JPH08507331A - Hydrophobic polyolefin fiber that can be carded - Google Patents

Hydrophobic polyolefin fiber that can be carded

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JPH08507331A
JPH08507331A JP6519479A JP51947994A JPH08507331A JP H08507331 A JPH08507331 A JP H08507331A JP 6519479 A JP6519479 A JP 6519479A JP 51947994 A JP51947994 A JP 51947994A JP H08507331 A JPH08507331 A JP H08507331A
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ダール クローセン，リディア
マルシェオ，ビェーン
ホルム ハンセン，ピア
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ダナクロン アクティーゼルスカブ
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Abstract

A method for producing cardable, hydrophobic polyolefin-based staple fibres, comprising applying to spun filaments a first spin finish comprising an antistatic agent, in particular a neutralized phosphoric acid ester, stretching the filaments, applying to the stretched filaments a second spin finish in the form of a dispersion comprising: i) an antistatic agent, ii) a natural or synthetic hydrocarbon wax with a melting point in the range of 40-120 DEG C, or a wax mixture comprising at least one such hydrocarbon wax and having a melting point in the range of 40-150 DEG C, and optionally iii) a polydiorganosiloxane, crimping the filaments, drying the filaments, and cutting the filaments to obtain staple fibres, as well as fibres produced by the method and nonwovens prepared from the fibres. The invention allows the production of fibres that have controlled friction and hydrophobic properties and that can be carded at high speeds to result in nonwovens having excellent hydrophobic characteristics.

Description

【発明の詳細な説明】 カードがけ可能な疎水性ポリオレフィン繊維 技術分野 本発明は、カードにかけることができ、熱結合が可能なポリオレフィン系（ｐ ｏｌｙｏｌｅｆｉｎ−ｂａｓｅｄ）合成繊維に静電防止剤及び疎水性処理剤でか らなる疎水性の紡糸処理剤で処理されたポリオレフィン系合成繊維及びこの繊維 の製造方法及びこの繊維から調製された不織布に関する。 本発明の繊維は、高速度でカードにかけることができ、特に液体の非透過材料 として機能するドライで、撥水性の表面が望まれる、使い捨ての襁褓、婦人用の 衛生物品用におけるサーモボンドタイプの疎水性不織布の製造に適している。ま た、この繊維はバクテリアの侵入を減少させる目的でドライで撥水性の表面であ ることが望まれる医療用衣及び掛け布といった医療用のサーマルボンド不織布の 製造に適している。 発明技術の背景 多数のポリオレフィン系疎水性繊維が、例えば汚れ、しみに対する抵抗性を有 する疎水性の紡織繊維として知られている。しかしながら、一般に、これらの繊 維はカチオン系帯電防止剤（例えば、アルキルアンモニウム塩、、脂肪酸とエタ ノールアミンとの縮合生成物及びアルキルインミダゾール塩）を含んでいる。こ のようなカチオン系帯電防止剤は、人の皮膚を刺激する性質、非中性のｐＨ及び アレルギー反応を起こすものと疑われているジ若しくはトリエタノールアミンを 放出するので、衛生及び医療製品としては、毒物的な理 由で望ましくないかあるいは適当なものではない。特に、カードにかけ易い性質 と満足な疎水性を兼有した繊維は、未だに得られていない。これは疎水性繊維が 特に高速度カードを用いてカードがけされることが望まれる多くの応用分野で特 に重要である。 衛生製品は、例えば使い捨ての襁褓、衛生ナフキン（ｓａｎｉｔａｒｙ ｎａ ｐｋｉｎ）、成人用失禁パッド等衛生製品は、吸収芯材により吸収される流体が 浸透しないバリヤー、例えば脇ガード（ｓｉｄｅ ｇｕａｒｄｓ）、その他の構 造部材若しくは裏布材を皮膚と反対の面の裏シートとして備えている。このよう な裏布材は、疎水性のステープルファイバーから調製される不織布若しくは疎水 性高分子から直接製造されるスパンボンドからなるものであることができる。 しかしながら、スパンボンド材料は、非常に平坦で、またフィルム様であり、 不織布類に有りがちな柔軟、均一性、紡織繊維用の快適さに欠けるところがある 。それが故に、スパンボンド布帛は、使用者の肌と接触する液体隔離材としては 最適な材料ではない。ステープルファイバーによる不織布類については、ステー プルファイバーは、紡糸プロセスの過程で繊維を潤滑にし、帯電防止性を備えた ものにする紡糸仕上剤で処理されるので、液体隔離材用としては充分に疎水性で はない傾向がある。しかしながら、紡糸仕上剤の適用の結果、繊維は幾分親水性 になり、現背景のもとでは好ましものではない。一方、望ましいレベルの疎水性 度の繊維は、最適の帯電性を備えてはおらず、それが故にまた親水性繊維のカー ドがけに適用されている典型的な高速カーデイングにおいていう真の意味でカー ドにかかるものではない。 米国特許第４、９３８、８３２号明細書は、疎水性のポリオフィン含有短繊維 若しくはフィラメント繊維の調製方法を記載している 。この調製方法において、紡糸された短繊維乃至フィラメント繊維は、重量で７ ０〜１００％の少なくとも低級アルキル基を含む中性燐酸エステル及び重量で３ ０％までの少なくとも一つの疎水性の末端基を有するポリシロキサンとを含む第 １の改質剤で処理、次いで重量で７０〜１００％のポリシロキサンと重量で３０ ％までの中性燐酸エステルとを含む第２の改質用組成物で処理されている。 ＥＰ ０ ４８６ １５８Ａ２明細書は、ポリオレフィン含有の疎水性短繊維 若しくはフィラメント繊維の同様の製造方法を記載しており、紡糸短繊維若しく はフィラメント繊維が重量で４％の少なくとも１つの低級アルキルを含む中性燐 酸エステルと重量で６０〜１００％の疎水性の末端基を有するポリシロキサンと を含む第一の改質組成物で処理され、次いで重量で５０〜１００％の中性燐酸エ ステルと重量で０〜５０％のポリシロキサンを含む第二の改質組成物で処理され ることが記載されている。 ＥＰ ０５１６ ４１２ Ａ２明細書は、ポリオレフィン含有繊維の表面の平 滑性と帯電防止性をアルキル化ポリオール、水溶性のエステル又はポリオール若 しくはポリオールの誘導グリコールから誘導されたポリエステルを含む平滑仕上 剤を適用することにより改良する処理方法を記載している。ポリシロキサン及び 中性の燐酸エステルも任意的にこの繊維に適用することができる。 ＥＰ ０５５７ ０２４ Ａ２明細書は、中性の燐酸エステルを含む帯電防止 剤で、必要なら鉱物油、パラフィンワックス、ポリグリコール、及びシリコーン の群から選ばれる平滑剤の共存下に処理されたポリオレフィン繊維であって、少 なくとも１０２ｍｍの静水圧値を有する繊維を記載している。 特開平３（１９９１）−６９６７２号公報（特許出願Ｎｏ．８９／２０５３８ ０）は、バインダー繊維用の、重量で２０〜４５％の 炭素数１２以上のアルキル燐酸エステル、重量で２０〜７０％の乳化剤５〜３０ ％を含むＭＷ１，０００〜１０，０００、酸価５〜５０の、乳化剤５〜３０％を 含むカルボキシ基変性ポリエチレンワックス、重量で５〜１０％の高級アルコー ル、それに必要なら重量で２〜５％の改質ジメチルシリコーンとを含む処理剤を 記載している。この処理剤は、カーデイングに先立って繊維に適用されるので、 繊維の製造で使用される紡糸加工剤ではない。この技術で使用されるカルボキシ ル基変性ワックスは、比較的乳化し易いが、比較的融点が高く又幾分親水性であ るので、疎水性繊維の製造に用いる紡糸油剤としては不利なものである。高級ア ルコールは、高分子量カルボキシル化変性ワックスの存在による摩擦逓減をたす ける目的で、処理剤に添加されているようである。 特開平４（１９９２）−２４４６３号公報（特許出願Ｎｏ．８６／８４０８１ ）は、紡糸油剤が塗布されたポリエステル繊維を記載しており、この紡糸油剤は 、重量で４０〜８５％の少なくとも一つの融点が３０〜１５０°Ｃの中性オイル 、重量で５〜３０％のカチオン界面活性剤、及び残余量の乳化剤からなる。しか しながら、前述したように、カチオン系界面活性剤は人間の衛生若しくは医療用 製品には望ましいものではない。 前述した刊行物に記載された全ての繊維は、疎水性と帯電防止性の性質につい て種々の程度、組合せを提供している。しかしながら、これらの繊維は、最適の 疎水性と帯電防止性の組合せを最適の強度と疎水性を有する不織布の製造、特に 高速のカーデイング手段によって製造するのに望まれる最適の疎水性及び帯電防 止性の組合せを一つとして示してはいない。 それ故、本発明の一つの目的は、特に衛生用品用途に、改良されたカード特性 をもち、卓越した強度を示す不織布を製造するために 使用できる疎水性の、サーモボンド可能な合成繊維を提供することである。本発 明の更なる目的は、紡糸繊維の疎水性、繊維／繊維及び繊維／金属の間の摩擦特 性を制御することができ、それによってこの繊維を含む不織布において、繊維の 最適の分散及び強度が得られる方法の提供にある。 発明の開示 本発明の一つの形態は、カードがけ可能な、疎水性のポリオレフィン系ステー プル繊維を製造する方法であって、下記のステップからなる方法である。 ａ．紡糸された繊維に帯電防止剤を含む第１紡糸仕上剤処理を適用すること、 ｂ．フィラメント繊維を延伸すること、 ｃ．延伸フィラメント繊維に、ｉ）帯電防止剤、ii）中性若しくは４０〜１２０ °Ｃの範囲の融点を有する中性若しくは合成炭化水素ワックス又は少なくとも４ ０〜１２０°Ｃの範囲の融点を有する一つの炭化水素ワックス、、を含むワック ス混合物及び要すればiii）ポリジオルガノシロキサンとからなる分散体である 第２紡糸仕上剤処理を適用すること、 ｄ．フィラメント繊維を捲縮すること、 ｅ．フィラメント繊維を乾燥し、そして、 ｆ．フィラメント繊維を切断してテープル繊維を得ること。 本発明の、第二の形態は、前述の方法によって得られる繊維に関し、該繊維は テクスチャー加工され、カードにかけることができるポリオレフィン系繊維であ って、その表面に繊維の重量の０．１から０．５％の帯電防止剤、０．１〜０． ３５％の４０〜１２０°Ｃの溶融点を有する天然若しくは合成炭化水素ワックス 又は４０〜１ ２０°Ｃの溶融点を有する少なくとも一つのそのような炭化水素ワックスからな るワックス混合物、繊維重量の０〜０．２５％のポリジアルキルシロキサン及び 繊維重量の０．００１〜０．１０％の乳化剤を担持してなるポリオレフィン系繊 維である。 本発明の更に他の形態は、疎水性の不織布であって本発明の繊維からなる疎水 性不織布材料に関係する。 本発明の更に他の形態は、本発明の繊維を加工処理して結合（ｂｏｎｄｉｎｇ ）用のウエブを得そしてその結果得られたウエブをサーモボンド（ｔｈｅｒｍｏ ｂｏｎｄｉｎｇ）して疎水性不織布を得ることからなる方法に関係している。 本発明の繊維は、公知の疎水性繊維に比べて帯電紡糸性が優れたものであるこ とが見いだされ、それ故、親水性ステープル繊維に典型的に用いいられるカード がけ速度に匹敵する高速度でカードにかけることができる。 繊維の高速でのカードがけ適合性は、また第２紡糸仕上剤の組成を変化させる ことによって得られる繊維の繊維／繊維間及び繊維／金属間の制御された摩擦特 性によるものである。更に、この繊維から調製されるウエブは、機械方向及び機 械を横切る方向の双方向で繊維が均一に分散したものであり、かつこれらのウエ ブがカレンダーボンデイング法によりサーモボンド（ｔｈｅｒｍｏｂｏｎｄｅｄ ）されたとき、改良された強力と優れた疎水性度を有する不織布が得られること が判明した。 本発明により調製された繊維は、白色（無着色）または着色繊維（色料による 着色）のいずれであってもよい。 発明の詳細な開示 用語「ポリオレフィン系（ｐｏｌｙｏｌｅｆｉｎ−ｂａｓｅｄ） 」、「ポリプロピレン系（ｐｏｌｙｐｒｏｐｙｒｅｎｅ−ｂａｓｅｄ）」及び「 ポリエチレン系（ｐｏｌｙｅｔｈｒｅｎｅ−ｂａｓｅｄ）」は、本発明の繊維が ポリオレフィン又はこのコポリマーを指し、その範疇にアイソタクテックポリプ ロピレンホモポリマー、同様にそれとエチレン、１−ブテン、４−メチル１−ペ ンテン等とのランダムコポリマー、そして高密度ポリエチレン、低密度ポリエチ レン、リニア低密度ポリエチレンのような各種密度のリニアポリエチレンンを含 む。ポリオレフィン系繊維の調製に用いられる溶融物は、各種の汎用繊維添加剤 例えばステアリン酸カルシウム、酸化防止剤、及び白色体質顔料、酸化チタン等 の着色料を含む顔料を含有するとができる。 疎水性繊維は、単一成分繊維であることも２成分（バイコンポーネント）繊維 であることもできる。後者は例えば鞘芯型バイコンポーネント繊維といわれ、芯 部が偏心しているか同心（実質的に中心）のいずれかである。２成分繊維は典型 的に芯部と鞘部を有し、それぞれポリプロピレン／ポリエチレン、高密度ポリエ チレン／リニア型低密度ポリエチレン、ポリプロピレン／ランダムコポリマー／ ポリエチレン、又はポリプロピレン／ポリプロピレンランダムコポリマーからな る。 繊維の紡糸は、好ましくは汎用の溶融紡糸（ｌｏｎｇ ｓｐｉｎｎｉｎｇで知 られる）、特に中程度の速度の汎用紡糸で行なわれる。汎用の溶融紡糸は２工程 プロセスで、第１工程は繊維の溶融押出し紡糸である。第２工程は紡出した繊維 の延伸であって、繊維の紡糸と延伸とを単一の工程で行なう所謂、短縮紡糸（ｓ ｈｏｒｔ ｓｐｉｎｎｉｎｇ）とは対照的な方法である。 紡糸では、繊維の溶融成分はそれぞれの押出機から、分配システムを通って紡 糸口金の紡糸孔を通過する。押し出されたメルトは冷 却筒空気流により、冷却、固化されると同時にフィラメント、典型的には数百本 のフィラメンントの束に集束される。冷却筒以後の紡糸速度は代表的には少なく とも約２００ｍ／ｍｉｎ，典型的には約４００〜２５００ｍ／ｍｉｎである。フ ィラメント繊維は固化の後、アプリケータロールにより第１紡糸仕上剤で処理さ れる。 汎用の紡糸法における延伸は、所謂、切り離した延伸、前述の如く、紡糸工程 から切り離して、オフラインの延伸で行なわれる。典型的には、延伸工程は熱ロ ールと熱オーブンが関与して、多数のフィラメントの束が同時的に延伸される。 フィラメントの束は、先ず一組のロールを通過して、次いで熱空気オーブン通り 、次いで第２の組ロールを通る。熱ロール、熱オーブン共に、典型的には、約５ ０〜１４０°Ｃ，例えば７０〜１３０°Ｃの温度で繊維の種類に応じて選択され る。例えばポリプロピレン繊維では１１５〜１３５°Ｃ、ポリプロピレンとポリ エチレン繊維では５５〜１０５°Ｃ，ポリプロピレン／ポリケチレンのバイコン ポーネント繊維では１１０〜１２０°Ｃの温度が選ばれる。 第２の対ロールの速度は、第１の対ロールの速度より速い、そして加熱された フィラメント繊維束は、この２つの速度の比（引張り比又は延伸比）にしたがっ て延伸される。第２オーブンと第３の対ロールも用いることができる（２段延伸 ）。この場合、延伸比は最後の対ロールと最初の対ロール間の速度比である。同 様に、対ロールとオーブンを更に追加して用いることもできる。本発明の繊維は 、典型的には、約１．０５：１〜約６：１、例えばポリプロピレン繊維では約１ ．０５：１〜２：１、ポリエチレン繊維及びポリプロピレン／ポリエチレンのバ イコンポーネント繊維では２：１〜４．５：１の延伸比で、適当な細さ、すなわ ち約１〜７ｄｔｅｘ、典型的には約１〜５ｄｔｅｘ，更に典型的には１．６〜３ ．４ｄｔｅｘ に延伸される。延伸後、フィラメント繊維束は、アプリケータロールを用いて第 ２紡糸仕上剤で処理される。 延伸繊維のテクスチャー化（捲縮）は、繊維に波形状を付与することでカード がけに適合させる目的で行なわれる。効果的なテクスチャー化、すなわち繊維中 の比較的多数の捲縮は、典型的には少なくとも８０ｍ／分、少なくとも１００ｍ ／分、多くの場合少なくとも１５０ｍ／分又は２００ｍ／分若しくはそれ以上の 速度でのカーデイング機での高速プロセスを可能にし、かくして高度の生産性が 可能ならしめられる。 捲縮の付与は、いわゆるスタファーボックス（ｓｔｕｆｆｅｒ ｂｏｘ）を使 用して行なうのが普通である。フィラメント繊維の束は、一対の加圧ロールによ り、捲縮室であるスタファーボックスに送られ、そこで繊維は捲縮室内部で前進 させられないが故に結果的に生じる圧力により捲縮される。捲縮の程度は、スタ ファーボックス手前のロールの圧力、スタファーボックス内の温度、圧力及びフ ィラメント束の太さにより制御することができる。他に、フィラメント繊維をジ ェット空気流によりノズルを通過させるエアジェット加工することもできる。 本発明の繊維は、典型的には、クリンプ数が約５〜１５クリンプ／ｃｍ、特に 約７〜１２クリンプ／ｃｍの水準でテクスチャー加工されている（クリンプ数は 、繊維中の屈曲の数）。 繊維は、例えば押込式捲縮加工法で捲縮を付与された後、繊維は延伸、テクス チャー加工後においても存在するテンションを減少させるために、通常、熱処理 で固定され、加工効果を恒久的なものにされる。繊維の固定、乾燥は、代表的に はスタファーボックスからのフィラメント繊維束を、例えばコンベアベルトで、 熱−空気オーブンを通過させることによる同時的なものであってもよい。オーブ ンの温度は、繊維の組成による。しかし繊維を構成するポリマーの溶融点以下の 温度または（バイコンポーネント繊維の場合）低融点成分の融点以下の温度であ るべきは当然である。繊維は、捲縮形状で固定される結晶化過程に置かれ、かく してテクスチャアー加工効果が恒久的なものとされる。熱処理は、紡糸仕上処理 で持ち込まれた水をある程度の除去する。本発明の繊維に特に大切なことは、乾 燥プロセスがワックス成分（ポリジオキシシロキサンと共に）を溶融せしめて、 フィラメント繊維の表面に均一に分散させるという事実である。フィラメント繊 維は、通常繊維のタイプ等にもよるが、代表的には９０〜１３０°Ｃの温度範囲 、典型的には９５〜１２５°Ｃの温度で乾燥される。 固定され、乾燥されたフィラメントの束は、次いで、カッターに送られ、所望 長さのスレープルファイバーに切断される。通常、切断は繊維を放射状に配置し たナイフを設けたホイールを通過させて行なわれる。繊維はロールからの圧力に よるナイフに押しつけられ、かくして所望の長さ、ナイフ間の距離に等しい長さ に切断される。本発明の繊維は、典型的には、カーデイング機にかけられる繊維 の細さによるが、約１８〜１５０ｍｍ、もっと典型的には約２５〜１００ｍｍ、 特に約３０〜６５ｍｍの長さのステープルファイバーにカットされている。約３ ８〜４０ｍｍの長さが、多くの場合、約２．２ｄｔｅｘの細さの繊維では適当で ある、約４５〜５０ｍｍの長さが、約３．３ｄｔｅｘの繊維には適当である。 紡糸仕上剤及びポリマー繊維の延伸の主な要求条件には、一般に以下の条件が 含まれる。 １．繊維は紡糸、延伸の過程又はカーデイング工程の間、静電的に帯電しない 量の帯電紡糸剤を含んでいなけらばならない。アニオン性、カチオン性及びノニ オン性の帯電紡糸剤は全て紡糸仕上剤に 利用できる（カチオン性剤は、前記した理由で本発明の目的には好ましいもので はない）。 ２．フィラメント繊維が束に保たれ、フィラメント繊維に絡み合いのない加工 を許すに充分な量の集束付与剤を含んでいなければならない。この目的で、中性 植物油、長鎖のアルコール、エーテル、エステル及びノニオン表面活性剤がしば しばこの目的採用される。 ３．加工中、フィラメント繊維が擦れたり毛羽立たないように、繊維の製造工 程の間、繊維／繊維、繊維／金属間の摩擦を規制する成分を含んでいなければな らない。特に、紡糸過程での繊維／金属間の摩擦、延伸ロールに対する繊維／金 属間摩擦、及び捲縮機での繊維／繊維間と繊維／金属間摩擦を規制することが必 要である。ポリエチレングリコール脂肪酸のモノ又はジエステル（換言すると中 程度のＨＬＢ値〔ｈｙｄｒｏｐｈｉｌｉｃ−ｌｉｐｏｐｈｉｌｉｃ ｂａｌａｎ ｃｅ〕、例えばＨＬＢ値約５〜１５をノニオン表面活性剤）がしばしば用いられ る。上記の集束付与剤は、摩擦に影響する。 ４．水性液中で水で親油性成分を保つ乳化剤又は界面活性剤が必要である。そ うでなければ、アニオン活性剤の効果が非常に逓減する傾向にあり、更に、フィ ラメント繊維の表面に充分なる湿潤作用を与えるために、紡糸仕上剤を希釈して 粘度を下げ、通常この溶剤は水である。 紡糸仕上剤は、カーデイング工程の間の繊維／繊維間、繊維／金属間の摩擦の 調整にも役立つ。一般に、紡糸、延伸に用いられる紡糸仕上剤は、カーデンング 以前に他に加工するとを必要としないように適用される。 本発明は、帯電紡糸剤、集束付与剤、油及び水の量、そして又繊維／繊維及び 繊維／金属間の摩擦に関して上述の要請を満たす紡糸 と延伸工程の両方に係わる紡糸油剤に基づいている。これらの紡糸仕上剤は、カ ーデイングの間の加工を助ける機能を有し、充分なるカーデイングを得るに必要 な繊維／繊維間、繊維／金属間の摩擦特性を繊維に付与するという利点をもって いる。その結果、比較的高速のカーデイング速度を用いてさえ、繊維が均一に分 散したカードウエブが得られる。 本発明の方法において、帯電防止剤の大部分は、紡糸段階で適用され、ワック ス（ポリジオルガノシロキサンと同様）は、延伸段階のみで適用される。この考 え方を採用するのにはいくつかの理由がある。先ず第一に、紡糸段階でのワック スの使用は、紡糸と延伸の双方で問題を起こす： １．紡糸の間、繊維／金属の間の摩擦が増加し、ワックス成分の一部はフィラ ンメント繊維の束と接触する種々の機械要素の表面に沈積する。紡糸過程のワッ クスの沈積は、フィラメント繊維束を粘着性にするので繊維が独りでに粘着する ことになる。これが起こると、繊維の束は２工程プロセスにおいて延伸されるべ きときに、カン（多数の束を同時に延仲できる程までに蓄積する容器）から取り 出しにくくなる。 ２．延伸の間、ワックスの沈積物が、加熱ロール及び束が接触する他の機械部 分に形成される。これは、フィラメントの束が延伸プロセスの間に加熱されるか らである。高温において、水のある部分は適用した紡糸仕上剤から蒸発して、溶 融ワックスの膜がロール等に容易に沈積する。これが起こると、フィラメントの 束とロール表面との間の摩擦が繊維の延伸に必要な延伸力の維持に必要なレベル 以下にまで減少する。若し、繊維がロールの表面に沿って滑るようなことが起こ ると、繊維は明らかに延伸されない。 紡糸プロセスにおけるシリコーン化合物の使用も又紡糸と延伸の 問題を起こす： １．紡糸の間、シリコーンは摩擦を減少させる働きをするものであり、結果と して、フィラメントの束は、ロールによって前進させられるよりもむしろ種々の 駆動ロールに沿って滑るだろう。その結果として、繊維を押出機から所定の低速 で引っ張り出すことができなくなる。これは、特に汎用の紡糸法で、高速が適用 された場合にあてはまる。 ２．延伸の間、紡糸段階で適用されたシリコーンはワックスと同じ負の効果を 奏する。フィラメントの束と延伸ロールとの間の摩擦は減少し、周知のシリコー ンによるスリップを起こすことになる。 比較的疏水性の帯電防止剤とごく少量の集束付与剤を紡糸工程で適用すること のみによって（すなわち、ワックス又はシリコーンの意味のある添加なしに）、 上述の加工上の問題を回避できる。この（比較的疏水性の）帯電防止剤は、充分 な帯電防止性をもたねばならいし、フィラメント繊維の集束に寄与しするもので なければならないが、機械に沈積問題に到るような高分子量のものであってはな らない。 第２紡糸仕上剤は、繊維が静電気の蓄積なしにカードにかけられ得る程度に充 分な帯電防止性を付与するある最低限量の帯電防止剤を含まなければならない。 更に、第２紡糸仕上剤は、一つ又は２つの疏水性成分を（ワックス、又は任意量 のポリジオルガのシロキサン）、それにより仕上げ繊維、そしてカードにかけら れ、この繊維から調製されるサーモボンド不織布が充分な疏水性をもつように、 含まなければならない。 このプロセスの性質は、ワックスとポリジオルガノシロキサンの相対量につい てある限界を強要する。ワックスの過剰量は、繊維／繊維間の摩擦、そして特に 捲縮機での繊維／金属間摩擦を増大させ て、発熱の増大とフィラメントを溶融して合体させ破壊させるに到る。この摩擦 の条件は、高速のカーデイングにとっても障害となる。カーデイング特に高速度 のカーデイングの間、摩擦による発熱は最小限に保たれていることが重要である 。過剰量のポリジオルガノシロキサンは捲縮機における摩擦、カーデイングの間 の摩擦を減少させるが、過剰量のポリジオルガノシロキサンを有する繊維は、滑 り易く、延伸やカードがけを難しくする。このような繊維への捲縮付与は、ある 最小限の繊維／金属間の摩擦を必要とするので、捲縮機でのテクスチャー加工を 困難なにする。 同様に、疏水性度は一方では帯電防止剤量、他方では疏水性成分（ワックス及 びポリジオルガノシロキサン）の間の限度範囲を決める。紡糸領域での紡糸仕上 剤（第１紡糸仕上剤）は、帯電防止性と平滑性仕上げであり、できるだけ疏水性 でなければならない。上述の如く、紡糸仕上剤でアニオン性、カチオン性及びノ ニオン性の帯電防止剤を用いることは、知られたことである。ノニオン性帯電防 止剤は、例えばポリエチレングリコールエステル、ポリエチレングリコールアル キルエステルがある。これらのノニオン性帯電防止剤は、高度に耐熱性で良好な 平滑化性をもっているが、アニオン性及びカチオン性の帯電防止剤に等しい効果 的な帯電防止性はもってはいない。カチオン性帯電防止剤が衛生乃至は医療目的 で用いられる繊維には望ましくないことは、既述した。更に、両性の帯電防止剤 、すなわちカチオン性帯電防止剤とアニオン性帯電防止剤として機能する剤、例 えばベタイン、イミダゾリンがある。 例えば硫酸化物系及び燐酸エステル系のアニオン活性剤は、衛生及び医療用の 繊維の製造に最も一般的に使用されている。アニオン性帯電防止剤は、カチオン 性帯電防止剤よりも効果が少ないので、ある場合には、脂肪アミンと脂肪酸のエ トキシレートがフィラメン ト繊維の摩擦特性を増大させる目的で、アニオン系帯電防止剤の中性化剤として 使用される。しかしながら、アニオン系帯電防止剤は、設計上皮膚との接触が余 儀無くされる製品については、カチオン性剤よりもより望ましい。事実、多数の アニオン系帯電防止剤は、２次的食品添加物（ｉｎｄｉｒｅｃｔ ｆｏｏｄ ａ ｄｄｉｔｉｖｅｓ）としての要求性能を満たしている。アニオン性帯電防止剤は 、脂肪酸エステルの硫酸化物、アルコール類の硫酸化物、エトキシル化アルコー ルの燐酸エステル、アルキル燐酸エステル、ポリエチレングリコールアルキルエ ステルのようなアルコール類の燐酸塩が例として挙げられる。 上述の理由で、帯電防止剤はアニオン性又はノニオン性の帯電防止剤が好まし く、最も好ましくはアニオン性帯電防止剤である。第１紡糸仕上剤は、典型的に は、帯電紡糸剤として水不溶性アルコールの燐酸のエステルを含み、典型的に活 性成分含有量（ａｃｔｉｖｅ ｃｏｎｔｅｎｔ）０．５〜２％の水分散体である （本発明では、「ａｃｔｉｖｅ ｃｏｎｔｅｎｔ」は、非水（ｎｏｎ−ｓｏｌｖ ｅｎｔ）成分の含有量をいう）。 好ましい帯電防止剤は、一般式Ｉで表される中性の燐酸のエステルである。 ここでＡＬｋは、炭素原子１０〜２４を含む分岐若しくは直鎖の脂肪族のアルキ ル又はアルケニル基；Ｒは水素、アルカリ金属、アミノ基又はモノ−、ジ−若し くはトリ−β−ヒドロキシエタノールアミノ基；ｍは０、１若しくは２及びｎは １、２若しくは３で総計３；又はこれら中性の燐酸のエステルの混合物である。 式Ｉの化合物において、ＡＬｋは特に炭素原子１２〜２２、好ま しくは１４〜２０、例えば１６〜１８を含み、そして好ましくは直鎖アルキル基 であるアルキル基である。好ましい化合物は、ｎが２で、ｍが１である化合物で ある。式Ｉのエステルは、少なくとも約４０°Ｃ迄、好ましくは少なくとも約８ ０°Ｃ迄例えば少なくとも約９５°Ｃ迄の温度で固体であるべきである。 好ましい第１紡糸仕上剤は、例えばステアリルアルコール燐酸エステルの中性 塩及び、平滑剤及び集束付与剤として、エトキシル化ヒマシ油からなる。 他のタイプの帯電防止剤、例えば硫酸化脂肪酸エステル及びポリエチレングリ コールアルキルエーテル燐酸エステルのような燐酸エステル化されたアルコール が使用できることも考慮に値する。本発明の第１紡糸仕上剤及び２紡糸仕上剤で 使用される帯電防止剤の化学的性質に係わらず、食べ物との接触が考えられる不 織布には、食品２次添加剤（ｉｎｄｉｒｅｃｔ ｆｏｏｄ ａｄｄｉｔｉｖｅｓ ）としてＦＤＡ Ｖｏｌ．