JPH09196267A - 薄肉細径金属管と耐圧ゴムホースとの接続構造およびその接続方法 - Google Patents
薄肉細径金属管と耐圧ゴムホースとの接続構造およびその接続方法Info
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- JPH09196267A JPH09196267A JP30402496A JP30402496A JPH09196267A JP H09196267 A JPH09196267 A JP H09196267A JP 30402496 A JP30402496 A JP 30402496A JP 30402496 A JP30402496 A JP 30402496A JP H09196267 A JPH09196267 A JP H09196267A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 金属管側での連結部を極めて簡易に形成し、
ニップル部材およびそのロー溶着作業を不要となして生
産性を向上せしめ、同時に転造又はプレス加工による櫛
歯面の成形に関連した加工硬化によって連結部での剛性
を高めることにより、該連結部を比較的薄肉構造をもっ
て十分に対処して接続構造部全体を軽量となすことがで
きるようにする。 【解決手段】 短寸状の内管（Ｐ′）を嵌合状または圧
嵌状に挿着して二重壁（Ｐ″）となした金属管（Ｐ）の
接続端部附近を、該二重壁における少なくとも金属管に
複数の環状の櫛歯面（２）を設けて連結部（１）とな
し、該連結部に耐圧ゴムホース（Ｐ１）を被着した状態
をもって、底壁部（３′）を前記金属管（Ｐ）側に掛支
した有底筒状のソケット部材（３）により相互の連接部
分をカシメ固定（４）して構成する。
ニップル部材およびそのロー溶着作業を不要となして生
産性を向上せしめ、同時に転造又はプレス加工による櫛
歯面の成形に関連した加工硬化によって連結部での剛性
を高めることにより、該連結部を比較的薄肉構造をもっ
て十分に対処して接続構造部全体を軽量となすことがで
きるようにする。 【解決手段】 短寸状の内管（Ｐ′）を嵌合状または圧
嵌状に挿着して二重壁（Ｐ″）となした金属管（Ｐ）の
接続端部附近を、該二重壁における少なくとも金属管に
複数の環状の櫛歯面（２）を設けて連結部（１）とな
し、該連結部に耐圧ゴムホース（Ｐ１）を被着した状態
をもって、底壁部（３′）を前記金属管（Ｐ）側に掛支
した有底筒状のソケット部材（３）により相互の連接部
分をカシメ固定（４）して構成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は一般に自動車或いは
各種の機械、装置などに給油、給気の供給路として配設
される管径２０ｍ／ｍ程度以下の比較的薄肉細径からな
る金属管と、外側を金属細線によって編組された耐圧ゴ
ムホースとの接続構造およびその接続方法に関するもの
である。
各種の機械、装置などに給油、給気の供給路として配設
される管径２０ｍ／ｍ程度以下の比較的薄肉細径からな
る金属管と、外側を金属細線によって編組された耐圧ゴ
ムホースとの接続構造およびその接続方法に関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種の接続構造およびその接続
方法としては一般に図１７に示すように、金属管（Ｐ
１１）の端部にロー溶着（Ｗ）したニップル部材（１
１）の使用により、該ニップル部材の先端側の接続端部
附近に設けた切削加工による鋸歯状壁部（１１′）に耐
圧ゴムホース（１２）を被着した状態をもって、その後
端部をニップル部材（１１）に掛支せしめた外側に配設
した筒状ソケット部材（１３）により接続端部付近の被
着部分を周囲よりカシメ（１４）して接続構成してい
た。尚（１２′）は耐圧ゴムホース（１２）のなす外側
での金属細線による編組したブレードである。
方法としては一般に図１７に示すように、金属管（Ｐ
１１）の端部にロー溶着（Ｗ）したニップル部材（１
１）の使用により、該ニップル部材の先端側の接続端部
附近に設けた切削加工による鋸歯状壁部（１１′）に耐
圧ゴムホース（１２）を被着した状態をもって、その後
端部をニップル部材（１１）に掛支せしめた外側に配設
した筒状ソケット部材（１３）により接続端部付近の被
着部分を周囲よりカシメ（１４）して接続構成してい
た。尚（１２′）は耐圧ゴムホース（１２）のなす外側
での金属細線による編組したブレードである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の技術においては、厚肉材の切削加工による別
途ニップル部材（１１）の使用と、金属管（Ｐ１１）端
部でのロー溶着（Ｗ）とにより、これら加工並びに作業
上の煩わしさを招いて著しく生産性の低下を余儀なくさ
れ、またロー溶着部にあってその不確実によりしばしば
洩れを生ぜしめ、同時に不慣れな作業に伴う過熱による
機械的性質の劣化に起因して、加振下の配設状態とも相
俟って金属管（Ｐ１１）側のロー溶着部付近に亀裂、破
損を招くなどの問題を有するものであった。
うな従来の技術においては、厚肉材の切削加工による別
途ニップル部材（１１）の使用と、金属管（Ｐ１１）端
部でのロー溶着（Ｗ）とにより、これら加工並びに作業
上の煩わしさを招いて著しく生産性の低下を余儀なくさ
れ、またロー溶着部にあってその不確実によりしばしば
