JPH08508106A

JPH08508106A - Method and apparatus for replicating holographic microstructures and other diffraction gratings on printed matter

Info

Publication number: JPH08508106A
Application number: JP6517500A
Authority: JP
Inventors: マティーゼン・ヨハネス
Original assignee: マティーゼン・ゲルダ
Priority date: 1993-02-10
Filing date: 1993-02-10
Publication date: 1996-08-27
Also published as: EP0683903A1; DE4397177D2

Abstract

(57)【要約】ホログラム及び他の回析格子を各種の印刷材料（６）、特に紙或いはカートンに同時に複製し且つ直接貼りつける方法について記載する。この方法は表面リリーフ構造としてのホログラムを支持するマトリックスを使用して型取り法で行われる。その際本質的に平滑な表面を有する印刷材料（６）上に一層または数層のラッカー層（３、７、９）を塗布し、それにより印刷材料（６）に塗布された層の表面は更に平滑になる。ホログラムは同時に印刷材料（６）に塗布された層の表面に貼りつけられる。その場合ラッカー層（３）は放射線で硬化可能であり且つラッカー層（３）の硬化がマトリックス側から紫外線透過マトリックスを通して且つ同様に紫外線透過性マトリックス支持体（１４）（板またはシリンダ）を通して行われる。ラッカー層（３、７、９）の硬化は本質的にマトリックスからの印刷材料（６）の取り外しの前に、即ちマトリックスまたは成形シリンダと接触して行われる。 (57) [Summary] A method of simultaneously copying and directly attaching holograms and other diffraction gratings to various printing materials (6), especially paper or cartons, will be described. This method is performed in a cast method using a matrix supporting the hologram as a surface relief structure. The printing material (6) having an essentially smooth surface is then coated with one or several lacquer layers (3, 7, 9), whereby the surface of the layer applied to the printing material (6) is It becomes smoother. The hologram is simultaneously applied to the surface of the layer applied to the printing material (6). The lacquer layer (3) is then radiation-curable and the curing of the lacquer layer (3) takes place from the matrix side through the UV-transparent matrix and also through the UV-transparent matrix support (14) (plate or cylinder). . Curing of the lacquer layers (3, 7, 9) takes place essentially before the removal of the printing material (6) from the matrix, i.e. in contact with the matrix or the molding cylinder.

Description

【発明の詳細な説明】印刷製品上にホログラフィ微細構造及び他の回折格子を複製するための方法、その印刷材料及びその装置本発明は種々の印刷材料上に請求の範囲第１項の上位概念によるホログラム及び他の光回折又は光屈折微細構造（回折格子）の形成のためのホログラフィ複製法、印刷材料上にホログラムを形成するための装置及び関連する印刷マトリックスの製造並びにこの方法に好適な印刷材料に関する。ホログラフィは物体を立体的に表示することを可能にする図示及び再生技術である。記憶媒体及び情報キャリアは通常のフィルム及びプレートである。通常のホログラムは正本であるか又は経済的に、例えば写真のような比較的限られた個数のみ光学的に複写されることができる。表面レリーフホログラムの構造を熱可塑的に形成しかつその後に種々の印刷材料（キャリア）上に移すことは公知である。従来表面レリーフホログラム及びその集積の印刷物上へ複製するには３つの製造段階がある。ホログラム像は通常キャリア材料上に表面レリーフ構造として形成されかつそれから他の装置に従って第３の処理ステップで接着剤又は接着媒体と共に印刷材料上に移される。その際エンボススタンプ、ベルト又はローラによって押圧及び温度によって熱可塑的に変形可能な合成樹脂表面に形成される。このようなエンボスホログラムは成形後従来２つの製造態様、即ちいわゆるシールホログラム又は自己接着ホログラムで処理される。両製造態様では、追加の作業工程における再処理又は仕上げ工程において初めて印刷材料上に貼付けられることができる中間製品が対象とされる。本発明者の西独国特許明細書３７４４６５０から公知のような、次の移行ステップなしの印刷材料上への直接的熱可塑的エンボス加工も可能である。ホログラムの製造方法は通常の方法で次のように実施される。オリジナルから前段階、いわゆるマスタリングにおいて、レーザ光によって物体の３次元像としてレーザ透過ホログラムが作られる。しかし干渉形態における物体の全表面情報を記憶するこのマスタホログラムはレーザ光の下においてのみ観察可能である。レーザ透過ホログラム、マスタによって正常の、白色光によって観察可能な複写が作られる。このホログラム型は白色光透過ホログラムと称される。レーザ光によってホログラフィとして又はグラビアによって機械的に他の回折格子が同様に形成され、この回折格子は装飾的又は技術的／経済的に適用可能な光効果を生じさせる。エンボス加工工程、重ね合わせ又は複製のために、形成可能な表面レリーフ構造を得るために、このマスタホログラム又は回折格子はフオトレジストを成層したプレート又は表面レリーフを形成する他の材料上に複写される。露光の際の部分的強度分布に従って、例えば塗布された写真ラッカがネガチブ法において多かれ少なかれ著しく硬化され又はポジチブ法において多かれ少なかれ著しく溶解される。次の現像によって各網状物形成又は溶解に相応して表面レリーフ構造が現像される。この表面レリーフ構造及び後でエンボス加工される表面構造で光が像形成しつつ回折される。光を回折し及び光を屈折させる表面レリーフ構造は機械的にも形成されることができ、即ち切削され又は彫刻され又はレーザによって彫刻されることもできる。機械的に形成された回折格子の分解能又は線幅はその形成のために選択された技術方法に依存する。表面レリーフホログラムは略０．２〜１ｍｙの高低差と１ｍｍ当たり８００〜１８００線の分解能を有する。エンボススタンプを電気メッキ的に形成することができるために、フオトレジストの表面は導電的に作られる。このことはニッケル還元法又は銀還元法による化学的金属被覆によって行われる。真空蒸着又はスパッタリングを実施されることができる。フオトレジストによって電気メッキ的な硫酸ニッケル浴中でポジチブ／ネガチブ法を介していわゆるファミリーが作られる。エンボスマトリックスとしてニッケル中でいわゆる中間製品が複数のステップで作られる。ここで作られるファミリーは曾祖母、祖母、異母及びその任意の多くの娘に相応する、中間製品（エンボスマトリックス）から成る。ホログラムによって作られる製品マトリックスは必要に応じて５０〜１００ｍｙ及びそれ以上及び熱可塑的エンボス加工法において複製されることができる。特別の目的のために、厚いエンボスプレート及びエンボススタンプ、無端ベルト又はシリンダが製造されることができる。特定の圧力及び温度の使用の下にエンボスマトリックスの表面構造は熱可塑的に変形可能な表面又はラッカ層にエンボス加工される。その際圧力、温度及び速度の３つのエンボスパラメータの材料的及び運動的なマッチングが重要である。エンボス加工されるべき材料の表面加熱は非常に正確に制御されなければならない。理想的なエンボス温度は材料の軟化点と融点の間の特定された範囲で求められる。エンボス加工の前にエンボス加工されるべき表面は既に金属被覆されることができる。このことは特にエンボスの間のエンボス結果の光学的制御（品質管理）を可能にする。更に金属化学マトリックスへの印刷材料の接着を阻止する。従来本質的に２つの材料及びシステムが使用された。Ａ自己接着製品フィルム又は押し出し成形フィルム又は熱可塑性ラッカシステムにおいてエンボス加工が行われ、これらのシステムは例えばポリエステルフィルムのような熱的に寸法の安定した基体（キャリア）上に貼付けられる。これらのシステムは一般に自己接着可能に実施され又は拡散キャリア上にラミネートされる。通常のホログラフィ又は回折性自己接着性フィルムの代表的層構造は次のものから成る。１．５０〜１００ｍｙの厚さのポリエステル基体（キャリア）２．接着剤はオプションである３．０．９〜２．５ｍｙの厚さ又は略１．２〜３．５ｇ／ｑｍのホログラムキャリアとしての熱可塑的に変形可能なラッカ層又は上記１．＋２．＋３．の代わりに、４．５０〜１００ｍｙのＰＶＣ又はビニールフィルム又は他の熱可塑的に変形可能なフィルム及び５．１．８〜２の良好な光学的密度のために、略３００オングストロームの金属被覆６．アクリル接着剤４〜１０ｇ／ｑｍ７．レッテル張りつけ（ロール製品）のための例えば５０ｇ／ｑｍ又はステッカ（ステー・フラット・バージョン）のための９０ｇ／ｑｍのシリコーン保護ペーパ自己接着ホログラムの貼付けの際にホログラムはキャリアフィルムと共に基板上に集められて接着される。このために通常５０ｍｙ及びより厚いキャリアフィルムがエンボス後金属被覆された面に自己接着性層を備えかつ貼付けの前又は貼付けの間に引き込まれるシリコーン保護ペーパによってカバーされる。熱シールフィルム熱シールフィルムにおけるホログラムのエンボス加工の際に、エンボス加工されたホログラフィ微細構造を有する、例えばラッカ層が、続いて他の製造ステップで熱活性化可能な熱シール接着剤によって印刷材料上に移される。熱シールフィルムの通常の層構造は次のものから成る。１．１２〜２５ｍｙの厚さのポリエステル基体（キャリア）２．０．５〜２ｇ／qｍの分離層３．場合によっては０．５〜１．５ｇ／ｑｍの透明又はカラーカバーラッカ層４．固有のホログラムキャリアとしての０．９〜２．５ｍｙの厚さで、略１．１〜３．２５ｇ／ｑｍの一層又は多層のラッカ層又はカラーラッカ層５．１．８〜２の良好な光学的密度のために、略３００オングストロームの金属被覆６．０．７〜２．５ｇ／ｑｍの熱シール接着剤一般にエンボスの前に金属被覆が行われるが、金属被覆に続いて行われることもできる。使用された構造収容ラッカは一般に光学的に透明でかつ熱可塑的に変形可能である。その軟化点又はガラス移行温度は後に金属被覆上に貼付けられる、熱活性化可能な熱シール接着剤の融点よりも高い。従ってこの熱シール接着剤は、エンボス後に初めて、熱シール接着剤のエンボス加工された金属面上に貼付けられることができる。熱シールフィルムのラッカ中にあるホログラム又は回折格子は特定された圧力及び温度によって印刷材料上に移される。加熱された印刷プレート又はローラによって転移される熱によって熱シール接着剤及び分離層が活性化される。所定の圧力の印加によってフィルムのラッカ層は印刷材料と結合される。所定の滞留時間後最終的にポリエステルフィルムは形成された新たな複合体によって引き込まれる。熱可塑性エンボス法自体も比較的迅速に、例えば１時間に２，０００と２５，０００の間で行われる場合、装飾されるべき製品上への追加的に必要な貼付けるが、特に熱シール法において、時間的かつ計算的隘路を示す。熱シール平板印刷によるシール速度は１時間当たり８００〜２，２００である。熱シールシリンダ機械によるシール速度は１時間当たり１，５００〜３、５００である。実施される昇降式印刷又はコード式印刷は小さいフオーマットでは１時間に６，０００（ホログラム貼付け）で得られる。シール速度は、エンボス物が完全な接着の達成の前に所定の温度及び所定の滞留時間で印刷材料上に必要である。速度によっては印刷材料又は接着剤のガス化による気泡形成の危険があり、このことは平版印刷では特に障害となることが注目される。即ち、この方法の欠点は特に、ヒートシールフィルム自体のために付加的な材科／経費の費え、第二に浮き出しを行って後にヒートシール接着剤の塗布、そして第三にホログラムを写すのに必要な付加的なヒートシール方法にある。上記の公知の方法は特に、現今のコムニケーション技術において一般的な高い発行部数或いは生産速度および合理的な費用−利益−関係の必然性を考慮した場合の費用のかかる方法である。本発明の根底をなす課題は、印刷材料、特に紙、カートンおよび不透明なフィルムにホログラム或いは他の微細構造を直接印刷するための、僅かな費用で高い印刷速度を可能にする方法を提供することである。更に本発明の根底をなす課題は、本発明の目的に適している印刷材料もしくはその構造を提供することである。更に本発明の根底をなす課題は、ホログラムを印刷材料に成形或いは直接適用するための装置を提供することである。最後に、本発明の根底をなす課題は適当な印刷マトリックスもしくは成形マトリックスを提供することである。これらの課題は、請求の範囲第１項、第８項および第１８項に記載した発明により解決される。本発明の有利な他の構成は、他の請求の範囲に記載した。本発明により特に以下のような利点が達せられる。１．ホログラムの従来浮き出し後に必要とした接着剤の塗布を必要としない。２．接着剤の塗布後に必要な適用段階、即ち記録し終わったホログラムの被印刷物への写しを必要としない。本発明による方法は、中間担体を使用することなく、また中間工程を行うことなく、紙、カートンおよび他の印刷材料に直接印刷することを可能にする。従来、ヒートシールホログラム或いは自己接着性に処理したホログラムに必要とする材料および次位処理段階は本発明により必要としないし、また行わなくて済む。本発明は、ホログラフイック情報の印刷媒体に即応した材料多様化或いは回折格子を僅かな費用と著しく高度な生産速度で可能にする。紫外線−透過性の印刷シリンダと紫外線−透過性のマトリックスを透過する透過放射線によるホログラムの或いは他の回折格子の紫外線−硬化成形の本発明による方法は、従来の方法に比して、特に他の放射線硬化作用による方法、例えば極めて方法特有のかつハードウエアとして経費を要する電子放射線硬化のような方法に比して、大きな品質上の、技術上のかつ経済的な利点を与える。特に、紙或いはカートン或いは不透明をフィルム、合成樹脂紙および織物のような十分に紫外線−不透過性の印刷材料上のホログラフイックの微細構造と他の回折格子の成形の際、本発明による方法は大きな利点を提供する。何故なら、シリンダおよびマトリックスを通して、成形を行う媒体が紫外線−放射線により型シリンダと接触して硬化可能であるからである。従来、紫外線−不透過な印刷材料にあっては、熱可塑性の成形により作業を行うこと、或いは被印刷側空或いはキャリヤーフィルム側からの紙を透過する電子放射線硬化により成形媒体に作用させて硬化するしか可能でなかった。本発明により、成形および硬化は、回転方法により紫外線−放射線をマトリックスから紫外線を透過するマトリックスを通して、そして同様に紫外線を透過する型シリンダ壁を通して、シリンダの内部内に設けられている紫外線−放射線源により行われる。本発明により、成形と硬化は個々の方法工程（ステップ−アンド−レピート）により行われる。この場合、回転と異なり、平坦なマトリックスおよび平坦なマトリックス担体板が使用され、これらは両者は同様に紫外線−透過性である。以下の製品形は、例えば本発明による方法により同様な機械的な基本構造で造ることが可能である。１．紙およびカートンおよび他の十分に紫外線−不透過性の印刷材料或いは合成樹脂紙、例えばいわゆるＰＥ−紙／ボリエステル紙。値段が手頃な紙は特に、ラベル、進物用包装紙および包装紙、ボール箱および梱包、装飾紙或いはテーブル掛けに更に加工される。２．自己担持性の合成樹脂フィルム、透明或いは不透明、１５〜５０μ或いはそれ以上の厚み。この製品形は部分的に自己接着性に形成されているか或いは積層体に加工することが可能である。この場合、固い支持体として織物も使用される。透明な製品形は金属被覆されることなく透過回折格子或いは拡散格子として、技術的な、科学的なかつ光学的な目的並びに放射線効果およびショウ効果の目的で使用される。３．成形作用を行う紫外線−硬化する媒体が硬化後担持フィルム（支持体）上にとどまるり、結合が付加的に支持体上に盛られた付着媒体（プライマー）により強化可能である、透明な或いは不透明なフィルム上のフィルム−多層システム。製品形２と３は主として、そして製品形１は部分的に自己接着性に処理されており、板状製品或いは巻体製品として装飾用のフィルムとして処理されるか、或いはこのフィルムから打抜かれて、像、ラベル、刺繍、標識テープおよび接着テープのようなホログラフイックな或いは回折的な製品に加工される。４．ヒートシールおよび他の透明フィルム、これらにおいては成形媒体と担体フィルムとの間に付着媒体の代わりに、この場合分離層（レリーズコーテイング）が予め担持フィルム上に盛られている。この分離層は、紫外線−硬化する成形媒体に加えて、僅かな触覚性を、金属被覆の後成形媒体および金属層に盛られるヒートシール接着剤或いは透明接着剤として印刷材料に有しており、これらの接着剤は極めて薄いモテイーフを担持している形層の担体からの剥離とこの極めて薄いモテイーフを担持している形層の印刷材料との剥離することのない結合を可能にする。５．繊維織物、産業上の使用目的の並びに安全、モードおよび装飾の領域における使用目的の寸法安定した微細織物（例えばミクロ繊維、ナイロン、ポリエステル）。この製品形にあっては、一方では可撓性の繊維特性を得るために、かつ他方ではホログラミックな微細構造の盛付けるための平滑な表面を保証するために、軟／弾性的に硬化する予備ラッカーにより、比較的厚い（重い）層で作業が行われる。放射線源が印刷シリンダの内部に設けられているのが有利なので、この目的のため、印刷シリンダは場合によってはその担体とを放射線透過性に形成される。成形マトリックスは円筒形スリーブとして或いは無端のベルトループとして（成形され）造られるか、或いは接着されるか、或いは超音波溶接される。優れた方法にあっては、透明な紫外線−透過性の成形マトリックスは光学的に清澄な液体接着剤により或いは光学的に清澄なトランスフアー接着剤により放射線透過性の印刷シリンダ上に固着される。マトリックスはフィルムとして或いは巻板として、経験上５０〜２５０μの厚みで造られる。他の優れて方法により、円筒形スリーブ或いはベルトループは先ず自体構造を担持するネガティブ−成形シリンダの内側に鋳込まれる。この成形は赤外線により硬化する、化学的に硬化作用のある（２成分）或いは特に紫外線−硬化する媒体を使用して行われる。その際、硬化はネガティブ−成形シリンダの内側からの照射により行われる。本発明により造られるマトリックスの内面の均一な肉厚と平滑を補償するために、形を記録する、成形後スリーブ或いはベルトループとしてのマトリックスを形成する媒体が遠心方法により、即ちネガティブ−成形シリンダの回転により塗布される。成形を行う媒体（後のマトリックス）の層厚みは次の処理の必要性に応じて５０〜２５０μ或いはそれ以上である。マトリックスもしくは成形を行う媒体の特別な特徴は紫外線−放射線に対するその透明性である。成形を行う構造は、予めフィルム内に或いは薄い板内に表面レリーフホログラムにより成形されており、この構造はネガテイーブ−成形シリンダの内側に固定される。ネガティブ−成形シリンダは少なくとも二つ或いは多数の円筒形側壁（部分円筒形）から成り、この部分円筒形はマトリックスを形成しているポジティブスリーブの硬化後型抜きのために開かれる（はね上げられる）。しかし、ポジティブスリーブは真空吸引装置により真空シリンダの内室表面から取外すことも可能である。型抜きを容易にし、微細構造の締付けを回避するために、０，２〜２重量％の離型剤、例えば米国在のダウコーニング社製のヒドロキシ化ポリシロキサン− ＴｙｐＱ４−３６６７、或いはドイツ連邦共和国在のプラインターナショナル社製のＰｕｒａ−ＡＤＤＩＶ６８４５或いは６８９０が成形媒体内に混合される。次いで、このようにして造られた円筒形スリーブ（マトリックス）は印刷シリンダ上に収縮処理により挿入されるか、或いは印刷シリンダはスリーブが挿入される以前に例えば窒素で冷却して一時的に収縮される。改めて常温が達せられ、従って改めてシリンダが伸長して後、スリーブは定位置を占める。他方、印刷シリンダは印刷工程の間、紫外線−放射線の部分吸収と熱への変換により、スリーブが定位置を占めるまで、伸長する。以後にスリーブは接着される。円筒形スリーブ（マトリックス）は比較的大きな環形で造られるので、無端のループが形成される。この無端のループは印刷シリンダの周囲をかつ付加的なロールの周囲を案内されており、このローラによりこの無端のループのウエッブテンションが調節可能である。印刷シリンダ／スリーブシステム或いはベルトループ／印刷シリンダ／テンションプーリシステムの外周を決定するにあたって重要なことは、印刷像長さ或いはグラフイック産業における色々な次の処理のための回転機械の円筒周囲の一倍或いは多数倍に相応する寸法を選択することである。