定されるものではなく、何らかの回転片を
用い剪断，圧縮，衝撃力を与えるものであれば使用でき
る。

【００８４】本発明の粉砕手段に用いることが可能な粉
砕機について説明したが、本発明においては、特に被粉
砕物を衝撃部材に衝突させて粉砕する衝突式粉砕機を用
いることが、トナーの融着，装置的摩耗を防止でき、連
続稼働させても安定生産できることから特に好ましい。

【００８５】本発明に用いられる第２分級手段として
は、第１分級手段で分級された第１粗粉を強制渦を利用
し遠心力によって第２粗粉と第２微粉とに分級する気流
分級機が用いられる。例えば、ホソカワミクロン社製テ
ィープレックス（ＡＴＰ）分級機や、ミクロンセパレー
ター、日本ドナルドソン社製ドナセレック分級機、日清
精粉社製ターボクラシファイア分級機等が挙げられる。

【００８６】好ましくは、図１３に示すような気流式分
級機を用いることが微粉及び粗粉の分級精度を向上させ
るために好ましい。

【００８７】図１３において、１２１は筒状の本体ケー
ジングを示している。本体ケージング１２１の内部に
は、分級室１２２が形成されており、この分級室１２２
の下部には案内室１２３がある。

【００８８】該分級機は個別駆動方式であり、分級室１
２２内で遠心力を利用した強制渦を発生し、粗粉と微粉
に分級する。分級室１２２内に分級ロータ１２４を設
け、案内室１２３に送り込まれた粉体材料とエアーを分
級ロータ１２４の間より分級室１２２に旋回させて流入
させる。粉体原料は原料投入口１２５から投入され、空
気は投入口１２６，１２７、更には原料投入口１２５よ
り粉砕原料と共に取り込まれる。粉体原料は、流入空気
と一緒に分級室１２２へ運ばれる。尚、投入口１２５を
経て案内室１２３の中を流動するエアーと粉体材料は、
各分級ロータ１２４に均一に配分されることが精度良く
分級するために好ましい。分級ロータ１２４へ到達する
までの流路は濃縮が起こりにくい形状にする必要があ
り、また投入口１２５の位置はこれに限定されるもので
はない。

【００８９】また、分級ロータ１２４は可動であり、分
級ロータの間隔は調整できる。分級ロータのスピードコ
ントロールは、周波数変換機１２８を通して行われる。

【００９０】微粉排出管１２９はサイクロンや集塵機の
ような微粉回収手段１３０を介して吸引ファン１３１に
接続しており、該吸引ファン１３１により分級室１２２
に吸引力を作用させている。

【００９１】第２分級手段として好ましく用いられる気
流式分級機は上記の構造からなり、前述の第１分級手段
により分級された第１粗粉である粉砕原料を含むエアー
を投入口１２５より案内室１２３内に供給すると、この
粉体材料を含むエアーは案内室１２３から各分級ロータ
１２４間を流入する。

【００９２】分級室１２２内に流入した粉体材料は、高
速回転する分級ロータにより分散され、各粒子に作用す
る遠心力によって粗粉と細粉とに遠心分離され、分級室
１２２内の第２粗粉は本体ケーシング下部に接続してあ
る粗粉排出用のホッパー１３２を通り、ロータリーバル
ブ１３３及び第２連通手段である第２粗粉排出管１９を
介して前述の衝突式気流粉砕機の被粉砕物供給管４１に
供給される。また、第２細粉は細粉排出管１２９によ
り、細粉回収手段１３０へ排出され、トナーとして回収
する。

【００９３】図１３に示す気流分級機と前述の衝突式気
流粉砕機とを組み合わせて使用する事により、微粉の粉
砕機への混入が良好に抑制又は阻止されて、粉砕物の過
粉砕が防止され、また、分級された粗粉が粉砕機に円滑
に供給され、さらに加速管へ均一に分散され、粉砕室で
良好に粉砕されるので、粉砕物の収率及び単位重量当た
りのエネルギー効率を高めることができる。

【００９４】回転式分級機は、分級ロータの回転数によ
って分級点が決定されるが、従来は粉砕手段の効率が良
好でなかったため、微小径のトナーを得ることが難し
く、また、得られたとしても大変な労力を要していた。
しかし、本発明では粉砕手段の性能向上により、粉体の
さらなる微粒子化が効率よく成されるため、微粒子領域
での分級を行うことができる。また、回転式分級機の場
合、ロータの回転数を変えるだけで容易に分級点を変え
る事ができるため、操作性に優れる。

【００９５】粉砕手段に導入する粉砕原料は、２ｍｍ以
下、好ましくは１ｍｍ以下にすることがよい。粉砕原料
を中粉砕工程に導入し、１０〜１００μｍ程度に粉砕し
たものを本発明における原料としてもよい。

【００９６】図１５のフローチャートに示したような微
粒子群だけを除去する目的の分級機を第２分級手段に用
いた従来の粉砕−分級方法では、粉砕終了時の粉体の粒
度において、ある規定粒度以上の粗粒子群が完全に除去
されていることが要求されていた。そのため、粉砕工程
において必要以上の粉砕能力が要求され、その結果過粉
砕を引き起こし粉砕効率の低下を招いていた。この現象
は粉体の粒径が小さくなるほど顕著になり、特に重量平
均粒径が３〜１０μｍの中粉体を得る場合に効率の低下
が著しい。

【００９７】本発明の方法は第１分級手段により微粉粒
子群を除去する。そのため、粉砕終了時の粉体の粒度に
おいて、ある規定粒度を超える粗粒子群がある割合で含
まれていたとしても、次工程の第２分級手段で良好に除
去されるので粉砕工程での制約が少なくなり粉砕機の能
力を最大限に上げる事ができ、粉砕効率が良好になり過
粉砕を引き起こす傾向が少ない。そのため、微粉体を除
去する事も非常に効率良く行うことができ、分級収率を
良好に向上させることができる。

