JPH09241784A

JPH09241784A - ダイカスト品

Info

Publication number: JPH09241784A
Application number: JP4701896A
Authority: JP
Inventors: Katsuumi Kawano; 勝海川野; Tomoya Imamura; 具哉今村; Nozomi Kageyama; 望影山; Hitoshi Ito; 仁伊藤; Takashi Itoi; 高士糸井; Kenji Usui; 謙治臼居
Original assignee: Hitachi Metals Ltd
Current assignee: Proterial Ltd
Priority date: 1996-03-05
Filing date: 1996-03-05
Publication date: 1997-09-16

Abstract

(57)【要約】【課題】生産性を低下させずに製造できる強度部材に
適した熱処理された高品質のダイカスト品を提供する。【解決手段】合金組成が重量％でＣｕ４．５％以下、
Ｓｉ４．０〜１３．０％、Ｍｇ０．７％以下を含有する
Ａｌ合金製の鋳造材を溶体化処理後時効処理された熱処
理したダイカスト品である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は生産性を低下させず
に製造できる強度部材に適した熱処理された高品質のダ
イカスト品に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】ダイカスト品としては、鋳造するための
離型剤として鉱物油・油脂類・ワックス・合成油等の界
面活性剤を水に乳化させた水溶性離型剤が用いられ、こ
の離型剤を固定金型と可動金型の表面にスプレーにて塗
布した後、固定金型と可動金型を閉じることによって形
成されるキャビティに、該キャビティに連通する１個ま
たは複数個のゲートを介して金属溶湯を機械的な力によ
ってゲート速度が４０〜５０ｍ／ｓの高速で、高圧で鋳
込むダイカスト鋳造法（以下本明細書において通常ダイ
カスト鋳造法という）で製造されるものが一般的であ
り、強度部材を狙う場合に生産性が低いスクイズ（層流
充填）ダイカスト鋳造法で製造されるものがある。

【０００３】ＡＤＣ１０、ＡＤＣ１２のＡｌ合金の機械
的特性を向上させるものとして、特開昭５６ー１６３２
４６号公報には、従来のＴ２、Ｔ４、Ｔ５およびＴ６処
理とは異なる特殊な熱処理として、ダイカスト製品を４
５０〜５３０℃に３０分から拾数時間加熱し、加熱後空
中放冷または強制空冷するものが開示されている。ま
た、特開昭６２ー７４０４３号公報には、Ａｌ−Ｓｉ−
Ｃｕ−Ｍｇ系合金に、０．００５〜０．３％のＳｒを添
加することにより、Ｔ６処理の溶体化処理時間が１０数
分から３０分程度と短くできることが開示されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、量産に
適し、低い生産コストで提供できる従来の通常ダイカス
ト鋳造法で製造されたダイカスト品は、ダイカスト品内
に高圧に圧縮されたガスが巻き込まれてしまうため、残
存するガス量が１５CC/100gAl 以上と多く、高強度化を
狙って溶体化処理後時効処理（以下本明細書においてＴ
６処理という）を行うと、ダイカスト品内に閉じ込めら
れたガスが膨れ、ブリスターと呼ばれる表面欠陥が生じ
て強度（引張強さ、圧縮破壊強度）が小さく、かつ強度
のバラツキが大きく、強度部材としては使用できないと
いう問題がある。

【０００５】また、スクイズダイカスト鋳造法で製造さ
れたダイカスト品は、ダイカスト品内の残存ガス量は少
なくなるが、生産性が低く製品が高価になることを避け
られない。また、上記特開昭５６ー１６３２４６号公報
に開示される技術では、溶体化処理後放冷または空冷す
るのみであるため時効による十分な析出強化がなされて
いないので、強度の向上が不十分であったり強度のバラ
ツキが大きい問題がある。また、上記特開昭６２ー７４
０４３号公報に開示される技術では、Ｓｒの添加が必要
となり材料費が高くなることや、溶体化処理時間が短く
なること等の問題がある。

【０００６】また、ガスの巻き込みを防止するため、金
型内を減圧したり、金型内のガスを活性ガス（Ｏ₂ な
ど）置換したりすることが試みられているが、その効果
が十分でない問題や、製品形状や肉厚などに制約を生じ
ることがある。

