JPH09158777A

JPH09158777A - 非直立型シリンダエンジンのシリンダおよびその製造方法

Info

Publication number: JPH09158777A
Application number: JP32135795A
Authority: JP
Inventors: Kenji Miyai; 研二宮井
Original assignee: Suzuki Motor Corp
Current assignee: Suzuki Motor Corp
Priority date: 1995-12-11
Filing date: 1995-12-11
Publication date: 1997-06-17

Abstract

(57)【要約】【課題】本発明の目的は、摩耗の激しい部分のシリン
ダボアの耐久性が向上し、皮膜形成コストおよび加工コ
ストの低減を図ることが可能な非直立型シリンダエンジ
ンのシリンダおよびその製造方法を提供することにあ
る。【解決手段】本発明の横置型内燃機関シリンダ１で
は、ピストン３およびコンロッド４の重さが加わる領域
のシリンダボア（シリンダライナー）２の内面に耐摩耗
性皮膜５を形成している。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、船外機等の横置型
内燃機関用シリンダやＶ型内燃機関用シリンダに用いら
れる非直立型シリンダエンジンのシリンダおよびその製
造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】一般的に、内燃機関のシリンダを構成す
るシリンダライナー（シリンダボア）の内面は、ピスト
ンのピストンスカート部やピストンリングとの摺動に耐
え得るようにするため、その全面に均一な耐摩耗性皮膜
が設けられている。すなわち、高性能エンジン等におい
ては、ピストンリングの摩耗によるエンジン性能の低下
を防ぐため、当該ピストンリングを複数本使用したり、
高硬度材料を適用したりしていることから、高性能化さ
れたピストンリング材に対応する硬質層がシリンダライ
ナーの内面全面に均一に形成されている。この耐摩耗性
皮膜の代表的なものとしては、分散めっきによるＮｉ−
Ｐ−ＳｉＣ等が挙げられ、これにより耐摩耗性を有する
硬質層が形成されている。

【０００３】このような内燃機関のうち、図１６に示す
縦置型内燃機関シリンダ５１では、矢印ａで示す爆発力
によって複雑なベクトルを受けたピストン５２が一軸方
向の動きに転換されるときに生じる力Ｑ₁や、矢印ｂで
示すピストン５２の首振りおよび上下動によって生じる
力Ｑ₂がシリンダライナー５３に加わる。なお、図にお
いて５４はピストンリング、５５はクランク軸、５６は
コンロッドである。また、図１７に示す横置型内燃機関
シリンダ６１では、シリンダライナー６３が横方向に配
置されているため、ピストン６２に起因する上記力
Ｑ₁，Ｑ₂に加えてピストン６２およびコンロッド６６
の重さＧ₁がシリンダライナー６３の内面下側に加わ
る。なお、図において６４はピストンリング、６５は縦
方向に配置されるクランク軸である。一方、図１６およ
び図１７において、実線は上死点位置でのピストン５
２，６２を示し、鎖線は下死点位置でのピストン５２，
６２を示している。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】したがって、上述した
横置型内燃機関シリンダ６１においては、図１７に示す
ように、力Ｑ₁，Ｑ₂と、ピストン６２およびコンロッ
ド６６の重さＧ₁がシリンダライナー６３の内面下側に
加わるので、当該シリンダライナー６３の内面下側だけ
に著しい摩耗が生じることになる。しかも、船外機等の
エンジンの場合には、ピストン６２とコンロッド６６が
大きいので、特に重さＧ₁が大きくなり、より一層問題
となっていた。

【０００５】このように、上記した摩耗は、シリンダラ
イナー６３の内面下側に限られているため、摩耗の激し
い部分にだけ高性能な耐摩耗性皮膜を設ければ良いこと
になる。しかし、高性能な耐摩耗性皮膜は、その信頼性
向上を図ることから複合粉末等の高価な材料を使用する
必要があるので、必要箇所以外の領域における皮膜形成
はコスト高を招くという問題もあった。それに加えて、
高性能な耐摩耗性皮膜は、研削やホーニングの仕上加工
が難しく、かつ作業性も悪いので、加工コストが嵩むと
いう不具合を有していた。

