JPH0890534A - ハニカム成形用口金 - Google Patents
ハニカム成形用口金Info
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- JPH0890534A JPH0890534A JP6235250A JP23525094A JPH0890534A JP H0890534 A JPH0890534 A JP H0890534A JP 6235250 A JP6235250 A JP 6235250A JP 23525094 A JP23525094 A JP 23525094A JP H0890534 A JPH0890534 A JP H0890534A
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
- B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
- B28B3/00—Producing shaped articles from the material by using presses; Presses specially adapted therefor
- B28B3/20—Producing shaped articles from the material by using presses; Presses specially adapted therefor wherein the material is extruded
- B28B3/26—Extrusion dies
- B28B3/269—For multi-channeled structures, e.g. honeycomb structures
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Press-Shaping Or Shaping Using Conveyers (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 ひずみの少ない均質な成形体を得る流路構造
を形成可能とする。 【構成】 格子状の溝よりなる複数の排出流路２と、そ
れぞれの排出流路２に接続してペーストを分割供給する
複数の送給流路１とを備え、上流端４より供給されたペ
ーストを連続した格子状に成形体に成形し下流端５より
排出するハニカム成形用口金であって、それぞれの送給
流路１をそれぞれの排出流路２の上流端部に延長させ、
それぞれの上流端部にそれぞれの送給流路１より大きい
流路断面積を有する溜部３を設けた。 【効果】 機械加工性と寸法精度とに優れる。
を形成可能とする。 【構成】 格子状の溝よりなる複数の排出流路２と、そ
れぞれの排出流路２に接続してペーストを分割供給する
複数の送給流路１とを備え、上流端４より供給されたペ
ーストを連続した格子状に成形体に成形し下流端５より
排出するハニカム成形用口金であって、それぞれの送給
流路１をそれぞれの排出流路２の上流端部に延長させ、
それぞれの上流端部にそれぞれの送給流路１より大きい
流路断面積を有する溜部３を設けた。 【効果】 機械加工性と寸法精度とに優れる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、セラミックスや触媒を
ハニカム状に押出し成形する口金に係り、特に寸法精度
に優れかつ乾燥割れを防止するのに好適なハニカム成形
用口金に関する。
ハニカム状に押出し成形する口金に係り、特に寸法精度
に優れかつ乾燥割れを防止するのに好適なハニカム成形
用口金に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来のハニカム成形用口金においては、
原料のペーストをハニカム成形用口金（口金）より押出
すことにより、セラミックスや触媒のハニカム成形を行
っている。一般的な口金は、図８〜図１１に示すよう
に、複数の流路よりなり、ペーストの流れ方向の２層の