洩れを生ぜしめ、同時に不慣れな作業に伴う過熱による
機械的性質の劣化に起因して、加振下の配設状態とも相
俟って金属管（Ｐ１１）側のロー溶着部付近に亀裂、破
損を招くなどの問題を有するものであった。
【０００４】本発明は従来技術の有する前記問題に鑑み
てなされたものであり、金属管側での連結部を極めて簡
易に形成し、ニップル部材およびそのロー溶着作業を不
要となして生産性を向上せしめ、また転造又はプレス加
工による櫛歯面の成形に関連した加工硬化によって連結
部での剛性を高めることにより、該連結部を比較的薄肉
構造をもって十分に対処して接続構造部全体を軽量とな
すことのできる薄肉細径金属管と耐圧ゴムホースとの接
続構造およびその接続方法を提供することを目的とする
ものである。
てなされたものであり、金属管側での連結部を極めて簡
易に形成し、ニップル部材およびそのロー溶着作業を不
要となして生産性を向上せしめ、また転造又はプレス加
工による櫛歯面の成形に関連した加工硬化によって連結
部での剛性を高めることにより、該連結部を比較的薄肉
構造をもって十分に対処して接続構造部全体を軽量とな
すことのできる薄肉細径金属管と耐圧ゴムホースとの接
続構造およびその接続方法を提供することを目的とする
ものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明の第１の実施態様は、短寸状の内管を嵌合状
または圧嵌状に挿着して二重壁となした金属管の接続端
部附近を、該二重壁における少なくとも金属管に複数の
環状の櫛歯面を設けて連結部となし、該連結部に耐圧ゴ
ムホースを被着した状態をもって、底壁部を前記金属管
側に掛支した有底筒状のソケット部材により相互の連接
部分をカシメ固定して構成した薄肉細径金属管と耐圧ゴ
ムホースとの接続構造を要旨とし、さらに前記金属管の
なす連結部を、原径もしくは拡径して形成したり、前記
櫛歯面を、間隔を保持してなる複数の環状の膨出壁、凹
凸壁もしくは鋸歯壁により形成したり、前記内管挿着後
の櫛歯面の成形前に予め金属管と内管の端面部の少なく
とも一方を相互に固定したり、前記金属管と内管の材質
を異にするか、あるいは肉厚を異にしたり、前記金属管
の櫛歯面の少なくとも一部を角張った凹部および／また
は凸部で形成するか、または前記ソケット部材の底壁部
を掛支する環溝を角張った凹部で形成し、もしくは前記
金属管の櫛歯面の凹部もしくは凸部または全面に粗面を
形成して構成したものである。
め、本発明の第１の実施態様は、短寸状の内管を嵌合状
または圧嵌状に挿着して二重壁となした金属管の接続端
部附近を、該二重壁における少なくとも金属管に複数の
環状の櫛歯面を設けて連結部となし、該連結部に耐圧ゴ
ムホースを被着した状態をもって、底壁部を前記金属管
側に掛支した有底筒状のソケット部材により相互の連接
部分をカシメ固定して構成した薄肉細径金属管と耐圧ゴ
ムホースとの接続構造を要旨とし、さらに前記金属管の
なす連結部を、原径もしくは拡径して形成したり、前記
櫛歯面を、間隔を保持してなる複数の環状の膨出壁、凹
凸壁もしくは鋸歯壁により形成したり、前記内管挿着後
の櫛歯面の成形前に予め金属管と内管の端面部の少なく
とも一方を相互に固定したり、前記金属管と内管の材質
を異にするか、あるいは肉厚を異にしたり、前記金属管
の櫛歯面の少なくとも一部を角張った凹部および／また
は凸部で形成するか、または前記ソケット部材の底壁部
を掛支する環溝を角張った凹部で形成し、もしくは前記
金属管の櫛歯面の凹部もしくは凸部または全面に粗面を
形成して構成したものである。
【０００６】また、本発明の第２の実施態様は、短寸状
の内管を金属管の接続端部付近の内部に嵌合状または圧
嵌状に挿着せしめて二重壁となし、かつ該二重壁に亘っ
て接続端部付近を、外方から径方向の内方に向かって塑
性加工を施して少なくとも金属管側に複数の環状の櫛歯
面を形成せしめて連結部となし、しかる後に該連結部に
耐圧ゴムホースを被着、連接した状態をもって組込んだ
有底筒状のソケット部材によりその底壁部を前記櫛歯面
の後方部位に掛支せしめ、次いで相互のなす連接部分を
カシメ固定してなる薄肉細径金属管と耐圧ゴムホースと
の接続方法を要旨とし、また予め少なくとも外周面に間
隔を保持して環状の凹壁加工を施した短寸状の内管を金
属管の接続端部付近の内部に嵌合状または圧嵌状に挿着
せしめて二重壁となし、かつ該二重壁に亘って相互の重
合面の少なくとも先端部を固定せしめるて、接続端部付
近を、外方から径方向の内方に向かって塑性加工を施し
て金属管および内管にまでおよぶ前記凹壁部に位置して
なる間隔を保持した複数の環状の櫛歯面を形成せしめて
連結部となし、しかる後に該連結部に耐圧ゴムホースを
被着、連接した状態をもって組込んだ有底筒状のソケッ
ト部材によりその底壁部を前記櫛歯面の後方部位に掛支
せしめ、次いで相互のなす連接部分をカシメ固定してな
る薄肉細径金属管と耐圧ゴムホースとの接続方法を要旨
とし、さらに前記複数の環状の櫛歯面は、外方からのロ
ールによる転造加工あるいは押し型によるプレス加工に
より形成されたものである。
の内管を金属管の接続端部付近の内部に嵌合状または圧
嵌状に挿着せしめて二重壁となし、かつ該二重壁に亘っ
て接続端部付近を、外方から径方向の内方に向かって塑
性加工を施して少なくとも金属管側に複数の環状の櫛歯
面を形成せしめて連結部となし、しかる後に該連結部に
耐圧ゴムホースを被着、連接した状態をもって組込んだ