ここで問題になるのは、例えば輪転印刷機或いは回転打抜き機、積層機或いは上記の機械の組合せである。通常の印刷像長さ或いはロール巻回は大抵１２−インチ−システム或いは２４ −インチ−システムの一倍或いは多数倍である。円筒形スリーブ（マトリックス）は、以下に説明するように、直接ポジテイーフシリンダ上に成形することも可能である。その際、この他の優れた方法にあっては、先ず平滑な印刷シリンダは本来のネガティブシリンダ内にまとめられて設けられている。ネガティブシリンダとの内壁と印刷シリンダの表面間の壁部中間空域は製造されたシ円筒スリーブの壁厚に相当する。成形作用を行う媒体の一定の壁厚を保証するため、ネガティブシリンダ内とポジティブシリンダは共通の軸上にまとめて設けられている。二重のスリーブ厚みと印刷シリンダの実際直径の和は、ポジティブシリンダの総直径に相当し、この総直径はΠと乗算して所望の繰返し長さ（巻戻し）或いは印刷像長さを与える。マトリックスの紫外線−硬化は特に紫外線−透過性のポジティブシリンダの内側からの照射により行われる。この方法により円筒形スリーブ（マトリックス）造る際は、スリーブが直接的にかつ完全に継ぎ目無く印刷シリンダ上に盛られ、そこにとどまると言う利点が得られる。しかし、型抜き後、本発明により造られたスリーブは極めて容易に再び取外され、シリンダに改めて他のスリーブを設けることが可能である。何故ならスリーブは本質的に厚みが僅かな合成樹脂から成るからである。同様に、上に記載した、巻回板としてシリンダ上に固定されたマトリックスを簡単に取外し、その後印刷シリンダに改めて他のマトリックスを設けることが可能である。シリンダが印刷材料の帯状材料により巻回されている間、即ち成形工程の間、シリンダに沿って印刷材料をより確実に案内するために、必要に応じて付加的な可撓性のループをロールシステム内に挿入することが可能である。このループのウエブテンションは、例えばスピンドルによりリンクブロック内に支承されている緊張ローラを介して制御される。成形シリンダ内に設けられている紫外線−放射線源の照射角度は、重ねられている円形のかつまとめて設けられている絞り（遮光板）により変えることが可能である。同様に紫外線−放射線は、同様に成形シリンダ内に設けられている調節可能な中空鏡により、軸長さに関してより強く或いは弱く焦点を形成することが可能である。次に、実施の形態に基づいて本発明を詳しく説明する。図１は技術水準によるヒートシールホログラムの層構造の断面図、図２は本発明に従って構成された印刷材料の層構造の断面図、図３は表面層断面の拡大図、図４は印刷装置の概略図、図５は成形型を有する無端ベルトループを備えた他の印刷装置を示す図、図６は前後に接続配置された複数の印刷機構を備えた印刷設備を示す図、そして図７は印刷シリンダを製作するための方法を示す概略図である。図１は、技術水準によるいわゆる“ヒートシール技術”のエンボスフィルムの構造を示している。このフィルムは、約１２〜２５ｍｙの厚さのポリエステルウェッブ（１）上に、ワッスクまたはシリコンを含む薄い分離層（２）が塗布され、そしてその上に、0.9〜2.5ｍｙ（または1.1〜3.25ｇ／ｑｍ）のラッカー層（３）が塗布され、更にその上に、0.05〜0.2ｍｙの厚さの、例えばアルミニウムのような金属の反射層（４）が塗布される。３００オングストロームは1.8〜２の良好な光学濃度を生じる。ホログラムは、一般的にニッケル製のエンボスマトリックス内で浮き出し（レリーフ）構造として生じるいわゆるエンボス加工（エンボシング）ホログラムとして、ラッカー層（３）に金属被覆（金属化または金属置換）（４）によってエンボス加工される。続いて、温度活性化接着剤（ホットメルト接着剤）（５）が0.7ｇ／ｑｍ塗布される。この接着剤によって、情報を有するラッカー層が印刷材料に移され、そこで固定される。 “ヒートシールホログラム”を貼り付けるために、このようにして製作されたフィルムは、例えば１１０〜１３０℃の加熱作用と例えば５０〜１５０ＫＰ／ｃｍおよびそれ以上の圧力で、印刷材料、例えば紙またはカートンに密着接触させられる。この場合、ホットメルト接着剤（５）は溶融し、分離層（２）が活性化される。それによって、ラッカー層／金属被覆（３／４）が下地に永久的に連結される。最後に、ポリエステルフィルム（１）が分離層（２）で分離されるので、印刷材料上には、ラッカー層（３）、金属被覆（４）およびホットメルト接着剤（５）が残る。この方法の変形では、ホログラムのエンボス加工は、金属被覆（４）の側から行われ、従ってエンボス加工板は左右を実際と合わせて配置して製作可能である。それによって、ホログラムは後で観察すると、透明なラッカー層（３）を通って左右が正しく合った状態で見える。図２は、担体（６）上のホログラムの構造を示している。このホログラムはドイツ連邦共和国特許出願公開３７４４６５０号明細書記載の方法に従って塗布されている。担体は紙またはカートンである。しかし、担体は透明なまたは不透明な合成樹脂または他の担体でもよい。完全なエンボス加工、ひいては塗布すべきホログラムの変調および回析効率を達成するために、担体の表面が非常に滑らかであることが望まれる。そうでない場合には、エンボス加工または型による成形の際に、エンボス加工されたまたはエンボス加工されない領域が“オレンジの皮のような”凹部を生じ、かつ無光沢で、不鮮明で拡散反射する表面を生じ、全体の明るさが不充分となる。印刷材料の密度や厚さが不均一であるときには、今まではある程度可撓性の背圧ロールによって補償していた。この場合、背圧ロールまたは型は例えばシリコンゴムまたは類似のコーティングを備えている。これは経験によれば６０〜９０のショア硬度を有する。市販されているいわゆる“アート紙およびカートン”は、例えば本発明のための担体として適している。なぜなら、このアート紙およびカートンは表面を被覆して予備圧縮された“コア”を備え、機械被覆または鋳造被覆したコーティングに基づいて良好な表面品質を有するからである。続いて塗布される成形ラッカー（７）および場合によって塗布される滑らかにする予備ラッカーのための下地として、印刷材料（６）は特に機械被覆または鋳造被覆した表面（１０）を有する。それによって、細孔を閉じ、滑らかさおよび凸凹の深さに関する表面品質を最適化することができる。場合によって必要である、表面の予備平滑化は、予備ラッカーの硬化の間、研磨されたシリンダまたは滑らかな無端ベルトループあるいは硬化後再び引き出される滑らかなカバーフィルムにより成形することによって行われる。担体（６）またはコーティング（１０）の滑らかなまたは予備硬化された表面には、放射線で硬化する成形ラッカー（７）が、特に1.5〜２ｍｙの厚さで塗布される。その際、場合によって担体（６）上に塗布されるコーティング（１０）と、場合によって塗布される予備ラッカーは、担体（６）内へのラッカーの吸着を効果的に防止し、支持体の平らな最適な表面を生じる。２００〜１０００ｎｍのエンボス加工深さと、８００〜１８００本／ミリメートルの解像度を有するエンボス加工すべき構造体がきわめて微細であるので、放射線で硬化する成形ラッカー層の厚さによって、どんな表面の凸凹も補償することが絶対に必要である。印刷材料の表面構造に応じてあるいは予備ラッカーの使用に応じて、エンボス加工層の厚さは２ｇから１０ｇ／ｑｍまでまたは２０ｇ／ｑｍまでとなる。その際、経験によれば、表面状態に応じて、1.5〜15ｍｙの厚さのラッカー層が塗布される。鏡のように平らな予備ラッカー層の表面は特に、硬化または乾燥の間、研磨されたシリンダによって得られる。本発明による成形方法は、マトリックス、ベルトループ、円筒スリーブまたはロールに接触させてラッカー層および微細構造物を成形および硬化することに基づいている。この場合特に、放射線で硬化するラッカーが使用される。その際、硬化または網状化は、紫外線硬化またはエレクトロン放射硬化によって開始および実施可能である。最後に、型を有するラッカー層には、２０〜２００ｎｍの厚さの金属被覆（８）、例えばアルミニウムが塗布される。この金属被覆はホログラムの観察光の反射を生じ、例えば３００オングストロームの強さのときに良好な光学濃度または反射を有する。金属被覆は特にホログラム構造体の成形後塗布される。滑らかにする予備ラッカーを使用する場合あるいは例えば合成樹脂フィルムのときに印刷材料が既に鏡のように滑らかな場合、金属化層は予備ラッカー上に前もって塗布してもよい。不透明な、すなわち見えない印刷材料の場合に、エンボス加工は、エンボス加工ダイを実際と左右逆にして準備して行われる。続いて、ホログラム表面を後で保護するために、金属皮膜（８）上に保護ラッカー（９）またはその他の透明な、場合によっては色つきの保護層を塗布することができる。本発明による方法によって、直接的な方法段階で製作されたホログラム担体が形成される。続いて移すべき担体でエンボス加工を、行わなければならない技術水準と異なり、本発明による方法によって、印刷材料で直接的な成形を行うことができる。それによって、コストが大幅に節約され、印刷工程が加速される。本発明の有利な実施の形態では、ラッカー（７）は一つの層または二つの異なる層からなっている。この場合、最初に印刷材料または鋳造層（１０）に塗布されるラッカー層は、鏡のように滑らかな表面状態を生じる。唯一のまたは第２のラッカー層は情報を持っている。金属被覆（８）は特にラッカー層上に蒸着されるがしかし、ホログラム構造体が金属被覆の後で移される場合には、異なる方法、例えば間接的な転写金属被覆によって塗布することができる。前の金属被覆（８）は、光を反射するという役目のほかに、成形中に、回析効率または反射を観察または測定してエンボス加工結果を直ちに光学的に品質チェックすることかできるという利点がある。実施された設備では、本発明による方法により、１時間あたり５０００〜２５０００個およびそれ以上の印刷物を得ることができる。図３は、ホログラムを持つ本来の層の間の拡大断面図である。ハッチングで示した領域は、ホログラムの浮き出し構造体の成形深さに相当する。成形部の最も深い個所は、ラッカー層（７）内に達している。従って、成形された浮き出し構造体が担体まで突き抜けないように、ラッカー層（７）の厚さを選択することができる。更に、ラッカー層（７）の厚さは、担体（６）または表面コーティング（１０）の凸凹を補償することができるように選択されている。ホログラムのほかに、光を回析する構造体と、機械的にまたはレーザ彫刻によって切断および彫り込まれたいわゆる回析格子にエンボス加工することができる。実質的に印刷材料の層構造によって決まる表面品質が充分に高い場合には、上記の方法により、前記の３段階の方法、すなわち、成形、接着成層および印刷材料への貼り付けに従って、あるいはエレクトロン放射硬化の直接的なハードウェア的な方法に従って、直接的な大量複製を低コストで行うことができる。図４は、ホログラムを印刷材料上に複製および同時に貼り付けるための装置を概略的に示している。ロール（１１）上には均一な表面品質を有する印刷材料が設けられている。この印刷材料は対をなしたプーリ（１６，１７）によって引き出される。印刷材料は対をなした他のプーリ（２２，２３）を経て印刷シリンダ（１４）へ案内される。この印刷シリンダには約１８０度またはそれ以下にわたって印刷材料が巻きつけられる。続いて、印刷材料は対をなしたプーリ（３０，３１）、対をなした他のプーリ（２４，２５）および２個のプーリ（１８，１９）を経て、巻取りローラ（１３）に供給される。担体材料が使用される場合には、担体材料は印刷材料と共にウェッブ（３７）として貼り付け装置を通って案内され、対をなしたプーリ（２６，２７）と２個のプーリ（２１，２２）を通ってロール（１２）に巻き取られる。印刷シリンダに対する印刷材料の押圧力を高めるために、ベルトループ（１５）を印刷材料と共に、印刷シリンダ（１４）の表面を経て案内することができる。ベルトループはプーリ（２３，３０，２９，２８）を経て循環し、必要な場合には更に、ウェッブ張力を調節するためのテンションプーリ（３６）の下を案内される。塗布ロール（３５）を備えた塗布機構（３４）によって、ラッカー層が印刷シリンダに塗布されるかまたはプーリ（２３）上でウェッブに塗布される。このウェッブは印刷シリンダの回転ときにプーリ（２３）と印刷シリンダの間を通って印刷材料に走入する。印刷シリンダ（１４）は石英ガラスシリンダまたはアクリルガラスシリンダ（ＰＭＭＡ）として形成され、内部に放射線源（３３）、特に紫外線源を備えている。配向して光を放射するために、放物線状の凹面鏡（３９）と遮光板（３８）が設けられている。この遮光板は調節可能に形成され、印刷シリンダ上へ案内された印刷材料に対する紫外線光の作用範囲を調節する。多少幅広の帯状体またはスリットに放射線を焦点合わせすると、印刷シリンダ周りの印刷材料の巻きつけ角度を減少することができる。印刷シリンダ内室は通気装置を備えている。この通気装置は一方では冷却空気を供給し、他方ではオゾンを吸い出す。高い効率を得るために、水冷式のバーナー管で作動させることができる。塗布ロール（３５）を介して塗布されたラッカーが放射線で硬化するので、印刷シリンダの周りを印刷材料が循環する間にラッカーは硬化し、他のプーリを経て直ちに案内することができ、表面構造に影響を与えないで、巻取りローラ（１３）または（１２）に巻取り可能である。紫外線光源の代わりに、エレクトロン放射源を、それに合ったラッカー系と共に使用することができる。しかし、印刷材料に比較的に水っぽいラッカー系を塗布することは共通である。このラッカー系はマトリックスで成形するときにすでに大きな圧力を加えないで硬化可能である。これは紫外線光源の使用時には特に、本発明による印刷シリンダと本発明によるマトリックス自体が紫外線を通るように形成され、それによって印刷シリンダの内部から硬化を行うことができることによって達成される。図５は図４の装置の代替的な装置を示している。この装置の場合、印刷シリンダの代わりに型を有する無端ベルトループが使用されている。無端ベルトループ（４０）は複数の微細構造または縦方向印刷像を前後に収容している。無端ベルトループは印刷シリンダ（１４）と案内プーリ（４１）の周りを案内されている。この装置は印刷機構内のマトリックスの迅速な交換を可能にする。更に、この変形例によって、印刷シリンダを変更しないで、いろいろな長さの印刷像に容易に適合させることができる。この場合、塗布ロール（３５）は無端ベルトループ（４０）上にラッカーを直接塗布する。図５の装置のその他の点は、図４の装置に一致している。図６は複数の印刷機構からなる装置を示している。個々の印刷機構は実質的に、図４または５の装置に一致している。この場合、第１の印刷機構では、印刷材料の表面を充分に滑らかにするために、予備ラッカーが印刷材料に塗布される。塗布された予備ラッカーは同様に、紫外線放射によって硬化させることができる。主印刷機構（４６）では、印刷材料への微細構造の本来の貼り付けが行われる。所望される場合には、第２の印刷機構（４７）を接続配置することができる。この第２の印刷機構では主印刷機構に対して逆に配向して配置され、それによって印刷材料の背面に印刷することができる。印刷材料のベルト張力を一定に保持するため、およびウェッブ内の縦方向見当を補正するために、釣り合いプーリ（４２，４５）が設けられている。各々の印刷機構には、それぞれ１個の塗布機構（３４，４８または４９）が付設されている。図７は印刷シリンダを製造するための工程を略示している。最も下側には、コーティングされ展開されたフォトレジスト層（５３）を有するガラス基板５４が設けられている。このフォトレジスト層は表面構造体ホログラムを持っている。ホログラフィー構造のフォトレジスト層（５３）上には紫外線硬化する成形媒体（５２）が塗布される。この塗布はスプレー鋳造（ノズル塗布装置。所定のノズル径を有する一列の比例ノズルが板上を直線的に移動する）、浸漬、らせん状塗布または鋳造および遠心機によって行われる。層厚さは少なくとも２ｍｙ以上である。成形媒体上には、成形媒体の後の担体としての、紫外線透過性アクリルフィルムまたはアクリル板（ＰＭＭＡ）が、密に接触して位置決めされる。この板またはフィルムは、硬化した後容易に剥がすことができるようにするため、および他の組立工程および再生工程を容易にするために、可撓性でなければならない。均一な押圧力によって絶対的に平らな姿勢を保証しかつ成形媒体（５２）とアクリルフィルム（５４）の密な接触を保証するために、アクリルフィルム（５１）上に、同様に赤外線透過性石英ガラス板（５０）が位置決めされる。この成形工程または複写工程は特に、真空複写枠内で行われる。それによって、複写層の最適な接触が保証され、空気の封じ込みが回避される。紫外線露光による複写工程の後で、アクリルフィルムはフォトレジストから剥がされ、多重利用複写（集団作業）のために繰り返して複写されるかまたはネガ型シリンダに押し込まれる。このアクリルと成形媒体のサンドイッチは、ネガ型収容体（５５）内に挿入される。このネガ収容体は特に、ヒンジ（５６〜５８）を介して互いに連結された４個の成形周壁からなっている。ネガ型収容体（５５）を閉鎖した後、成形媒体は“内部コーティング”として中空シリンダ内に設けられている。石英ガラスシリンダ（５４）はネガ型収容体（５５）内に同心的に挿入されている。図７のｄにはこの方法段階が示してある。図７のｅには、印刷ロールを製造するための装置が示してある。ガラスシリンダ（５４）とフォトレジスト（５２）の間の中間空間には、タンク（５９）内に設けられた成形ラッカーが管（６０）を経て供給される。中間空間に一杯に満たしかつ脱気するために、接続された真空接続部（６１）が補助的作用をする。成形ラッカーの硬化は紫外線光によって行われる。この場合、ガラスシリンダ（５４）内に適当な光源が設けられている。成形ラッカーが硬化した後、ネガ型収容体が開放され、印刷シリンダ（６２）が取り出される。この印刷シリンダはその表面に、フォトレジスト（５２）を介して形成された微細構造を有する。印刷シリンダ（６２）を印刷機構に挿入した後、印刷材料の本来の印刷が行われる。参照符号一覧表１ポリエステル担体２分離層３ラッカー４金属被覆５ホットメタル接着剤６担体、印刷材料７ラッカー８金属被覆９保護ラッカー１０鋳造塗布１１ロール１２ルール１３巻取りローラ１４印刷シリンダ１５ベルトループ１６，１７プーリ対１８，１９プーリ対２０，２１プーリ対２２，２３プーリ対２４，２５プーリ対２６，２７プーリ対２８，２９プーリ対３０，３１プーリ対３２プーリ３３放射線源３４塗布機構３５塗布ロール３６テンションプーリ３７ウェッブ３８シャッター３９凹面鏡４０無端ベルトループ４１プーリ４２，４５釣り合いプーリ４６主印刷機構４７再印刷機構４８塗布機構４９塗布機構５０石英ガラス板５１アクリル板５２紫外線硬化性成形媒体５３フォトレジスト５４ガラス基板５５ガラスシリンダ５６ネガ型収容体５７，５９ヒンジ６０タンク６１管６２真空接続部６３印刷シリンダDETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION A method for reproducing holographic microstructures and other diffraction gratings on a printed product, a printing material thereof and an apparatus thereof The invention is based on various printing materials. Holographic replication method for the formation of holograms and other light-diffractive or photorefractive microstructures (diffraction gratings) according to the invention, manufacture of devices for forming holograms on printing materials and associated printing matrices and suitable printing for this method Regarding materials. Holography is an illustration and reproduction technique that allows an object to be displayed in three dimensions. Storage media and information carriers are customary films and plates. Ordinary holograms can be original or economically copied optically, for example only in a relatively limited number of pictures. It is known to thermoplastically form the structure of surface relief holograms and then transfer them onto various printing materials (carriers). Conventionally, there are three manufacturing steps in reproducing a surface relief hologram and its assembly on a print. The holographic image is usually formed as a surface relief structure on the carrier material and then transferred according to another device in a third processing step with the adhesive or the adhesive medium onto the printing material. At that time, it is formed on a