流路に分けられる。２層の流路は、口金６の上流側に設
けられ、図示しない押出機より供給されたペーストを個
々の流路に分割送給する複数の送給流路１と、送給流路
１の下流端面１０に接続して口金６の下流側に設けら
れ、送給流路１より送り込まれたペーストを格子状（ハ
ニカム状）に成形する複数の排出流路２とにより形成さ
れる。押出成形時には、ハニカムの最外周リブ１２を形
成するため、口金６に外枠７を嵌合して使用する。
原料のペーストをハニカム成形用口金（口金）より押出
すことにより、セラミックスや触媒のハニカム成形を行
っている。一般的な口金は、図８〜図１１に示すよう
に、複数の流路よりなり、ペーストの流れ方向の２層の
流路に分けられる。２層の流路は、口金６の上流側に設
けられ、図示しない押出機より供給されたペーストを個
々の流路に分割送給する複数の送給流路１と、送給流路
１の下流端面１０に接続して口金６の下流側に設けら
れ、送給流路１より送り込まれたペーストを格子状（ハ
ニカム状）に成形する複数の排出流路２とにより形成さ
れる。押出成形時には、ハニカムの最外周リブ１２を形
成するため、口金６に外枠７を嵌合して使用する。
【０００３】次いで図１２に口金の単位流路を示し、各
部の機能を説明する。口金はこの単位流路が複数個並列
に連結されたものである。押出成形時には、口金６の上
流端４に供給されたペーストは、一旦、分割され個々の
送給流路１内に流入してその中空円柱の内面を通過す
る。送給流路１を通過したペーストは、送給流路１の下
流端面１０に結合されている十字断面の溝をなす排出流
路２へ流入する。送給流路１と排出流路２との境界部に
おいて送給流路１の流路断面積Ｓ０と排出流路２の流路
断面積Ｓ＋とは、Ｓ０＞Ｓ＋の関係にあるため、十字ス
リットに流入したペーストは、流路軸に対して横方向の
流路圧着面８に向かって広がる。このため、ペースト
は、十字スリットを通過する間に十字成形体の合流圧着
面８で互いに圧着し、口金６の下流端ではハニカムセル
が連続して成形される。
部の機能を説明する。口金はこの単位流路が複数個並列
に連結されたものである。押出成形時には、口金６の上
流端４に供給されたペーストは、一旦、分割され個々の
送給流路１内に流入してその中空円柱の内面を通過す
る。送給流路１を通過したペーストは、送給流路１の下
流端面１０に結合されている十字断面の溝をなす排出流
路２へ流入する。送給流路１と排出流路２との境界部に
おいて送給流路１の流路断面積Ｓ０と排出流路２の流路
断面積Ｓ＋とは、Ｓ０＞Ｓ＋の関係にあるため、十字ス
リットに流入したペーストは、流路軸に対して横方向の
流路圧着面８に向かって広がる。このため、ペースト
は、十字スリットを通過する間に十字成形体の合流圧着
面８で互いに圧着し、口金６の下流端ではハニカムセル
が連続して成形される。
【０００４】口金６の流路圧着面８における圧着を促進
させるため、図１３に示すように、供給流路１の長手方
向で排出流路２と交差重複させ、この重複部を下流側に
向けて先細り構造１１ａにしたものがある。この口金６
は、供給流路１の出口すなわち重複部でペーストが横方
向に流れ易くなり、欠陥のない格子状ハニカムが得られ
るとされている。また、口金６を機械加工する場合、ま
ず口金６の上流端４よりドリルによって送給流路１を穴
明け加工し、次いで反対面より、加工した送給流路１の
延長する位置より砥石によって格子状に排出流路２の溝
切り加工を行うのが一般的である。この方法で加工した
口金は、ドリルの先端角つまり先細り構造が不適当なた
め、送給流路の穴と排出流路の溝との接点や交差部でバ
リが生じ易く、バリ取りをしても各流路に微妙な表面粗
さの差を発生することがある。
させるため、図１３に示すように、供給流路１の長手方
向で排出流路２と交差重複させ、この重複部を下流側に
向けて先細り構造１１ａにしたものがある。この口金６
は、供給流路１の出口すなわち重複部でペーストが横方
向に流れ易くなり、欠陥のない格子状ハニカムが得られ
るとされている。また、口金６を機械加工する場合、ま