２１，Ｓｅｃｔｉｏｎ １７７．１８５０により認め られている物質であることが好ましい。他の好適な集束付与剤は、エトキシル化 パーム油及びエトキシ化ココナツ油のようなエトキシル化植物油類が例として挙 げられる。 第１紡糸仕上剤の活性含有量は、典型的には、重量で約８０〜９５％の帯電防 止剤及び重量で約５〜２０％の平滑剤、もっと典型的には重量で約８８〜９２％ の帯電防止剤及び重量で約８〜１２％の平滑剤とからなる。第１紡糸仕上剤の繊 維への適用量は、繊維の重量に対して、一般に活性含有量で約０．０８〜０．２ ５％の範囲、もっと典型的には０．１０〜０．２０％である。 延伸工程の紡糸仕上剤（第２紡糸仕上剤）は、比較的疏水性の帯電防止剤（通 常第１紡糸仕上剤で用いられる例えば中性燐酸アルキルエステルと同じタイプの もの）、炭化水素ワックス、乳化剤及び 任意量のポリジオルガノシロキサンの組合せであり、通常は約１０％レベルの活 性含有量を有する水性分散体である。 本発明の第２紡糸仕上剤で用いられる炭化水素ワックスは、特にパラフィンワ ックス又はマイクロクリスタリンワックスである。しかし、中性のワックス、す なわち昆虫又は植物のワックスも適当であると考える。 パラフィンワックスは、圧搾含ろう油（ｐｒｅｓｓａｂｌｅ ｗａｘ ｄｉｓ ｔｉｌｌａｔｅ）として知られる石油の軽質留分から得られる室温で固体の結晶 性の炭化水素である。パラフィンは通常主として直鎖炭化水素及びいくらかの分 岐鎖炭化水素（イソパラフィン）からなる。マイクロクリスタリンワックスは、 室温で固体の炭化水素の混合物であり、石油の重質留分と残渣から得られる。マ イクロクリスタリンワックスは、通常主として分岐鎖を有する炭化水素（イソパ ラフィン）と少量の直鎖炭化水素を伴ったナフテン類（大きな側鎖）と芳香族炭 化水素とからなる。 パラフィンワックスの融点は、典型的には、約４５〜６５°Ｃの範囲にあり。 一方マイクロクリスタリンワックスのそれは、典型的には、約５０〜９５°Ｃの 範囲にある（炭化水素ワックスの固化点は、通常融点の約２〜３°Ｃ低い温度で ある）。 本発明において、パラフィンワックスなる用語は天然又は合成のパラフィン又 はマイクロクリスタリンワックス、特に融点が４０〜８０°ＣＣの範囲のもので あり、分子量が約２５０〜８００のもの（溶離液に例えばトリクロロベンゼンを 用いた高温ゲルパーミュエイションクロマトグラフィー法によるか又はマスペク トロコピーによる）、又はパラフィン又はマイクロクリスタリンワックスワック スの主要量からなる混合物であって、前記範囲の融点を有するものをいう。比較 的低い融点（すなわち約４０〜８０°Ｃ）をもつワック ス又はワックス混合物は、本発明によると、ワックスが容易にかつ均一にかなり の高温を使用することなく繊維の表面で分散することが確実であることが好まし い。しかしながら、より高い融点例えば１２０°Ｃをもつワックス又はワックス 混合物がある種の応用用途に対しては適当である。好ましい炭化水素ワックスは 、特に４５〜６５°Ｃ例えば５０〜６０°Ｃの範囲で、相当する平均分子量が約 ４００〜６００のものである。これらの好ましい温度範囲にあるワックスには、 第２紡糸仕上は、典型的に、２５〜６０°Ｃ例えば４０〜５５°Ｃの範囲の温度 で適用される（第２に紡糸仕上剤の適用の間、繊維は一般に幾分高温度である） 。 通常、ワックスは相違する炭化水素の混合物であるので、本発明の目的で使わ れるワックスにとって、これは一つの使い方である。故に、ワックスは、典型的 には、相違するタイプのワックスである、あるものは、前述した範囲内に混合物 の融点が存在するかぎりは、前記したよりも高いか又はより低い分子量及び融点 を有するワックスであってもよい。 ワックスは、ある量の炭化水素樹脂、すなわち１２０°Ｃまでの比較的高い融 点を有する部分架橋炭化水素ワックスを含んでいてもよい。炭化水素樹脂は、芳 香族炭化水素を含む炭化水素ワックスのラジカル重合により合成で調製される。 融点範囲４０〜８０°Ｃの炭化水素ワックス以外の成分、例えばより高い融点 をもつ炭化水素ワックス又は炭化水素樹脂を含むワックス混合物に関しては、こ れらの他の成分の量は、典型的には、ワックス混合物の重量で４０％以下、好ま しくは３０％以下、より好ましくは２０％以下である。 既述のように、昆虫又は植物性の天然ワックスも本発明の第２紡糸仕上剤のワ ックスとして使用することができる。 天然ワックスは、異なる多様な成分を含んでいるが、多くの天然ワックスは炭 化水素が主成分である。利用価値のある天然ワックスの一つは、蜜蝋である。こ れは、炭化水素類、モノエステル、ジエステル、トリエステル、ヒドロキシモノ エステル、ヒドロキシポリエステル、遊離酸、酸のモノエステル及び酸ポリエス テル、それに少量の不明物質を含む。利用価値のある他の天然ワックスとして、 コオロギ、バッタの類及びアブラムシ類からのワックスが挙げられる。 多数の植物種ワックスは、主成分として主に奇数個の炭素原子をもつ分岐のな いアルカン類の炭化水素を含んでいる。しかしながら、分岐したアルカン類とそ れにアルケン類も報告されており、多分多くの植物ワックス中に存在する。また 、カルナバワックスのようなある種の植物ワックスは、比較的小さい率で非分岐 アルカンを含む。動物系ワックスのように、植物ワックスもまたモノエステル、 ジエステル、ヒドロキシエステル、ポリエステル、第１級及び第２級のアルコー ル類、酸類、アルデヒド類、ケトン類等を含む他の成分の種々量を含んでいる。 本発明の目的に用いられる天然ワックスは、炭化水素ワックスについて前記し た範囲の融点を有するものでなければならない。 第２紡糸仕上剤がポリジオルガノシロキサン化合物（ｓｉｌｉｃｏｎｅ）を含 むとき、改良された疏水性の性質について特別に良好な結果が得られることが判 明した。かくして、本発明の好ましい実施形態は、第２紡糸仕上剤の活性含有量 の重量で少なくとも６％、典型的には少なくとも８％がポリジオルガノシロキサ ンをふくむ。 このポリジオルガノシロキサンは、特に一般式IIのポリジアルキルシロキサン である。 式中各Ｒは１〜４の炭素原子を独立して含むアルキル基、フェニール又はＨ，ｎ は５００〜３０００、及びＸはＯＨ、ＣＨ3、Ｈ、Ｏ−ＣＨ3、又はＯ−アセチル である。好ましいポリジアルキルシロキサンは、ポリジメチルシロキサンである 。 第２紡糸仕上剤中のポリジオルガノシロキサンの含有量は、繊維に望まれる疏 水的性質に依存することが明らかである。しかしながら、ポリジオルガノシロキ サンを含む紡糸仕上剤について、二つのカテゴリーで定義することができる；一 つは、中程度の疏水性度をもつ繊維の製造、二つは、非常に高度の疏水性度をも つ繊維の製造についてのものである。中程度の疏水性度をもつ繊維の製造には、 第２紡糸仕上剤の活性含有量は、典型的には、重量で約６〜１１％、例えば約７ 〜１０％のポリジオルガノシロキサンを含む。一方、非常に高度の疏水性度をも つ繊維の製造には、第２紡糸仕上剤の活性含有量は、典型的には、重量で少なく とも約１２％、例えば少なくとも約１５％、最も典型的には少なくとも約２０％ のポリジオルガノシロキサンを含み、そして重量で３５％ものポリジオルガノシ ロキサンを含んでよい。第２紡糸仕上剤中のポリジオルガノシロキサンの含有量 は、この場合、しばしば活性含有量の２０〜３０重量％、例えば２２〜２８重量 ％の範囲である。 第２紡糸仕上剤中の帯電防止剤については、第１紡糸仕上剤に関係して言及し た既述の帯電防止剤が第２紡糸仕上剤にも適当であり、同じ帯電防止剤が第１紡 糸仕上剤及び第２紡糸仕上剤の双方において有利に用いられる。 第２紡糸仕上剤中の帯電防止剤、ワックス及びポリジアルキルシ ロキサンの含有量は、各例毎に、加工繊維に望まれる疏水性、カーデイングを考 慮して決定される。このように、静電荷の存在によりカーダビリテイ（ｃａｒｄ ａａｂｉｌｉｔｙ）が劣る繊維を避けるために、ある最小限の帯電防止剤を含有 することが必要である。他方、ある最大限の帯電防止剤の含有量は、所望の疏水 性を得るために必要な疏水性剤（ワックスとポリジアルキルシロキサン）のある 最小限の含有量の要求よって、決定される。最も高い疏水性度が所望されるとき 、第２紡糸仕上剤は、ポリジアルキルシロキサンのある量を含まなければならな い。ポリジアルキルシロキサンは、ワックス単独を含有する紡糸仕上剤に比べて 、疏水性剤としてより大きな疏水性度を付与する。 疏水性の第２紡糸仕上剤は、非水溶性成分の水性分散体であるので、乳化剤の 使用は、安定した分散体を調製する上で、通常は必要である。乳化剤の精密な性 質は、重大なことではない。アニオン性の乳化剤、硫黄含有乳化剤等が典型的に 用いられ、中性のアルキルベンゼンスルホン酸、リグニンスルホン酸、ベンゾイ ン酸が、有利な腐食防止性効果を有するので、例として挙げる。乳化剤の含有量 は、繊維の適当な疏水性を得るために、できるだけ少なくするのが好ましい。 第２紡糸仕上剤の活性含有量は、典型的には重量で１０〜５０％の帯電防止剤 、１５〜７０％のワックス、３５％までのポリジオルガノシロキサン、及び５〜 １５％の乳化剤をからなる。好ましくは、第２紡糸仕上剤の活性含有量は、典型 的には、重量で２０〜４５％の帯電防止剤、４０〜６５％のワックス、約６〜２ ８％のポリジオルガノシロキサン（残りは乳化剤の活性含有量である）。 第２紡糸仕上剤は、典型的には、約０．２５〜０．６０％（繊維の重量に対す る活性含有量）の量で適用される。第１紡糸仕上剤の 適用と合わせて、仕上加工後の繊維は、典型的には、繊維の重量について繊維表 面に約０．１０〜０．５０重量％の帯電紡糸剤、約０．１０〜０．３５重量％の 炭化水素ワックス若しくはワックス混合物、０％〜約０．２５重量％のポリジオ ルガノシロキサン及び約０．００１〜０．１重量％の乳化剤を担持している。更 に典型的には、繊維はその表面に、０．１２〜０．４０重量％の帯電紡糸剤、０ ．１２〜０．３０重量％の炭化水素ワックス若しくはワックス混合物、０．０１ ％から０．２０重量％のポリジオルガノシロキサン及び０．０２〜０．０９重量 ％の乳化剤を、更に例示すると０．１５〜０．３５重量％の帯電紡糸剤、０．１ ８〜０．２７重量％の炭化水素ワックス若しくはワックス混合物、０．０３％〜 ０．１５重量％のポリジオルガノシロキサン及び０．０４〜０．０７重量％の乳 化剤を担持している。 本発明により製造された繊維は、繊維表面について、第１及び第２紡糸仕上剤 で適用された種々成分の相対量にしたがってその性質を表すことができる。かく して、本発明の特定の実施形態は、重量で２５％〜６０％の帯電紡糸剤、１５〜 ６０％の融点が４０〜１２０°Ｃの天然又は合成炭化水素ワックス又は融点が４ ０〜１２０°Ｃの少なくともそのような炭化水素ワックスからなるワックス混合 物、０〜３０％のポリジオルガノシロキサン、及び残り成分が乳化剤である紡糸 加工剤の塗布膜を繊維の表面に担持したテクスチャード加工され、カードがけ可 能なポリオレフィン系繊維を示すことができる。この紡糸仕上剤のコーテイング は、典型的には、重量で３５％〜５５％の帯電紡糸剤、２５〜５０％のワックス 又はワックス混合物、２〜２５％のポリジオルガノシロキサン、及び４〜１４％ の乳化剤、例えば３５〜５０重量％の帯電紡糸剤、３０〜４５重量％のワックス 若しくはワックス混合物、６〜２０重量％のポリジオ ルガノシロキサン及び７〜１２重量％の乳化剤からなる。 上述のように、本発明は、繊維の疏水的性質と繊維／繊維及び繊維／金属間の 摩擦性質を微調整（ｆｉｎｅ ｔｕｎｅ）することを可能にする。繊維の疏水的 性質の調整は、第２紡糸仕上剤の種々成分の比、特に（ａ）帯電防止剤と疏水性 成分（ワックス及びポリジオルガノシロキサン）との比、（ｂ）ワックスとポリ ジオルガノシロキサンとの比を変化させて遂行される。ここに、疎水性度（反発 度で表され、後述されるようにＥＤＡＮＡ推奨の不織布の反発度テスト〔Ｎｏ． １２０．１−８０〕で測定される）と帯電防止剤と第２紡糸仕上剤の疏水性成分 量の重量比との間で、反発度をＡ／（Ｗ＋５×Ｓ）比、ここでＡは帯電防止剤の 含有量、Ｗはワックス含有量、及びＳをポリジオルガノシロキサンの含有量（Ｓ は５で乗ぜられる）の関数としてプロットするとき、直線的相関があることが判 明した。 第１図は、帯電防止剤と疏水性成分との上述重量比Ａ／（Ｗ＋５×Ｓ）の関数 としての種々の不織布の反発度（ｃｍ水柱）をグラフで示したものである。不織 布は、２２ｇ／ｍ2の基準目付を有するもので、以下に述べる方法を用いて実施 例で述べる方法を用いててポリプロピレン繊維から調製されたものである。 この比、Ａ／（Ｗ＋５×Ｓ）が約１．１よりも大きいとき、繊維は僅かに疏水 性で、少なくとも６分の吸収時間を有しており、この繊維から調製された２２ｇ ／ｍ2の不織布の液体通過時間（ｓｔｒｉｋｅ−ｔｈｒｏｕｇｈ ｔｉｍｅ）は 、約５〜１０秒である（液体通過時間のの測定については下記参照）。 この比、Ａ／（Ｗ＋５×Ｓ）が約０．７〜約１．０の間であるとき、繊維は中 程度の疏水性度をもち、吸収時間は約２０分以上であり、そして２２ｇ／ｍ2の 不織布の液体通過時間は１０秒以上であ る。 この比、Ａ／（Ｗ＋５×Ｓ）が約０．７よりも小さいとき、繊維は高い疏水性 であり、約２４時間よりも大きな吸収時間を有し、繊維から調製された２２ｇ／ ｍ2の不織布の液体吸収時間は約１２０秒よりも大きい。 繊維の疏水性は、水と繊維との間の接触角でも表せる。水に濡れない繊維の特 性は、接触角９０°以上である（例えば、Ｗｉｌｈｅｌｍｙ ｔｅｃｈｎｉｑｕ ｅ−ｆｏｒｃｅの測定による単繊維の濡れ性測定）。本発明による僅かに疏水性 の繊維は、接触角が僅かに９０°を越えるものと考えられるが、高度に疏水性の 繊維は１８０°に近似した接触角を有する（接触角１８０°は、理論上最高の完 全非濡れ性を示す）。 繊維の加工性、すなわち繊維／繊維間、繊維／金属間の摩擦の制御は、第２紡 糸仕上剤のワックスとポリジオルガノシロキサンとの間の関係を変えることで得 られる。重量比Ｓ／Ｗ（Ｓはポリジオルガノシロキサン、Ｗはワックス）が約０ ．１から約２の間で変えることができ（勿論、ポリジオルガノシロキサンが第２ 紡糸仕上剤に存在すると考えて）、そして繊維の性質の意味のある変化が約１の 比で起こり、その結果Ｓ／Ｗ比が１以下の比が繊維に高い繊維／繊維間及び繊維 ／金属化間の摩擦並びに中程度から高度の疏水性度を与える。一方、Ｓ／Ｗ比が １以上の比は、高度の疏水性をもったもっと滑りやすい繊維を与えるが、比較的 低い繊維／繊維及び繊維／金属間摩擦をもつことが明らかになった。ポリジオル ガノシロキサンを欠く繊維は、高い繊維／繊維、繊維／金属間摩擦と中程度の疏 水性を有する。 上述したように、本発明の繊維の最も大きな利点の一つは、繊維が高速のカー デイングに適していることである。このことはポリプ ロピレン繊維について特に利益がある。このように、本発明の繊維は、カーデイ ング機で、典型的には、少なくとも８０ｍ／分、例えば少なくとも１００ｍ／分 、そして（特にポリプロピレン繊維で）多くの場合少なくとも１５０ｍ／分又は ２００ｍ／分以上にも及ぶ高速度で均一なウエブに繊維を加工できる。 各々の例で選ばれるカーデイング速度は、繊維の種類（例えば、ポリプロピレ ン、ポリエチレン、バイコンポーネント等）及び製造される不織布の性質に依存 してる。カーデイングは、典型的には、ドライ−レイドのカーデイングである。 本発明によるポリプロピレン繊維は、少なくとも１００ｍ／分、好ましくは少 なくとも１５０ｍ／分、更に好ましくは少なくとも２００ｍ／分の高カーデイン グ速度で、機械方向の強度と機械とクロスする方向の強度の比が最高で７、好ま しくは最高で５（強度の測定は後述）を示す不織布にサーモボンドすることが可 能なウエブにカードがけられ得ることである。 本発明のポリプロピレン／ポリエチレンのバイコンポーネント繊維は、少なく とも８０ｍ／分、好ましくは少なくとも１００ｍ／分のカーデイング速度で、、 機械方向の強度と機械とクロスする方向の強度の比が最高で６の不織布にサーモ ボンドすることができるウエブにカードがけすることが可能である。本発明のポ リエチレン繊維は、少なくとも８０ｍ／分のカーデイング速度で、機械方向の強 度と機械とクロスする方向の強度の比が最高で５の不織布にサーモボンドするこ とができるウエブにカードがけすることが可能である。全て場合において、ウエ ブ中の繊維のランダマイズ化は、この２つの引張り強度の比で表され、できるだ け１に近くあるべきである。 相違する不織布材料の強度は、いわゆるボンダビリテイ指数（ｂｏｎｄａｂｉ ｌｉｔｙ ｉｎｄｅｘ）を用いて比較できる。この指 数は、繊維のランダム化の相違を償い、後述されるように、機械方向と機械とク ロスする方向の不織布の引張り強度に基づいて計算される。不織布の引張り強度 を測定するための標準カーデイング試験は、以下のようにし行われる。 約９５〜１００ｋｇの繊維から、少なくとも２０〜２５ｇ／ｍ2基準目付の均 一な繊維ウエブを得るのに適当なロール配列にて選択的に特定された速度でカー デイングにより調製する。ついで、このウエブは、サーモボンドされる。サーモ ボンドされる個々のウエブは、繊維の種類に応じて選ばれた範囲の、典型的には ２°Ｃ間隔で異なった温度でサーモボンドされる。ポリプロピレン繊維について は、カレンダー圧力６４Ｎ／ｍｍ及び典型的なカーデイング速度１００ｍ／分を 用いて調製した基準目付け約２０ｇ／ｍ2のウエブを１４５〜１５７°Ｃの温度 範囲でサーモボンドすることにより調製した。ポリエチレン繊維については、カ レンダー圧力４０Ｎ／ｍｍ及び典型的なカーデイング速度８０ｍ／分を用いて調 製した基準目付け約２５ｇ／ｍ2のウエブを１２６〜１３２°Ｃの温度範囲のサ ーモボンドにより調製した。ポリプロピレン芯とポリエチレン鞘のバイコンポー ネント繊維については、カレンダー圧力４０Ｎ／ｍｍ及び典型的なカーデイング 速度８０ｍ／分を用いて調製した基準目付け約２０ｇ／ｍ2のウエブを１３７〜 １４７°Ｃの温度範囲のサーモボンドにより調製した。次いで、ウエブの引張り 強度を機械方向及び機械のクロス方向について、ＥＤＡＮＡ推奨テストに準じて 測定した：Ｎｏｎｗｏｖｅｎ Ｔｅｎｓｉｌｅ Ｓｔｒｅｎｇｔｈ，２０ Ｆｅ ｂｒｕａｒｙ，１９８９，ＩＳＯ ９０７３−３：１９８９（Ｄｅｔｅｒｍｉｎ ａｔｉｏｎ ｏｆ ｔｅｎｓｉｌｅ ｓｔｒｅｎｇｔｈ ａｎｄ ｅｌｏｎｇａ ｔｉｏｎ）；しかしながら、本発明のでは、相対湿度は、５０％と６５％の間と した。 最後に、ボンダビリテイ指数をサーモボンドの温度について計算する。この指 数は、機械方向強度と及び機械のクロス方向強度の積の平方根と定義される。標 準ボンダビリテイ指数を、標準不織布ベース重量２０ｇ／ｍ2（ＢＩ20）につい て求めるには、所与のサンプルについて計算で得たボンダビリテイ指数に２０を 掛け実ベース重量で割り、不織布の強度がベース重量応じて変わる変動について 補正する。 ポリプロピレン系繊維については、カードに１００ｍ／分の速度でかけられた とき、ボンダビリテイ指数（ＢＩ20）は少なくとも１５Ｎ／５ｃｍ、１５０ｍ／ 分の速度でかけられたとき、少なくとも１０Ｎ／５ｃｍでなければならない。そ して好ましくはカードに１００ｍ／分の速度でかけられたとき、１７Ｎ／５ｃｍ 、１５０ｍ／分の速度でかけられたとき、少なくとも１０Ｎ／５ｃｍである。 ポリエチレン系繊維については、カードに８０ｍ／分の速度でかけられたとき 、ボンダビリテイ指数（ＢＩ20）は少なくとも７Ｎ／５ｃｍでなければならない 。そして好ましくは，カードに８０ｍ／分の速度でかけられたとき、１０Ｎ／５ ｃｍである。 ポリプロピレン系芯、ポリエチレン系鞘の鞘芯型バイコンポーネント繊維につ いては、カードに８０ｍ／分の速度でかけられたとき、ボンダビリテイ指数（Ｂ Ｉ20）は少なくとも８Ｎ／５ｃｍでなければならない。そして好ましくは，カー ドに８０ｍ／分の速度でかけられたとき、１０Ｎ／５ｃｍである。 本発明の繊維により調製された不織布の疏水性は、種々の方法でテストするこ とができる。これらのテストは、反発性テスト、液体吸収時間テスト、液体通過 時間テスト（ｓｔｒｉｋｅ−ｔｈｒｏｕｇｈ ｔｉｍｅ ｔｅｓｔ）及び離液率 （ｒｕｎｏｆｆ）テストを含んでいる。液体吸収時間テストは、繊維の疏水性の 試験に用いる ことができる。 反発性テストは、ＥＤＡＮＡ推奨の不織布反発性度テスト（Ｎｏ．１２０．１ −８０）に準じて、サンプルを少なくとも２時間２３°Ｃ、相対湿度５９％で調 整して行なう。このテストは、増加する水圧下の不織布を通して水を通すに要す る圧力（水柱ｃｍで表わされる）の測定による。要するに、所望の基準目付け（ 典型的には、２２ｇ／ｍ2）の不織布サンプルを直径６０ｍｍの円形試料を３ｃ ｍ／分の速度で高さを増大させられる水柱下の置き、３つ目の水滴がサンプルを 通過するときの水柱の高さで、不織布の反発性度が測定される。 上記の反発性度テストにおいて、本発明の繊維を含む不織布は、反発性度が少 なくとも約１．５ｃｍはあるものでなければならない。疏水性度が中程度の繊維 で調製された不織布にとっては、反発性度は少なくとも約２．５ｃｍで、典型的 には少なくとも約３ｃｍである。高度の疏水性の繊維を含む不織布にあっては、 反発性度は少なくとも約４ｃｍ、更に好ましくは少なくとも５ｃｍ、例えば６ｃ ｍでなければならない。 不織布の疏水性を測定するもう一つの適当な方法は、ＥＤＡＮＡ推奨の不織布 の吸収テスト（Ｎｏ．１０．１−７２）に準じた液体吸収時間の試験である。こ のテストは、試料のストリップ（５ｇ）が緩くロールに巻かれて、針金の円筒駕 籠（３ｇ）に入れられ，２５ｍｍの高さから液体（典型的には、水）の表面に落 とされ、試料の完全な湿潤に要する時間を測定することよりなる。このテストに 用いる不織布は、本発明の目的のために、少なくとも２時間、２３°Ｃ，相対湿 度５０％にて調整される。 上述の液体吸収試験は、ある種のマイナーな修正を加えて、繊維の疏水性の測 定にも用いることができる。この場合、ＥＤＡＮＡ推 奨の不織布のテスト方法は、繊維のサンプルをテストに先立って温度４５°Ｃ、 相対湿度を１０％以下で１時間かけて調整して、このサンプルをテスト前に２３ °Ｃに冷却せしめるように改定した。繊維の吸収性を測定するにあたっては、テ ストされるべき繊維から基準目付け約１０ｇ／ｍ2のウエブを１５ｍ／分のカー デイング速度でカードがけし、このウエブから５ｇの試料を調製する。テストの 残余部分は、ＥＤＡＮＡ推奨ののテスト方法（１０．１−７２）に準じて行う。 不織布、繊維の何れのテストにおいても、吸収時間は不織布又は繊維試料を入れ た針金駕籠が液体に衝突した時点から試料が液体の表面下に完全に浸漬される時 点までの時間間隔と定められている。 上記の水中の液体吸収度のテスト、疏水性繊維サンプルの湿潤時間（すなわち 沈降時間）は、少なくとも約６分、好ましくは少なくとも約１０分、更に好まし くは約２０分、例えば少なくとも約１時間であるべきである。高度に疏水性の繊 維では、湿潤時間は少なくとも２４時間でなければならない。 不織布の疏水性を測定する更に他のテストは、液体通過時間テスト（ｌｉｑｕ ｉｄ ｓｔｒｉｋｅ−ｔｈｒｏｕｇｈ ｔｉｍｅ ｔｅｓｔ（ＥＤＡＮＡ推奨の テスト：Ｎｏｎｗｏｖｅｎ ｃｏｖｅｒｓｔｏｃｋ ｌｉｑｕｉｄ ｓｔｒｉｋ ｅ−ｔｒｏｕｇｈ ｔｉｍｅ（ｓｔｉｍｕｌａｔｅｄ ｕｒｉｎｅ）；Ｎｏ．１ ５０．１−９０）である。このテストでは、既知容積の液体が不織布を通過する のに必要な時間が計測される。液体は、横たえた標準吸収材のパッドと接触して いる不織布の外被材の試験片の表面に適用される。テストは、異なった不織布の 液体通過時間を比較するように設計されている。 不織布のサンプルは、、本発明の目的のために少なくとも２時間温 度２３°Ｃ、相対湿度５０％で調整される。５ｍｌの試験液（０．９％のＮａＣ ｌ水溶液）を３．７５秒で試験サンプル（典型的な標準目付け２２ｇ／ｍ2）に 向けて放出しこの液体が不織布を浸み通るに必要な時間を電気的に計測する。 液体通過時間テストにあって、本発明による不織布は少なくとも５秒の液体通 過時間、好ましくは１０秒、更に好ましくは１５秒でなければならない。高い疏 水性繊維を含む不織布では、液体通過時間は、少なくとも１分、好ましくは少な くとも２分、更に好ましくは少なくとも５分である。 不織布の疏水性度は、更に以下の方法による離液率テスト（ｒｕｎｏｆｆ ｐ ｅｒｃｅｎｔａｇｅ ｔｅｓｔ）により測定できる。離液率は、模擬尿（６８〜 ７２ｄｙｎｅ／ｃｍ：１９．４ｇ、８ｇＮａＣｌ，０．５４ｇＭｇＳＯ4（無水 ）、１８．８ｇＣａＣｌ2６Ｈ2Ｏ、９６０ｇ無塩水）により測定される。このテ ストは、上層の不織布被覆部材と下層のフィルター紙よりなる試験材料（機械方 向に３１ｃｍ、機械のクロス方向に１４ｃｍ）に試験液２５ｍｌを注ぎ、集液ト レーに集められたテスト液の量を測定し、この集液量について、当初の２５ｍｌ の液の百分比で表される。試験材料は水平から１０°傾けて設置され、このテス ト材料の下端の下に捕集トレイが設置されている。被覆部材は機械方向に張出側 を上方に向けて配置されなければならない。離水率は、トレーに集められたテス ト液の量で、当初の２５ｍｌの液の百分比で表される。ここで、良好な疏水性不 織布は、、このテスト方法を用いて、少なくとも９０％、好ましくは少なくとも ９５％の離水率を与える。優れた疏水性の不織布では、離水率は、少なくとも９ ８％で９９％以上になる（実質上０％の貫通に相当）。不織布を調製に用いられ た繊維の疏水性度に加えて、離水率はある程度材料の重さにも依存する。重い材 料は若干高めの離水率を与える。上述の離水率値は、基準目付け２０ｇ／ｍ2の 不織布についてのものである。 実施例 繊維及び不織布は、以下により調製された。ポリオレフィン原料（ポリプロピ レン、ポルエチレン、又はバイコンポーネント繊維については芯用にポリプロピ レン、鞘用にポリエチレン）を汎用の溶融紡糸技術により、ポリプロピレン繊維 については１５００〜２０００ｍ／分、ＰＰ／ＰＥバイコンポーネント繊維につ いては８００〜１０００ｍ／分、及びポリエチレン繊維については３００〜５０ ０ｍ／分の速度を用いて数百のフィラメント繊維の束として紡糸した。青色のポ リプロピレン繊維には、フタロシアニン青の顔料を０．１％を紡糸に先立って原 料に添加した。空気冷却によりフィラメントをクエンチした後、フィラメント繊 維を、帯電防止剤として主要部が中性化されたステアリルアルコールの燐酸エス テルの中性のＣ16〜Ｃ18のアルコールの燐酸エステル（Ｓｉｌａｓｔｏｌ Ｆ２ ０３，Ｓｃｈｉｌｌ ＆ Ｓｅｉｌａｃｈｅｒ、ドイツ）及びエトキシ化ひまし 油（Ｓｉｌａｓｔｏｌ ３６０、Ｓｃｈｉｌｌ ＆ Ｓｅｉｌａｃｈｅｒ、ドイ ツ）を含む第１紡糸仕上剤でキスロールを用いて処理した。この工程で適用され たこの２つの成分の量（活性含有量）は、幾分変えたが、概してその量は、重量 で約０．１２％〜０．２０％のＣ16〜Ｃ18のアルコールの燐酸エステル及び重量 で約０．０１０〜０．０２０％のエトキシル化ひまし油を適用した（これらの量 は、フィラメント繊維の重量による）。 フィラメント繊維をオフラインで、熱ロールと熱オーブンを組合せ用いる２段 延伸法で、、ポリプロピレン繊維では、１１５〜１３５°Ｃの範囲、ＰＰ／ＰＥ バイコンポーネント繊維では１１０〜１２ ０°Ｃの範囲、及びポリエチレン繊維では９５〜１０５°Ｃの温度で延伸した。 延伸比は、１．０５：１及び４．５：１の間、繊維の種類にしたがって変えた（ 一般に、ポリプロピレン繊維では１．０５：１〜１．５：１、ポリエチレン繊維 及びバイコンポーネント繊維では約４：１）。次いで、延伸フィラメントは異な る第２紡糸仕上剤で処理された（キスロールによる）。第２紡糸仕上剤は、種々 量の帯電防止剤（前述したＣ16〜Ｃ18のアルコールの燐酸エステル）、ワックス 、及びポリジメチルシロキサン（シリコーン）を含む水性の分散体である。この 分散体は、種々の比で製造販売元混合物Ｓｉｌａｓｔｏｌ Ｆ２０３、Ｓｉｌａ ｓｔｏｌ ５０７２及びＳｉｌａｓｔｏｌ Ｅ１７２（全て。ドイツのＳｃｈｉ ｌｌ ＆ Ｓｉｌａｓｔｏｌの製品）を混合して調製した。ワックス成分は、融 点が約５５°Ｃの炭化水素ワックス（平均分子量約５００）と約８０％及び融点 が約１２０°Ｃの炭化水素樹脂（平均分子量約１３００）２０％からなる炭化水 素ワックス混合物であった。 次いで、フィラメント繊維を押込式捲縮機（ｓｔｕｆｆｅｒ ｂｏｘ ｃｒｉ ｍｐｅｒ）で捲縮し、その後オーブン中でポリプロピレン繊維では約１２５°Ｃ 、ＰＰ／ＰＥバイコンポーネント繊維では１０５°Ｃ及びポリエチレン繊維では ９５°で熱処理してサーマルボンデイング加工での繊維の熱収縮減少せしめると 共に第２紡糸仕上剤の疎水性成分（すなわち、ワックス及びシリコーン）がフィ ラメント繊維の表面で均一分散されている状態にせしめた。次いで、フィラメン ト繊維を所望長さに切断することによりステープルファイバーを製造した。 加工仕上げ繊維の細さは，ＤＩＮ５３８１２／２に、この繊維破断伸度は及び 強度はＤＩＮ５３８１６に、そして捲縮数はＡＳＴＭ Ｄ ３９３７−８９にそ れぞれ準じて計測した。 種々のカーデイング速度及び種々の温度でサーモボンド（ｔｈｅｒｍｏｂｏｎ ｄｉｎｇ）することによって、種々の繊維から不織布を調製した（第２表参照） 。各不織布について、上述のように機械方向及び機械のクロス方向での引張り強 力と伸度を測定した（すなわち、ＥＤＡＮＡ推薦テスト）及びボンダビリテイ指 数を測定した引っ張り強力に基づいて上述のごとく算出した。比較の目的で、ボ ンダビリテイ指数は、２０ｇ／ｍ2の基準目付けのウエブ（ＢＩ20）について上 述のように換算されている。更に、離液率、液体通過時間、反発性度も測定した 。 以下の表において、上述により調製された種々の多数の繊維の特性は、これら の繊維から調製されたウエブの特性と共に示されている。 第１表は、繊維のタイプに加えて、以下の繊維特性を示している。 細さ（ｄｔｅｘ）、破断伸度（％）、長さ（ｍｍ）、１０ｃｍ当たりの捲縮数 、適用された紡糸仕上剤の全量（すなわち、適用された第１及び第２紡糸仕上剤 の繊維重量に対する活性含有量）、全紡糸仕上剤の組成（帯電防止剤、ワックス 、シリコーン、及び乳化剤の重量百分率）及び液体吸収時間。 