【００９８】また、従来の中粉体と微粉体とを分級する
目的の分級方式では、分級時の滞留時間が長いため現像
画像のカブリの原因となる微粒子の凝集物を生じ易い。
凝集物が生じた場合、該凝集物を中粉体から除去するこ
とが一般に困難であるが、本発明の方法によると凝集物
が粉砕物に混入したとしても、第１分級手段によるコア
ンダ効果及び／又は高速移動に伴う衝撃により凝集物が
解壊されて微粉体として除去されると共に、解壊を免れ
た凝集物があったとしても第２分級手段で除去できるた
め、凝集物を効率良く取り除く事が可能である。

【００９９】本発明の製造方法及びシステムは静電荷像
を現象するために使用されるトナー粒子の生成に好まし
く使用することができる。

【０１００】静電荷像現像用トナーを作製するには着色
剤または磁性粉及びビニル系、非ビニル系の熱可塑性樹
脂、必要に応じて荷電制御剤、その他の添加剤等をヘン
シェルミキサー又はボールミルの如き混合機により充分
混合してからロール、ニーダー、エクストルーダーの如
き熱混練機を用いて熔融、捏和及び練肉して樹脂類を互
いに相溶せしめた中に顔料又は染料を分散又は溶解せし
め、冷却固化後粉砕及び分級を行ってトナーを得ること
ができる。この粉砕工程及び分級工程で、本発明の製造
方法及びシステムが使用される。

【０１０１】次に、トナーの構成材料について説明す
る。

【０１０２】トナーに使用される結着樹脂としては、オ
イル塗布する装置を有する加熱加圧定着装置又は加熱加
圧ローラ定着装置を使用する場合には、下記トナー用結
着樹脂の使用が可能である。

【０１０３】例えば、ポリスチレン、ポリ−ｐ−クロル
スチレン、ポリビニルトルエン等のスチレン及びその置
換体の単重合体；スチレン−ｐ−クロルスチレン共重合
体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビ
ニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸エステ
ル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合
体、スチレン−α−クロルメタクリル共重合体、スチレ
ン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチ
ルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル
共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、ス
チレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共
重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合
体のスチレン系共重合体；ポリ塩化ビニル、フェノール
樹脂、天然変性フェノール樹脂、天然樹脂変性マレイン
酸樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリ酢酸ビニ
ール、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタ
ン、ポリアミド樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、キシ
レン樹脂、ポリビニルブチラール、テルペン樹脂、クマ
ロインデン樹脂、石油系樹脂等が使用できる。

【０１０４】オイルを殆ど塗布しないか又は全く塗布し
ない加熱加圧定着方式又は、加熱加圧ローラ定着方式に
おいては、トナー像支持体部材上のトナー像の一部がロ
ーラに転移するいわゆるオフセット現象、及びトナー像
支持部材に対するトナーの密着性が重要な問題である。
より少ない熱エネルギーで定着するトナーは、通常保存
中もしくは現像器でブロッキングもしくはケーキングし
易い性質があるので、同時にこれらの問題も考慮しなけ
ればならない。これらの現象には、トナー中の結着樹脂
の物性が最も大きく関与しているが、本発明者らの研究
によれば、トナー中の磁性体の含有量を減らすと、定着
時にトナー像支持体に対するトナーの密着性は良くなる
が、オフセットが起こり易くなり、またブロッキングも
しくはケーキングも生じ易くなる。それゆえ、オイルを
殆ど塗布しない加熱加圧ローラ定着方式を用いる時に
は、結着樹脂の選択がより重要である。好ましい結着樹
脂としては、架橋されたスチレン系共重合体もしくは架
橋されたポリエステルがある。

【０１０５】スチレン系共重合体のスチレンモノマーに
対するコモノマーとしては、例えば、アクリル酸、アク
リル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、
アクリル酸ドテシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸
−２−エチルヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリ
ル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタ
クリル酸ブチル、メタクリル酸オクチル、アクリロニト
リル、メタクリニトリル、アクリルアミド等のような二
重結合を有するモノカルボン酸もしくはその置換体；例
えば、マレイン酸、マレイン酸ブチル、マレイン酸メチ
ル、マレイン酸ジメチル等のような二重結合を有するジ
カルボン酸及びその置換体：例えば塩化ビニル、酢酸ビ
ニル、安息香酸ビニル等のようなビニルエステル類；例
えばビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン等のよ
うなビニルケトン類；例えばビニルメチルエーテル、ビ
ニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等の様
なビニルエーテル類；等のビニル単量体が単独もしくは
２つ以上用いられる。

【０１０６】ここで架橋剤としては主として２個以上の
重合可能な二重結合を有する化合物が用いられ、例え
ば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン等のような
芳香族ジビニル化合物；例えばエチレングリコールジア
クリレート、エチレングリコールジメタクリレート、
１，３−ブタンジオ−ルジメタクリレート等のような二
重結合を２個有するカルボン酸エステル；ジビニルアニ
リン、ジビニルエーテル、ジビニルスルフィド、ジビニ
ルスルホン等のジビニル化合物；及び３個以上のビニル
基を有する化合物；が単独もしくは混合物として用いら
れる。

【０１０７】また、加圧定着方式又は軽加熱加圧定着方
式を用いる場合には、圧力定着トナー用結着樹脂の使用
が可能であり、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、
ポリメチレン、ポリウレタンエラストマー、エチレン−
エチルアクリレート共重合体、エチレン−酢酸ビニル共
重合体、アイオノマー樹脂、スチレン−ブタジエン共重
合体、スチレン−イソプレン共重合体、線状飽和ポリエ
ステル、パラフィン等がある。

【０１０８】また、トナーには荷電制御剤をトナー粒子
に配合（内添）して用いる事が好ましい。荷電制御剤に
よって、現象システムに応じた最適の荷電量コントロー
ルが可能となり、特に本発明では粒度分布と荷電のバラ
ンスをさらに安定にしたものとすることが可能であり、
荷電制御剤を用いることで先に述べたところの粒径範囲
毎による高画質化の為の機能分離及び相互補完性をより
明確にすることができる。正荷電制御剤としては、ニグ
ロシン及び脂肪酸金属塩等による変性物；トリブチルベ
ンジルアンモニウム−１−ヒドリキシ−４−ナフトスル
フォン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロ
ボレート等の四級アンモニウム塩；を単独であるいは２
種類以上組み合わせて用いることができる。これらの中
でも、ニグロシン系化合物、四級アンモニウム塩の如き
荷電制御剤が特に好ましく用いられる。