ず口金６の上流端４よりドリルによって送給流路１を穴
明け加工し、次いで反対面より、加工した送給流路１の
延長する位置より砥石によって格子状に排出流路２の溝
切り加工を行うのが一般的である。この方法で加工した
口金は、ドリルの先端角つまり先細り構造が不適当なた
め、送給流路の穴と排出流路の溝との接点や交差部でバ
リが生じ易く、バリ取りをしても各流路に微妙な表面粗
さの差を発生することがある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】従来のハニカム成形用
口金にあっては、ペーストをハニカム状に成形すること
はできるが、口金を製作する際の機械加工性及び口金の
ハニカム成形性の両者を合わせた口金適正構造としての
配慮がなされていない。すなわち、ペーストが供給流路
より排出流路に移動する位置に溜部が十分でないため、
圧着不良や各流路間の流速差が発生し、ペースト背圧が
低減する問題がある。また、口金を機械加工する場合、
上流端よりドリルにより送給流路を穴明け加工し、次い
で反対面より砥石によって格子状に排出流路の溝切り加
工を行うため、バリ取りをしても各流路に表面粗さの差
が発生し、個々の流路で流動抵抗差を生じ、成形体の曲
がりや成形時の切れ、引いては乾燥時の割れにつながる
問題がある。
口金にあっては、ペーストをハニカム状に成形すること
はできるが、口金を製作する際の機械加工性及び口金の
ハニカム成形性の両者を合わせた口金適正構造としての
配慮がなされていない。すなわち、ペーストが供給流路
より排出流路に移動する位置に溜部が十分でないため、
圧着不良や各流路間の流速差が発生し、ペースト背圧が
低減する問題がある。また、口金を機械加工する場合、
上流端よりドリルにより送給流路を穴明け加工し、次い
で反対面より砥石によって格子状に排出流路の溝切り加
工を行うため、バリ取りをしても各流路に表面粗さの差
が発生し、個々の流路で流動抵抗差を生じ、成形体の曲
がりや成形時の切れ、引いては乾燥時の割れにつながる
問題がある。
【０００６】本発明の目的は、ひずみの少ない均質な成
形体を得ることのできる流路構造を有し、かつ機械加工
性に優れたハニカム成形用口金を提供することにある。
形体を得ることのできる流路構造を有し、かつ機械加工
性に優れたハニカム成形用口金を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】前記の目的を達成するた
め、本発明に係るハニカム成形用口金は、格子状の溝よ
りなる複数の排出流路と、それぞれの排出流路に接続さ
れペーストを分割供給する複数の送給流路とを備え、ペ
ーストを連続した格子状に成形するハニカム成形用口金
において、それぞれの送給流路をそれぞれの排出流路の
上流端部に延長させ、それぞれの上流端部にそれぞれの
送給流路より大きい流路断面積を有する溜部を設けた構
成とする。
め、本発明に係るハニカム成形用口金は、格子状の溝よ
りなる複数の排出流路と、それぞれの排出流路に接続さ
れペーストを分割供給する複数の送給流路とを備え、ペ
ーストを連続した格子状に成形するハニカム成形用口金
において、それぞれの送給流路をそれぞれの排出流路の
上流端部に延長させ、それぞれの上流端部にそれぞれの
送給流路より大きい流路断面積を有する溜部を設けた構
成とする。
【０００８】そしてそれぞれの送給流路は、直径Ｄを有
する中空円柱状に形成されるとともにそれぞれの排出流
路の上流端部に長さＬで延長され、溜部は、長さＬと直
径Ｄとの比が０.１＜Ｌ／Ｄ＜１で形成されている構成
でもよい。
する中空円柱状に形成されるとともにそれぞれの排出流
路の上流端部に長さＬで延長され、溜部は、長さＬと直
径Ｄとの比が０.１＜Ｌ／Ｄ＜１で形成されている構成
でもよい。
【０００９】
【作用】本発明によれば、送給流路に分割供給されたペ
ーストは、送給流路を延長して排出流路の上流端部に形
成された溜部を経由し、格子構造をなす排出流路内に流
入する。この溜部は、送給流路よりも流路断面積が大き
く、かつ押出方向の所定の区間（長さ）で等断面積流路