【０００７】本発明は、上記課題を解決し、生産性を低
下させずに量産製造できる強度部材に適した熱処理され
た高品質のダイカスト品を提供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明者等は上記の課題
を解決するために種々検討し、適正な組成のＡｌ合金を
用い、ガスの巻き込みの少ない最適な鋳造条件下でダイ
カスト鋳造した鋳造材を、Ｔ６処理することによっては
じめて高強度でバラツキが少なく、伸びの大きい高品質
のダイカスト品を提供できることを究明し本発明に想到
した。

【０００９】この様な目的は以下の本発明によって達成
される。即ち、本発明のダイカスト品は、Ｔ６処理によ
る析出強化を狙うためＣｕ、Ｍｇを含有させるもので鋳
造材の合金組成が、重量％でＣｕ４．５％以下、Ｓｉ
４．０〜１３．０％、Ｍｇ０．７％以下を含有するＡｌ
合金製であって、溶体化処理後時効処理された熱処理品
であることを特徴とする。鋳造材の合金組成としては、
重量％でＣｕ１．８％〜４．５％、Ｓｉ６．０〜１１．
０％、Ｍｇ０．２〜０．６％を含有するＡｌ合金製が望
ましく、さらにバラツキの少ない高強度化のためには、
鋳造材の合金組成としては、重量％でＣｕ３．０％〜
４．５％、Ｓｉ７．０〜９．０％、Ｍｇ０．３５〜０．
６％、Ｆｅ０．６％以下、残部Ａｌおよび不可避的不純
物からなるＡｌ合金製がより望ましい。

【００１０】更に、熱処理品は４４０〜４９０℃に１〜
６時間大気中で溶体化処理後急冷され、その後１２０〜
１８０℃に２〜７時間時効処理されたことを特徴とす
る。また、ダイカスト品中の反ゲート側の残存ガス量が
１０CC/100gAl 未満であることを特徴とする。残存ガス
量としては、５CC/100gAl 未満であることが望ましく、
さらにバラツキの少ない高強度化のためには、残存ガス
量が３CC/100gAl 未満であることがより望ましい。

【００１１】また、残存ガスを構成するガス組成として
は、ダイカスト品中の反ゲート側の残存ガス量が１０CC
/100gAl 未満である場合、Ｎ₂ ４．５CC以下、Ｈ₂ ２．
３CC以下、Ｃ系ガス（ＣＯ２、ＣＯ、ＣＨ４、Ｃ２Ｈ
６）３．２CC以下であることを特徴とし、残存ガス量が
５CC/100gAl 未満である場合、Ｎ₂ ０．８CC以下、Ｈ₂
２．０CC以下、Ｃ系ガス２．２CC以下であり、残存ガス
量が３CC/100gAl 未満である場合、Ｎ₂ ０．３CC以下、
Ｈ₂ １．５CC以下、Ｃ系ガス１．２CC以下であることを
特徴とする。

【００１２】また、ダイカスト品中のブリスター数とし
ては残存ガス量が１０CC/100gAl 未満である場合、表面
積換算で２０００ｃｍ²当たり１ｍｍ×１ｍｍ以上のサ
イズが５〜２３個、１ｍｍ×１ｍｍ以下のサイズが５５
〜２００個であることを特徴とし、残存ガス量が５CC/1
00gAl 未満である場合、表面積換算で２０００ｃｍ²当
たり１ｍｍ×１ｍｍ以上のサイズが１〜３個、１ｍｍ×
１ｍｍ以下のサイズが５〜１３個であり、残存ガス量が
３CC/100gAl 未満である場合、表面積換算で２０００ｃ
ｍ²当たり１ｍｍ×１ｍｍ以上のサイズが０個、１ｍｍ
×１ｍｍ以下のサイズが０個であることを特徴とする。
ここで、表面積換算とは、例えば１０ｃｍ×１０ｃｍ×
５ｍｍの板の場合、片面では１００ｃｍ²となるが、両
面あるために２００ｃｍ²となる。

【００１３】更に、鋳造材が粉体離型剤を用い減圧ダイ
カスト鋳造されたことを特徴とし、ゲート速度が１０〜
２５ｍ／ｓ、リングを装着したプランジャーで鋳込むこ
と、ゲート形状として見切り面の周長のうちのゲート連
通域の部分の周長とキャビティの見切り面の全周長の比
が０．３以上であることを特徴とする。