【０１０９】また、一般式

【０１１０】

【化１】

【０１１１】Ｒ１：Ｈ、ＣＨ₃ Ｒ２，Ｒ３：置換または未置換のアルキル基（好ましく
はＣ１〜Ｃ４）で表されるモノマーの単重合体：または、前述したよう
なスチレン、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステ
ル等の重合性モノマーとの共重合体を正荷電性制御剤と
して用いる事ができ、この場合これらの荷電制御剤は、
結着樹脂（の全部または一部）としての作用をも有す
る。

【０１１２】負荷電性制御剤としては、例えば有機金属
錯体、キレート化合物が有効で、その例としてはアルミ
ニウムアセチルアセトナート、鉄（ＩＩ）アセチルアセ
トナート、３，５−ジタ−シャリ−ブチルサリチル酸ク
ロムまたは亜鉛等があり、特にアセチルアセトン金属錯
体、サリチル酸系金属錯体または塩が好ましく、特にサ
リチル酸系金属錯体またはサリチル酸系金属塩が好まし
い。

【０１１３】上述した荷電制御剤（結着樹脂としての作
用を有しないもの）は、微粒子状として用いることが好
ましい。この場合、この荷電制御剤の個数平均径は、具
体的には４μｍ以下（更には３μｍ以下）が好ましい。

【０１１４】トナーに内添する際、このような荷電制御
剤は、結着樹脂１００重量部に対して０．１〜２０重量
部（更には０．２〜１０重量部）用いる事が好ましい。

【０１１５】トナーが磁性トナーの場合は、磁性トナー
中に含まれる磁性材料としては、マグネタイト、γ−酸
化鉄、フェライト、鉄過剰型フェライト等の酸化鉄；
鉄、コバルト、ニッケルのような金属あるいはこれらの
金属とアルミニウム、コバルト、銅、鉛、マグネシウ
ム、スズ、亜鉛、アンチモン、ベリリウム、ビスマス、
カドミウム、カルシウム、マンガン、セレン、チタン、
タングステン、バナジウムのような金属との合金及びそ
の混合物等が挙げられる。

【０１１６】これらの強磁性体は平均粒径が０．１〜１
μｍ、好ましくは０．１〜０．５μｍ程度のものが望ま
しく、磁性トナー中に含有させる量としては樹脂成分１
００重量部に対し６０〜１１０重量部、好ましくは樹脂
成分１００重量部に対し６５〜１００重量部である。

【０１１７】トナーに使用される着色剤としては従来よ
り知られている染料及び／または顔料が使用可能であ
る。例えば、カーボンブラック、フタロシアニンブル
ー、ピーコックブルー、パーマネントレッド、レーキレ
ッド、ローダミンレーキ、ハンザーイエロー、パーマネ
ントイエロー、ベンンジジンイエロー等を使用すること
ができる。その含有量として、結着樹脂１００部に対し
て０．１〜２０重量部、好ましくは０．５〜２０重量
部、さらにトナー像を定着したＯＨＰフィルムの透過性
を良くするためには１２重量部以下が好ましく、さらに
好ましくは０．５〜９重量部が良い。

【０１１８】以上説明してきた本発明によれば、重量平
均径が１０μｍ以下のトナー原料からシャープな粒度分
布を有するトナーを得ることが可能であり、特に重量平
均径が８μｍ以下のトナー原料からシャープな粒度分布
を得る事ができる。

【０１１９】

【実施例】以下に実施例に基づいて更に詳細に説明す
る。

【０１２０】実施例１・スチレン−ブチルアクリレート−ジビニルベンゼン共重合体１００重量部（モノマー重合重量比８０．０／１９．０／１．０、重量平均分子量（Ｍｗ）３５万）・磁性酸化鉄（平均粒径０．１８μｍ）１００重量部・ニグロシン２重量部・低分子量エチレン−プロピレン共重合体４重量部

【０１２１】上記の処方の材料をヘンシェルミキサー
（ＦＭ−７５型、三井三池化工機（株）製）でよく混合
した後、温度１５０℃に設定した２軸混練機（ＰＣＭ−
３０型、池貝鉄工（株）製）にて混練した。得られた混
練物を冷却し、ハンマーミルにて１ｍｍ以下に粗粉砕
し、トナー製造用の粗砕物を得た。

【０１２２】得られたトナー原料を図２に示す装置シス
テムで粉砕及び分級を行った。

【０１２３】衝突式気流粉砕機２８は図５に示す構成の
装置を用い、鉛直線を基準とした加速管の長軸方向の傾
き（以下、加速管傾きとする）が約０°（即ち、実質的
に鉛直に設置）であり、衝突部材５１は、図６に示すも
のを使用した。この衝突部材のα＝５５°，β＝１０°
であり、外径（直径）１００ｍｍのものを使用し、図７
に示される加速管中心軸と直角に交わる加速管出口５０
面と、これに対向する衝突部材５１の衝突面５２の最外
周端部との最短距離Ｌ₂は、５０ｍｍであり、粉砕室５
３の形状は、内径１５０ｍｍの円筒状粉砕室を用いた。
従って、最短距離Ｌ₁は２５ｍｍである。第２分級機２
２は図１３に示す構成の分級機を用い、ロータ１２４の
径は２００ｍｍ、ロータの回転数は３０００ｒ．ｐ．
ｍ．で運転した。

【０１２４】第１分級機１は、図３に示す二分割分級機
に導入し、コアンダ効果を利用して第１微粉及び第１粗
粉に分級した。分級された第１微粉及び第２粗粉とは、
第１微粉排出口４及び第２粗粉排出口５に連通して、捕
集サイクロン２及び再度、第１連通手段を介して第２分
級機２２に、それぞれ導入される。