第２表は、第１表の繊維から調製された不織布について以下の特性を示す： カーデイング速度（ｍ／分）、ボンデイング温度（°Ｃ）、機械方向での最大 引っ張り強力（ＭＤ−ｍａｘ；Ｎ／５ｃｍ）、機械方向での破断伸度（ＭＤｍａ ｘ；％），機械のクロス方向での最大引張り強力（ＣＤｍａｘ；Ｎ／５ｃｍ）、 機械のクロス方向での破断伸度（ＣＤｍａｘ；％）、最大ボンダビリテイ（ＢＩ ｍａｘ），基準目付け（ｇ／ｍ2）、、離液率、反発性度（ｃｍ）、液体通過時 間 及びカーダビリテイの分類区分。 カーダビリテイ、すなわち、繊維のカードがけの適合性は、簡素なウエブ合着 （ｃｏｈｅｓｉｏｎ）テストを用いて測定される。このテストは約１０ｇ／ｍの 薄いカードがけしたウエブが自重のために破損する以前に、実質的に水平状態の 位置で支えることができる長さを測定することによって実施され、このカーデイ ングウエブの長さは約１５ｍ／分の速さで増加している。これは、カーデイング ウエブを水平方向でカードから１５ｍ／分の速さでとり外すことで行われる。こ の速度は、このテストに用いられるカーデイングの速度である。 繊維／繊維間摩擦の結果としての高度のカーダビイリテイは、高度のウェブ合 着長を与える。繊維／繊維間摩擦は、第２紡糸仕上剤の組成、テクスチャー加工 の程度のような因子、それにテクスチャー加工がどれほど永久的であるかに依存 している。繊維／金属間摩擦もカーダビイリテイにとって重大である。これが高 すぎるか低すぎても繊維はカードを通して移送しにくい。 カーデイングによく適合する繊維は、前記したウェブ合着長テストで、１．０ 以上支えることができる。プロピレン繊維は、典型的に、幾分か長く、例えば約 １．５〜２．２５ｍ支えることができるだろう。 数多くのことが第１表及び第２表から推論できる。繊維上のシリコーンの増加 量（第２紡糸仕上剤由来）は、疏水性度が増加した繊維及び不織布を造り、帯電 紡糸剤と疏水性成分（ワックス及びシリコーン）の間の比もまた疏水性度にとっ て重大であるといった事実を含め、数多くのことが第１表及び第２表から推論で きる。更に、数多くのことが第１表及び第２表の比較実施例から明らかになって いる（すなわち、実施例１、９、１７及び２２）。実施例１は、第１紡糸仕上剤 における帯電防止剤の疏水性の意義を示している。この例では、第１紡糸仕上剤 における帯電防止剤は、親水性である（中性化されたｎ−ブタノールの燐酸エス テル）で、その結果、繊維及びそれから得られる不織布は、第２紡糸仕上剤中に ワックス及び疏水性帯電防止剤が存在するにも関わらず親水性である。実施例９ は、疏水性成分として、シリコーンのみを含む繊維を示している。これらの繊維 は、高度に疏水性であるが、非常に滑り性に富み、相対的に乏しいカーデイング 特性を有し、本発明により調製されたポリプロピレン繊維に比べて、これら繊維 から得られる不織布が低いボンダビリテイを有している。実施例１７は、疏水性 成分としてシリコーンのみで処理された他のタイプの繊維を示している。この例 では、帯電防止剤は第１紡糸仕上においてのみ適用されたもので、帯電防止剤と シリコーンの低い比が高度の静電気をもつ繊維をつくる結果となり、それ故にカ ーダビリテイが劣ったものであった。実施例２２は、ポリエチレン繊維に関する けれども、実施例１７と同類のものである。 本発明に関連して行ったテストで、吸収時間（分で表される）の結果と水反発 性（水柱ｃｍで表される）の間に良好な意味のある数式的な相関関係（下記）が あることが見出された： １ｎ（ａｂｓ．時間（分））＝−０．９＋１．６（ｃｍ水柱）Description: TECHNICAL FIELD The present invention relates to a polyolefin-based synthetic fiber that can be applied to a card and that can be thermally bonded to the card. TECHNICAL FIELD The present invention relates to a polyolefin-based synthetic fiber treated with a hydrophobic spinning treatment agent composed of a hydrophilic treatment agent, a method for producing the fiber, and a nonwoven fabric prepared from the fiber. The fibers of the present invention can be applied to cards at high speeds, especially for dry, water repellent surfaces that function as liquid impermeable materials, disposable bond, thermobond type for feminine hygiene articles. Suitable for the production of hydrophobic non-woven fabric. Further, this fiber is suitable for producing a medical thermal bond nonwoven fabric such as a medical garment and a drape, which is required to have a dry and water-repellent surface for the purpose of reducing invasion of bacteria. BACKGROUND OF THE INVENTION Many polyolefin-based hydrophobic fibers are known as hydrophobic textile fibers, which have resistance to, for example, stains and stains. However, in general, these fibers contain cationic antistatic agents such as alkylammonium salts, condensation products of fatty acids with ethanolamine and alkylimidazole salts. Such a cationic antistatic agent releases human skin irritation, non-neutral pH, and di- or triethanolamine suspected of causing an allergic reaction. , Undesirable or not suitable for toxicological reasons. In particular, a fiber having both a property of being easily applied to a card and a satisfactory hydrophobic property has not yet been obtained. This is especially important in many applications where it is desired that hydrophobic fibers be carded, especially with high speed cards. Hygiene products include, for example, disposable hobs, sanitary napkins, adult incontinence pads, etc. Hygiene products include barriers that are impermeable to the fluid absorbed by the absorbent core, such as side guards and other structures. The member or the backing material is provided as a backing sheet on the side opposite to the skin. Such a backing material can consist of a non-woven fabric prepared from hydrophobic staple fibers or a spunbond made directly from a hydrophobic polymer. However, spunbond materials are very flat, film-like, and lack some of the softness, uniformity, and comfort of textile fibers that are typical of nonwovens. Therefore, spunbond fabrics are not the optimal material for liquid separators that come into contact with the user's skin. For staple fiber non-woven fabrics, staple fibers are treated with a spin finish that lubricates the fibers and provides antistatic properties during the spinning process, making them sufficiently hydrophobic for liquid separators. Tend not to. However, the application of spin finishes results in the fibers becoming somewhat hydrophilic, which is not preferred under the current background. On the other hand, fibers of the desired level of hydrophobicity do not have optimal chargeability and are therefore true to the card in the typical high speed carding that is also applied to carding of hydrophilic fibers. This is not the case. U.S. Pat. No. 4,938,832 describes a method for preparing hydrophobic poliofin-containing staple or filament fibers. In this method of preparation, the spun staple or filament fibers comprise 70-100% by weight of a neutral phosphate containing at least lower alkyl groups and up to 30% by weight of at least one hydrophobic end group. With a first modifying agent comprising a polysiloxane having, and then a second modifying composition comprising 70-100% by weight polysiloxane and up to 30% by weight neutral phosphate. ing. EP 0 486 158 A2 describes a similar process for the production of polyolefin-containing hydrophobic staple or filament fibers, in which the spun staple fibers or filament fibers contain 4% by weight of at least one lower alkyl. Treated with a first modifying composition comprising a phosphate ester and 60-100% by weight of a polysiloxane having hydrophobic end groups, and then 50-100% by weight of a neutral phosphate ester and 0-by weight. It is described to be treated with a second modifying composition containing 50% polysiloxane. EP 0516 412 A2 describes the application of a smoothing finish to the surface smoothness and antistatic properties of polyolefin-containing fibers comprising alkylated polyols, water-soluble esters or polyesters derived from polyols or polyol-derived glycols. Describes the treatment method improved. Polysiloxanes and neutral phosphates can also optionally be applied to the fiber. EP 0557 024 A2 describes an antistatic agent containing a neutral phosphate ester, a polyolefin fiber treated in the presence of a leveling agent, if necessary selected from the group of mineral oils, paraffin waxes, polyglycols and silicones. And describes fibers having a hydrostatic pressure value of at least 102 mm. Japanese Patent Laid-Open No. 3 (1991) -69672 (Patent Application No. 89/20380) for binder fiber, MW 1,000-10,000, containing 20-45% by weight of alkyl phosphate having 12 or more carbon atoms, 20-70% by weight of 5-30% of emulsifier. A treatment agent containing a carboxy group-modified polyethylene wax having an acid value of 5 to 50 and containing 5 to 30% of an emulsifier, 5 to 10% by weight of a higher alcohol, and, if necessary, 2 to 5% by weight of modified dimethyl silicone. It has been described. This treating agent is not a spinning agent used in the manufacture of fibers as it is applied to the fibers prior to carding. The carboxyl group-modified wax used in this technique is relatively easy to emulsify, but has a relatively high melting point and is somewhat hydrophilic, so that it is disadvantageous as a spinning oil agent used for producing hydrophobic fibers. Higher alcohols appear to be added to treating agents for the purpose of reducing friction due to the presence of high molecular weight carboxylated modified waxes. Japanese Patent Laid-Open No. 4 (1992) -24463 (Patent Application No. 86/84081) describes a polyester fiber coated with a spinning oil, which comprises 40 to 85% by weight of at least one neutral oil having a melting point of 30 to 150 ° C and 5 by weight. Consists of ~ 30% cationic surfactant, and residual amount of emulsifier. However, as mentioned above, cationic surfactants are not desirable for human hygiene or medical products. All the fibers described in the aforementioned publications offer varying degrees and combinations of hydrophobic and antistatic properties. However, these fibers have the optimum hydrophobicity and antistatic properties which are desired for the production of non-woven fabrics of optimum strength and hydrophobicity with a combination of optimum hydrophobicity and antistatic properties, in particular by high speed carding means. Not shown as one combination. Therefore, one object of the present invention is to provide a hydrophobic, thermobondable synthetic fiber which can be used to produce nonwovens with improved card properties and with outstanding strength, especially for hygiene applications. It is to be. A further object of the invention is to be able to control the hydrophobicity of the spun fibers, the friction properties between the fibers / fibers and the fibers / metals, so that in non-woven fabrics containing this fiber the optimum dispersion and strength of the fibers is It is in the provision of the obtained method. DISCLOSURE OF THE INVENTION One aspect of the present invention is a method for producing a cardable hydrophobic polyolefin staple fiber comprising the following steps. a. Applying a first spin finish treatment comprising an antistatic agent to the spun fibers, b. Drawing filament fibers, c. One of the drawn filament fibers may be i) an antistatic agent, ii) a neutral or neutral or synthetic hydrocarbon wax having a melting point in the range of 40 to 120 ° C, or one having a melting point of at least 40 to 120 ° C. Applying a second spin finish treatment, which is a dispersion of a wax mixture containing a hydrocarbon wax, and optionally iii) a polydiorganosiloxane, d. Crimping the filament fibers, e. Drying the filament fibers, and f. To cut a filament fiber to obtain a staple fiber. A second aspect of the present invention relates to the fibers obtained by the method as described above, said fibers being polyolefin fibers which are textured and can be applied to cards, the surface of which has a weight of 0. 1 to 0. 5% antistatic agent, 0. 1 to 0. 35% of natural or synthetic hydrocarbon waxes having a melting point of 40-120 ° C. or a wax mixture comprising at least one such hydrocarbon wax having a melting point of 40-120 ° C. 0. 25% polydialkylsiloxane and 0. 001-0. It is a polyolefin fiber supporting 10% emulsifier. Yet another aspect of the present invention relates to hydrophobic non-woven fabrics which are comprised of the fibers of the present invention. Yet another aspect of the invention is that the fibers of the invention are processed to obtain a web for bonding and the resulting web is thermobonded to obtain a hydrophobic nonwoven. Is related to the way it becomes. The fibers of the present invention have been found to have superior charge spinnability as compared to known hydrophobic fibers and, therefore, at high speeds comparable to the carding speeds typically used for hydrophilic staple fibers. You can put it on the card at. The high speed carding compatibility of the fibers is also due to the controlled fiber / fiber and fiber / metal friction properties of the fibers obtained by varying the composition of the second spin finish. Further, the webs prepared from the fibers are those in which the fibers are evenly dispersed in both the machine and transverse directions of the machine, and when these webs are thermobonded by calender bonding. It has been found that a non-woven fabric with improved tenacity and excellent hydrophobicity is obtained. The fibers prepared according to the present invention may be either white (uncolored) or colored fibers (colored with colorants). DETAILED DISCLOSURE OF THE INVENTION The terms "polyolefin-based", "polypropylene-based" and "polyethylene-based" mean that the fiber of the present invention is a polyolefin or a copolymer thereof. In the category isotactic polypropylene homopolymer, as well as random copolymers of it with ethylene, 1-butene, 4-methyl 1-pentene, etc., and linear of various densities such as high density polyethylene, low density polyethylene, linear low density polyethylene. Contains polyethylene. The melt used in the preparation of the polyolefin fibers can contain various general-purpose fiber additives such as calcium stearate, antioxidants, and white extender pigments, pigments including colorants such as titanium oxide. The hydrophobic fibers can be single component fibers or bicomponent (bicomponent) fibers. The latter is called, for example, a sheath-core type bicomponent fiber, and the core is either eccentric or concentric (substantially the center). Bicomponent fibers typically have a core and a sheath and consist of polypropylene / polyethylene, high density polyethylene / linear low density polyethylene, polypropylene / random copolymer / polyethylene, or polypropylene / polypropylene random copolymer, respectively. Spinning of the fibers is preferably carried out by general purpose melt spinning (known by long spinning), especially medium speed general purpose spinning. General purpose melt spinning is a two step process, the first step is melt extrusion of fibers. The second step is the drawing of the spun fiber, which is in contrast to the so-called short spinning in which the fiber is spun and drawn in a single step. In spinning, the molten constituents of the fiber pass from their respective extruders through a distribution system through the spinnerets of the spinneret. The extruded melt is cooled and solidified by a cooling cylinder air flow, and at the same time, it is focused into filaments, typically, bundles of several hundred filaments. The spinning speed after the cooling tube is typically at least about 200 m / min, typically about 400-2500 m / min. After solidification, the filament fibers are treated with the first spin finish by an applicator roll. Stretching in a general-purpose spinning method is so-called detached stretching, and as described above, is performed off-line stretching separated from the spinning process. Typically, the drawing process involves hot rolls and ovens to draw multiple bundles of filaments simultaneously. The bundle of filaments first passes through one set of rolls, then through a hot air oven, and then a second set of rolls. Both hot rolls and hot ovens are typically selected at a temperature of about 50-140 ° C, for example 70-130 ° C, depending on the type of fiber. For example, temperatures of 115 to 135 ° C for polypropylene fibers, 55 to 105 ° C for polypropylene and polyethylene fibers, and 110 to 120 ° C for polypropylene / polyketylene bicomponent fibers are selected. The speed of the second counter-roll is faster than the speed of the first counter-roll and the heated filament fiber bundle is drawn according to the ratio of the two speeds (pull ratio or draw ratio). A second oven and a third pair of rolls can also be used (two-stage stretching). In this case, the draw ratio is the speed ratio between the last pair of rolls and the first pair of rolls. Similarly, a pair of rolls and an oven may be additionally used. The fibers of the invention are typically about 1. 