【００１４】

【発明の実施の形態】本発明のダイカスト品は、強度部
材に適した高品質なものとするためには、まず合金組成
として適正なＡｌ合金を特定し、生産性を低下させずに
ガスの巻き込みの少ない最適な鋳造条件下で熱処理可能
な鋳造材を得、更にＴ６処理を施すことによってはじめ
て高強度でバラツキの少なく、伸びの大きいものが得ら
れるのである。適正な鋳造条件として、固定金型と可
動金型との間にキャビティを形成し、この金型内を減圧
排気し、リングを装着したプランジャーを使用して射
出部のシール性を向上させ、ガスの発生原因の影響が
大きい離型剤（潤滑剤）として粉体離型剤を使用し、
適正なゲート速度での鋳造等を考慮して適用される。更
に、粉体離型剤をキャビティに均一に塗布するために、
ゲート方案として金属溶湯の流れ以外に気体状態で供給
される粉体離型剤の流れまで考慮した適正なゲート形状
としたり、キャビティ内への溶湯の供給量をほぼ一定に
するために電磁ポンプを使用するのも有用である。

【００１５】本発明のダイカスト品を鋳造する装置の詳
細を図面により説明する。図３において、１は金型であ
り、固定金型１１と可動金型１２とを有し、両金型１
１、１２の境界面、すなわち見切り面１９の両側にキャ
ビティ１３が形成されており、キャビティ１３は、複数
個のゲート１４及び湯道１５を介して加圧装置２に接続
されている。加圧装置２は、固定型１１に接続されたス
リーブ２１とその内部に摺動自在に配置されたプランジ
ャーチップ２２とフランジ２３と駆動部２４とを有す
る。

【００１６】スリーブ２１には、粉体離型剤の供給口２
５が設けられ、供給口２５には粉体離型剤供給装置３が
接続されている。またスリーブ２１には、金属溶湯（以
下単に溶湯という）を供給するための給湯口２６が設け
られている。給湯口２６は電磁ポンプ４を介して溶湯を
収容する保持炉５に接続されている。キャビティ１３
は、通路１６を介して減圧装置６に接続されている。通
路１６は途中で２つの通路１７、１８に分岐され、一方
の通路１７は、減圧装置６を構成する真空タンク６１及
び真空ポンプ６２に接続され、他方の通路１８は大気に
連通している。通路１７の途中には減圧用電磁弁７２が
設けられ、通路１８の途中には大気開放用電磁弁７１が
設けられており、また通路１６とキャビティ１３との間
にシャット用電磁弁７３が設けられている。更に各電磁
弁７１、７２及び７３並びに電磁ポンプ４は制御装置８
に接続されている。この制御装置８には、プランジャー
チップの位置を検出するリミットスイッチ８１、８２及
び８３が接続されており、リミットスイッチがオンする
ことにより、その信号に基づき各電磁弁の開閉と電磁ポ
ンプの作動を制御する。

【００１７】また、上記の粉体離型剤供給装置３の構成
を図４により説明する。図４において、図３と同一部分
は同一の符号で示す。粉体離型剤３０、例えばカーボン
ブラック、ワックス、二硫化モリブデン等の固体潤滑剤
は、エア供給管３１に接続された容器３２内に収容さ
れ、容器３２は供給管３３を介して静電ノズル３４に接
続され、ノズルの先端はスリーブ２１に接続されてい
る。容器３２内の粉体離型剤３０は浮動エア３８によっ
て浮動されている。また供給管３３の途中には定量吐出
器３５が設けられ、また供給管３３にはエア供給管３６
が接続されている。更に静電ノズル３４と固定金型１１
との間に高圧発生器３７が電気的に接続されており、こ
の定量吐出器３５に吐出エア３９を吐出することによ
り、粉体離型剤３０を静電ノズル３４よりスリーブ２１
を通じてキャビティ１３に吐出される。

【００１８】上記構成による動作を説明する。可動金型
１２を図示しない駆動手段により図３に示すように移動
させて型締めを行った後、プランジャーチップ２２を図
３に破線で示す位置まで前進させる。ここでリミットス
イッチ８１がオンしてシャット用電磁弁７３を開放し、
大気開放用電磁弁７１が閉鎖し、減圧用電磁弁７２が開
放することにより、キャビティ１３を真空タンク６１と
連通し、真空ポンプ６２を作動させて、キャビティ１３
を所定圧力まで減圧する。