【０１２５】テーブル式の第１定量供給機２１によって
３５．０ｋｇ／ｈの割合でインジェクションフィーダー
３５にて供給された粉砕原料は、第３連通手段である微
粉砕物排出管３内を３０ｍ／ｓｅｃのエアーの流れによ
って搬送され、原料供給ノズル１０を介して気流分級機
１に供給され、分級された第１微粉は、捕集サイクロン
２で捕集される。分級された第１粗粉は、第１連通手段
である第１粗粉排出管４を介して第２気流分級機に導入
し、分級された第２粗粉は、第２連通手段である第２粗
粉排出管１９を介して衝突式気流粉砕機１０８の被粉砕
物供給管４１より供給され、圧力６．０ｋｇ／ｃｍ
²（Ｇ）、６．０Ｎｍ³／ｍｉｎの圧縮空気を用いて、粉
砕された後、閉回路粉砕を行い、また第２分級機で分級
された第２微粉は排気ファン１３１からの吸引エアーに
同伴されながらサイクロン２３にて捕集した。尚、この
時の第２微粉の重量平均径は６．９μｍ（粒径４．０μ
ｍ以下の粒子を２０個数％含有し、粒径１０．０８μｍ
以上の粒子を１．３体積％含有する）のシャープな分布
を有しており、トナー用として優れた性能を有してい
た。

【０１２６】この時、投入された粉砕原料の全量に対す
る最終的に得られた第２微粉（中粉体）との比率（即
ち、分級収率）は９０％であった。得られた中粉体を電
子顕微鏡で見たところ、極微細粒子が凝集した４μｍ以
上の凝集物は実質的に見い出せなかった。

【０１２７】トナーの粒度分布は、種々の方法によって
測定できるが、本発明においては、次の測定装置を用い
て行なった。

【０１２８】即ち、測定装置としては、コールターカウ
ンターＴＡ−ＩＩ型あるいはコールターマルチサイザー
ＩＩ（コールター社製）を用いた。電解液は１級塩化ナ
トリウムを用いて約１％ＮａＣｌ水溶液を調製する。例
えば、ＩＳＯＴＯＮＲ−ＩＩ（コールターサイエンテ
ィフィックジャパン社製）が使用できる。測定法として
は前記電解液水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤とし
て界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸
塩を、０．１〜５ｍｌ加え、さらに測定試料を２〜２０
ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は超音波分散機で約
１〜３分間分散処理を行ない、前記測定装置により、ア
パチャーとして１００μｍアパチャーを用い、トナーの
体積，個数を測定して体積分布と個数分布とを算出し
た。それから、本発明に係る体積分布から求める重量基
準の重量平均粒径を求めた。

【０１２９】実施例２実施例１と同様のトナー原料を用いて同様の装置システ
ムで粉砕及び分級を行った。

【０１３０】衝突式気流粉砕機は、図５に示す構成のも
のを用い、実施例１と同様の装置条件で粉砕を行った。
また、第２分級機は実施例１と同様の装置を用い、ロー
タの回転数は３４００ｒ．ｐ．ｍ．にした。

【０１３１】粉砕原料を２８．０ｋｇ／ｈの割合で供給
し、重量平均径６．１μｍ（粒径４．０μｍ以下の粒子
を２７個数％含有し、粒径１０．０８μｍ以上の粒子を
０．５体積％含有する）のシャープな分布を有する中粉
体を分級収率８５％で得た。

【０１３２】実施例３実施例１と同様のトナー原料を用いて同様の装置システ
ムで粉砕及び分級を行った。

【０１３３】衝突式気流粉砕機は、図５に示す構成のも
のを用い、実施例１と同様の装置条件で粉砕を行った。
また、第２分級機は実施例１と同様の装置を用い、ロー
タの回転数は４２００ｒ．ｐ．ｍ．にした。

【０１３４】粉砕原料を２８．０ｋｇ／ｈの割合で供給
し、重量平均径５．７μｍ（粒径３．１７μｍ以下の粒
子を１４個数％含有し、粒径１０．０８μｍ以上の粒子
を１．０体積％含有する）のシャープな分布を有する中
粉体を分級収率８４％で得た。

【０１３５】実施例４・不飽和ポリエステル樹脂１００重量部・銅フタロシアニン顔料４．５重量部（Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５）・荷電制御剤（サリチル酸クロム錯体）４．０重量部

【０１３６】上記の処方の材料をヘンシェルミキサー
（ＦＭ−７５型、三井三池化工機（株）製）でよく混合
した後、温度１００℃に設定した二軸混練機（ＰＣＭ−
３０型、池貝鉄工（株）製）にて混練した。得られた混
練物を冷却し、ハンマーミルにて１ｍｍ以下に粗粉砕
し、トナー製造用の粗砕物を得た。

【０１３７】衝突式気流粉砕機は図５に示す構成の装置
を用い、実施例１と同様の装置条件で粉砕を行った。多
分割分級機は、実施例１と同様のものを用いた。また、
第２分級機は実施例１と同様の装置を用い、ロータの径
は２００ｍｍ、ロータの回転数は３５００ｒ．ｐ．ｍ．
を使用した。

【０１３８】テーブル式の第１定量供給機２１によって
３３．０ｋｇ／ｈの割合でインジェクションフィーダー
３５にて、供給された粉砕原料は、第３連通手段である
微粉砕物排出管３内を３０ｍ／ｓｅｃのエアーの流れに
よって搬送され、原料供給ノズル１０を介して気流分級
機１に供給され、分級された第１微粉は、捕集サイクロ
ン２で捕集される。分級された第１粗粉は、第１連通手
段である第１粗粉排出管４を介して第２気流分級機に導
入し、分級された第２粗粉は、第２連通手段である第２
粗粉排出管１９を介して衝突式気流粉砕機１０８の被粉
砕物供給管４１より供給され、圧力６．０ｋｇ／ｃｍ²
（Ｇ）、６．０Ｎｍ³／ｍｉｎの圧縮空気を用いて、粉
砕された後、閉回路粉砕を行い、また第２分級機で分級
された第２微粉は排気ファン１３１からの吸引エアーに
同伴されながらサイクロン２３にて捕集した。尚、この
時の第２微粉の重量平均径は６．８μｍ（粒径４．０μ
ｍ以下の粒子を２１個数％含有し、粒径１０．０８μｍ
以上の粒子を１．４体積％含有する）のシャープな分布
を有しており、トナー用として優れた性能を有してい
た。