有底筒状のソケット部材によりその底壁部を前記櫛歯面
の後方部位に掛支せしめ、次いで相互のなす連接部分を
カシメ固定してなる薄肉細径金属管と耐圧ゴムホースと
の接続方法を要旨とし、また予め少なくとも外周面に間
隔を保持して環状の凹壁加工を施した短寸状の内管を金
属管の接続端部付近の内部に嵌合状または圧嵌状に挿着
せしめて二重壁となし、かつ該二重壁に亘って相互の重
合面の少なくとも先端部を固定せしめるて、接続端部付
近を、外方から径方向の内方に向かって塑性加工を施し
て金属管および内管にまでおよぶ前記凹壁部に位置して
なる間隔を保持した複数の環状の櫛歯面を形成せしめて
連結部となし、しかる後に該連結部に耐圧ゴムホースを
被着、連接した状態をもって組込んだ有底筒状のソケッ
ト部材によりその底壁部を前記櫛歯面の後方部位に掛支
せしめ、次いで相互のなす連接部分をカシメ固定してな
る薄肉細径金属管と耐圧ゴムホースとの接続方法を要旨
とし、さらに前記複数の環状の櫛歯面は、外方からのロ
ールによる転造加工あるいは押し型によるプレス加工に
より形成されたものである。
【０００７】本発明では、以上のように構成されている
ため、前記連結部での二重壁および該二重壁部における
少なくとも金属管の複数の環状の櫛歯面により金属管側
あるいは短寸の内管にまでおよぶ該連結部を転造又はプ
レス加工などの塑性加工によって簡易に形成することが
でき、これら加工上の煩わしさをなくして著しく生産性
を向上することができ、同時に前記加工による櫛歯面の
成形に関連した加工硬化によって連結部での剛性を高め
て該連結部を比較的薄肉構造をもって十分に対処して接
続構造部全体を軽量となすことができることとなる。
ため、前記連結部での二重壁および該二重壁部における
少なくとも金属管の複数の環状の櫛歯面により金属管側
あるいは短寸の内管にまでおよぶ該連結部を転造又はプ
レス加工などの塑性加工によって簡易に形成することが
でき、これら加工上の煩わしさをなくして著しく生産性
を向上することができ、同時に前記加工による櫛歯面の
成形に関連した加工硬化によって連結部での剛性を高め
て該連結部を比較的薄肉構造をもって十分に対処して接
続構造部全体を軽量となすことができることとなる。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例を図面に基
づいて説明すれば、図１は本発明の薄肉細径金属管と耐
圧ゴムホースとの接続構造の一実施例の半截による接続
構造の拡大断面図、図２は本発明の薄肉細径金属管と耐
圧ゴムホースとの接続構造の他の実施例の一部切欠きに
よる拡大断面図、図３はさらに他の実施例の同上図２相
当図、図４はさらに他の実施例の半截による接続構造の
拡大断面図、図５はまたさらに他の実施例の図４相当
図、図６は同じく他の実施例の図４相当図であり、図７
はさらに別の実施例の図４相当図、図８はさらに別の実
施例の図４相当図、図９はさらに別の実施例の図１相当
図、図１０はさらに他の実施例の図１相当図、図１１は
さらに他の実施例の図４相当図、図１２はさらに別の実
施例の図４相当図、図１３はさらに他の実施例の図４相
当図、図１４は本発明の薄肉細径金属管と耐圧ゴムホー
スとの接続方法の一実施例を説明する図、図１５は他の
実施例の接続方法を説明する図、図１６はさらに他の実
施例の接続方法を説明する図であって、（１）は金属管
（Ｐ）側の接続端部附近の連結部であり、短寸の内管
（Ｐ′）を挿入もしくは圧入、焼嵌めあるいは冷嵌めな
どにより、嵌合状または圧嵌状に挿着して二重壁
（Ｐ″）となし、さらに図１のように該二重壁部におけ
る金属管（Ｐ）あるいは図２乃至１３のように該金属管
と短寸の内管（Ｐ′）にまでおよぶ連結部（１）を外方
より径方向の内方に向かってロールによる転造加工もし
くは押し型によるプレス加工などの塑性加工により複数
の環状の櫛歯面（２）を形成してなるもので、これら櫛
歯面（２）としては図１及び図４のように金属管（Ｐ）
のみに間隔を保持した環状の凹凸壁や膨出壁を形成した
り、あるいは図５及び図６のように金属管（Ｐ）と内管
（Ｐ′）に間隔を保持した環状の膨出壁もしくは鋸歯壁
などにより形成してもよい。
づいて説明すれば、図１は本発明の薄肉細径金属管と耐
圧ゴムホースとの接続構造の一実施例の半截による接続
構造の拡大断面図、図２は本発明の薄肉細径金属管と耐
圧ゴムホースとの接続構造の他の実施例の一部切欠きに
よる拡大断面図、図３はさらに他の実施例の同上図２相
当図、図４はさらに他の実施例の半截による接続構造の
拡大断面図、図５はまたさらに他の実施例の図４相当
図、図６は同じく他の実施例の図４相当図であり、図７
はさらに別の実施例の図４相当図、図８はさらに別の実
施例の図４相当図、図９はさらに別の実施例の図１相当
図、図１０はさらに他の実施例の図１相当図、図１１は
さらに他の実施例の図４相当図、図１２はさらに別の実
施例の図４相当図、図１３はさらに他の実施例の図４相
当図、図１４は本発明の薄肉細径金属管と耐圧ゴムホー
スとの接続方法の一実施例を説明する図、図１５は他の
実施例の接続方法を説明する図、図１６はさらに他の実
施例の接続方法を説明する図であって、（１）は金属管
（Ｐ）側の接続端部附近の連結部であり、短寸の内管
（Ｐ′）を挿入もしくは圧入、焼嵌めあるいは冷嵌めな
どにより、嵌合状または圧嵌状に挿着して二重壁
（Ｐ″）となし、さらに図１のように該二重壁部におけ
る金属管（Ｐ）あるいは図２乃至１３のように該金属管