として設けられているため、排出流路に分配されるペー
ストの溜めの役割を果たし、ペーストを横方向と下流側
の排出流路とにほぼ均等な圧力で送り出す機能が付与さ
れる。その結果、個々の送給流路間における圧力降下の
差異が緩和され、口金出口の流速分布も均一となり易
く、また成形体中の残留応力も低減され、乾燥焼成時に
おけるひずみや割れを防ぐことにつながる。
ーストは、送給流路を延長して排出流路の上流端部に形
成された溜部を経由し、格子構造をなす排出流路内に流
入する。この溜部は、送給流路よりも流路断面積が大き
く、かつ押出方向の所定の区間（長さ）で等断面積流路
として設けられているため、排出流路に分配されるペー
ストの溜めの役割を果たし、ペーストを横方向と下流側
の排出流路とにほぼ均等な圧力で送り出す機能が付与さ
れる。その結果、個々の送給流路間における圧力降下の
差異が緩和され、口金出口の流速分布も均一となり易
く、また成形体中の残留応力も低減され、乾燥焼成時に
おけるひずみや割れを防ぐことにつながる。
【００１０】また送給流路を延長して排出流路の上流段
部に溜部を設けることにより、供給流路と排出流路との
接続部で機械加工による返りの発生が防止され、返りの
発生を抑えた状態で供給流路内面をリーマ加工により滑
らかにすることにより、口金出口の流速分布の均一化が
図られる。さらに排出流路と交差重複した供給流路の下
流側に先細りテーパを設けた場合も基本的に同様の効果
が得られる。さらに溜部の長さＬと供給流路の直径Ｄと
の比が０.１＜ Ｌ／Ｄ ＜１で形成されているため、
成形ひずみが生じ難く、口金の破損や変形を引き起こす
ことがなくなる。
部に溜部を設けることにより、供給流路と排出流路との
接続部で機械加工による返りの発生が防止され、返りの
発生を抑えた状態で供給流路内面をリーマ加工により滑
らかにすることにより、口金出口の流速分布の均一化が
図られる。さらに排出流路と交差重複した供給流路の下
流側に先細りテーパを設けた場合も基本的に同様の効果
が得られる。さらに溜部の長さＬと供給流路の直径Ｄと
の比が０.１＜ Ｌ／Ｄ ＜１で形成されているため、
成形ひずみが生じ難く、口金の破損や変形を引き起こす
ことがなくなる。
【００１１】
【実施例】本発明の一実施例を図１〜図３を参照しなが
ら説明する。図１〜図３に示すように、格子状の溝より
なる複数の排出流路２と、それぞれの排出流路２に接続
されてペーストを分割供給する複数の送給流路１とを備
え、上流端４より供給されたペーストを連続した格子状
に成形し成形体を下流端５より排出するハニカム成形用
口金であって、それぞれの送給流路１をそれぞれの排出
流路２の上流端部に延長させ、それぞれの上流端部にそ
れぞれの送給流路１より大きい流路断面積を有する溜部
３を設けた構成とする。そして、それぞれの送給流路１
は、直径Ｄを有する中空円柱状に形成されるとともにそ
れぞれの排出流路２の上流端部に長さＬで延長され、つ
まりそれぞれの送給流路１の下流端面９がそれぞれの排
出流路２の上流端面１０より下流側に、下流端面９と上
流端面１０との間の長さＬで延長され、溜部３は、長さ
Ｌと直径Ｄとの比が０.１＜Ｌ／Ｄ＜１になるように形
成されているものとする。なお押出成形時は、ハニカム
の最外周リブ１２を形成するため、口金（ハニカム成形
用口金）６に外枠７が嵌合して使用される。
ら説明する。図１〜図３に示すように、格子状の溝より
なる複数の排出流路２と、それぞれの排出流路２に接続
されてペーストを分割供給する複数の送給流路１とを備
え、上流端４より供給されたペーストを連続した格子状
に成形し成形体を下流端５より排出するハニカム成形用
口金であって、それぞれの送給流路１をそれぞれの排出
流路２の上流端部に延長させ、それぞれの上流端部にそ
れぞれの送給流路１より大きい流路断面積を有する溜部
３を設けた構成とする。そして、それぞれの送給流路１
は、直径Ｄを有する中空円柱状に形成されるとともにそ
れぞれの排出流路２の上流端部に長さＬで延長され、つ
まりそれぞれの送給流路１の下流端面９がそれぞれの排