【０１３９】この時、投入された粉砕原料の全量に対す
る最終的に得られた第２微粉（中粉体）との比率（即
ち、分級収率）は８８％であった。

【０１４０】実施例５実施例４と同様のトナー原料を用いて同様の装置システ
ムで粉砕及び分級を行った。

【０１４１】衝突式気流粉砕機は図５に示す構成のもの
を用い、実施例１と同様の装置条件で粉砕を行った。ま
た、第２分級機は実施例１と同様の装置を用い、回転数
３９００ｒ．ｐ．ｍ．で行った。

【０１４２】粉砕原料を３０．０ｋｇ／ｈの割合で供給
し、重量平均径６．４μｍ（粒径４．０μｍ以下の粒子
を２４個数％含有し、粒径１０．０８μｍ以上の粒子を
１．０体積％含有する）のシャープな分布を有する中粉
体を分級収率８５％で得た。

【０１４３】比較例１実施例１〜３と同様の処方の材料をヘンシェルミキサー
（ＦＭ−７５型、三井三池化工機（株）製）でよく混合
した後、温度１５０℃に設定した２軸混練（ＰＣＭ−３
０型、池貝鉄工（株）製）にて混練した。得られた混練
物を冷却し、ハンマーミルにて１ｍｍ以下に粗粉砕し、
トナー製造用の粗砕物を得た。

【０１４４】得られたトナー原料を図１７に示す装置シ
ステムで粉砕及び分級を行った。但し、衝突式気流粉砕
機図１６に示した粉砕機を用い、第１分級手段及び第２
分級手段は図１４の構成のものを用いた。

【０１４５】図１４において、２０１は筒状の本体ケー
シングを示し、２０２は下部ケーシングを示し、その下
部に粗粉排出用のホッパー２０３が接続されている。本
体ケーシング２０１の内部は、分級室２０４が形成され
ており、この分級室２０４の上部に取り付けた環状の案
内室２０５と中央部が高くなる円錐状（傘状）の上部カ
バー２０６によって閉塞されている。

【０１４６】分級室２０４と案内室２０５の間の仕切壁
に円周方向に配列する複数のルーバー２０７を設け、案
内室２０５に送り込まれた粉体材料とエアーを各ルーバ
ー２０７の間より分級室２０４に旋回させて流入させ
る。

【０１４７】案内室２０５の上部は、円錐状の上部ケー
シング２１３と円錐状の上部カバー２０６の間の空間か
らなっている。

【０１４８】本体ケーシング２０１の下部には円周方向
に配列する分級ルーバー２０９を設け、外部から分級室
２０４へ旋回流を起こす分級エアーを分級ルーバー２０
９を介して取り入れている。

【０１４９】分級室２０４の底部に、中央部が高くなる
円錐状（傘状）の分級板２１０を設け、該分級板２１０
の外周囲に粗粉排出口２１１を形成する。また、分級板
２１０の中央部には微粉排出シュート２１２を接続し、
該シュート２１２の下端部をＬ字形に屈曲し、この屈曲
端部を下部ケーシング２０２の側壁より外部に位置させ
る。さらに該シュートはサイクロンや集塵機のような微
粉回収手段を介して吸引ファンに接続しており、該吸引
ファンにより分級室２０４に吸引力を作用させ、該ルー
バー２０９間より分級室２０４に流入する吸引エアーに
よって分級に要する旋回流を起こしている。

【０１５０】気流分級機は上記の構造から成り、供給筒
２０８より案内室２０５内に上記のトナー製造用の粗砕
物を含むエアーを供給すると、この粗砕物を含むエアー
は、案内室２０５から各ルーバー２０７間を通過して分
級室２０４に旋回しながら均一の濃度で分散されながら
流入する。

【０１５１】分級室２０４内に旋回しながら流入した粗
砕物は、微粉排出シュート２１２に接続した吸引ファン
により生起された、分級室下部の分級ルーバー２０９間
より流入する吸引エアー流にのって旋回を増し、各粒子
に作用する遠心力によって粗粉と微粉とに遠心分離さ
れ、分級室２０４内の外周部を旋回する粗粉は粗粉排出
口２１１より排出され、下部のホッパー２０３より排出
される。

【０１５２】また、分級板２１０の上部傾斜面に沿って
中央部へと移行する微粉は、微粉排出シュート２１２に
より排出される。

【０１５３】テーブル式の第１定量供給機２１にて粉砕
原料を１３．０ｋｇ／ｈの割合でインジェクションフィ
ーダー３５にて、供給管２０８を介して図１４に示した
気流分級機に供給し、分級された粗粉は粗粉排出ホッパ
ー２０３を介して、図１６に示した衝突式気流粉砕機の
被粉砕物供給口１６５より供給され、圧力６．０ｋｇ／
ｃｍ²（Ｇ）、６．０Ｎｍ³／ｍｉｎの圧縮空気を用い
て、粉砕された後、原料導入部にて供給されているトナ
ー粉砕原料と混合されながら、再び該気流分級機に循環
し、閉回路粉砕を行い、分級された細粉は排気ファンか
らの吸引エアーに同伴されながら図１４の第２分級手段
に導入させ、サイクロン２３にて捕集される。

【０１５４】その結果、重量平均径６．９μｍ（粒径
４．０μｍ以下の粒子を２７個数％含有し、粒径１０．
０８μｍ以上の粒子を１．５体積％含有する。）の中粉
体を分級収率６１％で得た。このように、実施例１及び
３に比べて、粉砕効率、分級収率共に劣っていた。

【０１５５】比較例２実施例１〜３と同様のトナー原料を用いて図１７に示す
装置システムで粉砕及び分級を行った。但し、衝突式気
流粉砕機は図１６に示す構成のものを用い、第１分級手
段及び第２分級手段は図１４の構成のものを用いて比較
例１と同様の装置条件で粉砕を行った。

【０１５６】粉砕原料を１０．０ｋｇ／ｈの割合で供給
し、重量平均径６．１μｍ（粒径４．０μｍ以下の粒子
を３３個数％含有し、粒径１０．０８μｍ以上の粒子を
０．５体積％含有する）の中粉体を分級収率６０％で得
た。このように、実施例２に比べて、粉砕効率、分級収
率共に劣っていた。