と短寸の内管（Ｐ′）にまでおよぶ連結部（１）を外方
より径方向の内方に向かってロールによる転造加工もし
くは押し型によるプレス加工などの塑性加工により複数
の環状の櫛歯面（２）を形成してなるもので、これら櫛
歯面（２）としては図１及び図４のように金属管（Ｐ）
のみに間隔を保持した環状の凹凸壁や膨出壁を形成した
り、あるいは図５及び図６のように金属管（Ｐ）と内管
（Ｐ′）に間隔を保持した環状の膨出壁もしくは鋸歯壁
などにより形成してもよい。
【０００９】なお、金属管（Ｐ）は連結部（１）の全長
に亘り均肉であってもよいし、また櫛歯面（２）におい
て切削加工、塑性加工、圧造加工または鍛造加工により
減肉することもできる。さらに必要に応じて前記内管
（Ｐ′）挿着後の櫛歯面（２）の成形前に図４のように
予め金属管（Ｐ）と内管（Ｐ′）の端面部の一方、ある
いは図５のように内管（Ｐ′）の端面部の両方を相互に
溶接などにより固定（６）したり、もしくは二重壁
（Ｐ″）の重合面全体を図６のようにロー溶着などによ
り固定（６′）したりして金属管（Ｐ）と内管（Ｐ′）
とが相互に位置ずれすることを防止することもでき、か
つ後記する耐圧ゴムホースの挿入を容易にするため先端
部をパンチにより先細りのテーパ状に成形することもで
きる。
に亘り均肉であってもよいし、また櫛歯面（２）におい
て切削加工、塑性加工、圧造加工または鍛造加工により
減肉することもできる。さらに必要に応じて前記内管
（Ｐ′）挿着後の櫛歯面（２）の成形前に図４のように
予め金属管（Ｐ）と内管（Ｐ′）の端面部の一方、ある
いは図５のように内管（Ｐ′）の端面部の両方を相互に
溶接などにより固定（６）したり、もしくは二重壁
（Ｐ″）の重合面全体を図６のようにロー溶着などによ
り固定（６′）したりして金属管（Ｐ）と内管（Ｐ′）
とが相互に位置ずれすることを防止することもでき、か
つ後記する耐圧ゴムホースの挿入を容易にするため先端
部をパンチにより先細りのテーパ状に成形することもで
きる。
【００１０】そして前記連結部（１）に外側を金属細線
によって編組されたブレード（７）を被覆した耐圧ゴム
ホース（Ｐ１）を挿入し、かかる状態をもって、底壁部
（３′）を前記金属管（Ｐ）側の環溝（５）部に掛支し
た有底筒状のソケット部材（３）を円周方向の外方より
径方向の内方に向かってカシメて相互の連接部分を固定
（４）して接続構成するものである。
によって編組されたブレード（７）を被覆した耐圧ゴム
ホース（Ｐ１）を挿入し、かかる状態をもって、底壁部
（３′）を前記金属管（Ｐ）側の環溝（５）部に掛支し
た有底筒状のソケット部材（３）を円周方向の外方より
径方向の内方に向かってカシメて相互の連接部分を固定
（４）して接続構成するものである。
【００１１】また金属管（Ｐ）と内管（Ｐ′）の材質
は、一般的には共に鉄系金属であるが、適宜選択するこ
とができ、カシメ固定（４）に対する剛性を向上するた
めには、例えば金属管（Ｐ）を銅またはアルミウムのよ
うな軟質金属とし内管（Ｐ′）を鉄系金属とし、カシメ
固定（４）の際に内管（Ｐ′）が変形して金属管（Ｐ）
の損傷を防止するためには前記と反対に内管（Ｐ′）に
銅またはアルミウムのような軟質金属を用い金属管
（Ｐ）に鉄系金属を使用することもできる。同様に内管
（Ｐ′）と金属管（Ｐ）の肉厚を目的に応じ異にするこ
ともできる。
は、一般的には共に鉄系金属であるが、適宜選択するこ
とができ、カシメ固定（４）に対する剛性を向上するた
めには、例えば金属管（Ｐ）を銅またはアルミウムのよ
うな軟質金属とし内管（Ｐ′）を鉄系金属とし、カシメ
固定（４）の際に内管（Ｐ′）が変形して金属管（Ｐ）
の損傷を防止するためには前記と反対に内管（Ｐ′）に
銅またはアルミウムのような軟質金属を用い金属管
（Ｐ）に鉄系金属を使用することもできる。同様に内管
（Ｐ′）と金属管（Ｐ）の肉厚を目的に応じ異にするこ
ともできる。
【００１２】上記のように内管（Ｐ′）の材質や肉厚を
金属管（Ｐ）より硬質としたり厚肉とすると、前記内管
がロールによる転造加工もしくは押し型によるプレス加
工などの塑性加工の際に芯金として働くため、前記金属
管（Ｐ）の櫛歯面（２）の少なくとも一部を大きな曲率
半径を持つことなく角張った凹部あるいは凸部または凹
部と凸部の両者に形成でき、また有底筒状のソケット部
材（３）の底壁部（３′）を掛支する環溝（５）も大き
な曲率半径を持つことなく角張った凹部に形成すること
もできる。
金属管（Ｐ）より硬質としたり厚肉とすると、前記内管
がロールによる転造加工もしくは押し型によるプレス加
工などの塑性加工の際に芯金として働くため、前記金属
管（Ｐ）の櫛歯面（２）の少なくとも一部を大きな曲率
半径を持つことなく角張った凹部あるいは凸部または凹
部と凸部の両者に形成でき、また有底筒状のソケット部
材（３）の底壁部（３′）を掛支する環溝（５）も大き
な曲率半径を持つことなく角張った凹部に形成すること
もできる。
【００１３】これらを開示する実施例を図９乃至図１３
について説明すると、図９ではソケット部材（３）の底
壁部（３′）を掛支する環溝（５）の凹部を角張った形
状に形成して接続強度を高めたものである。次に図１０
ではソケット部材（３）の底壁部（３′）の内周面に断
面四角形の環状溝（３′ａ）を形成し、該環状溝に角張
った凸部に形成された櫛歯面（２）の一つを嵌合して掛
支したものである。また図１１は櫛歯面（２）の複数個