05: 1 to about 6: 1, for example about 1 for polypropylene fibers. 05: 1 to 2: 1, 2: 1 to 4 for polyethylene fibers and polypropylene / polyethylene bicomponent fibers. At a draw ratio of 5: 1, a suitable fineness, ie about 1-7 dtex, typically about 1-5 dtex, more typically 1. 6 to 3. Stretched to 4 dtex. After drawing, the filament fiber bundle is treated with a second spin finish using an applicator roll. Texturing (crimping) of the drawn fiber is performed for the purpose of giving the fiber a corrugated shape so as to be suitable for carding. Effective texturing, ie the relatively high number of crimps in the fiber, is typically at a speed of at least 80 m / min, at least 100 m / min, often at least 150 m / min or 200 m / min or higher. It allows for fast processes on carding machines and thus a high degree of productivity. The crimping is usually performed by using a so-called stuffer box. The bundle of filament fibers is sent by a pair of pressure rolls to a stuffer box, which is a crimping chamber, where the fibers are not advanced in the crimping chamber and are thus crimped by the resulting pressure. The degree of crimping can be controlled by the pressure of the roll in front of the stuffer box, the temperature in the stuffer box, the pressure, and the thickness of the filament bundle. Alternatively, the filament fibers can be air jetted by passing them through a nozzle with a jet air stream. The fibers of the present invention are typically textured at a crimp number of about 5 to 15 crimps / cm, especially about 7 to 12 crimps / cm, where the crimp number is the number of bends in the fiber. . The fibers are crimped by, for example, an indentation-type crimping method, and then the fibers are usually fixed by heat treatment in order to reduce the tension that remains even after stretching and texturing, and the processing effect is permanent. To be taken care of. Fixing and drying of the fibers may be simultaneous by passing the bundle of filament fibers, typically from a stuffer box, through a heat-air oven, eg, on a conveyor belt. The oven temperature depends on the composition of the fibers. However, it should be understood that the temperature should be below the melting point of the polymer constituting the fiber or below the melting point of the low melting point component (for bicomponent fibers). The fibers are subjected to a crystallization process in which they are fixed in crimped form, thus rendering the texturing effect permanent. The heat treatment removes some of the water brought in during the spinning finishing process. Of particular importance to the fibers of the present invention is the fact that the drying process causes the wax component (along with the polydioxysiloxane) to melt and disperse evenly on the surface of the filament fibers. The filament fiber is typically dried at a temperature range of 90 to 130 ° C, typically at a temperature of 95 to 125 ° C, though it depends on the type of fiber and the like. The fixed, dried bundle of filaments is then sent to a cutter and cut into desired lengths of slaple fibers. Usually, the cutting is carried out by passing it through a wheel provided with a knife in which the fibers are arranged radially. The fibers are pressed against the knife by the pressure from the rolls and thus cut to the desired length, equal to the distance between the knives. The fibers of the present invention will typically be cut into staple fibers having a length of about 18-150 mm, more typically about 25-100 mm, especially about 30-65 mm, depending on the fineness of the fiber being carded. Has been done. A length of about 38-40 mm is often about 2. A length of about 45-50 mm, suitable for fibers with a fineness of 2 dtex, is about 3. Suitable for 3 dtex fibers. The main requirements for the drawing of spin finishes and polymer fibers generally include the following: 1. The fibers must contain an electrostatically non-charged amount of charged spinning agent during the spinning, drawing or carding process. Anionic, cationic and nonionic charged spinning agents can all be used in the spinning finish (cationic agents are not preferred for the purposes of the invention for the reasons stated above). 2. The filament fibers must be kept in a bundle and contain a sufficient amount of sizing agent to allow the filament fibers to be processed without entanglement. To this end, neutral vegetable oils, long chain alcohols, ethers, esters and nonionic surfactants are often employed for this purpose. 3. In order to prevent the filament fibers from rubbing or fluffing during processing, it must contain components that regulate the friction between the fibers / fibers, fiber / metal during the fiber manufacturing process. In particular, it is necessary to control the fiber / metal friction in the spinning process, the fiber / metal friction on the draw rolls, and the fiber / fiber and fiber / metal friction on the crimper. Often mono- or diesters of polyethylene glycol fatty acids are used, in other words moderate HLB values (hydrophilic-lipophilic balance), for example nonionic surfactants with HLB values of about 5 to 15. The above-mentioned focusing agent affects friction. 4. There is a need for emulsifiers or surfactants that keep the lipophilic component with water in aqueous liquid. Otherwise, the effect of the anionic activator tends to be very diminished and, in addition, the spin finish is diluted to reduce its viscosity in order to provide a sufficient wetting action on the surface of the filament fibers, usually this solvent is It is water. Spin finishes also help control fiber / fiber, fiber / metal friction during the carding process. Generally, the spin finish used for spinning and drawing is applied so that it does not require any further processing prior to carding. The present invention is based on a spinning oil agent, which is involved in both spinning and drawing processes, which fulfills the above requirements with respect to electrostatic spinning agents, sizing agents, amounts of oil and water, and also fiber / fiber and fiber / metal friction. . These spin finishes have the function of assisting processing during carding, and have the advantage of imparting to the fibers the fiber-to-fiber, fiber-to-metal friction properties necessary to obtain sufficient carding. The result is a carded web with evenly dispersed fibers, even at relatively high carding speeds. In the method of the present invention, most of the antistatic agent is applied during the spinning stage and wax (as with polydiorganosiloxane) is applied during the drawing stage only. There are several reasons to adopt this idea. First of all, the use of wax in the spinning stage causes problems in both spinning and drawing: During spinning, the fiber / metal friction increases, and some of the wax component deposits on the surfaces of various mechanical elements that come into contact with the bundle of filamentant fibers. Wax deposits during the spinning process make the filament fiber bundles sticky so that the fibers stick together by themselves. When this happens, the bundle of fibers becomes difficult to remove from the can, a container that accumulates many bundles at the same time so that they can be stretched simultaneously when they are to be stretched in a two-step process. 2. During stretching, wax deposits form on the heated rolls and other machine parts that the bundle contacts. This is because the bundle of filaments is heated during the drawing process. At elevated temperatures, some of the water evaporates from the applied spin finish and the molten wax film readily deposits on rolls and the like. When this occurs, the friction between the bundle of filaments and the roll surface is reduced below the level required to maintain the drawing force required to draw the fibers. If it happens that the fibers slip along the surface of the roll, the fibers will not be clearly drawn. The use of silicone compounds in the spinning process also raises spinning and drawing problems: During spinning, the silicone acts to reduce friction and, as a result, the bundle of filaments will slide along various drive rolls rather than being advanced by the rolls. As a result, the fiber cannot be pulled out of the extruder at a predetermined low speed. This is especially the case for general purpose spinning methods when high speeds are applied. 2. During the drawing, the silicone applied in the spinning stage has the same negative effect as the wax. Friction between the bundle of filaments and the draw rolls is reduced, resulting in the known silicone slip. Only by applying a relatively hydrophobic antistatic agent and a very small amount of sizing agent in the spinning process (ie without meaningful addition of wax or silicone) can the processing problems mentioned above be avoided. This (relatively hydrophobic) antistatic agent must have sufficient antistatic properties and must contribute to the filament fiber bunching, but it has a high degree of sedimentation to the machine. It should not be of molecular weight. The second spin finish must include a certain minimum amount of antistatic agent that provides sufficient antistatic properties that the fibers can be applied to the card without static buildup. In addition, the second spin finish comprises one or two hydrophobic components (wax, or any amount of polydiorganosiloxane), thereby finished fiber, and carded into a thermobonded non-woven fabric prepared from this fiber. Must be included to have sufficient hydrophobicity. The nature of this process imposes certain limits on the relative amounts of wax and polydiorganosiloxane. Excessive amounts of wax increase fiber-to-fiber friction, and especially fiber-to-metal friction on the crimper, leading to increased heat generation and melting and coalescing and breaking of the filaments. This friction condition is also an obstacle for high speed carding. It is important that frictional heat generation be kept to a minimum during carding, especially at high speeds. An excessive amount of polydiorganosiloxane reduces friction in the crimper, friction during carding, but fibers with an excessive amount of polydiorganosiloxane are slippery and difficult to draw and card. Crimping such fibers requires some minimal fiber / metal friction, which makes texturing on the crimper difficult. Similarly, the degree of hydrophobicity defines the limiting range between the amount of antistatic agent on the one hand and the hydrophobic components (wax and polydiorganosiloxane) on the other hand. The spinning finish (first spinning finish) in the spinning area should be antistatic and smooth finish, and as hydrophobic as possible. As mentioned above, it is known to use anionic, cationic and nonionic antistatic agents in spin finishes. Examples of the nonionic antistatic agent include polyethylene glycol ester and polyethylene glycol alkyl ester. These nonionic antistatic agents are highly heat resistant and have good smoothing properties, but they do not have the same effective antistatic properties as anionic and cationic antistatic agents. It has already been mentioned that cationic antistatic agents are not desirable for fibers used for hygiene or medical purposes. Further, there are amphoteric