【０１５７】比較例３実施例４及び５と同様の処方の材料をヘンシェルミキサ
ー（ＦＭ−７５型、三井三池化工機（株）製）でよく混
合した後、温度１００℃に設定した２軸混練機（ＰＣＭ
−３０型、池貝鉄工（株）製）にて混練した。得られた
混練物を冷却し、ハンマーミルにて１ｍｍ以下に粗粉砕
し、トナー製造用の粗砕物を得た。

【０１５８】得られたトナー原料を図１７に示す装置シ
ステムで粉砕及び分級を行った。但し、衝突式気流粉砕
機は図１６に示した粉砕機を用い、第１分級手段及び第
２分級手段は図１４の構成のものを用いた。

【０１５９】テーブル式の第１定量供給機２１にて粉砕
原料を１２．０ｋｇ／ｈの割合でインジェクションフィ
ーダー３５にて、供給管２０８を介して図１３に示した
気流分級機に供給し、分級された粗粉は粗粉排出ホッパ
ー２０３を介して、図１６に示した衝突式気流粉砕機の
被粉砕物供給口１６５より供給され、圧力６．０ｋｇ／
ｃｍ²（Ｇ）、６．０Ｎｍ³／ｍｉｎの圧縮空気を用い
て、粉砕された後、原料導入部にて供給されているトナ
ー粉砕原料と混合されながら、再び該気流分級機に循環
し、閉回路粉砕を行い、分級された微粉は排気ファンか
らの吸引エアーに同伴されながら図１３の第２分級手段
に導入され、サイクロン２３にて捕集される。

【０１６０】その結果、重量平均径６．５μｍ（粒径
４．０μｍ以下の粒子を２８個数％含有し、粒径１０．
０８μｍ以上の粒子を１．６体積％含有する）の中粉体
を分級収率７６％で得た。このように、実施例４及び５
に比べて、粉砕効率、分級収率共に劣っていた。

【０１６１】

【発明の効果】本発明のトナーの製造方法及び分級・粉
砕システムは、シャープな粒度分布のトナーが高い粉砕
効率及び高い分級収率で得られ、しかもトナーの融着、
凝集、粗粒化の発生を防止し、トナー成分による装置的
磨耗を防ぎ、連続して安定した生産が行える利点があ
る。また、本発明のトナー製造方法及び分級・粉砕シス
テムを用いる事により、従来法に比べ、画像濃度が安定
して高く、耐久性が良く、カブリ、クリーニング不良等
の画像欠陥のない優れた所定の粒度を有する静電荷像現
像用トナーが、低コストで得られる。

【０１６２】特に、重量平均径１０μｍ以下のシャープ
な粒度分布を有するトナーを効率良く得ることが可能で
あり、さらには、重量平均径が８μｍ以下のシャープな
粒度分布を有するトナーを効率良く得ることが可能とな
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の製造方法を説明するためのフローチャ
ートである。

【図２】本発明の製造方法を実施するための装置システ
ムの一具体例を示す概略図である。

【図３】本発明における第１分級工程の一具体例である
分級装置の概略断面図である。

【図４】本発明における第１分級工程の一具体例である
分級装置の立体図である。

【図５】本発明における衝突式気流粉砕手段の一具体例
である粉砕装置の概略断面図である。

【図６】粉砕装置における衝突部材の一例を示す図であ
る。

【図７】図５における粉砕室の拡大図である。

【図８】図５におけるＡ−Ａ’断面図である。

【図９】図５におけるＢ−Ｂ’断面図である。

【図１０】図５におけるＣ−Ｃ’断面図である。

【図１１】図５におけるＤ−Ｄ’断面図である。

【図１２】本発明における衝突式気流粉砕手段の他の具
体例である粉砕装置の概略断面図である。

【図１３】本発明の製造方法及び装置に用いる第２分級
手段の好ましい一実施例の概略断面図である。

【図１４】第１分級手段又は第２分級手段の一比較例の
概略断面図である。

【図１５】従来の製造方法を説明するためのフローチャ
ートである。

【図１６】従来の衝突式気流粉砕機の概略的断面図であ
る。

【図１７】従来の製造方法を示すシステム図である。

【図１８】本発明における粉砕手段として適用可能な機
械式粉砕機の一例を示す概略図である。

【図１９】本発明における粉砕手段として適用可能な機
械式粉砕機の一例を示す概略図である。

【図２０】本発明における粉砕手段として適用可能な機
械式粉砕機の一例を示す概略図である。

【図２１】本発明における粉砕手段として適用可能な機
械式粉砕機の一例を示す概略図である。

【図２２】図２１に示す装置のライナー１８６と回転す
るロータ１８８の斜視図である。

【符号の説明】

１第１分級機械２捕集サイクロン３微粉砕物排出管（第３連通手段）４第１粗粉排出管（第１連通手段）５微粉排出管６入気管７気体導入調節手段８静圧計９微小粉１０原料供給ノズル１１コアンダブロック１２分級室１３分級エッジ１４原料供給ノズルエッジ１５分級室側壁１６分級エッジブロック１７原料供給ノズルエッジブロック１８位置決め部材１９第２粗粉排出管（第２連通手段）２１第１定量供給機２２第２分級機２３捕集サイクロン２８粉砕機３３製品４０高圧気体噴射ノズル４１被粉砕物供給管４２被粉砕物４３加速管４４スロート部４５高圧気体噴射ノズルスロート部４６被粉砕物供給口４７高圧気体供給口４８高圧気体チャンバー４９高圧気体導入管５０加速管出口５１衝突部材５２衝突面５３粉砕室５４粉砕室側壁５５粉砕物排出口６１衝突部材縁端部６２粉砕室前壁７０，１７１，１８８ロータ７１，７６，７８，１７６，１８６ライナー９１衝突部材支持体９２高圧気体導入管１０１被粉砕物供給口１０２高圧気体供給口１０３高圧気体チャンバー１２１本体ケーシング１２２分級室１２３案内室１２４分級ロータ１２５原料投入口１２６エアー投入口１２８周波数変換機１２９微粉排出管１３０，１３４微粉回収手段１３１吸引ファン１３２ホッパー１３３ロータリーバルブ１３５分散ルーバー１６１高圧気体供給ノズル１６２加速管１６３加速管出口１６４衝突部材１６５粉体原料供給口１６６衝突面１６７粉砕物排出口１６８粉砕室２０１本体ケーシング２０２下部ケーシング２０３ホッパー２０４分級室２０５案内室２０６上部カバー２０７ルーバー２０８供給筒２０９分級ルーバー２１０分級板２１１粗粉排出口２１２微粉排出シュート２１３上部ケーシング