【０００６】本発明はこのような実状に鑑みてなされた
ものであって、その目的は、摩耗の激しい部分のシリン
ダボアの耐久性が向上し、皮膜形成コストおよび加工コ
ストの低減を図ることが可能な非直立型シリンダエンジ
ンのシリンダおよびその製造方法を提供することにあ
る。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記従来技術の有する課
題を解決するために、請求項１の発明の要旨は、ピスト
ンおよびコンロッドの重さが加わる領域のシリンダボア
の内面に耐摩耗性皮膜を形成した非直立型シリンダエン
ジンのシリンダにある。

【０００８】また、請求項２の発明の要旨は、請求項１
の耐摩耗性皮膜が耐摩耗性溶射皮膜によって形成され、
シリンダボアの内面が溶射皮膜の領域面とアルミニウム
基材の露出した領域面とにより構成されている非直立型
シリンダエンジンのシリンダにある。

【０００９】また、請求項３の発明の要旨は、ピストン
およびコンロッドの重さが加わる領域のシリンダボアの
内面に気孔率の低い緻密な耐摩耗性溶射皮膜を形成し、
他の部分の領域のシリンダボアの内面に気孔率の高い耐
摩耗性溶射皮膜を形成した非直立型シリンダエンジンの
シリンダにある。

【００１０】また、請求項４の発明の要旨は、ピストン
およびコンロッドの重さが加わる領域のシリンダボアの
内面に高性能な耐摩耗性溶射皮膜を形成し、他の部分の
領域のシリンダボアの内面に耐摩耗性溶射皮膜を形成し
た非直立型シリンダエンジンのシリンダにある。

【００１１】さらに、請求項５の発明の要旨は、シリン
ダボアの内部に内径溶射ガンを配置し、この溶射ガンを
ピストンの摺動方向に沿って移動させるとともに、上記
溶射ガンの動きに応じて上記シリンダボアを段階的に回
転させながら、上記シリンダボアの内面に溶射材料を溶
射して溶射皮膜を形成し、その後、該溶射皮膜に仕上加
工を施して溶射シリンダを製造した非直立型シリンダエ
ンジンのシリンダの製造方法にある。

【００１２】ところで、図１に示すような非直立型であ
る横置型内燃機関シリンダ１においては、シリンダライ
ナー２の内面下側にだけ摩耗が生じるが、これはシリン
ダライナー２が横置きになっていることにより、ピスト
ン３およびコンロッド４の重さＧ₁がシリンダライナー
２の内面下側のみに加わるからである。すなわち、ピス
トン３およびコンロッド４の重さＧ₁が加わる可能性を
有しているのは、シリンダ中心線Ｃより下側の領域２ａ
（斜線部分）であり、この領域２ａに耐摩耗性皮膜を形
成すれば良い。

【００１３】そこで、本発明に係る横置型内燃機関シリ
ンダ１では、図２（ａ）〜（ｃ）に示す如く、シリンダ
ライナー２の内面下側にだけ、耐摩耗性皮膜５を形成し
ている。一方、ピストン３およびコンロッド４の重さＧ
₁が１００％加わるのは基本的には図１に示す点Ａのみ
であるが、エンジンの爆発力による振れや芯ずれ、ピス
トンリングやピストンの変形によって重さＧ₁の加わる
点がずれたり、付近の内面に広がったりするからであ
る。

【００１４】したがって、基本的には、図３に示す如
く、シリンダライナー２の点Ａ付近のみに耐摩耗性皮膜
５を形成すれば良い。しかし、実際には、図４に示す如
く、皮膜材料や摩耗状況に応じて点Ａ付近からシリンダ
中心線Ｃより下側まで皮膜形成領域を設けている。ま
た、耐摩耗性皮膜５は、シリンダライナー２の内面に連
続して形成されている必要はなく、図５に示すように、
シリンダ中心線Ｃより下側の領域の内面に当該耐摩耗性
皮膜５を部分的に形成するようにしても良い。

【００１５】また、本発明に係る横置型内燃機関シリン
ダ１では、使用条件等によって、耐摩耗性皮膜に要求さ
れる性能やそうでない部分に要求される性能が違ってお
り、それによって高性能な耐摩耗性皮膜とそうでない部
分の構造を次の３種類に分けることが可能である。