synthetic resin surface which is thermoplastically deformable by pressure and temperature by an embossing stamp, a belt or a roller. Such an embossed hologram is conventionally processed by two manufacturing methods after molding, that is, a so-called seal hologram or a self-adhesive hologram. Both manufacturing aspects are directed to intermediate products which can only be applied onto the printing material in a reprocessing or finishing step in additional working steps. Direct thermoplastic embossing onto the printing material without a subsequent transition step is also possible, as is known from the inventor's West German patent specification 3744650. The hologram is manufactured by a usual method as follows. In the stage from the original to the previous stage, so-called mastering, a laser transmission hologram is made by a laser beam as a three-dimensional image of an object. However, this master hologram, which stores all surface information of the object in the form of interference, is only observable under laser light. A laser transmission hologram, made by the master, is a normal, white-light observable copy. This hologram type is called a white light transmission hologram. Other diffraction gratings are likewise formed holographically by laser light or mechanically by gravure, which produce decorative or technically / economically applicable light effects. This master hologram or diffraction grating is copied onto a photoresist-layered plate or other material forming the surface relief, in order to obtain a formable surface relief structure for the embossing process, superposition or reproduction. . Depending on the partial intensity distribution on exposure, for example, the coated photographic lacquer is more or less significantly hardened in the negative process or more or less significantly dissolved in the positive process. Subsequent development develops the surface relief structure corresponding to each network formation or dissolution. Light is imaged and diffracted by this surface relief structure and the subsequently embossed surface structure. The surface relief structure which diffracts light and refracts light can also be formed mechanically, ie cut or engraved or engraved by a laser. The resolution or linewidth of a mechanically formed grating depends on the technological method chosen for its formation. The surface relief hologram has a height difference of about 0.2 to 1 my and a resolution of 800 to 1800 lines per mm. The surface of the photoresist is made electrically conductive so that the embossed stamp can be formed electroplated. This is done by chemical metallization by nickel reduction or silver reduction. Vacuum deposition or sputtering can be performed. The so-called family is created by the photoresist via the positive / negative method in an electroplating nickel sulphate bath. So-called intermediate products are made in several steps in nickel as an embossing matrix. The family created here consists of intermediate products (embossing matrices) corresponding to great-grandmothers, grandmothers, half-mothers and any of their many daughters. The product matrix produced by the hologram can optionally be replicated in the range 50-100 my and above and in the thermoplastic embossing process. Thick embossed plates and stamps, endless belts or cylinders can be manufactured for special purposes. Under the use of specific pressures and temperatures, the surface structure of the embossing matrix is embossed into a thermoplastically deformable surface or lacquer layer. Material and kinetic matching of the three embossing parameters of pressure, temperature and velocity is important here. The surface heating of the material to be embossed must be controlled very accurately. The ideal embossing temperature is determined in the specified range between the softening point and melting point of the material. The surface to be embossed prior to embossing can already be metallized. This enables optical control (quality control) of the embossing result, especially during embossing. Furthermore, it prevents the printing material from adhering to the metal-chemical matrix. Traditionally essentially two materials and systems have been used. A Self-Adhesive Products Embossing is carried out in films or extruded films or thermoplastic lacquer systems, which systems are applied on thermally dimensionally stable substrates such as polyester films. These systems are generally implemented as self-adhesive or laminated onto a diffusion carrier. A typical layer structure of a conventional holographic or diffractive self-adhesive film consists of: 1.50-100 my polyester substrate (carrier) The adhesive is optional 3.0.9-2.5 my thick or approximately 1.2-3.5 g / qm thermoplastically deformable lacquer layer as a hologram carrier or above 1. +2. +3. Instead of about 300 Angstrom metallization 6 for PVC or vinyl film or other thermoplastically deformable film of 4.50-100 my and good optical density of 5.1.8-2. ． Acrylic adhesive 4-10 g / qm 7. Silicone protective paper, eg 50 g / qm for label application (roll product) or 90 g / qm for sticker (stay flat version) During the application of the self-adhesive hologram the hologram is collected on a substrate together with a carrier film. Are glued together. For this purpose carrier films, usually 50 my and thicker, are provided with a self-adhesive layer on the metallized side after embossing and covered with a silicone protective paper which is drawn in before or during application. Heat-sealing film During the embossing of the hologram in the heat-sealing film, an embossed holographic microstructure, for example a lacquer layer, is subsequently applied on the printing material by means of a heat-activatable adhesive which is heat-activatable in other production steps. Moved to. The typical layer structure of a heat seal film consists of: 1. Polyester substrate (carrier) having a thickness of 1.12 to 25 my 2. Separation layer having a thickness of 0.5 to 2 g / qm 3. 3. 0.5 to 1.5 g / qm of transparent or color cover lacquer layer as the case may be. Good optics of a single or multi-layer lacquer layer or color lacquer layer 5.1.8-2 with a thickness of 0.9-2.5 my as a unique hologram carrier and of approximately 1.1-3.25 g / qm. Due to the static density, approximately 300 angstroms of metallization 6.0.7 to 2.5 g / qm heat seal adhesive Generally metallization is applied before embossing, but can also be applied subsequent to metallization. . The structure-containing lacquer used is generally optically transparent and thermoplastically deformable. Its softening point or glass transition temperature is higher than the melting point of the heat-activatable heat-seal adhesive which is subsequently applied on the metallization. The heat seal adhesive can therefore only be applied to the embossed metal surface of the heat seal adhesive after embossing. The hologram or diffraction grating in the lacquer of the heat seal film is transferred onto the printing material by the specified pressure and temperature. The heat transferred by the heated printing plate or roller activates the heat seal adhesive and separation layer. The lacquer layer of the film is bonded to the printing material by the application of a predetermined pressure. After a certain dwell time the polyester film is finally drawn in by the new composite formed. If the thermoplastic embossing process itself is also carried out relatively quickly, for example between 2,000 and 25,000 per hour, the additional necessary application on the product to be decorated, especially the heat sealing process. Shows the time and computational bottleneck. The sealing speed by heat-sealing lithographic printing is 800-2,200 per hour. The sealing speed by the heat seal cylinder machine is 1,500 to 3,500 per hour. The lifting or coded printing that is carried out can be obtained at 6,000 (hologram pasted) per hour in small formats. The sealing speed is required for the embossments on the printing material at a given temperature and a given dwell time before achieving perfect adhesion. It is noted that at some speeds there is a risk of bubble formation due to gasification of the printing material or adhesive, which is a particular obstacle in lithographic printing. That is, the drawbacks of this method are, in particular, the additional material / cost involved for the heat-seal film itself, secondly the relief and then the application of the heat-seal adhesive, and thirdly the hologram. It is in the additional heat sealing method required. The known method described above is a particularly costly method in view of the high circulation or production rates and the reasonable cost-benefit-relationship inevitability common in modern communication technology. The problem underlying the present invention is to provide a method for printing holograms or other microstructures directly on printing materials, in particular paper, cartons and opaque films, which enables high printing speeds at low cost. Is. A further underlying problem of the invention is to provide a printing material or structure thereof which is suitable for the purposes of the invention. A further object underlying the invention is to provide a device for shaping or directly applying holograms to printing materials. Finally, the problem underlying the present invention is to provide a suitable printing or molding matrix. These problems are solved by the inventions described in claims 1, 8 and 18. Other advantageous configurations of the invention are described in the other claims. The following advantages are achieved by the present invention. 