antistatic agents, that is, agents that function as a cationic antistatic agent and an anionic antistatic agent, such as betaine and imidazoline. For example, sulfate and phosphate anion activators are most commonly used in the manufacture of hygienic and medical fibers. Anionic antistatic agents are less effective than cationic antistatic agents, so in some cases, the ethoxylates of fatty amines and fatty acids may be used in anionic antistatic agents to increase the friction properties of filament fibers. Used as a sexualizing agent. However, anionic antistatic agents are more desirable than cationic agents for products where design is forced to contact the skin. In fact, many anionic antistatic agents meet the required performance as secondary food additives. Examples of the anionic antistatic agent include sulfates of fatty acid esters, sulfates of alcohols, phosphates of ethoxylated alcohols, alkyl phosphates, and phosphates of alcohols such as polyethylene glycol alkyl esters. For the above reasons, the antistatic agent is preferably an anionic or nonionic antistatic agent, most preferably an anionic antistatic agent. The first spin finish typically comprises an ester of phosphoric acid of a water insoluble alcohol as the charge spin agent and typically has an active content of 0. It is an aqueous dispersion of 5 to 2% (in the present invention, “active content” refers to the content of non-solvent components). Preferred antistatic agents are neutral phosphoric acid esters of general formula I. Where ALk is a branched or straight-chain aliphatic alkyl or alkenyl group containing 10 to 24 carbon atoms; R is hydrogen, an alkali metal, an amino group or a mono-, di- or tri-β-hydroxyethanolamino group; m is 0, 1 or 2 and n is 1, 2 or 3 for a total of 3; or a mixture of these neutral phosphoric acid esters. In the compounds of formula I, ALk is an alkyl group which especially contains 12 to 22 carbon atoms, preferably 14 to 20, for example 16 to 18, and is preferably a straight chain alkyl group. Preferred compounds are those in which n is 2 and m is 1. The ester of formula I should be solid at temperatures up to at least about 40 ° C, preferably up to at least about 80 ° C, for example up to at least about 95 ° C. A preferred first spin finish comprises, for example, a neutral salt of stearyl alcohol phosphate and ethoxylated castor oil as a leveling and sizing agent. It is also worth considering that other types of antistatic agents can be used, for example phosphorylated alcohols such as sulfated fatty acid esters and polyethylene glycol alkyl ether phosphates. Irrespective of the chemical properties of the antistatic agent used in the first spinning finish and the second spinning finish of the present invention, non-woven fabrics that are considered to come into contact with food may be treated as a secondary food additive. FDA Vol. 21, a substance recognized by Section 177.1850 is preferable. Other suitable focusing agents are exemplified by ethoxylated vegetable oils such as ethoxylated palm oil and ethoxylated coconut oil. The active content of the first spin finish is typically about 80-95% by weight antistatic agent and about 5-20% by weight smoothing agent, more typically about 88-92 by weight. % Antistatic agent and about 8-12% by weight leveling agent. The amount of the first spin finish applied to the fibers is generally in the range of about 0.08 to 0.25% active content, more typically 0.10 to 0.20, based on the weight of the fibers. %. The spinning finish agent (second spinning finish agent) in the stretching step is a relatively hydrophobic antistatic agent (for example, the same type as a neutral phosphoric acid alkyl ester which is usually used in the first spinning finish agent), a hydrocarbon wax, A combination of an emulsifier and any amount of polydiorganosiloxane, usually an aqueous dispersion having an active content of about 10% level. The hydrocarbon wax used in the second spin finish of the present invention is especially paraffin wax or microcrystalline wax. However, neutral waxes, ie insect or plant waxes, are also considered suitable. Paraffin wax is a room temperature solid crystalline hydrocarbon obtained from a light fraction of petroleum known as pressable wax distilate. Paraffins usually consist mainly of straight chain hydrocarbons and some branched chain hydrocarbons (isoparaffins). Microcrystalline wax is a mixture of hydrocarbons that is solid at room temperature and is obtained from heavy petroleum fractions and residues. Microcrystalline waxes usually consist mainly of branched chain hydrocarbons (isoparaffins), naphthenes with large amounts of straight chain hydrocarbons (large side chains) and aromatic hydrocarbons. The melting point of paraffin wax is typically in the range of about 45-65 ° C. On the other hand, that of microcrystalline waxes is typically in the range of about 50-95 ° C (the solidification point of hydrocarbon waxes is usually about 2-3 ° C below the melting point). In the present invention, the term paraffin wax is a natural or synthetic paraffin or microcrystalline wax, especially one having a melting point in the range of 40 to 80 ° CC and a molecular weight of about 250 to 800 (e.g. trichlorobenzene in the eluent. A mixture consisting of the high temperature gel permeation chromatography method used or by maspectrocopy), or a major amount of paraffin or a microcrystalline wax, having a melting point in the above range. A wax or wax mixture having a relatively low melting point (ie about 40-80 ° C.), according to the present invention, ensures that the wax is easily and uniformly dispersed at the surface of the fiber without the use of significant elevated temperatures. Is preferred. However, some waxes or wax mixtures with higher melting points, for example 120 ° C., are suitable for some applications. Preferred hydrocarbon waxes are those having a corresponding average molecular weight of about 400-600, especially in the range of 45-65 ° C, for example 50-60 ° C. For waxes in these preferred temperature ranges, the second spin finish is typically applied at a temperature in the range of 25-60 ° C, such as 40-55 ° C (secondary spin finish application). While the fibers are generally somewhat hotter). This is one use for the waxes used for the purposes of the present invention, since waxes are usually mixtures of different hydrocarbons. Thus, the waxes are typically different types of waxes, some having higher or lower molecular weights and melting points than those mentioned above, as long as the melting point of the mixture is within the aforementioned range. It may be wax. The wax may include an amount of a hydrocarbon resin, a partially cross-linked hydrocarbon wax having a relatively high melting point up to 120 ° C. Hydrocarbon resins are synthetically prepared by radical polymerization of hydrocarbon waxes containing aromatic hydrocarbons. For wax mixtures containing components other than hydrocarbon waxes in the melting range 40-80 ° C., such as hydrocarbon waxes or hydrocarbon resins with higher melting points, the amount of these other components is typically the wax. It is 40% or less by weight of the mixture, preferably 30% or less, more preferably 20% or less. As already mentioned, natural insect or vegetable waxes can also be used as wax in the second spinning finish according to the invention. Natural waxes contain a variety of different components, but many natural waxes are hydrocarbon-based. One of the valuable natural waxes is beeswax. This includes hydrocarbons, monoesters, diesters, triesters, hydroxymonoesters, hydroxypolyesters, free acids, acid monoesters and acid polyesters, and small amounts of unknowns. Other natural waxes of value include waxes from crickets, grasshoppers and aphids. Many plant waxes contain as their main constituents unbranched alkane hydrocarbons having predominantly an odd number of carbon atoms. However, branched alkanes and alkenes have also been reported and are probably present in many plant waxes. Also, some plant waxes, such as carnauba wax, contain unbranched alkanes in relatively small proportions. Like animal waxes, vegetable waxes also contain various amounts of other components including monoesters, diesters, hydroxyesters, polyesters, primary and secondary alcohols, acids, aldehydes, ketones and the like. I'm out. The natural wax used for the purposes of the present invention must have a melting point in the range described above for hydrocarbon waxes. It has been found that particularly good results with improved hydrophobicity properties are obtained when the second spin finish comprises a polydiorganosiloxane compound (silicone). Thus, a preferred embodiment of the present invention comprises at least 6%, typically at least 8% polydiorganosiloxane by weight of the active content of the second spin finish. The polydiorganosiloxane is in particular a polydialkylsiloxane of the general formula II. In the formula, each R is an alkyl group independently containing 1 to 4 carbon atoms, phenyl or H, n is 500 to 3000, and X is OH, CH. 3 , H, O-CH 3 , Or O-acetyl. The preferred polydialkyl siloxane is polydimethyl siloxane. It is clear that the content of polydiorganosiloxane in the second spin finish depends on the desired hydrophobic properties of the fiber. However, spin finishes containing polydiorganosiloxanes can be defined in two categories; one for the production of fibers with moderate hydrophobicity, and the other for very high hydrophobicity. It is about the production of fibers. For the production of fibers of moderate hydrophobicity, the active content of the second spin finish typically comprises about 6-11% by weight, for example about 7-10% polydiorganosiloxane. . On the other hand, for the production of fibers having a very high degree of hydrophobicity, the active content of the second spin finish is typically at least about 12% by weight, for example at least about 15%, most typically Contains at least about 20% polydiorganosiloxane and may contain as much as 35% by weight polydiorganosiloxane. The content of polydiorganosiloxane in the second spin finish is in this case often in the range from 20 to 30% by weight of the active content, for example 22 to 28% by weight. Regarding the antistatic agent in the second spinning finish, the above-mentioned antistatic agent mentioned in relation to the first spinning finish is suitable for the second spinning finish, and the same antistatic agent is used for the first spinning finish. It is advantageously used in both finishes and second spinning finishes. The contents of the antistatic agent, wax and polydialkylsiloxane in the second spinning finish are determined for each example in consideration of the hydrophobicity and carding desired for the processed fiber. Thus, it is necessary to include some minimum antistatic agent in order to avoid fibers that are inferior in card ability due to the presence of electrostatic charges. On the other hand, some maximum antistatic agent content is determined by the requirement for some minimum content of hydrophobic agents (wax and polydialkylsiloxane) needed to obtain the desired hydrophobicity. When the highest degree of hydrophobicity is desired, the second spin finish must include some amount of polydialkylsiloxane. The polydialkyl siloxane imparts a greater degree of hydrophobicity as a hydrophobic agent as compared with the spin finish containing wax alone. Since the hydrophobic second spinning finish is an aqueous dispersion of water-insoluble components, the use of an emulsifier is usually necessary to prepare a stable dispersion. The precise nature of the emulsifier is not critical. Anionic emulsifiers, sulfur-containing emulsifiers and the like are typically used, and neutral alkylbenzene sulfonic acids, lignin sulfonic acids, and benzoic acid have advantageous corrosion-preventing effects and are listed as examples. The content of the emulsifier is preferably as low as possible in order to obtain appropriate hydrophobicity of the fiber. The active content of the second spin finish is typically comprised of 10 to 50% by weight antistatic agent, 15 to 70% wax, up to 35% polydiorganosiloxane, and 5 to 15% emulsifier. Become. Preferably, the active content of the second spin finish is typically 20-45% by weight antistatic agent, 40-65% wax, about 6-28% polydiorganosiloxane (the balance being the balance). Is the active content of the emulsifier). The second spin finish is typically applied in an amount of about 0.25 to 0.60% (active content by weight of fiber). Combined with the application of the first spin finish, the finished fiber typically has about 0.10 to 0.50 weight percent charged spin agent on the fiber surface, by weight of the fiber, about 0.10 to about 0.10. Carry 0.35% by weight of hydrocarbon wax or wax mixture, 0% to about 0.25% by weight of polydiorganosiloxane and about 0.001 to 0.1% by weight of emulsifier. More typically, the fibers have on their surface 0.12 to 0.40% by weight of electrostatic spin agent, 0. 