【００１６】すなわち、図６で示すタイプの横置型内
燃機関シリンダ１ａでは、耐摩耗性皮膜が耐摩耗性溶射
皮膜５ａによって形成され、シリンダライナー１２の内
面が溶射皮膜５ａの領域面とアルミニウム基材１２ａの
露出した領域面とにより構成されている。したがって、
タイプにおける横置型内燃機関シリンダ１ａのシリン
ダライナー１２は、異種材料を組み合わせた構造となっ
ている。

【００１７】図７で示すタイプの横置型内燃機関シリ
ンダ１ｂでは、ピストン３およびコンロッド４の重さＧ
₁が加わる領域のシリンダライナー１２の内面には気孔
を減らした気孔率の低い（１〜１５％）緻密で強度を向
上させている耐摩耗性溶射皮膜１５ａが形成され、他の
部分の領域のシリンダライナー１２の内面には気孔を増
やした気孔率の高い（１０〜３０％）耐摩耗性溶射皮膜
１５ｂが形成されている。したがって、タイプにおけ
る横置型内燃機関シリンダ１ｂのシリンダライナー１２
は、同質材料を組み合わせた構造となっている。

【００１８】図８で示すタイプの横置型内燃機関シリ
ンダ１ｃでは、ピストン３およびコンロッド４の重さＧ
₁が加わる領域のシリンダライナー１２の内面には高性
能な耐摩耗性を有する材料を溶射することによって溶射
皮膜１６ａが形成され、他の部分の領域のシリンダライ
ナー１２の内面には当該溶射皮膜１６ａより耐摩耗性が
劣り、切削性が良い材料を溶射することによって溶射皮
膜１６ｂが形成されている。したがって、タイプにお
ける横置型内燃機関シリンダ１ｃのシリンダライナー１
２は、異種材料を組み合わせた構造となっている。

【００１９】本発明の非直立型内燃機関シリンダによる
と、シリンダライナーの摩耗の激しい部分にだけ耐摩耗
性皮膜を形成しているため、高価な材料の使用量が少な
くて済む上、高硬度皮膜をシリンダライナーの内面全面
に形成するよりも加工が容易となった。

【００２０】

【発明の実施の形態】以下、本発明を図示の実施の形態
に基づいて詳細に説明する。

【００２１】本発明の実施の形態は、非直立型シリンダ
エンジンのうち、シリンダライナーが横方向に配置さ
れ、かつクランク軸が縦方向に配置される船外機等の横
置型内燃機関シリンダに適用されている。また、本実施
の形態では、アルミニウム合金（ＡＣ４Ｃ）製シリンダ
ライナーが使用されている。

【００２２】実施例１本実施例は、図６に示すタイプの横置型内燃機関シリ
ンダ１ａを説明するものである。この横置型内燃機関シ
リンダ１ａでは、図９に示す如く、ＡＣ４Ｃ製シリンダ
ライナー基材１２ａに予めアンダーカット１７を設けて
いる。アンダーカット１７は、点Ｂ，Ｃにおける接線と
なす角度θが１０〜５０゜となるように設けられてい
る。この範囲に設定すると、アンダーカット１７のエッ
ジ部の密着強さを向上させることが可能になる。同図に
おいて、斜線部分はアンダーカット領域を表し、Ｏはシ
リンダ中心を示している。

【００２３】上記横置型内燃機関シリンダ１ａにおい
て、シリンダライナー１２の内面に形成される耐摩耗性
溶射皮膜５ａの膜厚は皮膜材質や摩耗状況によって変え
ることができるが、本実施例では、市販の材料を用いて
ＦｅＭｏ皮膜を形成した後、研削加工によって片肉２０
０μｍとした。本実施例の皮膜形成は、図１０に示す内
径溶射ガン２０を用いて行っている。すなわち、まずシ
リンダライナー１２の内部に内径溶射ガン２０の溶射ノ
ズル（プラズマノズル）２１を配置し、この溶射ノズル
２１をピストンの摺動方向（図中で左右方向）に沿って
移動させ、１パス（片道）毎にシリンダライナー１２を
数角度づつ段階的に回転させる。すると、図１１に示す
ように、シリンダライナー１２のアンダーカット１７の
部分にのみ硬質皮膜５ａが形成される。なお、この段階
的な回転角度は、溶射材料，粒度，シリンダ内径によっ
て様々に変化させる必要がある。また、図１２における
矢印Ｔ方向は展開したシリンダライナー１２において溶
射ノズル２１の軌跡を示している。