（図面では３つ）の凹部を角張った形状に形成して耐圧
ゴムホース（Ｐ１）に対する保持力を高めたものであ
る。さらに図１２および図１３はソケット部材（３）の
底壁部（３′）を掛支する環溝（５）の凹部を角張った
形状に形成するとともに、櫛歯面（２）の複数個（図面
では３つ）の膨出壁からなる凸部（図１２）あるいは鋸
歯壁からなる凸部（図１３）を角張った形状に形成して
耐圧ゴムホース（Ｐ１）に対する保持力を高めたもので
ある。
について説明すると、図９ではソケット部材（３）の底
壁部（３′）を掛支する環溝（５）の凹部を角張った形
状に形成して接続強度を高めたものである。次に図１０
ではソケット部材（３）の底壁部（３′）の内周面に断
面四角形の環状溝（３′ａ）を形成し、該環状溝に角張
った凸部に形成された櫛歯面（２）の一つを嵌合して掛
支したものである。また図１１は櫛歯面（２）の複数個
（図面では３つ）の凹部を角張った形状に形成して耐圧
ゴムホース（Ｐ１）に対する保持力を高めたものであ
る。さらに図１２および図１３はソケット部材（３）の
底壁部（３′）を掛支する環溝（５）の凹部を角張った
形状に形成するとともに、櫛歯面（２）の複数個（図面
では３つ）の膨出壁からなる凸部（図１２）あるいは鋸
歯壁からなる凸部（図１３）を角張った形状に形成して
耐圧ゴムホース（Ｐ１）に対する保持力を高めたもので
ある。
【００１４】なお所望に応じて図１、図２、図４、図
７、図９および図１１に示すように前記金属管（Ｐ）の
なす連結部（１）を原径のままとするか、もしくは図
３、図５、図６、図１０、図１２および図１３に示すよ
うにパンチによって僅かに拡径して形成してもよくこの
場合、流路の断面積が減少せず流過抵抗が増加しない。
７、図９および図１１に示すように前記金属管（Ｐ）の
なす連結部（１）を原径のままとするか、もしくは図
３、図５、図６、図１０、図１２および図１３に示すよ
うにパンチによって僅かに拡径して形成してもよくこの
場合、流路の断面積が減少せず流過抵抗が増加しない。
【００１５】さらに所望に応じて図８のように内管
（Ｐ′）を嵌合状または圧嵌状に挿着して形成した二重
壁部（Ｐ″）の外側に外管（Ｐ″′）を嵌合して連結部
（１）の剛性を高めることも可能である。
（Ｐ′）を嵌合状または圧嵌状に挿着して形成した二重
壁部（Ｐ″）の外側に外管（Ｐ″′）を嵌合して連結部
（１）の剛性を高めることも可能である。
【００１６】なお前記金属管（Ｐ）の櫛歯面（２）また
は二重壁部（Ｐ″）の外側に嵌合した外管（Ｐ″′）の
全面または該櫛歯面の凹部のみもしくは凸部のみのよう
な一部に、深さが約０．１ｍｍ以下の微細な粗面を，例
えば転造加工の際に外周面に微細な粗面を有するロール
を使用することなどにより形成すると耐圧ゴムホース
（Ｐ１）の保持力が向上するためカシメ固定（４）と相
俟って前記耐圧ゴムホースが抜けにくくなり特に該耐圧
ゴムホースの材質が滑り易い、例えばフッ素樹脂をコー
トしたものである場合などこの効果は著しい。
は二重壁部（Ｐ″）の外側に嵌合した外管（Ｐ″′）の
全面または該櫛歯面の凹部のみもしくは凸部のみのよう
な一部に、深さが約０．１ｍｍ以下の微細な粗面を，例
えば転造加工の際に外周面に微細な粗面を有するロール
を使用することなどにより形成すると耐圧ゴムホース
（Ｐ１）の保持力が向上するためカシメ固定（４）と相
俟って前記耐圧ゴムホースが抜けにくくなり特に該耐圧
ゴムホースの材質が滑り易い、例えばフッ素樹脂をコー
トしたものである場合などこの効果は著しい。
【００１７】次に本発明による薄肉細径金属管と耐圧ゴ
ムホースとの接続方法の一実施例を図１４について説明
する。この実施例では、予め間隔をおいて環状の凹凸壁
（２′）を形成した内管（Ｐ′）を金属管（Ｐ）の接続
端部付近に嵌合状に挿着し（図１４（ａ）参照）、次い
で内管（Ｐ′）の環状の凹凸壁（２′）の凹壁部に対応
する金属管（Ｐ）の外面位置にロール（８）を当接し
（図１４（ｂ）参照）、外方より径方向の内方に向かっ
てロール（８）による転造加工で二重壁（Ｐ″）を重合
して櫛歯面（２）を形成する（図１４（ｃ）参照）。な
お図７のような櫛歯面（２）を形成する場合は、さらに
軸方向にプレス加工すればよい。
ムホースとの接続方法の一実施例を図１４について説明
する。この実施例では、予め間隔をおいて環状の凹凸壁
（２′）を形成した内管（Ｐ′）を金属管（Ｐ）の接続
端部付近に嵌合状に挿着し（図１４（ａ）参照）、次い
で内管（Ｐ′）の環状の凹凸壁（２′）の凹壁部に対応
する金属管（Ｐ）の外面位置にロール（８）を当接し
（図１４（ｂ）参照）、外方より径方向の内方に向かっ
てロール（８）による転造加工で二重壁（Ｐ″）を重合
して櫛歯面（２）を形成する（図１４（ｃ）参照）。な
お図７のような櫛歯面（２）を形成する場合は、さらに
軸方向にプレス加工すればよい。
【００１８】次に上記接続方法の他の実施例を図１５に
ついて説明する。この実施例では、内管（Ｐ′）の外周
面に切削加工などにより予め環状の凹溝（２ａ）を形成
しておき、このような内管を金属管（Ｐ）の接続端部付
近に嵌合状に挿着する（図１５（ａ）参照）。次に内管
（Ｐ′）の環状の凹溝（２ａ）に対応する金属管（Ｐ）
の外面位置にロール（８）を当接し（図１５（ｂ）参
照）、ともに回転させながら外方より径方向の内方に向
かってロール（８）による転造加工で二重壁（Ｐ″）を
重合して櫛歯面（２）を形成する（図１５（ｃ）参
照）。なお図１４および図１５の接続方法において、内