出流路２の上流端面１０より下流側に、下流端面９と上
流端面１０との間の長さＬで延長され、溜部３は、長さ
Ｌと直径Ｄとの比が０.１＜Ｌ／Ｄ＜１になるように形
成されているものとする。なお押出成形時は、ハニカム
の最外周リブ１２を形成するため、口金（ハニカム成形
用口金）６に外枠７が嵌合して使用される。
【００１２】本実施例の動作を図１〜図４を用いて説明
する。送給流路１に分割供給されたペーストは、中空円
柱状の送給流路１を下流側に延長して形成した溜部３を
経由し格子状の溝よりなる排出流路２内に流入する。こ
の溜部３は、図４のＡ線で示すように、送給流路１より
も流路断面積が大きく、かつペーストの押出方向に所定
の区間（長さ）を等断面積流路として設けられているた
め、ペーストを横方向と下流側の排出流路にほぼ均等な
圧力で送り出す機能が付与される。その結果、個々の送
給流路間における圧力降下の差異が緩和され、口金出口
におけるペーストの流速分布も均一となり易く、また成
形体中の残留応力も低減でき、乾燥焼成時のひずみや割
れを防ぐことにもつながる。なお図４のＢ線は図５〜図
７に示す後述する他の実施例、Ｃ線は図８〜図１０に示
す従来例、またＤ線は図１３に示す従来例の流路位置に
対する各流路断面積の変化を表している。
する。送給流路１に分割供給されたペーストは、中空円
柱状の送給流路１を下流側に延長して形成した溜部３を
経由し格子状の溝よりなる排出流路２内に流入する。こ
の溜部３は、図４のＡ線で示すように、送給流路１より
も流路断面積が大きく、かつペーストの押出方向に所定
の区間（長さ）を等断面積流路として設けられているた
め、ペーストを横方向と下流側の排出流路にほぼ均等な
圧力で送り出す機能が付与される。その結果、個々の送
給流路間における圧力降下の差異が緩和され、口金出口
におけるペーストの流速分布も均一となり易く、また成
形体中の残留応力も低減でき、乾燥焼成時のひずみや割
れを防ぐことにもつながる。なお図４のＢ線は図５〜図
７に示す後述する他の実施例、Ｃ線は図８〜図１０に示
す従来例、またＤ線は図１３に示す従来例の流路位置に
対する各流路断面積の変化を表している。
【００１３】本実施例によれば、機械加工性も極めて優
位となる。すなわち、送給流路を延長して排出流路の上
流端部に溜部を設けることにより、供給流路と排出流路
との交差部における機械加工の返りの発生が防止でき
る。また従来の構造では供給流路をリーマ仕上げしよう
とすると、供給流路の穴の先端面と排出流路の溝との間
に段差が生じ、供給流路と排出流路との接続部で返りの
発生を助長させていたが、本実施例では、返りの発生を
抑えた状態で供給流路内面をリーマ加工により滑らかに
することができ、口金出口での流速分布の均一化を図る
ことができる。
位となる。すなわち、送給流路を延長して排出流路の上
流端部に溜部を設けることにより、供給流路と排出流路
との交差部における機械加工の返りの発生が防止でき
る。また従来の構造では供給流路をリーマ仕上げしよう
とすると、供給流路の穴の先端面と排出流路の溝との間
に段差が生じ、供給流路と排出流路との接続部で返りの
発生を助長させていたが、本実施例では、返りの発生を
抑えた状態で供給流路内面をリーマ加工により滑らかに
することができ、口金出口での流速分布の均一化を図る
ことができる。
【００１４】本発明の他の実施例として図５〜図６をに
示すように、排出流路２の上流端部に延長した供給流路
１の下流側の先端に先細りテーパ１１を設けた構成も基
本的に図１〜図４に示す実施例と同様の効果がある。す
なわち先細りテーパ１１をドリルの先端角に応じて適切
に選択できるため、返りの発生が防止される。
示すように、排出流路２の上流端部に延長した供給流路
１の下流側の先端に先細りテーパ１１を設けた構成も基
本的に図１〜図４に示す実施例と同様の効果がある。す
なわち先細りテーパ１１をドリルの先端角に応じて適切
に選択できるため、返りの発生が防止される。
【００１５】本実施例のポイントは、排出流路の上流端