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】結着樹脂及び着色剤を少なくとも含有す
る混合物を溶融混練し、混練物を冷却し、冷却物を粉砕手段によって粉砕して粉
砕物を得、得られた該粉砕物を交差気流とコアンダ効果を利用して
粉体を分級する第１分級工程に直接導入して第１粗粉と
第１微粉とに分級し、分級された第１粗粉を第２分級工程に導入して第２粗粉
とトナーとしての第２微粉とに分級し、分級された該第２微粉を回収してトナーを得、分級された該第２粗粉を被粉砕物を粉砕するための粉砕
工程に導入して微粉砕し、微粉砕された微粉砕物を該粗粉砕物と共に第１分級工程
に導入することを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項２】該第１分級工程は、コアンダブロック，
分級エッジを有する分級エッジブロック及び粉体原料供
給エッジを有する粉体原料供給ノズルを有する気流分級
機を用いて、該コアンダブロック及び該分級エッジによ
って形成される分級域で該粉体原料供給ノズルから供給
される粉体原料をコアンダ効果により少なくとも粗粉体
群及び微粉体群に分級するものであり、該分級エッジの位置を変更することによって該分級域の
形状を変更することを特徴とする請求項１に記載のトナ
ーの製造方法。
【請求項３】該分級エッジブロックの可動により該分
級エッジの設定位置を変更することを特徴とする請求項
２に記載のトナーの製造方法。
【請求項４】該分級エッジの先端が回動可能に該分級
エッジが該分級ブロックに具備されていることを特徴と
する請求項２又は３に記載のトナーの製造方法。
【請求項５】該コアンダブロックと該分級エッジとの
間及び該分級エッジと該分級室の側壁との間に、それぞ
れ該分級域が形成されることを特徴とする請求項２乃至
４のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項６】該分級エッジが１個設けられており、該
コアンダブロックと該分級エッジとの間に形成される分
級域で、所定粒径より小さい微粉体群を分級し、該分級
エッジと該分級室の側壁との間に形成される分級域で所
定粒径以上の粗粉体群を分級することを特徴とする請求
項５に記載のトナーの製造方法。
【請求項７】該コアンダブロックは、該粉体原料供給
ノズルに接して設けられており、該分級室において、該
粉体供給ノズルから供給される粉体原料を所定粒径より
小さい微粉体群と所定粒径以上の粗粉体群とに分級する
ことを特徴とする請求項６に記載のトナーの製造方法。
【請求項８】該分級エッジは、該分級エッジブロック
の移動方向と同一方向又は略同一方向に移動可能に位置
決め部材により設置位置が規制されていることを特徴と
する請求項３乃至７のいずれかに記載のトナーの製造方
法。
【請求項９】該分級エッジは、回動可能に軸により支
持されており、該軸と該コアンダブロックとの間の距離
が変更可能であり、かつ該軸と該分級室の側壁との間の
距離が変更可能であることを特徴とする請求項３乃至８
のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項１０】該粉体原料供給エッジは、回動可能に
軸により支持されており、該粉体原料供給エッジの回動
により該粉体原料供給エッジの先端と該コアンダブロッ
クとの間の距離を変更することを特徴とする請求項３乃
至９のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項１１】該粉体原料供給エッジの先端が回動可
能に、該粉体原料供給エッジが該粉体原料供給エッジブ
ロックに具備されていることを特徴とする請求項２乃至
１０のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項１２】粉砕工程で粉砕された該微粉砕物は、
エアーの流れによって搬送され、該粉体原料と共に該第
１分級工程に導入されることを特徴とする請求項１に記
載のトナーの製造方法。
【請求項１３】該微粉砕物は、流速１０ｍ／ｓｅｃ以
上のエアーの流れによって搬送されることを特徴とする
請求項１２に記載のトナーの製造方法。
【請求項１４】該微粉砕物は、流速１０〜３００ｍ／
ｓｅｃのエアーの流れによって搬送されることを特徴と
する請求項１２に記載のトナーの製造方法。
【請求項１５】該粉砕工程は、高速気流によって被粉
砕物同士を衝突させて粉砕する気流式粉砕機を用いるこ
とを特徴とする請求項１乃至１４のいずれかに記載のト
ナーの製造方法。
【請求項１６】該粉砕工程は、高速気流によって被粉
砕物を衝突部材に衝突させて粉砕する衝突式粉砕機を用
いることを特徴とする請求項１乃至１４のいずれかに記
載のトナーの製造方法。
【請求項１７】該粉砕工程は、被粉砕物を衝撃力及び
せん断力を付与することによって粉砕する機械式粉砕機
を用いることを特徴とする請求項１乃至１４のいずれか
に記載のトナーの製造方法。
【請求項１８】該粉砕工程は、高圧気体により被粉砕
物を搬送・加速するための加速間、粉砕室及び該加速管
より噴出する被粉砕物を衝突力により粉砕するための衝
突部材を具備し、該加速管の上流側端部には、被粉砕物
を該加速管内に供給するための被粉砕物供給口が設けら
れ、該粉砕室には、該衝突部材が該加速管の出口の開口
面に該衝突部材の衝突面が対向するよう設けられてお
り、該衝突面は、突出している突出中央部及び錐体形状
の外周衝突面を有しており、該粉砕室は、該衝突部材に
衝突して粉砕された粉砕物がさらに衝突して粉砕するた
めの粉砕室側壁を有している衝突式気流粉砕機を用いる