12 to 0.30% by weight of hydrocarbon wax or wax mixture, 0.01% to 0.20% by weight of polydiorganosiloxane and 0.02 to 0.09% by weight of emulsifier, further exemplifying 0.15 to 0.35% by weight of electrostatic spinning agent, 0.18 to 0.27% by weight of hydrocarbon wax or wax mixture, 0.03% to 0.15% by weight of polydiorganosiloxane and 0.04 to 0.07. It carries a weight% emulsifier. The fibers produced according to the invention can exhibit properties on the fiber surface according to the relative amounts of the various components applied in the first and second spin finishes. Thus, certain embodiments of the present invention include, by weight, 25% to 60% of a charged spin agent, 15-60% of a natural or synthetic hydrocarbon wax having a melting point of 40-120 ° C or a melting point of 40-120 ° C. C, a wax mixture comprising at least such a hydrocarbon wax, 0 to 30% of polydiorganosiloxane, and a coating film of a spinning agent in which the remaining component is an emulsifier is carried on a surface of a fiber, which is textured and carded. Possible polyolefin-based fibers can be mentioned. The coating of this spin finish is typically 35% to 55% by weight of electrostatic spin agent, 25 to 50% wax or wax mixture, 2 to 25% polydiorganosiloxane, and 4 to 14%. It consists of an emulsifier, for example 35 to 50% by weight of a charge spinning agent, 30 to 45% by weight of a wax or wax mixture, 6 to 20% by weight of polydiorganosiloxane and 7 to 12% by weight of an emulsifier. As mentioned above, the present invention allows fine tuning of the hydrophobic properties of the fibers and the friction properties of the fibers / fibers and the fibers / metals. The hydrophobic properties of the fiber can be adjusted by the ratio of the various components of the second spinning finish, in particular (a) the ratio of the antistatic agent to the hydrophobic component (wax and polydiorganosiloxane), (b) the wax and polydiorganosiloxane. It is performed by changing the ratio with. Here, the degree of hydrophobicity (expressed by the repulsion degree and measured by the repulsion degree test [No. 120.1-80] of the non-woven fabric recommended by EDANA as described later), the antistatic agent and the second spinning finish agent. The ratio of repulsiveness to the weight ratio of the hydrophobic components of A / (W + 5 × S), where A is the content of antistatic agent, W is the content of wax, and S is the content of polydiorganosiloxane. When plotted as a function of quantity (S 2 multiplied by 5), a linear correlation was found. FIG. 1 graphically illustrates the resilience (cm water column) of various nonwovens as a function of the above weight ratio A / (W + 5 × S) of antistatic agent and hydrophobic component. Non-woven fabric is 22g / m 2 And having been prepared from polypropylene fibers using the method described in the examples using the method described below. When this ratio, A / (W + 5 × S), is greater than about 1.1, the fiber is slightly hydrophobic and has an absorption time of at least 6 minutes, and is 22 g / m 2 prepared from this fiber. 2 The non-woven fabric has a strike-through time of about 5 to 10 seconds (see below for liquid pass time measurements). When this ratio, A / (W + 5 × S), is between about 0.7 and about 1.0, the fibers have a moderate hydrophobicity, the absorption time is about 20 minutes or more, and 22 g / m 2 The liquid passing time of the non-woven fabric is 10 seconds or more. When this ratio, A / (W + 5 × S), is less than about 0.7, the fiber is highly hydrophobic, has an absorption time greater than about 24 hours, and is 22 g / m 2 prepared from the fiber. 2 The non-woven fabric has a liquid absorption time of greater than about 120 seconds. The hydrophobicity of a fiber can also be expressed by the contact angle between water and the fiber. The characteristic of the fiber which is not wet with water is a contact angle of 90 ° or more (for example, the wettability measurement of a single fiber by the measurement of Wilhelmy technique e-force). The slightly hydrophobic fibers according to the invention are considered to have a contact angle of only more than 90 °, whereas the highly hydrophobic fibers have a contact angle approximating 180 ° (the contact angle of 180 ° is theoretical). Shows the highest perfect non-wettability). Control of the processability of the fibers, i.e., fiber / fiber, fiber / metal friction, is obtained by altering the relationship between the second spin finish wax and the polydiorganosiloxane. The weight ratio S / W (S is polydiorganosiloxane, W is wax) is about 0. It can be varied from 1 to about 2 (think of course that the polydiorganosiloxane is present in the second spin finish), and a meaningful change in the properties of the fiber occurs at a ratio of about 1, so that S A ratio of / W of 1 or less gives the fibers high fiber-to-fiber and fiber-to-metallization friction and a moderate to high degree of hydrophobicity. On the other hand, ratios of S / W greater than 1 gave more slippery fibers with a high degree of hydrophobicity, but were found to have relatively low fiber / fiber and fiber / metal friction. Fibers lacking polydiorganosiloxane have high fiber / fiber, fiber / metal friction and moderate hydrophobicity. As mentioned above, one of the greatest advantages of the fibers of the present invention is that they are suitable for high speed carding. This is of particular benefit for polypropylene fibers. Thus, the fibers of the invention are typically at least 80 m / min, such as at least 100 m / min, and often (particularly with polypropylene fibers) at least 150 m / min or 200 m / min or more on a carding machine. Fibers can be processed into uniform webs at extremely high speeds. The carding rate selected in each example depends on the type of fiber (eg polypropylene, polyethylene, bicomponent, etc.) and the nature of the nonwoven fabric produced. Carding is typically dry-raid carding. The polypropylene fibers according to the present invention have a high carding speed of at least 100 m / min, preferably at least 150 m / min, more preferably at least 200 m / min and a ratio of strength in the machine direction to strength in the cross machine direction of at most 7. That is, the card can be rubbed on a web that can be thermobonded to a non-woven fabric, which preferably exhibits a maximum of 5 (the strength measurement will be described later). The polypropylene / polyethylene bicomponent fibers of the present invention yield a nonwoven fabric with a ratio of strength in the machine direction to strength in the cross machine direction of up to 6 at carding speeds of at least 80 m / min, preferably at least 100 m / min. It is possible to put cards on a web that can be thermobonded. The polyethylene fiber of the present invention can be carded onto a web that can be thermobonded to a nonwoven fabric having a maximum ratio of strength in the machine direction to strength in the cross machine direction of 5 at a carding speed of at least 80 m / min. It is possible. In all cases, the randomization of the fibers in the web is expressed by the ratio of the two tensile strengths and should be as close to 1 as possible. The strengths of different nonwoven materials can be compared using the so-called bondability index. This index is calculated based on the tensile strength of the nonwoven in the machine direction and the cross machine direction, as will be described below, to account for fiber randomization differences. A standard carding test for measuring the tensile strength of nonwoven fabrics is conducted as follows. From about 95-100 kg of fiber, at least 20-25 g / m 2 Prepared by carding at a specified rate selectively on a roll arrangement suitable to obtain a uniform fiber web with a basis weight. The web is then thermobonded. The individual webs to be thermobonded are thermobonded at different temperatures selected in the range depending on the type of fiber, typically at 2 ° C intervals. For polypropylene fibers, a standard basis weight of about 20 g / m prepared using a calender pressure of 64 N / mm and a typical carding speed of 100 m / min. 2 Was prepared by thermobonding the web in the temperature range of 145 to 157 ° C. For polyethylene fibers, a standard basis weight of about 25 g / m prepared using a calender pressure of 40 N / mm and a typical carding speed of 80 m / min. 2 Was prepared by thermobonding in the temperature range 126-132 ° C. For bicomponent fibers of polypropylene core and polyethylene sheath, a basis weight of about 20 g / m prepared using a calender pressure of 40 N / mm and a typical carding speed of 80 m / min. 2 Webs were prepared by thermobonding in the temperature range of 137-147 ° C. Then, the tensile strength of the web was measured in the machine direction and the cross direction of the machine in accordance with the EDANA recommended test: Nonwoven Tensile Strength, 20 February, 1989, ISO 9073-3: 1989 (Determination of tensile strength and tension). ); However, in the present invention, the relative humidity is between 50% and 65%. Finally, the bondability index is calculated for the temperature of the thermobond. This index is defined as the square root of the product of the machine direction strength and the machine cross direction strength. Standard bondability index is standard non-woven fabric base weight 20g / m 2 (BI 20 ), The calculated bondability index for a given sample is multiplied by 20 and divided by the actual base weight to correct for variations in the strength of the nonwoven fabric depending on the base weight. For polypropylene fibers, the bondability index (BI) when applied to a card at a speed of 100 m / min. 20 ) Must be at least 15 N / 5 cm and at least 10 N / 5 cm when applied at a speed of 150 m / min. And preferably 17 N / 5 cm 2 when applied to the card at a speed of 100 m / min and at least 10 N / 5 cm 2 when applied at a speed of 150 m / min. For polyethylene fibers, the bondability index (BI) when applied to the card at a speed of 80 m / min. 20 ) Must be at least 7 N / 5 cm. And preferably 10 N / 5 cm when applied to the card at a speed of 80 m / min. With respect to the sheath-core type bicomponent fibers having a polypropylene core and a polyethylene sheath, the bondability index (BI) when applied to the card at a speed of 80 m / min. 20 ) Must be at least 8 N / 5 cm. And preferably 10 N / 5 cm when applied to the card at a speed of 80 m / min. The hydrophobicity of nonwovens prepared with the fibers of the present invention can be tested in various ways. These tests include a repellency test, a liquid absorption time test, a liquid transit time test and a runoff test. The liquid absorption time test can be used to test the hydrophobicity of fibers. The resilience test is performed in accordance with the EDANA recommended non-woven fabric resilience test (No. 120.1-80) by adjusting the sample for at least 2 hours at 23 ° C and 59% relative humidity. This test is by measuring the pressure (expressed in cm of water) required to pass water through a nonwoven fabric under increasing water pressure. In short, the desired basis weight (typically 22 g / m 2 The non-woven fabric sample of (1) is placed under a water column whose height can be increased at a speed of 3 cm / min by placing a circular sample having a diameter of 60 mm, and the non-woven fabric is repelled by the height of the water column when a third water drop passes through the sample. The sex is measured. In the above resilience test, the nonwoven fabric containing the fibers of the present invention should have a resilience of at least about 1.5 cm. For nonwovens prepared with moderately hydrophobic fibers, the resilience is at least about 2.5 cm, and typically at least about 3 cm. For non-woven fabrics containing highly hydrophobic fibers, the resilience should be at least about 4 cm, more preferably at least 5 cm, eg 6 cm. Another suitable method for measuring the hydrophobicity of nonwoven fabrics is a liquid absorption time test according to the EDANA recommended nonwoven fabric absorption test (No. 10.1-72). In this test, a strip of sample (5 g) is loosely rolled into a cylindrical wire basket (3 g) and dropped from a height of 25 mm onto the surface of a liquid (typically water), It consists of measuring the time required for complete wetting of the sample. The non-woven fabric used in this test is conditioned for the purposes of the present invention at 23 ° C. and 50% relative humidity for at least 2 hours. The liquid absorption test described above can also be used to measure the hydrophobicity of fibers with some minor modifications. In this case, the non-woven fabric test method recommended by EDANA is that the fiber sample is adjusted to a temperature of 45 ° C and a relative humidity of 10% or less for 1 hour prior to the test, and the sample is heated to 23 ° C before the test. Revised to allow cooling. When measuring the absorbency of a fiber, the standard basis weight of the fiber to be tested is about 10 g / m. 2 Is carded at a carding speed of 15 m / min and a 5 g sample is prepared from this web. The rest of the test is performed according to the test method recommended by EDANA (10.1-72). In both non-woven fabric and fiber tests, the absorption time is defined as the time interval from the time when the wire cage containing the non-woven