1. There is no need to apply an adhesive, which was required after the hologram was embossed in the past. 2. There is no need for the application step required after application of the adhesive, i.e. the transfer of the recorded hologram to the substrate. The method according to the invention enables direct printing on paper, cartons and other printing materials without the use of intermediate carriers and without intermediate steps. Conventionally, the materials and subsequent processing steps required for heat-sealed holograms or self-adhesive treated holograms are not necessary or necessary according to the present invention. The invention enables material diversification or diffraction gratings for holographic information print media, at low cost and at significantly higher production rates. The method according to the invention for the UV-curing of holograms or other diffraction gratings by means of penetrating radiation passing through a UV-transmissive printing cylinder and a UV-transparent matrix is particularly advantageous compared to conventional methods. It offers significant quality, technical and economic advantages over methods by radiation curing, such as electron radiation curing, which are very method specific and hardware expensive. In particular, in the formation of holographic microstructures and other diffraction gratings on sufficiently UV-impermeable printing materials such as paper or cartons or opaque films, synthetic papers and textiles, the method according to the invention comprises Provides a great advantage. This is because, through the cylinder and the matrix, the molding medium can be cured by contact with the mold cylinder by UV-radiation. Conventionally, for UV-impermeable printing materials, work is performed by thermoplastic molding, or curing is performed by acting on the molding medium by electron radiation curing that penetrates the paper from the printing side blank or the carrier film side. There was no choice but to do it. According to the invention, the shaping and curing is carried out by means of a rotation method, wherein the UV-radiation is provided in the interior of the cylinder through a matrix which transmits UV-radiation from the matrix through UV-transmission, and also through the mold cylinder wall which transmits UV-radiation. Done by. According to the invention, molding and curing are carried out by individual process steps (step-and-repeat). In this case, unlike rotation, flat matrices and flat matrix carrier plates are used, both of which are also UV-transparent. The following product forms can be produced with a similar mechanical basic structure, for example by the method according to the invention. 1. Paper and carton And other fully UV-opaque printing materials or synthetic papers, such as so-called PE-paper / polyester papers. Affordable papers are further processed into labels, gift wraps and wraps, cardboard boxes and wraps, decorative papers or table covers, among others. 2. Self-supporting synthetic resin Film, transparent or opaque, 15-50μ or thicker. This product form is either partially self-adhesive or can be processed into a laminate. In this case, textiles are also used as a solid support. The transparent product form is used as a transmission diffraction grating or diffusion grating without metallization, for technical, scientific and optical purposes as well as radiation and show effects. 3. The UV-curing medium which performs the shaping action remains on the carrier film (support) after curing and the bond can be additionally strengthened by an adhering medium (primer) laid on the support, transparent or opaque On the film Film-multilayer system . Product forms 2 and 3 have been treated predominantly, and product form 1 has been partially self-adhesive, treated as a decorative film as a plate or roll product, or stamped from this film. Processed into holographic or diffractive products such as images, labels, embroidery, marking tapes and adhesive tapes. 4. Heat seal and other transparent foil Film , Instead of an adhering medium between the molding medium and the carrier film, in this case a separating layer (release coating) is pre-deposited on the carrier film. In addition to the UV-curing molding medium, this separating layer has a slight tactile sensation in the printing material as a heat-seal adhesive or a transparent adhesive, which is applied to the molding medium and the metal layer after metallization, These adhesives allow the release of the profile layer carrying the very thin motif from the carrier and the non-release bond of the profile layer carrying the extremely thin motif with the printing material. 5. Textile fabric , Dimensionally stable microfabric (eg microfiber, nylon, polyester) for industrial use and for use in the areas of safety, mode and decoration. In this product form, it is soft / elastically hardened on the one hand to obtain flexible fiber properties and on the other hand to ensure a smooth surface for the application of the holographic microstructure. The preliminary lacquer works in a relatively thick (heavy) layer. Since it is advantageous for the radiation source to be provided inside the printing cylinder, for this purpose the printing cylinder is optionally made transparent with its carrier. The molding matrix is made (molded) as a cylindrical sleeve or as an endless belt loop, glued or ultrasonically welded. In a superior manner, the transparent UV-transparent molding matrix is fixed onto the radiation-transparent printing cylinder by means of an optically clear liquid adhesive or by means of an optically clear transfer adhesive. The matrix is empirically formed as a film or a winding plate with a thickness of 50 to 250 μm. According to another excellent method, a cylindrical sleeve or belt loop is first cast inside the negative-forming cylinder carrying the structure itself. This molding is carried out using a medium which is curable by infrared radiation, chemically curable (two-component) or especially UV-curable. Curing is then effected by irradiation from the inside of the negative-forming cylinder. In order to compensate for the uniform wall thickness and smoothness of the inner surface of the matrix produced according to the invention, the medium forming the matrix as a post-molding sleeve or belt loop, which records the shape, is produced by the centrifugal method, i.e. of the negative-molding cylinder. It is applied by rotation. The layer thickness of the medium to be molded (later matrix) is 50 to 250 μm or more depending on the necessity of the next treatment. A special feature of the matrix or the medium in which the molding is carried out is its transparency to UV-radiation. The structure to be molded is previously molded in the film or in the thin plate by the surface relief hologram, and this structure is fixed inside the negative-forming cylinder. Negative-molding cylinders consist of at least two or a number of cylindrical side walls (partial cylinders), which are opened (repelled) for post-curing die cutting of the positive sleeve forming the matrix. However, the positive sleeve can also be removed from the inner chamber surface of the vacuum cylinder by a vacuum suction device. In order to facilitate demolding and avoid microstructural tightening, 0.2-2% by weight of a mold release agent, such as the hydroxylated polysiloxane from Dow Corning in the USA-Type Q4-3667, or the German Federal Republic. Pura-ADDI V6845 or 6890 from Pla International, Inc. in Republic is mixed into the molding medium. The cylindrical sleeve (matrix) thus produced is then inserted by shrinking onto the printing cylinder, or the printing cylinder is temporarily shrunk, for example by cooling with nitrogen, before the sleeve is inserted. It After the normal temperature is reached again and the cylinder is extended again, the sleeve occupies a fixed position. On the other hand, the printing cylinder extends during the printing process by partial absorption of UV-radiation and conversion into heat until the sleeve occupies a home position. After that, the sleeve is bonded. Since the cylindrical sleeve (matrix) is made of a relatively large ring shape, an endless loop is formed. The endless loop is guided around the printing cylinder and around an additional roll, by means of which the web tension of the endless loop can be adjusted. In determining the circumference of the print cylinder / sleeve system or the belt loop / print cylinder / tension pulley system, it is important to determine the print image length or the circumference of the cylinder of the rotary machine for various subsequent treatments in the graphic industry. Alternatively, select a size corresponding to multiple times. The problem here is, for example, a rotary printing press or a rotary punching machine, a laminating machine or a combination of the above machines. Typical print image lengths or roll wraps are usually one or many times a 12-inch system or a 24-inch system. The cylindrical sleeve (matrix) can also be molded directly on the positive cylinder, as described below. In this case, according to another excellent method, first, the smooth printing cylinders are collectively provided in the original negative cylinder. The intermediate wall space between the inner wall of the negative cylinder and the surface of the printing cylinder corresponds to the wall thickness of the manufactured cylindrical sleeve. In order to guarantee a constant wall thickness of the medium which performs the shaping operation, the negative cylinder and the positive cylinder are arranged together on a common axis. The sum of the double sleeve thickness and the