【００１９】次いでこの減圧を図示しない手段により検
出しその信号に基づいて制御装置８により離型剤供給装
置３を作動させて、粉体離型剤をキャビティ１３に連通
する複数個のゲート１４を介してスリーブ２１からキャ
ビティ１３内に供給する。ここで、粉体離型剤は粉体離
型剤を収納した容器内にエアを吹き込み、定量吐出器に
より所定量だけ供給され、高電圧の印加された静電ノズ
ルからスリーブ２１内に吐出される。キャビティ１３内
に所定量の粉体離型剤を供給した後に、減圧用電磁弁７
２を閉鎖し、大気開放用電磁弁７１を開放し背圧ガス抜
きを行う。しかる後プランジャーチップ２２を図３の実
線で示す位置まで後退させて、保持炉５内の溶湯をスリ
ーブ２１内に供給する。プランジャーチップ２２を所定
位置まで前進させることにより、溶湯をキャビティ１３
内に注入して鋳造を行う。

【００２０】上記の鋳造過程において、粉体離型剤の供
給は、一回の鋳造作業毎に行っても良いが、通常は数回
の鋳造作業を行ってから実施することでよい。粉体離型
剤の供給を行わない場合の動作は次の通りである。型締
め後プランジャーチップ２２を図３の実線に示す位置ま
で前進させ、シャット用電磁弁７３を開放し、減圧用電
磁弁７１を閉鎖し、次いで大気開放用電磁弁６２を開放
して背圧ガス抜きを行った後に、電磁ポンプ４を作動さ
せてスリーブ２１内に溶湯を供給する。そして前述した
ようにプランジャーチップ２２を前進させることにより
キャビティ１３内に溶湯を注入する。１回の鋳造作業が
完了するとプランジャーチップ２２をリミットスイッチ
８３がオンするまで後退させ、次の鋳造作業に備える。

【００２１】本発明のダイカスト品は、図５に示すよう
なリングチップ２７を装着したプランジャーチップ２２
を使用して溶湯がキャビティ１３内に射出され鋳造が行
われるので、リングチップ２７とスリーブ２１との隙間
からの空気の混入を阻止することができ、ガスの巻き込
みが少ない高品質なものとなる。幅の狭いリングチッッ
プ２７はスリーブ２１とのクリアランスを適正に少なく
することができ、そのリングチップ２７は図５に示すよ
うに複数個を離反して装着しても良く、また接触重ね装
着しても射出部のシール性が向上されるのでどちらの構
成にしても良い。

【００２２】次に、本発明のダイカスト品を得るのに適
正なゲート形状を図６、７により説明する。離型剤とし
てガスの発生が少ない粉体離型剤を用いると共に、この
粉体離型剤をキャビティに均一に塗布するために、ゲー
ト方案として溶湯の流れ以外に気体状態で供給される粉
体離型剤の流れまで考慮されている。図６は上記工程に
よって鋳造した鋳造直後の鋳造品を示す。この鋳造品
は、キャビティ１３の形状に従った形状の製品２８と、
複数個のゲート１４の形状に従った形状のゲート部鋳物
２９とが一体となった形状をなしているが、その後に両
者２８、２９を分離して製品２８を得る。

【００２３】見切り面２０における製品２８の周長ｌ_T
は、製品２８が図６に示すように直方体形状の場合に
は、ｌ_T＝ｌ１＋ｌ２＋ｌ３＋ｌ４と表される。またゲート１４を図６に示すように設けた
場合には、ゲート連通域の周長ｌ_G 、すなわち見切り面
の全周長ｌ_T のうち端側のゲートから他端側の最遠部の
ゲートまでの部分の周長ｌ_G は、ｌ_G＝ｌ２’＋ｌ１’＋ｌ３’ と表されるが、本実施例ではｌ_G／ｌ_T≧０．３となるように形成されている。すなわち著しく広範にゲ
ート連通域を設けているから、キャビティ１３の内面に
粉体離型剤３０を均一に塗布することができ、従って良
好な製品２８を得ることができる。なお、ｌ_G／ｌ_Tの値
の上限としては、適切な湯流れを確保する上から、ｌ_G
／ｌ_T＝Ｏ．５程度を上限とすることが望ましい。