fabric or fiber sample collides with the liquid to the time when the sample is completely immersed under the surface of the liquid. ing. The liquid absorbency test in water as described above, the wet time (ie settling time) of the hydrophobic fiber sample is at least about 6 minutes, preferably at least about 10 minutes, more preferably about 20 minutes, eg at least about 1 hour. Should be. For highly hydrophobic fibers, the wetting time should be at least 24 hours. Still another test for measuring the hydrophobicity of a nonwoven fabric is a liquid passage time-through test (EDANA recommended test: non-woven cover-strike e- trough time; -90). This test measures the time required for a known volume of liquid to pass through the nonwoven, which is the liquid of the nonwoven jacket which is in contact with a laid standard absorbent pad. Applied to the surface of a test piece.The test is designed to compare the liquid transit times of different nonwoven fabrics.Samples of nonwoven fabrics have a temperature of 23 ° C for at least 2 hours for the purposes of the present invention. Conditioned at 50% relative humidity 5 ml test solution (0.9% N 2 C l aqueous solution) sample testing at 3.75 seconds (typical standard basis weight 22 g / m 2 ) And electrically measure the time required for this liquid to penetrate the non-woven fabric. In the liquid transit time test, the nonwoven fabric according to the present invention should have a liquid transit time of at least 5 seconds, preferably 10 seconds, more preferably 15 seconds. For non-woven fabrics containing highly hydrophobic fibers, the liquid transit time is at least 1 minute, preferably at least 2 minutes, more preferably at least 5 minutes. The hydrophobicity of the non-woven fabric can be measured by a runoff percentage test according to the following method. The syneresis rate is simulated urine (68 to 72 dyne / cm: 19.4 g, 8 g NaCl, 0.54 g MgSO 4. Four (Anhydrous), 18.8g CaCl 2 6H 2 O, 960 g unsalted water). In this test, 25 ml of the test solution was poured into a test material (31 cm in the machine direction, 14 cm in the machine cross direction) consisting of the upper layer non-woven fabric covering member and the lower layer filter paper, and the amount of the test solution collected in the collecting tray was measured. It is measured and expressed as a percentage of the original 25 ml of liquid collected. The test material is installed at an angle of 10 ° from the horizontal, and a collection tray is installed below the lower end of the test material. The covering must be arranged with the flank side facing upwards in the machine direction. The water separation rate is the amount of test liquid collected in the tray and is expressed as a percentage of the original 25 ml liquid. Here, a good hydrophobic nonwoven gives a water release of at least 90%, preferably at least 95%, using this test method. In a good hydrophobic non-woven fabric, the water release rate is at least 98% above 99% (equivalent to substantially 0% penetration). In addition to the hydrophobicity of the fibers used to prepare the non-woven fabric, the water release rate depends to some extent on the weight of the material. Heavy materials give slightly higher water release rates. The above-mentioned water separation rate value is a standard basis weight of 20 g / m. 2 Of the non-woven fabric. Examples Fibers and nonwovens were prepared as follows. Polyolefin raw materials (polypropylene, polyethylene, or polypropylene for the bicomponent fiber, polypropylene for the core and polyethylene for the sheath) are subjected to a general melt-spinning technique by using 1500 to 2000 m / min for polypropylene fiber and 800 for PP / PE bicomponent fiber. ~ 1000 m / min, and for polyethylene fibers, spun into bundles of hundreds of filament fibers using speeds of 300-500 m / min. To the blue polypropylene fiber, 0.1% of phthalocyanine blue pigment was added to the raw material prior to spinning. After quenching the filaments by air cooling, the filament fibers were neutralized with a neutral C-containing stearyl alcohol phosphate ester, the main part of which was neutralized as an antistatic agent. 16 ~ C 18 The first spin finish including phosphoesters of alcohols (Silasol F203, Schill & Seiracher, Germany) and ethoxylated castor oil (Silastal 360, Schill & Seiracher, Germany) was treated with a kiss roll. The amount of the two components applied in this step (active content) varied somewhat, but generally the amount was about 0.12% to 0.20% C by weight. 16 ~ C 18 Phosphoric ester of alcohol of about 10 to 0.020% by weight of ethoxylated castor oil was applied (these amounts depend on the weight of filament fiber). A two-stage drawing method using a combination of a hot roll and a hot oven for the filament fiber off-line, in the range of 115-135 ° C for polypropylene fiber, 110-120 ° C for PP / PE bicomponent fiber, and The polyethylene fiber was drawn at a temperature of 95 to 105 ° C. The draw ratio varied between 1.05: 1 and 4.5: 1 according to fiber type (typically 1.05: 1 to 1.5: 1 for polypropylene fibers, polyethylene fibers and bicomponent fibers). About 4: 1). The drawn filaments were then treated with a different second spin finish (by kiss roll). The second spinning finish is made up of various amounts of antistatic agent (C mentioned above). 16 ~ C 18 Alcohol phosphate ester), wax, and polydimethyl siloxane (silicone). This dispersion was prepared by mixing the vendor mixtures Silastol F203, Sila stal 5072 and Silastol E172 (all; products of Schill & Silastol, Germany) in various ratios. The wax component is a mixture of hydrocarbon wax having a melting point of about 55 ° C (average molecular weight of about 500) and about 80% and a hydrocarbon resin having a melting point of about 120 ° C (average molecular weight of about 1300) of 20%. there were. The filament fibers are then crimped in a stuffer box crimper and then in an oven at about 125 ° C for polypropylene fibers, 105 ° C for PP / PE bicomponent fibers and 95 ° for polyethylene fibers. A heat treatment was performed to reduce the heat shrinkage of the fibers in the thermal bonding process and to make the hydrophobic components (ie wax and silicone) of the second spinning finish evenly dispersed on the surface of the filament fibers. Then, staple fibers were produced by cutting the filament fibers into desired lengths. The fineness of the finished fibers was measured according to DIN 53812/2, the breaking elongation and strength of the fibers according to DIN 53816, and the number of crimps according to ASTM D 3937-89. Nonwovens were prepared from different fibers by thermobonding at different carding speeds and different temperatures (see Table 2). For each nonwoven fabric, the tensile strength and elongation in the machine direction and the machine cross direction were measured as described above (that is, the EDANA recommended test), and the bondability index was calculated based on the measured tensile strength. For comparison purposes, the bondability index is 20 g / m. 2 Standard weight of web (BI 20 ) Is converted as described above. Further, the syneresis rate, liquid passage time, and repulsion degree were also measured. In the table below, the properties of a number of different fibers prepared as described above are shown along with the properties of webs prepared from these fibers. Table 1 shows the following fiber properties in addition to the fiber type. Fineness (dtex), elongation at break (%), length (mm), number of crimps per 10 cm, total amount of spin finish applied (ie fibers of first and second spin finish applied). Active content by weight), total spin finish composition (percentage by weight of antistatic agent, wax, silicone, and emulsifier) and liquid absorption time. Table 2 shows the following properties for the nonwovens prepared from the fibers of Table 1: Carding speed (m / min), Bonding temperature (° C), Maximum tensile strength in machine direction (MD-max; N). / 5 cm), elongation at break in machine direction (MDmax x%), maximum tensile strength in machine cross direction (CDmax; N / 5 cm), elongation at break in machine cross direction (CDmax;%), Maximum bondability (BI max), standard weight (g / m 2 ) ,, syneresis rate, resilience (cm), liquid transit time, and cardiability classification. Cardility, ie, the compatibility of fiber carding, is measured using a simple web cohesion test. This test was carried out by measuring the length of a thin carded web of approximately 10 g / m that it can support in a substantially horizontal position before it breaks due to its own weight. The length is increasing at a speed of about 15 m / min. This is done by horizontally removing the carding web from the card at a speed of 15 m / min. This speed is the carding speed used for this test. The high degree of cardiaviity as a result of fiber / fiber friction provides a high degree of web coalescence length. Fiber / fiber friction depends on factors such as the composition of the secondary spin finish, the degree of texturing, and how permanent the texturing is. Fiber / metal friction is also important for cardiality. If it is too high or too low, the fibers will be difficult to transport through the card. Fibers that are well suited for carding can support 1.0 or more in the web coalescence length test described above. Propylene fibers will typically be capable of supporting somewhat longer fibers, for example about 1.5 to 2.25 m. Many things can be inferred from Tables 1 and 2. The increased amount of silicone on the fiber (from the second spinning finish) creates fibers and nonwovens with increased hydrophobicity, and the ratio between the electrifying spinning agent and the hydrophobic components (wax and silicone) also increases the hydrophobicity. Many can be inferred from Tables 1 and 2, including the fact that it is significant to In addition, a number of things are apparent from the comparative examples in Tables 1 and 2 (ie Examples 1, 9, 17 and 22). Example 1 shows the significance of the hydrophobicity of the antistatic agent in the first spinning finish. In this example, the antistatic agent in the first spin finish is hydrophilic (neutralized phosphoric acid ester of n-butanol), so that the fibers and the resulting non-woven fabric are in the second spin finish. It is hydrophilic despite the presence of wax and hydrophobic antistatic agent therein. Example 9 shows a fiber containing only silicone as the hydrophobic component. Although these fibers are highly hydrophobic, they are very slippery and have relatively poor carding properties, and the non-woven fabrics obtained from them are lower than the polypropylene fibers prepared according to the invention. It has bondability. Example 17 shows another type of fiber treated only with silicone as the hydrophobic component. In this example, the antistatic agent was applied only in the first spin finish, and the low ratio of antistatic agent to silicone resulted in the production of fibers with a high degree of static and therefore poor cardiability. . Example 22 is similar to Example 17, although with respect to polyethylene fibers. In tests conducted in connection with the present invention, a good meaningful mathematical correlation between absorption time (expressed in minutes) and water repellency (expressed in cm of water) (below). Was found to be: 1 n (abs. Time (min)) = -0.9 + 1.6 (cm water column)

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ Ｄ０６Ｍ 15/643 7199−3Ｂ // Ｄ０１Ｄ 5/098 7199−3Ｂ 5/26 7199−3Ｂ Ｄ０６Ｍ 101:22 ─────────────────────────────────────────────────── ─── Continuation of front page (51) Int.Cl. 6 Identification code Internal reference number FI D06M 15/643 7199-3B // D01D 5/098 7199-3B 5/26 7199-3B D06M 101: 22

Claims (1)