actual diameter of the print cylinder corresponds to the total diameter of the positive cylinder, which is multiplied by Π to give the desired repeat length (rewind) or print image length. The UV-curing of the matrix is carried out by irradiation from inside a UV-transparent positive cylinder, in particular. When making a cylindrical sleeve (matrix) by this method, the advantage is obtained that the sleeve is directly and completely seamlessly mounted on the printing cylinder and remains there. However, after demolding, the sleeve made according to the invention can be removed again very easily, and the cylinder can be replaced by another sleeve. This is because the sleeve is essentially made of synthetic resin having a small thickness. Similarly, it is possible to simply remove the matrix described above, which is fixed on the cylinder as a winding plate, and then provide the printing cylinder with another matrix. Rolling additional flexible loops as necessary to more reliably guide the printing material along the cylinder while the cylinder is being wound by the strip of printing material, i.e. during the forming process. It can be inserted into the system. The web tension of this loop is controlled, for example, by a tensioning roller mounted in the link block by a spindle. The irradiation angle of the ultraviolet ray-radiation source provided in the molding cylinder can be changed by overlapping circular and collectively provided diaphragms (light shielding plates). Similarly, the UV-radiation can be made stronger or weaker with respect to the axial length by means of an adjustable hollow mirror, which is likewise provided in the shaping cylinder. Next, the present invention will be described in detail based on the embodiments. 1 is a sectional view of a layer structure of a heat-sealed hologram according to the state of the art, FIG. 2 is a sectional view of a layer structure of a printing material constructed according to the present invention, FIG. 3 is an enlarged view of a surface layer section, and FIG. FIG. 5 is a schematic view, FIG. 5 is a view showing another printing device provided with an endless belt loop having a molding die, FIG. 6 is a view showing a printing equipment provided with a plurality of printing mechanisms connected to each other in front and back, and FIG. FIG. 3 is a schematic view showing a method for manufacturing a printing cylinder. FIG. 1 shows the structure of a so-called “heat sealing technology” embossed film according to the state of the art. This film consists of a polyester web having a thickness of about 12 to 25 my (1) coated with a thin separating layer (2) containing wax or silicon, on which 0.9 to 2.5 my (or 1.1 to 3.25 g). / Qm) of a lacquer layer (3) is applied, on top of which a reflective layer (4) of 0.05 to 0.2 my thick metal, such as aluminum, is applied. 300 Å yields good optical densities of 1.8-2. The hologram is embossed with a metal coating (metallization or metal substitution) (4) on the lacquer layer (3) as a so-called embossing hologram, which generally occurs as a relief structure in an embossing matrix made of nickel. To be done. Subsequently, 0.7 g / qm of temperature activated adhesive (hot melt adhesive) (5) is applied. This adhesive transfers the information-bearing lacquer layer to the printing material and fixes it there. In order to apply the "heat-seal hologram", the film thus produced is subjected to a heating action of, for example, 110 to 130 ° C. and a pressure of, for example, 50 to 150 KP / cm 2 and higher, a printing material such as paper or It is brought into close contact with the carton. In this case, the hot melt adhesive (5) is melted and the separation layer (2) is activated. Thereby, the lacquer layer / metallization (3/4) is permanently connected to the substrate. Finally, the polyester film (1) is separated by the separating layer (2), so that the lacquer layer (3), the metal coating (4) and the hot melt adhesive (5) remain on the printing material. In a variant of this method, the embossing of the hologram is done from the side of the metallization (4), so that the embossing plate can be produced with the left and right in line with the actual. Thereby, when viewed later, the hologram appears right and left aligned through the transparent lacquer layer (3). FIG. 2 shows the structure of the hologram on the carrier (6). This hologram is coated according to the method described in DE-A 37 44 650. The carrier is paper or carton. However, the carrier may be a transparent or opaque synthetic resin or other carrier. In order to achieve perfect embossing and thus modulation and diffraction efficiency of the hologram to be coated, it is desirable that the surface of the carrier is very smooth. Otherwise, during embossing or molding, the embossed or non-embossed areas will have "orange-peel-like" depressions and will produce a matte, dull, diffusely reflective surface. Occurs, and the overall brightness becomes insufficient. Until now, when the density or thickness of the printing material is uneven, it has been compensated by a somewhat flexible back pressure roll. In this case, the back pressure roll or mold is provided with, for example, silicone rubber or a similar coating. Experience has shown that it has a Shore hardness of 60-90. Commercially available so-called "art papers and cartons" are suitable, for example, as carriers for the present invention. This is because the art papers and cartons have a surface-coated and pre-compressed "core" and have good surface quality based on mechanically or cast-coated coatings. The printing material (6) has in particular a machine- or cast-coated surface (10) as a base for the subsequently applied shaping lacquer (7) and optionally the smoothing preliminary lacquer. Thereby, the pores can be closed and the surface quality in terms of smoothness and unevenness depth can be optimized. The optional pre-smoothing of the surface is carried out by shaping by means of a polished cylinder or a smooth endless belt loop or a smooth cover film which is pulled out again after hardening during hardening of the pre-lacquer. The smooth or pre-cured surface of the carrier (6) or coating (10) is applied with a radiation-curable shaped lacquer (7), in particular in a thickness of 1.5-2 my. The coating (10), which is optionally applied on the carrier (6), and the pre-lacquer, which is optionally applied, effectively prevent the adsorption of the lacquer into the carrier (6) and provide a flat support. Yields an optimal surface. Due to the extremely fine structure to be embossed with an embossing depth of 200-1000 nm and a resolution of 800-1800 lines / mm, the thickness of the radiation-cured molded lacquer layer compensates for any surface irregularities. It is absolutely necessary to do. Depending on the surface structure of the printing material or the use of the preliminary lacquer, the thickness of the embossing layer amounts to 2 g up to 10 g / qm or up to 20 g / qm. At that time, according to experience, a lacquer layer having a thickness of 1.5 to 15 my is applied depending on the surface condition. The surface of the preparatory lacquer layer, which is flat like a mirror, is obtained in particular by a polished cylinder during curing or drying. The molding method according to the invention is based on contacting a matrix, belt loops, cylindrical sleeves or rolls to mold and cure the lacquer layer and the microstructure. In this case, in particular, radiation-curable lacquers are used. The curing or reticulation can then be initiated and carried out by UV curing or electron radiation curing. Finally, the mold-bearing lacquer layer is applied with a 20-200 nm thick metallization (8), for example aluminum. This metal coating causes a reflection of the viewing light of the hologram, which has a good optical density or reflection at a strength of, for example, 300 Å. The metal coating is applied in particular after shaping the hologram structure. The metallization layer may be pre-applied on the pre-lacquer if a pre-lacquering smoothing lacquer is used or if the printing material is already mirror-smooth, for example in the case of synthetic resin films. In the case of opaque or invisible printing materials, embossing is done by preparing the embossing die to be mirrored. Subsequently, a protective lacquer (9) or other transparent, optionally colored protective layer can be applied on the metal coating (8) for later protection of the hologram surface. The method according to the invention forms a hologram carrier produced in a direct method step. Unlike the state of the art, in which the carrier to be subsequently transferred must be embossed, the method according to the invention allows direct shaping of the printing material. This saves significant costs and accelerates the printing process. In an advantageous embodiment of the invention, the lacquer (7) consists of one layer or two different layers. In this case, the lacquer layer first applied to the printing material or the cast layer (10) produces a mirror-like smooth surface condition. The only or second lacquer layer carries the information. The metal coating (8) is in particular deposited on the lacquer layer, but if the hologram structure is transferred after the metal coating, it can be applied by a different method, eg an indirect transfer metal coating. Besides the role of reflecting light, the previous metallization (8) has the advantage that during molding it is possible to observe or measure the diffraction efficiency or the reflection and to immediately optically check the quality of the embossing result. There is. With the implemented