【００２４】図７は金型形状だけを代えて前記実施例と
同様の方法でダイカスト鋳造を行った鋳造直後の鋳造品
を示す。見切り面２０における製品２８の周長ｌ_T は、
製品２８が図７に示すように、見切り面２０が正方形の
直方体形状の場合には、ｌ_T＝ｌ１＋ｌ２＋ｌ３＋ｌ４＝４×ｌ１と表される。またゲート１４を図７に示すように設けた
場合には、ゲート連通域の周長ｌ_G 、すなわち見切り面
の全周長ｌ_T のうち端側のゲートから他端側の最遠部の
ゲートまでの部分の周長ｌ_G は、ｌ_G＝ｌ_T となり、本比較例ではｌ_G／ｌ_T＝０．２５となる。この
ようなゲート形状を有する本比較例の場合には、出来た
製品２８の表面部には特に問題がないが、切断して内部
の観察を行うと部分的に空孔を有する部分が観察され
た。その原因を調査してみるとゲート形状が適切でない
ために粉体離型剤がキャビティ表面に塗布されずにＡｌ
溶湯の射出時に金型表面がむき出しになるために製品表
面部が急冷され、このような欠陥が発生したものと推測
される。従って、キャビティの見切り面の全周長をｌ_T
とし、該見切り面の周長をｌ_G としたとき、ｌ_G／ｌ_T≧
０．３となるゲート形状とすることが望ましい。

【００２５】

【実施例】以下本発明を具体的に説明する。重量％でＣ
ｕ３．８％、Ｓｉ８．０％、Ｍｇ０．５％、残部Ａｌお
よび不可避的不純物の組成を有するＡｌ合金の７００℃
の溶湯を、横型ダイカストマシーンに注入し、ケース類
のダイカスト品を製造した。適正なゲート形状とした金
型内には０．５秒以内で２５０Ｔｏｒｒ以下まで急速に
減圧排気し、リングチップを装着したプランジャーを使
用して射出部のシール性を向上させてダイカスト鋳造を
行った。鋳造圧力は４００Ｋｇ／ｃｍ² 以下が望まし
い。離型剤として、水溶性離型剤を用いた通常ダイカス
ト鋳造法による鋳造品と粉体離型剤を用いた本発明に適
用したダイカスト鋳造法による鋳造品の表層の金属ミク
ロ組織の光学顕微鏡写真を図１および図２に示す。倍率
は５０倍である。通常ダイカスト鋳造品では表層のチル
層が１．２ｍｍであるのに対し、本発明品では表面側に
０．１ｍｍの緻密なチル層があり、その内側に前者チル
層と同程度の組織をもった層があり、その結果強度、伸
びが大きくなる。

【００２６】ここで各溶湯を、ゲート速度１０、２０、
３０、４０ｍ／ｓで１５０℃の金型内のキャビティに注
入し次いで凝固させた。上記ケース類の鋳造品を４８０
℃で４時間溶体化処理後水冷し、その後１６０℃で５時
間時効処理したＴ６処理品中の反ゲート側の残存ガス量
およびブリスター量を表１に、ゲート速度が２０ｍ／ｓ
での鋳放し品とＴ６処理品の機械的特性の測定結果を表
２に示す。ダイカスト品中の残存ガス量としては、ゲー
ト側に比して反ゲート側が多く、その量がダイカスト品
の特性に影響するので反ゲート側の残存ガス量を規定し
た。なお、表１、２に水溶性離型剤を用いゲート速度５
０ｍ／ｓで鋳造した通常ダイカスト鋳造法で製造したダ
イカスト品の残存ガス量および機械的特性を合わせ示
す。

【００２７】

【表１】ゲート速度１０２０３０４０通常ダイ（ｍ／ｓ）カスト残存ガス量２．８５．０７．５９．８１５（CC/100gAl）Ｎ2 ０．２０．８２．８４．５７．３Ｈ2 １．５２．０２．２２．１６．０Ｃ系１．１２．２２．５３．２０．７ブリスター数 1×1以上サイス０２５２１多発 1×1以下サイス゛０１０５４１８５多発