部に、送給流路の流路断面積よりも大きな溜部を設ける
ことにあり、溜部３の長さＬの効果は、任意の長さで生
じるものではなく、ある範囲で最大の効果を発揮する。
すなわち、長さＬが短か過ぎるとペーストの均圧効果も
発現できず、狭い領域でペーストの変形によるせん断速
度が大きくなり、成形ひずみを残し易い。また機械加工
時の返り防止の効果も発現しなくなる。逆に、長さＬが
必要以上に長い口金は、排出流路間に形成されるピン状
突起物の強度が低下し、口金の破損や変形を引き起こす
ことがある。これらのことを考慮した適切な長さＬ寸法
は、（１）式で表される。
部に、送給流路の流路断面積よりも大きな溜部を設ける
ことにあり、溜部３の長さＬの効果は、任意の長さで生
じるものではなく、ある範囲で最大の効果を発揮する。
すなわち、長さＬが短か過ぎるとペーストの均圧効果も
発現できず、狭い領域でペーストの変形によるせん断速
度が大きくなり、成形ひずみを残し易い。また機械加工
時の返り防止の効果も発現しなくなる。逆に、長さＬが
必要以上に長い口金は、排出流路間に形成されるピン状
突起物の強度が低下し、口金の破損や変形を引き起こす
ことがある。これらのことを考慮した適切な長さＬ寸法
は、（１）式で表される。
【００１６】 ０.１＜ Ｌ／Ｄ ＜１ ……（１） ここで、送給流路の直径 ：Ｄ 溜部の長さ ：Ｌ （実施例）本実施例の効果を確認するため、図５〜図７
に示す構造で次の寸法形状の口金を試作した。
に示す構造で次の寸法形状の口金を試作した。
【００１７】 セルピッチ ：３.３ｍｍ リブ厚 ：０.４ｍｍ 送給流路の直径Ｄ：２.６ｍｍφ 送給流路の長さ ：１４.５ｍｍ 排出流路 ：５.０ｍｍ 口金厚さ ：１９.０ｍｍ 溜部の長さＬ ：０.５ｍｍ セル数４７×４７セル（外形１５５.７ｍｍ×１５５.７
ｍｍ） 供給流路はドリルと平行リーマとで、排出流路はＢＮ
（ボロンナイトライド）砥石で加工した。得られた流路
の内面粗さは次の通りである。
ｍｍ） 供給流路はドリルと平行リーマとで、排出流路はＢＮ
（ボロンナイトライド）砥石で加工した。得られた流路
の内面粗さは次の通りである。
【００１８】送給流路の穴部 ：３μｍ以下 排出流路の溝部 ：０.２μｍ この口金とスクリュー押出機とを用いて、Ｔｉ０2系粉
末／ガラス繊維／メチルセルロース／水をニーダにより
混練し脱硝触媒ペーストにより成形した。その結果、成
形圧力Ｐ＝４５〜５０kg／cm2，流速Ｖ＝２００〜２５
０mm／minで曲がりのないセル相互の圧着も良好な成形
体が得られた。また、この成形体を８５℃×７０％の条
件下で乾燥し、割れのない健全な乾燥体が得ることがで
きた。
末／ガラス繊維／メチルセルロース／水をニーダにより
混練し脱硝触媒ペーストにより成形した。その結果、成
形圧力Ｐ＝４５〜５０kg／cm2，流速Ｖ＝２００〜２５
０mm／minで曲がりのないセル相互の圧着も良好な成形
体が得られた。また、この成形体を８５℃×７０％の条
件下で乾燥し、割れのない健全な乾燥体が得ることがで
きた。
【００１９】（比較例）実施例と比較するため、比較例
として図８に示す構造で次の寸法形状の口金を試作し
た。
として図８に示す構造で次の寸法形状の口金を試作し
た。
【００２０】 セルピッチ ：３.３ｍｍ リブ厚 ：０.４ｍｍ 送給流路の直径Ｄ：２.６ｍｍφ 供給流路の長さ ：１４.０ｍｍ 排出流路 ：５.０ｍｍ 口金厚さ ：１９.０ｍｍ 溜部の長さ ：０ｍｍ セル数４７×４７セル（外形１５５.７ｍｍ×１５５.７
ｍｍ） 供給流路はドリル（２００穴加工ごとに交換）加工の
み、排出流路はＢＮ砥石で加工した。得られた流路の内
面粗さは次の通りである。
ｍｍ） 供給流路はドリル（２００穴加工ごとに交換）加工の
み、排出流路はＢＮ砥石で加工した。得られた流路の内
面粗さは次の通りである。
【００２１】 供給流路の穴部 ：８〜２０μｍ 排出流路の溝部 ：０.２μｍ この口金とスクリュー押出機とを用いて、実施例と同一
組成，同一ロットのＴｉ０2系脱硝触媒ペーストを成形
した。その結果、成形圧力Ｐ＝５０〜５５kg／cm2，流