equipment, it is possible with the method according to the invention to obtain 5000 to 25,000 and more prints per hour. FIG. 3 is an enlarged cross-sectional view between the original layers with the hologram. The hatched area corresponds to the forming depth of the hologram relief structure. The deepest part of the shaped part extends into the lacquer layer (7). Therefore, the thickness of the lacquer layer (7) can be chosen so that the molded relief structure does not penetrate into the carrier. Furthermore, the thickness of the lacquer layer (7) is chosen so as to be able to compensate for the irregularities of the carrier (6) or the surface coating (10). In addition to holograms, they can be embossed into structures that diffract light and into so-called diffraction gratings that are cut and engraved mechanically or by laser engraving. If the surface quality, which is substantially determined by the layer structure of the printing material, is sufficiently high, the method described above can be used, according to the three-step method described above, namely according to molding, adhesive layering and application to the printing material, or by electron emission. Direct mass replication can be done at low cost according to the direct hardware method of curing. FIG. 4 schematically shows an apparatus for reproducing and simultaneously applying holograms on a printing material. A printing material having a uniform surface quality is provided on the roll (11). This printing material is drawn by means of paired pulleys (16, 17). The printing material is guided to the printing cylinder (14) via another pair of pulleys (22, 23). The printing material is wrapped around the printing cylinder about 180 degrees or less. Subsequently, the printing material is supplied to the take-up roller (13) via the paired pulleys (30, 31), the other paired pulleys (24, 25) and the two pulleys (18, 19). To be done. If a carrier material is used, the carrier material together with the printing material is guided as a web (37) through the application device, paired pulleys (26, 27) and two pulleys (21, 22). And is taken up by a roll (12). In order to increase the pressing force of the printing material on the printing cylinder, the belt loops (15) can be guided with the printing material through the surface of the printing cylinder (14). The belt loop circulates via pulleys (23, 30, 29, 28) and, if necessary, is further guided under a tension pulley (36) for adjusting the web tension. A lacquer layer is applied to the printing cylinder or to the web on the pulley (23) by an application mechanism (34) with an application roll (35). This web runs into the printing material as it rotates between the pulleys (23) and the printing cylinder as it rotates. The printing cylinder (14) is formed as a quartz glass cylinder or an acrylic glass cylinder (PMMA) and has a radiation source (33), in particular a UV source, inside. A parabolic concave mirror (39) and a shading plate (38) are provided to orient and emit light. The baffle is adjustable and controls the range of action of the UV light on the printing material guided onto the printing cylinder. Focusing the radiation on a somewhat wider strip or slit can reduce the wrap angle of the printing material around the printing cylinder. The printing cylinder chamber is equipped with a ventilation device. This ventilator supplies cooling air on the one hand and ozone on the other hand. It can be operated with a water-cooled burner tube for high efficiency. As the lacquer applied via the applicator roll (35) is cured by radiation, the lacquer cures while the printing material circulates around the printing cylinder and can be immediately guided through other pulleys, surface structure Can be wound on the winding roller (13) or (12) without affecting the temperature. Instead of a UV light source, an electron radiation source can be used with a suitable lacquer system. However, it is common to apply relatively watery lacquer systems to printing materials. This lacquer system can be cured without already exerting too much pressure when molding it with the matrix. This is achieved, in particular when using a UV light source, by the fact that the printing cylinder according to the invention and the matrix according to the invention are themselves transparent to UV radiation, so that curing can take place from inside the printing cylinder. FIG. 5 shows an alternative device to that of FIG. In this device, instead of a printing cylinder, an endless belt loop with a mold is used. The endless belt loop (40) contains a plurality of front and back microstructured or longitudinally printed images. The endless belt loop is guided around the printing cylinder (14) and the guide pulley (41). This device allows for rapid replacement of the matrix in the printing mechanism. Furthermore, this variant allows the print cylinder to be easily adapted to print images of different lengths without modification. In this case, the application roll (35) applies the lacquer directly onto the endless belt loop (40). The other aspects of the device of FIG. 5 are in agreement with the device of FIG. FIG. 6 shows an apparatus including a plurality of printing mechanisms. The individual printing mechanisms substantially correspond to the device of FIG. 4 or 5. In this case, in the first printing mechanism, a preliminary lacquer is applied to the printing material in order to make the surface of the printing material sufficiently smooth. The applied preliminary lacquer can likewise be cured by UV radiation. In the main printing mechanism (46), the original attachment of the microstructure to the printing material takes place. If desired, a second printing mechanism (47) can be connected. In this second printing mechanism, it is arranged in an opposite orientation with respect to the main printing mechanism, so that the back side of the printing material can be printed. Balanced pulleys (42, 45) are provided to keep the belt tension of the print material constant and to correct the longitudinal registration in the web. One coating mechanism (34, 48 or 49) is attached to each printing mechanism. FIG. 7 schematically shows a process for manufacturing a printing cylinder. On the bottom side is provided a glass substrate 54 with a coated and developed photoresist layer (53). This photoresist layer has a surface structure hologram. A UV-curable molding medium (52) is applied on the holographic photoresist layer (53). This coating is carried out by spray casting (nozzle coating device; a row of proportional nozzles with a given nozzle diameter moving linearly on the plate), dipping, spiral coating or casting and centrifuging. The layer thickness is at least 2 my or more. A UV-transparent acrylic film or acrylic plate (PMMA), which serves as a carrier after the molding medium, is positioned in intimate contact on the molding medium. The plate or film must be flexible so that it can be easily peeled off after it has been cured, and to facilitate other assembly and recycling processes. On the acrylic film (51), likewise infrared-transparent quartz, in order to ensure an absolutely flat attitude by a uniform pressing force and to ensure a close contact between the molding medium (52) and the acrylic film (54). The glass plate (50) is positioned. This forming or copying process is carried out especially in a vacuum copying frame. This ensures optimum contact of the copy layer and avoids air entrapment. After the copying step by UV exposure, the acrylic film is stripped from the photoresist and either repeatedly copied or pressed into negative working cylinders for multi-use copying (group work). This acrylic and molding medium sandwich is inserted into the negative container (55). This negative container consists in particular of four molded peripheral walls which are connected to one another via hinges (56-58). After closing the negative housing (55), the molding medium is provided in the hollow cylinder as an "inner coating". The quartz glass cylinder (54) is concentrically inserted in the negative type container (55). This method step is shown in FIG. 7d. FIG. 7e shows an apparatus for producing printing rolls. The intermediate lacquer between the glass cylinder (54) and the photoresist (52) is supplied via a tube (60) with a molding lacquer provided in a tank (59). The connected vacuum connection (61) acts as an auxiliary in order to fill and degas the intermediate space. Curing of the shaped lacquer is effected by UV light. In this case, a suitable light source is provided in the glass cylinder (54). After the molding lacquer has hardened, the negative mold container is opened and the printing cylinder (62) is removed. The printing cylinder has on its surface a microstructure formed via a photoresist (52). After inserting the printing cylinder (62) into the printing mechanism, the actual printing of the printing material takes place. Reference numeral list 1 Polyester carrier 2 Separation layer 3 Lacquer 4 Metal coating 5 Hot metal adhesive 6 Carrier, printing material 7 Lacquer 8 Metal coating 9 Protective lacquer 10 Casting application 11 Roll 12 Rule 13 Winding roller 14 Printing cylinder 15 Belt loop 16, 17 pulley pair 18, 19 pulley pair 20, 21 pulley pair 22, 23 pulley pair 24, 25 pulley pair 26, 27 pulley pair 28, 29 pulley pair 30, 31 pulley pair 32 pulley 33 radiation source 34 coating mechanism 35 coating Roll 36 Tension pulley 37 Web 38 Shutter 39 Concave mirror 40 Endless belt loop 41 Pulleys 42, 45 Balance pulley 46 Main printing mechanism 47 Reprinting mechanism 48 Coating mechanism 49 Coating mechanism 50 Quartz glass plate 51 Acrylic plate 52 UV curable molding medium 53 Photo Resist 5 Glass substrate 55 glass cylinder 56 negative container 57, 59 a hinge 60 the tank 61 tube 62 vacuum connection 63 printing cylinder