管（Ｐ′）の材質や肉厚を金属管（Ｐ）より硬質とする
か厚肉にすることにより該内管が芯金として働き前記金
属管（Ｐ）の櫛歯面（２）の少なくとも一部を大きな曲
率半径を持つことなく角張った凹部あるいは凸部または
凹部と凸部の両者に形成でき、また有底筒状のソケット
部材（３）の底壁部（３′）を掛支する環溝（５）も大
きな曲率半径を持つことなく角張った凹部に形成するこ
ともできる。
ついて説明する。この実施例では、内管（Ｐ′）の外周
面に切削加工などにより予め環状の凹溝（２ａ）を形成
しておき、このような内管を金属管（Ｐ）の接続端部付
近に嵌合状に挿着する（図１５（ａ）参照）。次に内管
（Ｐ′）の環状の凹溝（２ａ）に対応する金属管（Ｐ）
の外面位置にロール（８）を当接し（図１５（ｂ）参
照）、ともに回転させながら外方より径方向の内方に向
かってロール（８）による転造加工で二重壁（Ｐ″）を
重合して櫛歯面（２）を形成する（図１５（ｃ）参
照）。なお図１４および図１５の接続方法において、内
管（Ｐ′）の材質や肉厚を金属管（Ｐ）より硬質とする
か厚肉にすることにより該内管が芯金として働き前記金
属管（Ｐ）の櫛歯面（２）の少なくとも一部を大きな曲
率半径を持つことなく角張った凹部あるいは凸部または
凹部と凸部の両者に形成でき、また有底筒状のソケット
部材（３）の底壁部（３′）を掛支する環溝（５）も大
きな曲率半径を持つことなく角張った凹部に形成するこ
ともできる。
【００１９】さらに上記接続方法の別の実施例を図１６
について説明する。この実施例では、内管（Ｐ′）の内
周面に予め間隔をおいて環状の凹溝（２′ａ）を切削加
工して残部に間隔をおいた環状の突出部（２ｂ）を形成
し、このような内管を金属管（Ｐ）の接続端部付近に圧
嵌状に挿着する（図１６（ａ）参照）。次に内管
（Ｐ′）の環状の突出部（２ｂ）に対応する金属管
（Ｐ）の外面位置にロール（８）を当接し（図１６
（ｂ）参照）、ともに回転させながら外方より径方向の
内方に向かってロール（８）を圧合することにより金属
管（Ｐ）と内管（Ｐ′）からなる二重壁（Ｐ″）の肉厚
部を塑性流動させて、櫛歯面（２）を形成する（図１６
（ｃ）参照）。この実施例では図１６（ｂ）における塑
性流動の際に内管内部に芯金（９）を挿入しておくこと
が好ましい。なおこれら図１４〜図１６の接続方法にお
いて用いられるロール（８）の外周面に微細な粗面を予
め形成しておくことにより、金属管（Ｐ）の外周面に櫛
歯面（２）を形成すると同時に耐圧ゴムホース（Ｐ１）
の保持力を向上させる微細な粗面も形成することができ
る。
について説明する。この実施例では、内管（Ｐ′）の内
周面に予め間隔をおいて環状の凹溝（２′ａ）を切削加
工して残部に間隔をおいた環状の突出部（２ｂ）を形成
し、このような内管を金属管（Ｐ）の接続端部付近に圧
嵌状に挿着する（図１６（ａ）参照）。次に内管
（Ｐ′）の環状の突出部（２ｂ）に対応する金属管
（Ｐ）の外面位置にロール（８）を当接し（図１６
（ｂ）参照）、ともに回転させながら外方より径方向の
内方に向かってロール（８）を圧合することにより金属
管（Ｐ）と内管（Ｐ′）からなる二重壁（Ｐ″）の肉厚
部を塑性流動させて、櫛歯面（２）を形成する（図１６
（ｃ）参照）。この実施例では図１６（ｂ）における塑
性流動の際に内管内部に芯金（９）を挿入しておくこと
が好ましい。なおこれら図１４〜図１６の接続方法にお
いて用いられるロール（８）の外周面に微細な粗面を予
め形成しておくことにより、金属管（Ｐ）の外周面に櫛
歯面（２）を形成すると同時に耐圧ゴムホース（Ｐ１）
の保持力を向上させる微細な粗面も形成することができ
る。
【００２０】
【発明の効果】以上説明したように本発明による薄肉細
径金属管と耐圧ゴムホースとの接続構造および接続方法
は、前記連結部（１）のなす二重壁（Ｐ″）および該二
重壁部における少なくとも金属管側に塑性加工により形
成した櫛歯面（２）の構造により、連結部（１）を簡易
に形成することができて、これら加工上の煩わしさをな
くして著しく生産性を向上することができ、同時に該加
工による櫛歯面（２）の成形に関連した加工硬化によっ
て連結部（１）での剛性を高めることができ、従って該
連結部を比較的薄肉構造をもって十分に対処することが
できて接続構造全体を軽量となすとともに、前記金属管
（Ｐ）の櫛歯面（２）または二重壁部（Ｐ″）の外側に
嵌合した外管（Ｐ″′）の全面または該櫛歯面の凹部の
みもしくは凸部のみのような一部に、深さが約０．１ｍ
ｍ以下の微細な粗面を形成すると耐圧ゴムホース
（Ｐ１）の保持力が向上するためカシメ固定（４）と相
俟って前記耐圧ゴムホースが抜けにくくなるなど、極め
て有用な薄肉細径金属管と耐圧ゴムホースとの接続構造
および接続方法である。
径金属管と耐圧ゴムホースとの接続構造および接続方法
は、前記連結部（１）のなす二重壁（Ｐ″）および該二
重壁部における少なくとも金属管側に塑性加工により形
成した櫛歯面（２）の構造により、連結部（１）を簡易
に形成することができて、これら加工上の煩わしさをな
くして著しく生産性を向上することができ、同時に該加
工による櫛歯面（２）の成形に関連した加工硬化によっ
て連結部（１）での剛性を高めることができ、従って該
連結部を比較的薄肉構造をもって十分に対処することが
できて接続構造全体を軽量となすとともに、前記金属管
（Ｐ）の櫛歯面（２）または二重壁部（Ｐ″）の外側に