【特許請求の範囲】 １．カードがけ可能な疎水性のポリオレフィン系ステープルファイバーの製造 方法であって、以下のステップからなる製造方法： ａ．紡糸されたフィラメント繊維に帯電防止剤かなる第１紡糸仕上剤を適用する ステップ、 ｂ．フィラメント繊維を延伸するステップ、 ｃ．延伸したフィラメント繊維にｉ）帯電防止剤、ii）４０〜１２０°Ｃの範囲 の融点を有する天然若しくは合成炭化水素ワックス又は少なくとも一つのこのよ うな炭化水素であって４０〜１２０°Ｃの範囲の融点をもつワックス混合物、及 び随意量のポリジオルガノシロキサンを含む第２の紡糸仕上剤を適用するステッ プ ｄ．フィラメント繊維を捲縮するステップ、 ｅ．繊維を乾燥するステップ、及び ｆ．フィラメント繊維を切断してステープルファイバーを得るステップ。 ２．繊維が汎用の紡糸技術により製造される請求の範囲１記載ののポリオレフ ィン系ステープルファイバーの製造方法。 ３．帯電防止剤がアニオン性帯電防止剤又はノニオン性帯電防止剤である請求 の範囲１又は２記載のポリオレフィン系ステープルファバーの製造方法。 ４．第１紡糸仕上剤中の帯電防止剤が第２紡糸仕上剤中の帯電防止剤と同じで ある請求の範囲１〜３のいずれかのポリオレフィン系ステープルファバーの製造 方法。 ５．帯電防止剤が一般式Ｉの中性化された燐酸エステルである又はこのような 中性化された燐酸エステルの混合物である請求の範囲１〜４の記載のいずれかの ポリオレフィン系ステープルファバーの 製造方法。 但し、式中Ａｌｋは、炭素原糸１０〜２４を含む分岐若しくは直鎖の脂肪族ア ルキル又はアルケニル基；Ｒは水素、アルカリ金属、アミノ基、又はモノ−、ジ −、若しくはトリ−βヒドロキシエタノールアミノ基；ｍは０、１又は２及びｎ は１、、２又は３でその合計は３である。 ６．一般式Ｉの化合物におけるＡｌｋが１２〜２２、１４〜２０、又は１６〜 １８の範囲の炭素原糸を含むアルキル基である請求の範囲５に記載のポリオレフ ィン系ステープルファバーの製造方法。 ７．一般式Ｉの中性の燐酸のエステルのＡｌｋが直鎖アルキル基である請求の 範囲６記載のポリオレフィン系ステープルファバーの製造方法。 ８．ｎが５〜７である請求の範囲５〜７記載のポリオレフィン系ステープルフ ァバーの製造方法。 ９．炭化水素ワックス又はワックス混合物が４０〜８０°Ｃ又は５０〜６０° Ｃの範囲の融点をもっている請求の範囲１〜８記載のポリオレフィン系ステープ ルファバーの製造方法。 10．第２紡糸仕上剤が一般式IIのポリジオルガノシロキサンを含む請求の範囲 １〜９記載のポリオレフィン系ステープルファバーの製造方法。 但し、各Ｒは独立的に１〜４個の炭素を有するアルキル基、フェニル基又はＨ 、ｎは５００〜３０００の数、及びＸはＯＨ、ＣＨ3 、Ｈ、Ｏ−ＣＨ3、又はＯ−アセチルである。 11．ポリジアルキルシロキサンがポリジメチルシロキサンである請求の範囲１ ０記載のポリオレフィン系ステープルファバーの製造方法。 12．第２紡糸仕上剤の活性含有量が重量で１０〜５０％の帯電防止剤、１５〜 ７０％のワックス、３５％までのポリジオルガノシロキサン、５〜１５％の乳化 剤を含む請求項１〜１１に記載のポリオレフィン系ステープルファバーの製造方 法。 13．第２紡糸仕上剤の活性含有量の重量で少なくとも６％がポリジオルガノシ リキサンである請求項１２記載のポリオレフィン系ステープルファバーの製造方 法。 14．第２紡糸仕上剤の活性含有量が重量で２０〜４５％の帯電防止剤、４０〜 ６５％のワックス及び６〜２８のポリジオルガノシロキサンを含む請求の範囲１ ３記載のポリオレフィン系ステープルファバーの製造方法。 15．テクスチャ加工され、カードにかけ得るポリオレフィン繊維であり、該ポ リオレフィン繊維は、その表面に繊維の重量の０．１０〜０．５０％、０．１０ 〜０．３５％の融点が４０−１２０°Ｃの範囲の融点を有する天然若しくは合成 炭化水素ワックス又は少なくともそのような炭化水素のワックスを含み、４０〜 １２０°Ｃの融点を有するワックス混合物、及び０．００１〜０．１０％の乳化 剤を担持してなるポリオレフィン系繊維。 16．繊維の表面に重量で０．１２〜０．４０％の帯電防止剤、０．１２〜０． ３０％のワックス又はワックス混合物、０．０１〜０．２０％のポリジオルガノ シリキサン及び０．０２〜０．０９％の乳化剤を担持している請求の範囲１５の ポリオレフィン繊維。 17．繊維の表面に重量で０．１５〜０．３５％の帯電防止剤、０ ．１８〜０．２７％のワックス又はワックス混合物、０．０３〜０．１５％のポ リジオルガノシリキサン及び０．０４〜０．０７％の乳化剤を担持している請求 の範囲１６のポリオレフィン繊維。 18．テクスチャー加工され、カードにかけ得るポリオレフィン繊維であり、該 ポリオレフィン繊維は、その表面に紡糸仕上剤膜を有し、該膜が重量で２５〜６ ０％の帯電防止剤、１５〜６０％で融点が４０〜１２０°Ｃの範囲の融点を有す る天然若しくは合成炭化水素ワックス又は少なくともそのような炭化水素のワッ クスを含み、４０〜１２０°Ｃの融点を有するワックス混合物、及び０〜３０％ のポリジオルガノシラン、及び乳化剤の残り成分を含んでなるポリオレフィン系 繊維。 19．紡糸仕上剤膜が重量で３０〜５５％の帯電防止剤、２５〜５０％でワック ス又はワックス混合物、２〜２５％のポリジオルガノシラン及び４〜１４％の乳 化剤のを含んでなる請求の範囲１８のポリオレフィン系繊維。 20．紡糸仕上剤膜が重量で３５〜５０％の帯電防止剤、３０〜４５％のワック ス又はワックス混合物、６〜２０％のポリジオルガノシラン及び７〜１２％の乳 化剤のを含んでなる請求の範囲１９のポリオレフィン系繊維。 21．帯電防止剤がアニオン又はノニオン性帯電防止剤である請求の範囲１５〜 ２０のポリオレフィン系繊維。 22．帯電防止剤が一般式Ｉの中性化燐酸エステルで又はそのような中性化され 燐酸のエステルの混合物である請求の範囲２１のポリオレフィン系繊維。 但し、式中Ａｌｋは、炭素原糸１０〜２４を含む分岐若しくは直 鎖の脂肪族アルキル又はアルケニル基；Ｒは水素、アルカリ金属、アミノ基、又 はモノ−、ジ−、若しくはトリ−βヒドロキシエタノールアミノ基；ｍは０、１ 又は２及びｎは１、２又は３でその合計は３である。 23．式Ｉの化合物のＡｌｋが１２〜２２、１４〜２０、又は１６〜１８の範囲 で炭素原子を含むアルキル基である請求の範囲２２記載のポリオレフィン系繊維 。 24．一般式Ｉの中性化された燐酸エステル中のＡｌｋが直鎖アルキル基である 請求の範囲２３記載のポリオレフィン系繊維。 25．ｎは２で、ｍが１である請求の範囲２２〜２４記載のポリオレフィン系繊 維。 26．炭化水素ワックス又はワックス混合物が４０〜８０°Ｃ，４５〜６５°Ｃ 又５０〜６０°Ｃの範囲の融点を有している請求の範囲１５〜２５のいずれかに 記載されるポリオレフィン系繊維。 27．第２紡糸仕上剤が一般式IIのポリジアルキルシロキサンである請求の範囲 １５〜２６のいずれかに記載されるポリオレフィン系繊維。 但し、各Ｒは独立的に１〜４個の炭素を有するアルキル基、フェニル基又はＨ 、ｎは５００〜３０００の数、及びＸはＯＨ、ＣＨ3、Ｈ、Ｏ−ＣＨ3、又はＯ− アセチルである。 28．ポリジアルキルシロキサンがポリジメチルシロキサンである請求の範囲２ ７記載のポリオレフィン系繊維。 29．繊維が機械方向の引張強力と機械方向とクロスする方向の引張強力の間の 比が大きくとも７、好ましくは大きくとも５である不 織布にサーモボンドされうるウエブに、少なくとも１００ｍ／分、好ましくは少 なくとも１５０ｍ／分、更にこのましくは２００ｍ／分のカーデイング速度で、 カードにかけられることが可能なプロピレン繊維である請求の範囲１５〜２８の いずれかに記載されたポリオレフィン系繊維。 30．繊維が１５ｍ／分の速度でカーデングにより調製された基準目付け約１０ ｇ／ｍ2カードウエブから採取され、、予め温度４５°Ｃ、相対湿度１０％以下 で１時間調整され、テスト前に２３°Ｃに冷却させられた試験サンプルについて 、ＥＤＡＮＡ推奨の不織布の吸収テスト（Ｎｏ．１０．１−７２）に準じて測定 される液吸収時間が少なくとも約６分、好ましくは約１０分、更に好ましくは少 なくとも約２０分、もっと好ましくは約１時間最も好ましくは少なくとも約２４ 時間を示す請求の範囲１５〜２９のいずれかに記載されたポリオレフィン系繊維 。 31．請求の範囲１５〜３０のいずれかに記載された繊維からなる疎水性不織布 材。 32．不織布材が少なくとも９０％、好ましくは少なくとも９５％、例えば少な くとも９８％の離水率を有し、前記離水率は２０ｇ／ｍ2の基準目付を有する不 織布の被覆材の上層とフィルター紙の下層をからなる試験材料（機械方向で３１ ｃｍ、これとクロスする方向で１４ｃｍ）上に２５ｍｌの模擬尿を注いで集液ト レイに集められるテスト液を前記の原２５ｍｌ液の百分率で表されたものであり 、前記試験材料が水平位置から１０°の角度で配置され、前記集液トレイが前記 試験材料の下端に配置され、前記の被覆材がエンボス側を上方に向けて機械方向 に設置されてなる、請求の範囲３１記載の不織布材。 33．不織布材がＥＤＡＮＡ推奨の不織布の反撥性度テスト（Ｎｏ ．１２０．１−８０）に準じ、テスト前に予め２３°Ｃ，相対湿度５０％で２時 間調整された不織布サンプルについて、測定される反撥性度が少なくとも１．５ ｃｍ、好ましくは２．５ｃｍ，更に好ましくは少なくとも４ｃｍ，最も好ましく は６ｃｍを示す請求の範囲３１又は３２記載の不織布材。 34．不織布材がＥＤＡＮＡ推奨の不織布被覆材の液体通過時間テスト（Ｎｏ． １５０．１−９０）準じて、テスト前に予め２３°Ｃ，相対湿度５０％で２時間 調整された不織布サンプルについて、測定される液体通過時間が少なくとも５秒 、典型的には少なくとも１０秒、好ましくは少なくとも１５秒、更に好ましくは 少なくとも１分、最も好ましくは少なくとも２分を有する請求の範囲３１〜３３ のいずれかに記載された不織布材。 35．疎水性不織布材料の調製方法であって、請求の範囲１５〜３０のいずれか により繊維を加工し、得られたウエブをサーモセットして疎水性不織布材料を得 る方法。[Claims]   1. Manufacture of hydrophobic polyolefin staple fibers that can be carded A manufacturing method comprising the following steps: a. Applying a first spinning finish consisting of an antistatic agent to the spun filament fiber Step, b. Drawing filament fibers, c. I) antistatic agent on the drawn filament fiber, ii) in the range of 40-120 ° C A natural or synthetic hydrocarbon wax having a melting point of at least one Wax mixtures of such hydrocarbons having a melting point in the range of 40 to 120 ° C, and And applying a second spin finish containing an optional amount of polydiorganosiloxane. The d. Crimping the filament fibers, e. Drying the fiber, and f. Cutting filament fibers to obtain staple fibers.   2. The polyolefin according to claim 1, wherein the fiber is produced by a general-purpose spinning technique. Manufacturing method of in-staple fiber.   3. Claim that the antistatic agent is an anionic antistatic agent or a nonionic antistatic agent 3. The method for producing a polyolefin staple staple according to claim 1 or 2.   4. The antistatic agent in the first spin finish is the same as the antistatic agent in the second spin finish. Production of a polyolefin staple staple fiber according to any one of claims 1 to 3. Method.   5. The antistatic agent is a neutralized phosphate ester of general formula I or such A mixture of neutralized phosphoric acid esters according to any one of claims 1 to 4. Of polyolefin staple staple Production method.   However, in the formula, Alk is a branched or straight-chain aliphatic chain containing 10 to 24 carbon raw yarns. Alkyl or alkenyl group; R is hydrogen, an alkali metal, an amino group, or mono-, di- -Or tri-β-hydroxyethanolamino group; m is 0, 1 or 2 and n Is 1, 2 or 3 and the total is 3.   6. Alk in the compound of general formula I is 12-22, 14-20, or 16- Polyolefin according to claim 5, which is an alkyl group containing 18 carbon raw yarns. A method for manufacturing a tin staple fiber.   7. The Alk of the neutral phosphoric acid ester of general formula I is a straight chain alkyl group. A method for producing a polyolefin-based staple fiber according to range 6.   8. The polyolefin staple fiber according to claim 5, wherein n is 5 to 7. Manufacturing method.   9. Hydrocarbon wax or wax mixture at 40-80 ° C or 50-60 ° A polyolefin-based staple according to claims 1 to 8 having a melting point in the range of C. Method of manufacturing rufabar.   Ten. The second spin finish comprises a polydiorganosiloxane of general formula II. The method for manufacturing a polyolefin staple fiber according to any one of 1 to 9.   However, each R is independently an alkyl group having 1 to 4 carbons, a phenyl group or H , N is a number from 500 to 3000, and X is OH, CH.3 , H, O-CH3, Or O-acetyl.   11. The polydialkylsiloxane is polydimethylsiloxane. 0. The method for producing a polyolefin staple fiber according to 0.   12. Antistatic agent having an active content of the second spinning finish of 10 to 50% by weight, 15 to 70% wax, up to 35% polydiorganosiloxane, 5-15% emulsification A method for producing the polyolefin staple staple fiber according to any one of claims 1 to 11, further comprising an agent. Law.   13. At least 6% by weight of the active content of the second spin finish is polydiorganosi The method for producing a polyolefin staple fiber according to claim 12, which is lyxane. Law.   14. An antistatic agent having an active content of the second spinning finish of 20 to 45% by weight, 40 to Claim 1 containing 65% wax and 6-28 polydiorganosiloxane. 3. The method for manufacturing a polyolefin staple fiber according to item 3.   15． A polyolefin fiber that is textured and can be applied to a card. On the surface of the reolefin fiber, 0.10 to 0.50% of the weight of the fiber, 0.10 Natural or synthetic with a melting point of ~ 0.35% in the range 40-120 ° C A hydrocarbon wax or at least a wax of such a hydrocarbon, from 40 to Wax mixture having a melting point of 120 ° C. and 0.001 to 0.10% emulsification Polyolefin fiber carrying an agent.   16. 0.12 to 0.40% by weight of antistatic agent on the surface of the fibers, 0.12 to 0. 30% wax or wax mixture, 0.01-0.20% polydiorgano 16. A method according to claim 15, which is loaded with silixane and 0.02-0.09% emulsifier. Polyolefin fiber.   17． 0.15 to 0.35% by weight of antistatic agent on the surface of the fiber, 0 ． 18-0.27% wax or wax mixture, 0.03-0.15% po Claims carrying lydiorganosilixane and 0.04 to 0.07% emulsifier. Polyolefin fibers in the range 16 of.   18. A polyolefin fiber that is textured and can be carded, The polyolefin fiber has a spin finish film on its surface, and the film has a weight of 25-6. 0% antistatic agent, 15-60% with a melting point in the range of 40-120 ° C Natural or synthetic hydrocarbon waxes, or at least waxes of such hydrocarbons Wax mixture having a melting point of 40 to 120 ° C. and 0 to 30% Polyolefin system comprising the polydiorganosilane of, and the balance of the emulsifier fiber.   19. Spin-finishing agent film is 30-55% by weight of antistatic agent, 25-50% by wack Or a wax mixture, 2 to 25% polydiorganosilane and 4 to 14% milk. The polyolefin-based fiber of claim 18, comprising an agent.   20. 35-50% by weight of spinning finish film, 30-45% wack Or wax mixture, 6-20% polydiorganosilane and 7-12% milk. 20. The polyolefin fiber according to claim 19, which comprises an agent.   twenty one. The antistatic agent is an anionic or nonionic antistatic agent. 20 polyolefin fibers.   twenty two. The antistatic agent is a neutralized phosphoric acid ester of general formula I or such neutralized The polyolefin fiber according to claim 21, which is a mixture of phosphoric acid esters.   However, Alk in the formula is a branched or straight chain containing the carbon raw yarns 10 to 24. A chain aliphatic alkyl or alkenyl group; R is hydrogen, an alkali metal, an amino group, or Is a mono-, di-, or tri-β-hydroxyethanolamino group; m is 0, 1 Or, 2 and n are 1, 2 or 3, and the total thereof is 3.   twenty three. Alk of the compound of formula I is in the range of 12-22, 14-20, or 16-18. 23. The polyolefin fiber according to claim 22, which is an alkyl group containing a carbon atom. .   twenty four. Alk in the neutralized phosphate ester of general formula I is a straight chain alkyl group. The polyolefin fiber according to claim 23.   twenty five. The polyolefin fiber according to claims 22 to 24, wherein n is 2 and m is 1. Wei.   26. Hydrocarbon wax or wax mixture at 40-80 ° C, 45-65 ° C The method according to any one of claims 15 to 25, which has a melting point in the range of 50 to 60 ° C. Polyolefin fibers described.   27. The second spin finish is a polydialkylsiloxane of general formula II. The polyolefin fiber described in any of 15 to 26.   However, each R is independently an alkyl group having 1 to 4 carbons, a phenyl group or H , N is a number from 500 to 3000, and X is OH, CH.3, H, O-CH3, Or O- Acetyl.   28. The polydialkyl siloxane is polydimethyl siloxane 2 7. The polyolefin fiber according to 7.   29. Between the tensile strength of the fiber in the machine direction and the tensile strength in the direction crossing the machine direction. The ratio is at most 7, preferably at most 5. For webs that can be thermobonded to woven fabrics, at least 100 m / min, preferably less At a carding speed of at least 150 m / min, more preferably 200 m / min, A propylene fiber which can be carded. The polyolefin fiber described in any of the above.   30. Approximately 10 basis weights of fibers prepared by carding at a speed of 15 m / min g / m2Sampled from card web, temperature 45 ° C, relative humidity 10% or less For test samples that were conditioned for 1 hour at 23 ° C prior to testing Measured according to the EDANA recommended nonwoven fabric absorption test (No. 10.1-72) The liquid absorption time is at least about 6 minutes, preferably about 10 minutes, more preferably less. At least about 20 minutes, more preferably about 1 hour and most preferably at least about 24 The polyolefin fiber according to any one of claims 15 to 29, which indicates time. .   31. A hydrophobic non-woven fabric made of the fiber according to any one of claims 15 to 30. Material.   32. Nonwoven material is at least 90%, preferably at least 95%, eg less Has a water separation rate of at least 98%, said water separation rate being 20 g / m2With a standard weight of A test material consisting of an upper layer of woven covering material and a lower layer of filter paper (31 in machine direction cm, 14 cm in the direction that intersects with this, and pour 25 ml of simulated urine onto the The test liquid collected in the lei is expressed as a percentage of the above-mentioned 25 ml of the original liquid. , The test material is placed at an angle of 10 ° from a horizontal position, and the collection tray is Located at the lower end of the test material, the coating material is embossed side up and the machine direction 32. The non-woven fabric material according to claim 31, which is installed in.   33. Non-woven fabric material is EDANA recommended non-woven fabric resilience test (No ． 120.1-80) in advance at 23 ° C and 50% relative humidity before testing at 2:00 The measured non-woven fabric sample has a measured rebound of at least 1.5. cm, preferably 2.5 cm, more preferably at least 4 cm, most preferably Is a non-woven fabric material according to claim 31 or 32, which represents 6 cm.   34. Liquid passing time test of the non-woven fabric material recommended by EDANA (No. 150.1-90), 2 hours in advance at 23 ° C and 50% relative humidity before testing. Measured liquid transit time of at least 5 seconds for conditioned non-woven samples , Typically at least 10 seconds, preferably at least 15 seconds, more preferably Claims 31-33 having at least 1 minute, most preferably at least 2 minutes The nonwoven material described in any of 1.   35. A method for preparing a hydrophobic non-woven fabric material, the method according to any one of claims 15 to 30. The fibers are processed by and the resulting web is thermoset to obtain a hydrophobic nonwoven material. How to do.
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