【００２４】本実施例によれば、耐摩耗性溶射皮膜５ａ
である硬質皮膜の形成が必要最小限に抑え得るため、材
料コスト，溶射時間，研削時間など多くの点で、シリン
ダライナー１２の内面全面にコーティングするよりも、
コストを低減できる。また、本実施例では基材にＡＣ４
Ｃを用いたが、実用上、ＡＣ４Ｃ材が表面に露出してい
ると摩耗する場合が多いため、使用状況に応じて基材を
ハイシリコンアルミニウムやＳｉＣ等の硬質材料を複合
した粒子分散複合アルミニウム等、耐摩耗性の高い材料
にするとより効果的である。

【００２５】実施例２本実施例は、図７に示すタイプの横置型内燃機関シリ
ンダ１ｂを説明するものである。この横置型内燃機関シ
リンダ１ｂでは、図１３に示す如く、シリンダライナー
１２の内面全体にＦｅＭｏ皮膜を形成するため、実施例
１と異なり、アンダーカットを設けていない。本実施例
の皮膜形成は、実施例１と同様に、内径溶射ガン２０を
用い、シリンダライナー１２の内部に内径溶射ガン２０
の溶射ノズル２１を配置し、この溶射ノズル２１をピス
トンの摺動方向に沿って移動させ、１パス毎にシリンダ
ライナー１２を数角度づつ段階的に回転させる。このと
き、溶射条件（粒子速度，粒子の溶融温度など）を途中
で変えることにより（組成は変えなくてもよい）皮膜密
度を変化させ、緻密で耐摩耗性の高い溶射皮膜１５ａの
部分と、そうでない溶射皮膜１５ｂの部分とを設ける。
なお、密度の違いを大きく設ける場合には、１パス毎に
徐々に密度を変化させて密度遷移域の溶射皮膜１５ｃを
設けた方が良い。その他の条件は、実施例１と同様であ
る。

【００２６】本実施例によれば、シリンダライナー１２
の内面全面に緻密な溶射皮膜を形成するのに比べて、研
削加工が容易となるため、研削コストの低減化が図れ
る。また、シリンダライナー１２の上部は、溶射皮膜１
５ｂの存在によって気孔が増えるため、下方に流れやす
いオイルの保持が良くなり、全体的に良好な摺動特性が
得られる。

【００２７】実施例３本実施例は、図８に示すタイプの横置型内燃機関シリ
ンダ１ｃを説明するもので、皮膜形成方法等について基
本的には上記実施例２と同様である。本実施例が実施例
２と異なる点は、実施例２の横置型内燃機関シリンダ１
ｂでは皮膜条件の変更により皮膜密度を変化させたが、
本実施例の横置型内燃機関シリンダ１ｃでは使用する溶
射材料を変更して耐摩耗性に変化をつけている。本実施
例の皮膜形成は、図１４に示す内径溶射ガン３０を用い
て行っている。この溶射ガン３０には、２個以上の粉末
供給ポート３１，３２が取付けられており、粉末供給は
きりの良い所（内径溶射ガン３０および溶射ノズル３３
がシリンダライナー１２から出た時）で切り替えるよう
になっている。なお、材料特性が大きく違う場合は、図
１５に示す如く、高性能な耐摩耗性溶射皮膜３４ａと、
そうでない耐摩耗性溶射皮膜３４ｂと、その他に材料濃
度を少しづつ変化させた遷移域の耐摩耗性溶射皮膜３４
ｃを設けた方が良い。その他の条件は、実施例１と同様
である。

【００２８】本実施例のシリンダライナー１２では、ピ
ストン３およびコンロッド４の重さＧ₁が加わる領域に
高性能な耐摩耗性溶射皮膜３４ａのＦｅＭｏ皮膜、そう
でない部分の領域に耐摩耗性溶射皮膜３４ｂのＦｅ−Ｃ
皮膜、遷移域に耐摩耗性溶射皮膜３４ｃのＦｅ−Ｃ・Ｆ
ｅＭｏ皮膜をそれぞれ形成した。ＦｅＭｏ材料はコスト
が高いため、皮膜形成領域を小さく抑えることにより、
材料費を低く抑えることができる。また、Ｆｅ−Ｃ皮膜
はＦｅＭｏ皮膜に比べて低融点であるため、溶射のラン
ニングコストを低減できとともに、研削時間なども短縮
でき、多くの点で低コストが可能となる。