【手続補正書】特許法第１８４条の８【提出日】１９９５年５月５日【補正内容】（１頁）印刷物上にホログラフィ微細構造及び他の回折格子を複製するための方法及びその装置本発明は種々の印刷物上に請求の範囲第１項の上位概念によるホログラム及び他の光回折又は光屈折微細構造（回折格子）の形成のためのホログラフィ複製方法に関する。ホログラフィは物体を立体的に表示することを可能にする図示及び再生技術である。記憶媒体及び情報キャリアは通常のフィルム及びプレートである。通常のホログラムは正本であるか又は経済的に写真のような比較的限られた個数のみ光学的に複写されることができる。表面レリーフホログラムの構造を熱可塑的に形成しかつその後に種々の印刷材料（キャリア）上に移すことは公知である。従来表面レリーフホログラム及びその集積の印刷物上への複製には３つの製造段階がある。ホログラム像は通常キャリア材料上に表面レリーフ構造として形成されかつそれから他の装備に従って第３の処理ステップで接着剤又は接着媒体と共に印刷材料上に移される。その際エンボススタンプ、ベルト又はローラによって押圧及び温度によって熱可塑的に変形可能な合成樹脂表面に形成される。（７頁）即ち、この方法の欠点は特に、ヒートシールフイルム自体のために付加的な材料／経費の費え、第二に浮き出しを行って後にヒートシール接着剤の塗布、そして第三にホログラムを写すのに必要な付加的なヒートシール方法にある。上記の公知の方法は特に、現今のコムニケーション技術において一般的な高い発行部数或いは生産速度および合理的な費用−利益−関係の必然性を考慮した場合費用のかかる方法である。米国特許第４，７５８，２９６号には、印刷材料上にホログラムを塗布するための連続方法が記載されているが、この方法にあってはテープ状或いは円箇状の、本質的に透明なホログラム担体はラッカー層を備えており、このラッカー層は印刷材料がこのホログラム担体の傍らを通過している間印刷材料の背面に設けられている放射線源により硬化される。この方法は放射線透過性の印刷材料に適している。本発明の根底をなす課題は、印刷材料、特に紙、カートンおよび不透明なフイルムにホログラム或いは他の微細構造を直接印刷するための、僅かな費用で高い印刷速度を可能にする方法を提供することである。更に本発明の根底をなす課題は、ホログラムを印刷材料に成形或いは直接適用するための装置を提供することである。これらの課題は、請求の範囲第１項と第５項に記載した発明により解決される。本発明の有利なたの構成は、他の請求の範囲に記載した。本発明により特に以下のような利点が達せられる。１．ホログラムの従来浮き出しの後に必要とした接着剤の塗布を必要としない。（９頁）本発明により、成形および硬化は、回転方法により紫外線−光線をマトリックスから紫外線を透過するマトリックスを通して、そして同様に紫外線を透過する型シリンダ壁を通して、シリンダの内部内に設けられている紫外線−光線源により行われる。成形と硬化は個々の方法工程（ステップ−アンド−レピート）により行われる。この場合、回転と異なり、平坦なマトリックスおよび平坦なマトリックス担体板が使用され、これらは両者は同様に紫外線−透過性である。以下の製品形は、例えば本発明による方法により同様な機械的な基本構造で造ることが可能である。１．紙およびカートンおよび他の十分に紫外線−不透過性の印刷材料或いは合成樹脂紙、例えばいわゆるＰＥ−紙／ボリエステル紙。値段が手頃な紙は特に、ラベル、進物用包装紙および包装紙、ボール箱および梱包、装飾紙或いはテーブル掛けに更に加工される。２．自己担持性の合成樹脂フイルム、透明或いは不透明、１５〜５０μ或いはそれ以上の厚み。この製品形は部分的に自己接着性に形成されているか或いは積層体に加工することが可能である。この場合、固い支持体として織物も使用される。透明な製品形は金属被覆されることなく透過回折格子或いは拡散格子として、技術的な、科学的なかつ光学的な目的並びに光線効果およびショウ効果の目的で使用される。３．成形作用を行う紫外線−硬化する媒体が硬化後担体フイルム（支持体）上にとどまるり、結合が付加的に支持体上に盛られた付着媒体（プライマー）により強化可能である、透明な或いは不透明なフイルム上のフイルム−多層システム。請求の範囲１．微細構造を表面浮き出し構造として持っているマトリックスを使用する成形方法で、印刷材料（６）特に紙またはカートンに、微細構造特にホログラムまたは他の回析格子を同時に複製および直接的に貼り付けるための方法であって、印刷材料（６）に一つまたは複数のラッカー層（３，７，９）が塗布され、このラッカー層によって印刷材料（６）の表面が平滑化され、ホログラムが印刷材料（６）に塗布されたコーティングの表面に成形され、微細構造を収容するラッカー層（３）が放射線硬化可能、特に紫外線硬化可能である方法において、印刷材料が円筒状の成形シリンダの周りを循環する間、ラッカー層（３）の硬化が、型シリンダの内部に設けられた放射線源（３３）によってマトリックス側から、放射線を透過するマトリックス（１４）と放射線を透過する成形シリンダを通過する放射線で行われることを特徴とする方法。２．紫外線を透過する成形マトリックスが単一マトリックス、無端ベルトループ、シリンダまたは円箇スリーブとして形成されていることを特徴とする請求の範囲第１項記載の方法。３．硬化した成形媒体を剥がすことができるようにする、およびホログラフィーのポジ／ネガ微細構造の固着を防止するために、放射線で硬化する成形媒体に、 0.2〜３重量パーセントの分離剤が添加されることを特徴とする請求の範囲第１項記載の方法。４．硬化する成形媒体がマトリックスよりも印刷材料に対してはるかに大きな付着作用を有することを特徴とする請求の範囲第３項記載の方法。５．印刷材料（６）、特に紙またはカートンにホログラムを貼り付けるための、請求の範囲第１項記載の方法を実施する装置であって、ウェッブ状の印刷材料（６）がホログラムを表面浮き出し構造として有するマトリックスを経て案内され、マトリックスに放射線源（３３）特に紫外線源が付設され、この放射線源によって、印刷材料（６）に塗布された放射線で硬化するラッカー層（３）が、マトリックスとの接触の間、硬化可能である装置において、放射線源（３３）が円筒状の印刷シリンダ（６３）の内部に設けられ、ラッカー層（３）が放射線を透過する印刷シリンダ（６３）と放射線を透過するマトリックスを通過する放射線によって硬化可能であることを特徴とする装置。６．放射線源（３３）が紫外線光源またはエレクトロン放射源であることを特徴とする請求の範囲第５項記載の装置。７．印刷シリンダ（６３）またはマトリックス収容体が実質的に、合成樹脂、特に紫外線を透過するアクリルガラス（ポリメチルメタクリタート，ＰＭＭＡ）からなっていることを特徴とする請求の範囲第５項記載の装置。８．紫外線光源の放射線の通路か、光学的な反射鏡、遮光板（３８）およびまたは焦点合わせ装置によって調節可能に形成されていることを特徴とする請求の範囲第５項記載の装置。９．装置が並べて配置された二つ以上の印刷機構（４６，４７）からなっているかまたはこの印刷機構がモジュール式に後付け装備可能であることを特徴とする請求の範囲第５項記載の装置。 10．対向して配置された２個の印刷機構（４６，４７）が、ウェッブを、同時に寸法通りに前側と後側から印刷することを特徴とする請求の範囲第５項記載の装置。[Procedure amendment] Patent Law Article 184-8 [Submission date] May 5, 1995 [Amendment content] (Page 1) Method and apparatus for reproducing holographic microstructures and other diffraction gratings on printed matter The invention relates to a holographic reproduction method for the formation of holograms and other light-diffracting or photorefractive microstructures (diffraction gratings) according to the preamble of claim 1 on various prints. Holography is an illustration and reproduction technique that allows an object to be displayed in three dimensions. Storage media and information carriers are customary films and plates. Ordinary holograms can be either genuine or economically optically reproduced in a relatively limited number, such as photographs. It is known to thermoplastically form the structure of surface relief holograms and then transfer them onto various printing materials (carriers). Conventionally, the reproduction of surface relief holograms and their integration on printed matter involves three manufacturing steps. The holographic image is usually formed as a surface relief structure on the carrier material and then transferred according to other equipment in a third processing step with the adhesive or the adhesive medium onto the printing material. At that time, it is formed on a synthetic resin surface which is thermoplastically deformable by pressure and temperature by an embossing stamp, a belt or a roller. (Page 7) That is to say that the drawbacks of this method are, in particular, the additional material / cost of the heat-seal film itself, secondly the relief and then the application of the heat-seal adhesive, and thirdly the hologram. The additional heat-sealing method needed to copy the. The known methods described above are particularly costly in view of the high circulation or production rates and reasonable cost-benefit-relational inevitability common in modern communication technology. U.S. Pat. No. 4,758,296 describes a continuous method for coating holograms on a printing material, in which a tape-like or disc-like, essentially transparent material is used. The hologram carrier comprises a lacquer layer, which is hardened by a radiation source provided on the back side of the printing material while the printing material is passing by the hologram carrier. This method is suitable for radiation transparent printing materials. The problem underlying the present invention is to provide a method for printing holograms or other microstructures directly on printing materials, in particular paper, cartons and opaque films, which enables high printing speeds at low cost. Is. A further object underlying the invention is to provide a device for shaping or directly applying holograms to printing materials. These problems are solved by the inventions described in claims 1 and 5. Advantageous configurations of the invention are described in the other claims. The following advantages are achieved by the present invention. 1. It does not require the application of adhesive, which was required after the embossing of the hologram. (P. 9) According to the invention, molding and curing are provided inside the cylinder by means of a rotation method, through the UV-rays from the matrix through the UV-transparent matrix and also through the UV-transparent mold cylinder wall. UV-done by a light source. Molding and curing are carried out by individual process steps (step-and-repeat). In this case, unlike rotation, flat matrices and flat matrix carrier plates are used, both of which are also UV-transparent. The following product forms can be produced with a similar mechanical basic structure, for example by the method according to the invention. 1. Paper and cartons and other fully UV-impermeable printing materials or synthetic papers, such as so-called PE-paper / polyester paper. Affordable papers are further processed into labels, gift wraps and wraps, cardboard boxes and wraps, decorative papers or table covers, among others. 2. Self-bearing synthetic resin off Ilm, transparent or opaque, 15～50Myu or more thickness. This product form is either partially self-adhesive or can be processed into a laminate. In this case, textiles are also used as a solid support. The transparent product form is used as a transmission diffraction grating or diffusion grating without metallization, for technical, scientific and optical purposes, as well as for light and show effects. 3. The UV-curing medium which performs the shaping action remains on the carrier film (support) after curing, and the bond can be strengthened by an adhering medium (primer) additionally mounted on the support, transparent or opaque multilayer system - off Ilm on a film. Claims 1. A molding method using a matrix having a microstructure as a surface relief structure for simultaneously replicating and directly attaching a microstructure, especially a hologram or other diffraction grating, to a printing material (6), especially paper or a carton. A method, wherein one or more lacquer layers (3, 7, 9) are applied to the printing material (6), the surface of the printing material (6) is smoothed by the lacquer layer, and the hologram is printed with the printing material (6). The printing material circulates around a cylindrical forming cylinder in such a way that the lacquer layer (3) formed on the surface of the coating applied to 6) and containing the microstructure is radiation-curable, in particular UV-curable. During the curing of the lacquer layer (3), a matrix is provided which transmits radiation from the matrix side by means of a radiation source (33) provided inside the mold cylinder. And a radiation passing through a shaping cylinder that is transparent to the radiation (14). 2. A method according to claim 1, characterized in that the UV-transparent molding matrix is formed as a single matrix, an endless belt loop, a cylinder or a circular sleeve. 3. 0.2 to 3 weight percent of a separating agent is added to the radiation-cured molding medium to enable the cured molding medium to be peeled off and to prevent the sticking of the holographic positive / negative microstructure. The method according to claim 1, wherein: 4. 4. A method according to claim 3, characterized in that the setting medium which hardens has a much greater adhesive effect on the printing material than the matrix. 