速Ｖ＝１５０〜２００mm／minで実施例と比べて、圧力
が高く流速が遅い。また成形体が一方向に曲がり、この
曲がりは口金を回転させるとそれに応じて曲がりの方向
も変わるところから、口金の形状に起因するものと断定
できた。また、この成形体を８５℃×７０％の条件下で
乾燥した結果、曲がりを拘束した時に引張りのひずみが
生じた部分を起点に横割れが入った。
組成，同一ロットのＴｉ０2系脱硝触媒ペーストを成形
した。その結果、成形圧力Ｐ＝５０〜５５kg／cm2，流
速Ｖ＝１５０〜２００mm／minで実施例と比べて、圧力
が高く流速が遅い。また成形体が一方向に曲がり、この
曲がりは口金を回転させるとそれに応じて曲がりの方向
も変わるところから、口金の形状に起因するものと断定
できた。また、この成形体を８５℃×７０％の条件下で
乾燥した結果、曲がりを拘束した時に引張りのひずみが
生じた部分を起点に横割れが入った。
【００２２】これらの現象は、供給流路の表面が粗いこ
とと、ペーストの送給流路の上流端部に溜部が存在しな
いことが原因と考えられる。
とと、ペーストの送給流路の上流端部に溜部が存在しな
いことが原因と考えられる。
【００２３】
【発明の効果】本発明によれば、送給流路の上流端部に
ペーストの溜部を設けたため、機械加工性が優れるため
寸法精度が向上し、かつ低圧で成形処理速度が大きくな
り、ひずみの少ない均質な成形体を成形することができ
る効果がある。
ペーストの溜部を設けたため、機械加工性が優れるため
寸法精度が向上し、かつ低圧で成形処理速度が大きくな
り、ひずみの少ない均質な成形体を成形することができ
る効果がある。
【図１】本発明の一実施例を示す断面図である。
【図２】図１の斜視図である。
【図３】図１の単一流路を示す斜視図である。
【図４】本実施例と従来技術の流路断面積の比較を示す
図である。
図である。
【図５】本発明の他の実施例を示す断面図である。
【図６】図５の斜視図である。
【図７】図５の単一流路を示す斜視図である。
【図８】従来の技術を示す断面図である。
【図９】図８のＡ．Ａ矢視線を示す平面図である。
【図１０】図８のＢ．Ｂ線矢視を示す平面図である。
【図１１】図８の斜視図である。
【図１２】図１の単一流路を示す斜視図である。
【図１３】従来の他の技術を示す斜視図である。
１ 送給流路 ２ 排出流路 ３ 溜部 ４ 上流端 ５ 下流端 ６ 口金
フロントページの続き (72)発明者 山崎 均 広島県呉市宝町３番36号 バブコック日立 株式会社呉研究所内 (72)発明者 矢代 克洋 広島県呉市宝町３番36号 バブコック日立 株式会社呉研究所内 (72)発明者 大和 政徳 神奈川県横浜市磯子区磯子１丁目２番10号 バブコック日立株式会社横浜エンジニア リングセンタ内
Claims (2)
- 【請求項１】 格子状の溝よりなる複数の排出流路と、
それぞれの排出流路に接続されペーストを分割供給する
複数の送給流路とを備え、該ペーストを連続した格子状
に成形するハニカム成形用口金において、それぞれの送
給流路をそれぞれの排出流路の上流端部に延長させ、そ
れぞれの上流端部にそれぞれの送給流路より大きい流路
断面積を有する溜部を設けたことを特徴とするハニカム
成形用口金。 - 【請求項２】 請求項１記載のハニカム成形用口金にお
いて、それぞれの送給流路は、直径Ｄを有する中空円柱
状に形成されるとともにそれぞれの排出流路の上流端部
に長さＬで延長され、溜部は、前記長さＬと前記直径Ｄ
との比が０.１＜Ｌ／Ｄ＜１で形成されていることを特
徴とするハニカム成形用口金。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6235250A JPH0890534A (ja) | 1994-09-29 | 1994-09-29 | ハニカム成形用口金 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6235250A JPH0890534A (ja) | 1994-09-29 | 1994-09-29 | ハニカム成形用口金 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0890534A true JPH0890534A (ja) | 1996-04-09 |