嵌合した外管（Ｐ″′）の全面または該櫛歯面の凹部の
みもしくは凸部のみのような一部に、深さが約０．１ｍ
ｍ以下の微細な粗面を形成すると耐圧ゴムホース
（Ｐ１）の保持力が向上するためカシメ固定（４）と相
俟って前記耐圧ゴムホースが抜けにくくなるなど、極め
て有用な薄肉細径金属管と耐圧ゴムホースとの接続構造
および接続方法である。
【図１】本発明の薄肉細径金属管と耐圧ゴムホースとの
接続構造の一実施例の半截による接続構造の拡大断面図
である。
接続構造の一実施例の半截による接続構造の拡大断面図
である。
【図２】本発明の薄肉細径金属管と耐圧ゴムホースとの
接続構造の他の実施例の一部切欠きによる拡大断面図で
ある。
接続構造の他の実施例の一部切欠きによる拡大断面図で
ある。
【図３】さらに他の実施例の同上図２相当図である。
【図４】さらに他の実施例の半截による接続構造の拡大
断面図である。
断面図である。
【図５】またさらに他の実施例の図４相当図である。
【図６】同じく他の実施例の図４相当図である。
【図７】さらに別の実施例の図４相当図である。
【図８】さらに別の実施例の図４相当図である。
【図９】さらに別の実施例の図１相当図である。
【図１０】さらに他の実施例の図１相当図である。
【図１１】さらに他の実施例の図４相当図である。
【図１２】さらに別の実施例の図４相当図である。
【図１３】さらに他の実施例の図４相当図である。
【図１４】本発明の薄肉細径金属管と耐圧ゴムホースと
の接続方法の一実施例を説明する図で、（ａ）〜（ｃ）
は接続工程を順次説明する図である。
の接続方法の一実施例を説明する図で、（ａ）〜（ｃ）
は接続工程を順次説明する図である。
【図１５】本発明の薄肉細径金属管と耐圧ゴムホースと
の接続方法の他の実施例を説明する図で、（ａ）〜
（ｃ）は接続工程を順次説明する図である。
の接続方法の他の実施例を説明する図で、（ａ）〜
（ｃ）は接続工程を順次説明する図である。
【図１６】本発明の薄肉細径金属管と耐圧ゴムホースと
の接続方法のさらに他の実施例を説明する図で、（ａ）
〜（ｃ）は接続工程を順次説明する図である。
の接続方法のさらに他の実施例を説明する図で、（ａ）
〜（ｃ）は接続工程を順次説明する図である。
【図１７】従来例を示す接続構造の一部切欠き断面図で
ある。
ある。
１ 連結部 ２ 櫛歯面 ２′ 凹凸壁 ２ａ、２′ａ 凹溝 ２ｂ 突出部 ３ ソケット部材 ３′ 底壁部 ４ カシメ固定 ５ 環溝 ６ 固定 ７ ブレード ８ ロール ９ 芯金 Ｐ 金属管 Ｐ′ 内管 Ｐ″ 二重壁 Ｐ１ 耐圧ゴムホース Ｐ″′ 外管
フロントページの続き (72)発明者 深谷 一美 静岡県三島市芙蓉台２−３−23 (72)発明者 青木 強 静岡県三島市谷田小山中島1234−11
Claims (10)
- 【請求項１】 短寸状の内管（Ｐ′）を嵌合状または圧
嵌状に挿着して二重壁（Ｐ″）となした金属管（Ｐ）の
接続端部附近を、該二重壁における少なくとも金属管に
複数の環状の櫛歯面（２）を設けて連結部（１）とな
し、該連結部に耐圧ゴムホース（Ｐ１）を被着した状態
をもって、底壁部（３′）を前記金属管（Ｐ）側に掛支
した有底筒状のソケット部材（３）により相互の連接部
分をカシメ固定（４）して構成したことを特徴とする薄
肉細径金属管と耐圧ゴムホースとの接続構造。 - 【請求項２】 前記金属管（Ｐ）のなす連結部（１）
を、原径もしくは拡径して形成したことを特徴とする請
求項１記載の薄肉細径金属管と耐圧ゴムホースとの接続
構造。 - 【請求項３】 前記櫛歯面（２）を、間隔を保持してな
る複数の環状の膨出壁、凹凸壁もしくは鋸歯壁により形
成したことを特徴とする請求項１または２記載の薄肉細
径金属管と耐圧ゴムホースとの接続構造。 - 【請求項４】 前記内管（Ｐ′）挿着後の櫛歯面（２）
の成形前に予め金属管（Ｐ）と内管（Ｐ′）の端面部の
少なくとも一方を相互に固定（６）したことを特徴とす
る請求項１乃至３のいずれか１項記載の薄肉細径金属管
と耐圧ゴムホースとの接続構造。 - 【請求項５】 前記金属管（Ｐ）と内管（Ｐ′）の材質
を異にするか、あるいは肉厚を異にしたことを特徴とす
る請求項１乃至４のいずれか１項記載の薄肉細径金属管
と耐圧ゴムホースとの接続構造。 - 【請求項６】 前記金属管（Ｐ）の櫛歯面（２）の少な
くとも一部を角張った凹部および／または凸部で形成す
るか、または前記ソケット部材（３）の底壁部（３′）
を掛支する環溝（５）を角張った凹部で形成してなるこ
とを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項記載の薄
肉細径金属管と耐圧ゴムホースとの接続構造。 - 【請求項７】 前記金属管（Ｐ）の櫛歯面（２）の凹部
もしくは凸部または全面に粗面を形成してなることを特
徴とする請求項１乃至６のいずれか１項記載の薄肉細径
金属管と耐圧ゴムホースとの接続構造。 - 【請求項８】 短寸状の内管を金属管の接続端部付近の
内部に嵌合状または圧嵌状に挿着せしめて二重壁とな
し、かつ該二重壁に亘って接続端部付近を、外方から径
方向の内方に向かって塑性加工を施して少なくとも金属
管側に複数の環状の櫛歯面を形成せしめて連結部とな
し、しかる後に該連結部に耐圧ゴムホースを被着、連接
した状態をもって組込んだ有底筒状のソケット部材によ
りその底壁部を前記櫛歯面の後方部位に掛支せしめ、次
いで相互のなす連接部分をカシメ固定してなることを特
徴とする薄肉細径金属管と耐圧ゴムホースとの接続方