【００２８】

【表２】鋳放し品本発明品通常ダイカスト品引張強さ（ＭＰａ）２００〜２５０２８０〜３３０１７０〜２５０圧縮破壊強度（Ｋｇｆ） 3300〜4500 6000〜7200 3000〜5000 伸び（％）０．９１〜２．５０．８〜１．５硬度（Ｈ_B）９２〜９６１００〜１０９９２〜９６

【００２９】表１、２より、通常ダイカスト鋳造法で製
造したダイカスト品中の残存ガス量は15CC/100gAl と多
く、Ｔ６処理を行うとブリスターが多発してしまいＴ６
処理を適用することができず、通常ダイカスト品の機械
的特性としては、引張強さが１７０〜２５０ＭＰａ、圧
縮破壊強度が３０００〜５０００Ｋｇｆ、伸びが０．８
〜１．５、硬度が９２〜９６Ｈ_Bと小さく、かつ引張強
さと圧縮破壊強度のバラツキも大きい。これに対し、本
発明のダイカスト品は反ゲート側の残存ガス量が10CC/1
00gAl 未満であり、鋳造条件を適正にすることにより5C
C/100gAl未満、更に3CC/100gAl未満と少なく、通常ダイ
カスト鋳造法で製造したダイカスト品の１／５〜１／３
であり、Ｔ６処理してもブリスター量が発生しないか極
めて少なく、引張強さが２８０〜３３０ＭＰａ、圧縮破
壊強度が６０００〜７２００Ｋｇｆ、伸びが１〜２．
５、硬度が１００〜１０９Ｈ_Bと大きく、かつ引張強さ
と圧縮破壊強度のバラツキも通常ダイカスト鋳造法で製
造したダイカスト品の１／５〜１／２と小さく、高強度
を必要とされる部材に適している。また、熱処理してい
ない鋳放し品とＴ６処理品の共晶Ｓｉ粒の円形度を測定
した結果、それぞれ７．２と１．６〜１．７５であり、
Ｔ６処理品は円形度が小さく丸くなっているので、応力
集中が少なく強度が向上する。

【００３０】

【発明の効果】以上のように本発明のダイカスト品は、
生産性を低下させずに量産製造できる強度部材に適した
熱処理された高品質のダイカスト品である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に適用したダイカスト鋳造法による鋳
造品の表層の金属ミクロ組織の光学顕微鏡写真である。