【００２９】以上、本発明の実施の形態につき述べた
が、本発明は既述の実施の形態に限定されるものではな
く、本発明の技術的思想に基づいて各種の変更が可能で
ある。

【００３０】例えば、既述の実施の形態においては、摩
耗の激しい部分に形成する高性能な耐摩耗性皮膜として
ＦｅＭｏ皮膜を適用し、そうでない部分にアルミニウム
基材そのもの、あるいはそうでない部分に形成する耐摩
耗性皮膜としてＦｅ−Ｃ皮膜や気孔率を上げたＦｅＭｏ
皮膜を適用したが、皮膜材料はこれにとらわれるもので
なく、摩耗条件、相手材との関係等によりＡｌ₂Ｏ₃，
Ｃｒ₂Ｏ₃，ＴｉＯ₂等を含む各種サーメット材料やＦ
ｅ系材料（ＷＣ−Ｆｅ，ＦｅＣｒなど）、そしてハイシ
リコンアルミニウム等様々な材料を選択できることは言
う迄もない。また、既述の実施の形態においては、横置
型内燃機関シリンダ１を例にとって説明したが、Ｖ型内
燃機関シリンダにおいても、ピストンおよびコンロッド
の重さが加わる側と加わらない側が存在し、横置型と全
く同じ現象が生じるため、本発明を適用することができ
る。

【００３１】

【発明の効果】上述の如く、本発明に係る非直立型シリ
ンダエンジンのシリンダは、ピストンおよびコンロッド
の重さが加わる領域のシリンダボアの内面に耐摩耗性皮
膜を形成しているので、シリンダボアの摩耗を効率的に
抑えことができ、摩耗の激しい部分を有するシリンダボ
アの耐久性向上が図れる。また、シリンダボアの摩耗の
激しい部分にだけ、高価な材料を使用すれば良いので、
粉末コストを低く抑えることができる。しかも、シリン
ダボアの内面全面に高硬度皮膜を形成するよりも、仕上
加工が容易であるため、研削加工やホーニング加工に掛
かるコストを低減できる。

【００３２】また、他の本発明に係る非直立型シリンダ
エンジンのシリンダは、ピストンおよびコンロッドの重
さが加わる領域のシリンダボアの内面に気孔率の低い緻
密な耐摩耗性溶射皮膜を形成し、他の部分の領域のシリ
ンダボアの内面に気孔率の高い耐摩耗性溶射皮膜を形成
しているので、上記発明と同様の効果が得られる上、シ
リンダボアの他の部分の領域（横置型内燃機関シリンダ
ではシリンダボアの上部）におけるオイル保持性を改善
でき、ピストン等との摺動状態を良くすることができ
る。

【００３３】また、他の本発明に係る非直立型シリンダ
エンジンのシリンダは、ピストンおよびコンロッドの重
さが加わる領域のシリンダボアの内面に高性能な耐摩耗
性溶射皮膜を形成し、他の部分の領域のシリンダボアの
内面に耐摩耗性溶射皮膜を形成しているので、上記発明
と同様の効果が得られる上、溶射のランニングコストの
低減化と研削時間の短縮化が可能になり、作業性の向上
を図ることができる。

【００３４】さらに、他の本発明のに係る非直立型シリ
ンダエンジンのシリンダの製造方法は、シリンダボアの
内部に内径溶射ガンを配置し、この溶射ガンをピストン
の摺動方向に沿って移動させるとともに、上記溶射ガン
の動きに応じて上記シリンダボアを段階的に回転させな
がら、上記シリンダボアの内面に溶射材料を溶射して溶
射皮膜を形成し、その後、該溶射皮膜に仕上加工を施し
て溶射シリンダを製造しているので、溶射作業時間の短
縮と材料費の削減が可能になり、作業性の向上とコスト
ダウンを図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態に係る横置型シリンダエン
ジンのシリンダにおいて、ピストンおよびコンロッドの
重さが加わる可能性のあるシリンダライナーの領域を示
す概念図ある。

【図２】（ａ）はピストンおよびコンロッドの重さが加
わるシリンダライナーの内面に耐摩耗性皮膜を形成した
状態を示す平面断面図、（ｂ）はその正面断面図、
（ｃ）はその側面断面図である。