法。 - 【請求項９】 予め少なくとも外周面に間隔を保持して
環状の凹壁加工を施した短寸状の内管を金属管の接続端
部付近の内部に嵌合状または圧嵌状に挿着せしめて二重
壁となし、かつ該二重壁に亘って相互の重合面の少なく
とも先端部を固定せしめて、接続端部付近を、外方から
径方向の内方に向かって塑性加工を施して金属管および
内管にまでおよぶ前記凹壁部に位置してなる間隔を保持
した複数の環状の櫛歯面を形成せしめて連結部となし、
しかる後に該連結部に耐圧ゴムホースを被着、連接した
状態をもって組込んだ有底筒状のソケット部材によりそ
の底壁部を前記櫛歯面の後方部位に掛支せしめ、次いで
相互のなす連接部分をカシメ固定してなることを特徴と
する薄肉細径金属管と耐圧ゴムホースとの接続方法。 - 【請求項１０】 前記複数の環状の櫛歯面は、外方から
のロールによる転造加工あるいは押し型によるプレス加
工により形成されたことを特徴とする請求項８または９
記載の薄肉細径金属管と耐圧ゴムホースとの接続方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30402496A JP3798086B2 (ja) | 1995-11-16 | 1996-10-30 | 薄肉細径金属管と耐圧ゴムホースとの接続構造およびその接続方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32224095 | 1995-11-16 | ||
| JP7-322240 | 1995-11-16 | ||
| JP30402496A JP3798086B2 (ja) | 1995-11-16 | 1996-10-30 | 薄肉細径金属管と耐圧ゴムホースとの接続構造およびその接続方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09196267A true JPH09196267A (ja) | 1997-07-29 |
| JP3798086B2 JP3798086B2 (ja) | 2006-07-19 |
Family
ID=26563750
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30402496A Expired - Fee Related JP3798086B2 (ja) | 1995-11-16 | 1996-10-30 | 薄肉細径金属管と耐圧ゴムホースとの接続構造およびその接続方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3798086B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000346282A (ja) * | 1999-04-02 | 2000-12-15 | Ee T Giken Kk | 保温カバー |
| JP2002195461A (ja) * | 2000-12-28 | 2002-07-10 | Usui Internatl Ind Co Ltd | 薄肉細径金属配管の接続端部の補強方法およびその構造 |
| KR100387725B1 (ko) * | 2000-09-20 | 2003-06-19 | 주식회사 혜인교역 | 샤워기용 금속호스 |
| JP2014181733A (ja) * | 2013-03-18 | 2014-09-29 | Nisshin Steel Co Ltd | 金属管の継手構造及び継手方法 |
| JP2017534823A (ja) * | 2014-10-31 | 2017-11-24 | アペックス ゴールド インターナショナル リミテッド | 管状要素への連結用継手、配管連結体、および管状要素への継手連結方法 |
-
1996
- 1996-10-30 JP JP30402496A patent/JP3798086B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000346282A (ja) * | 1999-04-02 | 2000-12-15 | Ee T Giken Kk | 保温カバー |
| KR100387725B1 (ko) * | 2000-09-20 | 2003-06-19 | 주식회사 혜인교역 | 샤워기용 금속호스 |
| JP2002195461A (ja) * | 2000-12-28 | 2002-07-10 | Usui Internatl Ind Co Ltd | 薄肉細径金属配管の接続端部の補強方法およびその構造 |
| JP2014181733A (ja) * | 2013-03-18 | 2014-09-29 | Nisshin Steel Co Ltd | 金属管の継手構造及び継手方法 |
| JP2017534823A (ja) * | 2014-10-31 | 2017-11-24 | アペックス ゴールド インターナショナル リミテッド | 管状要素への連結用継手、配管連結体、および管状要素への継手連結方法 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3798086B2 (ja) | 2006-07-19 |
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