5. A device for carrying out the method according to claim 1 for applying a hologram to a printing material (6), in particular paper or a carton, the web-like printing material (6) having the hologram as a surface relief structure. Guided through a matrix having a radiation source (33), in particular an ultraviolet radiation source, attached to the matrix, by means of which the radiation-curable lacquer layer (3) applied to the printing material (6) comes into contact with the matrix. In the device which is curable during, the radiation source (33) is provided inside a cylindrical printing cylinder (63) and the lacquer layer (3) is transparent to the radiation transmitting printing cylinder (63). A device that is curable by radiation passing through a matrix. 6. Device according to claim 5, characterized in that the radiation source (33) is an ultraviolet light source or an electron radiation source. 7. 6. Device according to claim 5, characterized in that the printing cylinder (63) or the matrix housing consists essentially of synthetic resin, in particular of UV-transparent acrylic glass (polymethylmethacrylate, PMMA). . 8. 6. Device according to claim 5, characterized in that it is formed adjustable by means of the radiation path of the UV light source or by an optical reflector, a shading plate (38) and / or a focusing device. 9. 6. Device according to claim 5, characterized in that the device consists of two or more printing mechanisms (46, 47) arranged side by side, or that the printing mechanisms are modularly retrofittable. Ten. 6. Device according to claim 5, characterized in that two printing mechanisms (46, 47) arranged opposite one another print the web at the same time from the front side and the rear side according to size.

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＴ，ＡＵ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＣＡ，ＣＨ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，ＨＵ，ＪＰ，ＫＰ，ＫＲ，ＬＫ，ＬＵ，ＭＧ，ＭＮ，ＭＷ，ＮＬ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＫ，ＵＡ，ＵＳ─────────────────────────────────────────────────── ─── Continued front page (81) Designated countries EP (AT, BE, CH, DE, DK, ES, FR, GB, GR, IE, IT, LU, M C, NL, PT, SE), OA (BF, BJ, CF, CG , CI, CM, GA, GN, ML, MR, SN, TD, TG), AT, AU, BB, BG, BR, CA, CH, CZ, DE, DK, ES, FI, GB, HU, JP, K P, KR, LK, LU, MG, MN, MW, NL, NO , NZ, PL, PT, RO, RU, SD, SE, SK, UA, US

Claims

[Claims] 1. Microstructures, especially holograms or other diffraction gratings, can be printed onto printing materials, especially paper or covers. The matrix that supports the microstructure as a surface relief structure. And a method of simultaneously copying and pasting directly by a mold making method, the printing material (6) Applying one or several lacquer layers (3, 7, 9) on top of these lacquer layers Smooth the surface of the printing material (6) by applying a hologram onto the printing material (6). In the method of applying to the surface of the laid layer, at least the microstructure-containing layer is The lacquer layer (3) being radiation-curable, especially UV-curable, Curing of (3) is performed from the matrix side with a light transmitting matrix and a molding cylinder or Is carried out through a matrix carrier (14). 2. The method of claim 1, wherein the curing of the lacquer layer (3) is substantially a matrix. The printing material is contacted with the matrix before it is removed. Method. 3. The method of claim 1, wherein the printing material is centered on the forming cylinder using a rotation method. Light curing of the lacquer layer (3) through the molding cylinder wall during circulation of (6) The lacquer layer () that encloses the microstructure inside the molding cylinder that transmits the light rays. A method, characterized in that a radiation source (33) is provided for hardening the 3). 4. Method according to claim 1, wherein the radiation source (33) is an ultraviolet radiation source or an electron radiation source. A method characterized by being. 5. The method of claim 1, wherein the UV transparent adhesive matrix is a single matrix. Box, endless belt loop, cylinder or cylinder sleeve A method characterized by. 6. The method according to claim 1, wherein the adhesive medium which is cured by light rays has a layer thickness of 0.2 to 2 layers. Amounts of separating agent are added to allow dissolution of the cured mold medium and A method of preventing entanglement of rough positive / negative microstructures. 7. 7. The method of claim 6, wherein the separating agent is chemically set as follows: The curing application medium adheres much better to the printing material than the matrix A method characterized by: 8. A printing material for use as a microstructured support according to the method of claim 1, wherein The material (6) is a transparent or opaque plastic film or plastic paper A printing material characterized by being present. 9. Printing material according to the preamble of claim 8, wherein the printing material (6) is polyester. A printing material characterized by being a ruble paper. Ten. Printing material according to the preamble of claim 8, wherein the printing material (6) is a fiber, in particular A printing material, which is formed from a plastic shape-stabilized fine woven fabric. 11. Printing material according to the preamble of claim 8, wherein the printing material (6) is a smooth foil. The film is a self-supporting film that houses the microstructure during the sticking and curing process. This film is useful for the production of self-supporting films, and this support is Specially separated from the rum and re-wound separately for reuse in some cases. Printing material to collect. 12. The printing material according to claim 11, wherein a heat-activated separating agent is coated on a polyester support. Mats coated with light-curing lacquer (3) on this separating agent to support the microstructure While the lix acts on the lacquer layer, the lacquer layer is exposed to light, especially UV radiation or electric radiation. A printing material which is cured by child radiation. 13. Printing material according to claim 12, wherein the separating layer (2) is made of wax or silicone. A printing material, characterized in that it is formed as a separating layer containing. 14. A printing material according to any one or some of claims 8 to 13. After applying the hologram texture, the reflective metal coating (4) was applied to the lacquer layer (3). A printing material characterized by being attached. 15． The printing material according to claim 14, wherein the hologram structure is attached and the metal coating (4 ) Achieving a transparent, transparent or colored protective lacquer layer (9) metallized holog A printing material characterized by being applied to the surface of a ram and smoothing it. 16. The printing material or method according to claim 15, wherein a protective layer or a colored lacquer layer ( Printing material characterized in that (9) is curable by radiation, especially by UV. Fee or method. 17． The printing material according to any one or several of claims 8 to 13, wherein A reflective metallization (4) is applied to the first smooth lacquer layer (3) prior to application of the ram structure. Or attached to the fill layer and put the hologram texture in the second lacquer layer (7) A printing material characterized by: 18. Printing material (6), in particular paper or carton, for carrying out the method of claim 1. In a device for pasting holograms, a hollow as a surface / relief structure Sheet-like printing material through a cylindrical matrix supporting Grams (6) The matrix is equipped with a radiation source (33), especially an ultraviolet source. The photocurable lacquer layer (3) applied on the printing material (6) by an external source is A device that cures during contact with the tricks. 19. Device according to claim 18, wherein the light source is the lacquer layer (3) on the front side of the printing material. An apparatus characterized by curing from. 20. Device according to claim 19, wherein the radiation source (33) is inside the printing cylinder (63). And the lacquer layer (3) is transparent to the radiation transparent printing cylinder (63) A device characterized by curing through a permeable matrix. twenty one. Device according to claim 18, characterized in that the radiation source (33) is an ultraviolet source or an electron beam source. A device characterized by being. twenty two. Device according to claim 20, characterized in that the printing cylinder (63) and the matrix container are A device characterized in that it is essentially formed from UV-transparent quartz glass. twenty three. Device according to claim 20, characterized in that the printing cylinder (63) and the matrix container are Essentially plastic, especially UV-transparent acrylic glass (polymethyl acrylate) And PMM). twenty four. 21. The apparatus according to claim 20, wherein the ray path of the ultraviolet source is an optical reflecting mirror and a light shielding plate (3 8) and / or a device which is configurable by a focusing device . twenty five. 19. The device of claim 18, wherein the device is one or two or sequentially arranged. More than one printing mechanism (46, 47) or these printing mechanisms A device that can be retrofitted in a Joule style. 26. Device according to claim 18, wherein the printing devices (46, 47) are arranged face to face. ) Be able to print the web at the same time with the color fusion exactly on the front side or the back side A device characterized by.