【図３】シリンダライナーの点Ａ付近のみに耐摩耗性皮
膜を形成した状態を示す断面図である。

【図４】シリンダライナーの点Ａ付近からシリンダ中心
線より下側まで耐摩耗性皮膜を形成した状態を示す断面
図である。

【図５】シリンダライナーの点Ａ付近からシリンダ中心
線より下側まで耐摩耗性皮膜を部分的に形成した状態を
示す断面図である。

【図６】シリンダライナーの内面が耐摩耗性溶射皮膜の
領域面とアルミニウム基材の露出した領域面とにより構
成されたタイプの横置型内燃機関シリンダを示す断面
図である。

【図７】シリンダライナーの内面に、気孔を減らした耐
摩耗性溶射皮膜と気孔を増やした耐摩耗性溶射皮膜を形
成したタイプの横置型内燃機関シリンダを示す断面図
である。

【図８】シリンダライナーの内面に、高性能な耐摩耗性
溶射皮膜とこれより劣る耐摩耗性溶射皮膜を形成したタ
イプの横置型内燃機関シリンダを示す断面図である。

【図９】図６に示すシリンダライナーの基材にアンダー
カットを設ける状態を示す概念図である。

【図１０】本実施の形態に係るシリンダライナーの内面
に耐摩耗性溶射皮膜を形成する内径溶射ガンを概念的に
示す斜視図である。

【図１１】内面に耐摩耗性溶射皮膜を形成した実施例１
のシリンダライナーを示す斜視図である。

【図１２】溶射フレームの軌跡を説明するため、図１１
におけるシリンダライナーを展開した状態を示す概念図
である。

【図１３】図７に示すシリンダライナーの実施例２を示
す断面図である。

【図１４】実施例３のシリンダライナーの内面に皮膜形
成を行う内径溶射ガンを概念的に示す斜視図である。

【図１５】図８に示すシリンダライナーの実施例３を示
す断面図である。

【図１６】従来の縦置型内燃機関シリンダのシリンダラ
イナーに加わる力の概要を説明する概念図である。

【図１７】従来の横置型内燃機関シリンダのシリンダラ
イナーに加わる力の概要を説明する概念図である。

【符号の説明】１，１ａ，１ｂ，１ｃ横置型内燃機関シリンダ２，１２シリンダライナー３ピストン４コンロッド５耐摩耗性皮膜５ａ耐摩耗性溶射皮膜１５ａ，１５ｂ耐摩耗性溶射皮膜１６ａ，１６ｂ耐摩耗性溶射皮膜２０，３０内径溶射ガン３４ａ，３４ｂ耐摩耗性溶射皮膜Ｇ₁ピストンおよびコンロッドの重さ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ピストンおよびコンロッドの重さが加わ
る領域のシリンダボアの内面に耐摩耗性皮膜を形成した
ことを特徴とする非直立型シリンダエンジンのシリン
ダ。
【請求項２】上記耐摩耗性皮膜が耐摩耗性溶射皮膜に
よって形成され、シリンダボアの内面が溶射皮膜の領域
面とアルミニウム基材の露出した領域面とにより構成さ
れていることを特徴とする請求項１に記載の非直立型シ
リンダエンジンのシリンダ。
【請求項３】ピストンおよびコンロッドの重さが加わ
る領域のシリンダボアの内面に気孔率の低い緻密な耐摩
耗性溶射皮膜を形成し、他の部分の領域のシリンダボア
の内面に気孔率の高い耐摩耗性溶射皮膜を形成したこと
を特徴とする非直立型シリンダエンジンのシリンダ。
【請求項４】ピストンおよびコンロッドの重さが加わ
る領域のシリンダボアの内面に高性能な耐摩耗性溶射皮
膜を形成し、他の部分の領域のシリンダボアの内面に耐
摩耗性溶射皮膜を形成したことを特徴とする非直立型シ
リンダエンジンのシリンダ。
【請求項５】シリンダボアの内部に内径溶射ガンを配
置し、この溶射ガンをピストンの摺動方向に沿って移動
させるとともに、上記溶射ガンの動きに応じて上記シリ
ンダボアを段階的に回転させながら、上記シリンダボア
の内面に溶射材料を溶射して溶射皮膜を形成し、その
後、該溶射皮膜に仕上加工を施して溶射シリンダを製造
したことを特徴とする非直立型シリンダエンジンのシリ
ンダの製造方法。