Family
ID=16983303
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6235250A Pending JPH0890534A (ja) | 1994-09-29 | 1994-09-29 | ハニカム成形用口金 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0890534A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003082539A1 (fr) * | 2002-03-28 | 2003-10-09 | Ngk Insulators,Ltd. | Ferrule de formage de nids d'abeille |
| JP2006088556A (ja) * | 2004-09-24 | 2006-04-06 | Hitachi Metals Ltd | セラミックハニカム構造体成形用金型 |
| US7163389B2 (en) | 2001-09-19 | 2007-01-16 | Ngk Insulators, Ltd. | Extrusion die for honeycomb extrusion molding and manufacturing method therefor |
| US7842213B2 (en) | 2005-10-05 | 2010-11-30 | Ibiden Co., Ltd. | Die for extrusion-molding and method for manufacturing porous ceramic member |
-
1994
- 1994-09-29 JP JP6235250A patent/JPH0890534A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7163389B2 (en) | 2001-09-19 | 2007-01-16 | Ngk Insulators, Ltd. | Extrusion die for honeycomb extrusion molding and manufacturing method therefor |
| DE10243359B4 (de) * | 2001-09-19 | 2016-02-18 | Ngk Insulators, Ltd. | Strangpressform zum Wabenstrangpressen und Herstellungsverfahren dafür |
| WO2003082539A1 (fr) * | 2002-03-28 | 2003-10-09 | Ngk Insulators,Ltd. | Ferrule de formage de nids d'abeille |
| US7311510B2 (en) | 2002-03-28 | 2007-12-25 | Ngk Insulators, Ltd. | Honeycomb forming die |
| JP2006088556A (ja) * | 2004-09-24 | 2006-04-06 | Hitachi Metals Ltd | セラミックハニカム構造体成形用金型 |
| US7842213B2 (en) | 2005-10-05 | 2010-11-30 | Ibiden Co., Ltd. | Die for extrusion-molding and method for manufacturing porous ceramic member |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040706 |