ことを特徴とする請求項１６に記載のトナーの製造方
法。
【請求項１９】粉体原料を第１粗粉と第１微粉とに分
級するための第１分級手段、該第１粗粉を第２粗粉と第２微粉とに分級するための第
２分級手段、該第２粗粉を粉砕するための粉砕手段、該第１分級手段で分級された該第１粗粉を該第２分級手
段に導入するための第１連通手段、該第２分級手段で分級された該第２粗粉を該粉砕手段に
導入するための第２連通手段、及び該粉砕手段で粉砕さ
れた微粉砕物を該粉体原料と共に該第１分級手段に導入
するための第３連通手段、を有する粉体の分級・粉砕システムにおいて、該第１分級手段は、該粉体原料を直接交差気流とコアン
ダ効果を利用して分級室で粗粉体群及び微粉体群に分級
する気流分級機であることを特徴とする粉体の分級・粉
砕システム。
【請求項２０】該気流分級機は、コアンダブロック，
分級エッジを有する分級エッジブロック及び粉体原料供
給エッジを有する粉体原料供給ノズルを有しており、該
コアンダブロック及び該分級エッジによって形成される
分級域が形成され、該分級域で該粉体原料供給ノズルか
ら供給される粉体原料をコアンダ効果により少なくとも
粗粉体群及び微粉体群に分級するものであり、該分級域の形状を変更するために該分級エッジの位置が
変更可能であることを特徴とする請求項１９に記載の粉
体の分級・粉砕システム。
【請求項２１】該分級エッジブロックの可動により該
分級エッジの設定位置が変更することを特徴とする請求
項２０に記載の粉体の分級・粉砕システム。
【請求項２２】該分級エッジの先端が回動可能に、該
分級エッジが該分級ブロックに具備されていることを特
徴とする請求項２０又は２１に記載の粉体の分級・粉砕
システム。
【請求項２３】該分級域は、該コアンダブロックと該
分級エッジとの間及び該分級エッジと該分級室の側壁と
の間に、それぞれ形成されていることを特徴とする請求
項２０乃至２２のいずれかに記載の粉体の分級・粉砕シ
ステム。
【請求項２４】該分級エッジが１個設けられており、
該コアンダブロックと該分級エッジとの間に所定粒径よ
り小さい微粉体群を分級するための分級域が形成され、
該分級エッジと該分級室の側壁との間に所定粒径以上の
粗粉体群を分級するための分級域が形成されていること
を特徴とする請求項２３に記載の粉体の分級・粉砕シス
テム。
【請求項２５】該コアンダブロックは、該粉体原料供
給ノズルに接して設けられており、該粉体供給ノズルか
ら供給される粉体原料を所定粒径より小さい微粉体群と
所定粒径以上の粗粉体群とに分級するための分級室が設
けられていることを特徴とする請求項２４に記載の粉体
の分級・粉砕システム。
【請求項２６】該分級エッジは、該分級エッジブロッ
クの移動方向と同一方向又は略同一方向に移動可能に位
置決め部材により設置位置が規制されていることを特徴
とする請求項２１乃至２５のいずれかに記載の粉体の分
級・粉砕システム。
【請求項２７】該分級エッジは、回動可能に軸により
支持されており、該軸と該コアンダブロックとの間の距
離が変更可能であり、かつ該軸と該分級室の側壁との間
の距離が変更可能であることを特徴とする請求項２１乃
至２６のいずれかに記載の粉体の分級・粉砕システム。
【請求項２８】該粉体原料供給エッジは、回動可能に
軸により支持されており、該粉体原料供給エッジの回動
により該粉体原料供給エッジの先端と該コアンダブロッ
クとの間の距離を変更することを特徴とする請求項２１
乃至２７のいずれかに記載の粉体の分級・粉砕システ
ム。
【請求項２９】該粉体原料供給エッジの先端が回動可
能に該粉体原料供給エッジが該粉体原料供給エッジブロ
ックに具備されていることを特徴とする請求項１９乃至
２８のいずれかに記載の粉体の分級・粉砕システム。
【請求項３０】該第３連通手段は、該微粉砕物及び該
粉体原料を該第１分級手段に導入するためのエアー流れ
を有していることを特徴とする請求項１９に記載の粉体
の分級・粉砕システム。
【請求項３１】該第３連通手段は、流速１０ｍ／ｓｅ
ｃ以上のエアーの流れを有していることを特徴とする請
求項３０に記載の粉体の分級・粉砕システム。
【請求項３２】該第３連通手段は、流速１０〜３００
ｍ／ｓｅｃのエアーの流れを有していることを特徴とす
る請求項３０に記載の粉体の分級・粉砕システム。
【請求項３３】該粉砕手段は、高速気流によって被粉
砕物同士を衝突させて粉砕する気流式粉砕機であること
を特徴とする請求項１９乃至３２のいずれかに記載の粉
体の分級・粉砕システム。
【請求項３４】該粉砕手段は、高速気流によって被粉
砕物を衝突部材に衝突させて粉砕する衝突式粉砕機であ
ることを特徴とする請求項９乃至３２のいずれかに記載
の粉体の分級・粉砕システム。
【請求項３５】該粉砕手段は、被粉砕物を衝撃力及び
せん断力を付与することによって粉砕する機械式粉砕機
であることを特徴とする請求項９乃至３２のいずれかに
記載の粉体の分級・粉砕システム。
【請求項３６】該粉砕手段は、高圧気体により被粉砕
物を搬送・加速するための加速間、粉砕室及び該加速管
より噴出する被粉砕物を衝突力により粉砕するための衝
突部材を具備する衝突式気流粉砕機であり、該加速管の
上流側端部には、被粉砕物を該加速管内に供給するため
の被粉砕物供給口が設けられ、該粉砕室には、該衝突部
材が該加速管の出口の開口面に該衝突部材の衝突面が対
向するよう設けられており、該衝突面は、突出している
突出中央部及び錐体形状の外周衝突面を有しており、該
粉砕室は、該衝突部材に衝突して粉砕された粉砕物がさ
らに衝突して粉砕するための粉砕室側壁を有しているこ
とを特徴とする請求項３４に記載の粉体の分級・粉砕シ
ステム。