【図２】通常ダイカスト鋳造法による鋳造品の表層の
金属ミクロ組織の光学顕微鏡写真である。

【図３】本発明に適用したダイカスト鋳造装置の全体
を示す図である。

【図４】本発明に適用したダイカスト鋳造装置の粉体
離型剤供給装置を示す図である。

【図５】本発明に適用したダイカスト鋳造装置のリン
グチップを装着したプランジャーチップを示す図であ
る。

【図６】本発明に適用した適正なゲート形状を有する
金型にダイカスト鋳造した鋳造直後の鋳造品を示す図で
ある。

【図７】本発明に適用した他の適正なゲート形状を有
する金型にダイカスト鋳造した鋳造直後の鋳造品を示す
図である。

【符号の説明】

１：金型、２：加圧装置、３：粉体離型剤供給装置、
６：減圧装置、１３：キャビティ、１４：ゲート、２
１：スリーブ、２２：プランジャーチップ、２７：リン
グチップ、３０：粉体離型剤。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者伊藤仁埼玉県熊谷市三ヶ尻5200番地日立金属株式会社熊谷工場内 (72)発明者糸井高士埼玉県熊谷市三ヶ尻5200番地日立金属株式会社金型研究所内 (72)発明者臼居謙治埼玉県熊谷市三ヶ尻5200番地日立金属株式会社金型研究所内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】鋳造材の合金組成が、重量％でＣｕ４．
５％以下、Ｓｉ４．０〜１３．０％、Ｍｇ０．７％以下
を含有するＡｌ合金製であって、溶体化処理後時効処理
された熱処理品であることを特徴とするダイカスト品。
【請求項２】鋳造材の合金組成が、重量％でＣｕ１．
８％〜４．５％、Ｓｉ６．０〜１１．０％、Ｍｇ０．２
〜０．６％を含有するＡｌ合金製であって、溶体化処理
後時効処理された熱処理品であることを特徴とするダイ
カスト品。
【請求項３】鋳造材の合金組成が、重量％でＣｕ３．
０％〜４．５％、Ｓｉ７．０〜９．０％、Ｍｇ０．３５
〜０．６％、Ｆｅ０．６％以下、残部Ａｌおよび不可避
的不純物からなるＡｌ合金製であって、溶体化処理後時
効処理された熱処理品であることを特徴とするダイカス
ト品。
【請求項４】前記熱処理品が４４０〜４９０℃に１〜
６時間大気中で溶体化処理後急冷され、その後１２０〜
１８０℃に２〜７時間時効処理されたことを特徴とする
ダイカスト品。
【請求項５】前記ダイカスト品中の反ゲート側の残存
ガス量が１０CC/100gAl 未満である請求項１〜請求項４
のいずれか一に記載のダイカスト品。
【請求項６】前記ダイカスト品中の反ゲート側の残存
ガス量が５CC/100gAl未満である請求項１〜請求項４の
いずれか一に記載のダイカスト品。
【請求項７】前記ダイカスト品中の反ゲート側の残存
ガス量が３CC/100gAl未満である請求項１〜請求項４の
いずれか一に記載のダイカスト品。
【請求項８】前記ダイカスト品中の反ゲート側の残存
ガス量が１０CC/100gAl 未満であり、前記残存ガスはＮ
₂ ４．５CC以下、Ｈ₂ ２．３CC下、Ｃ系ガス３．２CC以
下である請求項１〜請求項４のいずれか一に記載のダイ
カスト品。
【請求項９】前記ダイカスト品中の反ゲート側の残存
ガス量が５CC/100gAl未満であり、前記残存ガスはＮ₂
０．８CC以下、Ｈ₂ ２．０CC以下、Ｃ系ガス２．２CC以
下である請求項１〜請求項４のいずれか一に記載のダイ
カスト品。
【請求項10】前記ダイカスト品中の反ゲート側の残存
ガス量が３CC/100gAl 未満であり、前記残存ガスはＮ₂
０．３CC以下、Ｈ₂ １．５CC以下、Ｃ系ガス１．２CC以
下である請求項１〜請求項４のいずれか一に記載のダイ
カスト品。
【請求項11】前記ダイカスト品中のブリスター数とし
て、表面積換算で２０００ｃｍ²当たり１ｍｍ×１ｍｍ
以上のサイズのブリスターが５〜２３個、１ｍｍ×１ｍ
ｍ以下のサイズのブリスターが５５〜２００個である請
求項５又は請求項８に記載のダイカスト品。
【請求項12】前記ダイカスト品中のブリスター数とし
て、表面積換算で２０００ｃｍ²当たり１ｍｍ×１ｍｍ
以上のサイズのブリスターが１〜３個、１ｍｍ×１ｍｍ
以下のサイズのブリスターが５〜１３個である請求項６
又は請求項９に記載のダイカスト品。
【請求項13】前記ダイカスト品中のブリスター数とし
て、表面積換算で２０００ｃｍ²当たり１ｍｍ×１ｍｍ
以上のサイズのブリスターが０個、１ｍｍ×１ｍｍ以下
のサイズのブリスターが０個である請求項７又は請求項
１０に記載のダイカスト品。
【請求項14】前記鋳造材が粉体離型剤を用い減圧ダイ
カスト鋳造された請求項１〜請求項１３のいずれか一に
記載のダイカスト品。
【請求項15】前記鋳造材が１０〜２５ｍ／ｓのゲート
速度で減圧ダイカスト鋳造された請求項１４に記載のダ
イカスト品。
【請求項16】前記鋳造材がリングチップを装着したプ
ランジャーで減圧ダイカスト鋳造された請求項１５に記
載のダイカスト品。
【請求項17】前記鋳造材が、キャビティの見切り面の
全周長をｌ_T とし、該見切り面の周長のうち端側のゲー
トから他端側最遠部のゲートまでのゲート連通域の部分
の周長をｌ_G としたとき、ｌ_G／ｌ_T ≧０．３となるゲ
ート形状を有する金型に減圧ダイカスト鋳造された請求
項１４〜請求項１６のいずれか一に記載のダイカスト
品。