JPH08506393A

JPH08506393A - Filament melt spinning method

Info

Publication number: JPH08506393A
Application number: JP7515514A
Authority: JP
Inventors: メアルス，ロナルド
Original assignee: リーターオートマチックゲゼルシャフトミットベシュレンクテルハフツング
Priority date: 1993-12-03
Filing date: 1994-12-02
Publication date: 1996-07-09
Anticipated expiration: 2023-06-18
Also published as: BR9406246A; KR100344007B1; JP4101869B2; DE59406138D1; EP0682720A1; CN1119461A; EP0682720B1; HK1009718A1; TW268054B; KR960703374A; WO1995015409A1

Abstract

(57)【要約】フィラメントとこれに接触する空気層との間の空気摩擦を防止し又は制限することにより、紡糸直後のフィラメント内の応力を減少させる。これは、糸の走行方向に流れる気流を発生させることによって行われ、該気流の速度はフィラメントの表面速度と同じか又はほぼ同じである。この気流は、チューブによってフィラメント表面を指向することができる。 (57) [Summary] The stress in the filament immediately after spinning is reduced by preventing or limiting the air friction between the filament and the air layer in contact with it. This is done by generating an air flow that flows in the direction of travel of the yarn, the speed of the air flow being the same as or nearly the same as the surface speed of the filament. This air flow can be directed onto the filament surface by the tube.

Description

【発明の詳細な説明】フィラメントの溶融紡糸方法本発明は、例えばポリエステル、ポリアミド（重縮合物）、ポリプロピレン等からフィラメントを製造（紡糸）する方法に関する。この方法に適した装置も提案する。紡糸ノズルを通じて溶融物を押し出すことによって形成されるフィラメントの紡糸速度を増加することは、効率上の理由によって常に変わらぬ目的となっている。この「紡糸速度」の大きさは、すべての紡糸工程に適用可能な絶対的な値ではない。これは、むしろ紡糸される糸に応じて決められる。例えば、産業用糸と衣料用糸との間には基本的な差があり、衣料用糸自体は、現在ではＰＯＹ（部分配向糸）かＦＤＹ（完全延伸糸）のいずれかで紡糸されている。高い紡糸速度に対する追求は、良く知られた紡糸速度の影響による制限を今のところは受けている。これらの影響は、主として、フィラメントを構成するポリマーの形態の変化に起因している。これらの変化によって、例えば、糸の強度や伸度が減少して意図する目的に適さなくなってしまう。このことは、間接的にではあるが、高速において工程が制御不能に陥り、その結果、制御不能な変化（及びその結果としての不均一な糸特性）や糸切れ（操業上の問題）を生じる。発明の目的本発明の目的は、同じ糸特性を維持しながら紡糸速度を増加させ、及び／又は同じ速度を維持しながら糸の特性を改善することにある。先行技術少なくとも２０年前から、高い紡糸速度において、糸とそれに随伴する空気層との間の摩擦力は、得られる糸特性に影響を及ぼすことが知られていた（米国特許第4，049，763号）。同時に、「補助的な」随伴気流を発生させてこの摩擦力を避け、低速工程での好ましい糸特性を維持しようとすることも提案されている（米国特許第4，185，062号及び4，202，855号）。随伴気流の解決策は、別の理由によって長年にわたって提案されてきた（米国特許第2，252，684号）。ここで、「補助的随伴気流」とは、糸が空気中を通過する際にこの糸に引きずられて生じる随伴気流とは別の随伴気流を発生させる特別な装置の効果のことを称する。上述の提案は、すべて、糸を固化させる補助気流の発生のためのものである。同時に、糸が固化する前に糸に張力を付与することが提案されている（米国特許第3，706，826号）。この張力は気流によって発生させられる。同様の提案がその少し後に再び米国特許第4，496，505号（EP-56 963）に見られ、紡糸ノズルに続く加熱ゾーンを通過する糸の経路に沿ってアスピレータによって気流を発生させている。WO 90/02222には加熱ゾーンは含まれておらず、アスピレータは「紡糸チャンバ」を介して紡糸ノズルに接続されている。関連する又は改変された提案が引き続いてなされ、例えば、糸は紡糸ノズルを介して経路に沿って、所定の圧力に維持されている紡糸筒内を通過せしめられる（米国特許第4，702，871号、4，863，662号及び4，973，236号）。紡糸筒内の圧力を維持するのに特別なシール装置が必要である。この問題は、米国特許第5 ，034，183号及び5，141，700号（EP-244217号）において解決され、（所定の圧力を維持するのに使用された後に）空気は高速で紡糸筒から排出される。これらの後者の提案の目的は、明らかではない。これらはすべて、明らかに一つのタイプ及びもう一つのタイプの効果を生じることを意図している。上述の特許明細書は、経験的に決まった現象以外の現象が含まれているかどうかについては言及していない。或るものは、紡糸ノズルの近傍で糸に張力を選択的に付与する目的を述べている。なお、これに関連して、糸を紡出して不織布製品を形成するのに使用される装置についても言及しておく（例えば米国特許第3，707，593号）。この装置は本発明には無関係であり、既にEP 244217号に述べられているので、ここで説明は繰り返さない。基本概念本発明は、Dr．H．Breuerその他による論文「ポリアミド６．６の高速紡糸」の662頁以降（Journal Chemiefaser/Textilindstrie，1992年９月号）に一部述べられている知見に基づくものである。この知見によれば、衣料用糸の製造技術と形態にとって重要な高速紡糸された重縮合物の特性は、紡糸条件とは殆ど関係なく、紡糸速度のみが特別な効果を与えている。更に、本発明は、紡糸速度の影響は糸が固化する点までに糸に付与される荷重（フィラメント応力）を通じて実際に与えられると言う知見に基づいている。従って、本発明はこの応力、そしてその結果として糸特性を選択的に変える手段を採用している。発明の開示第１の発明によれば、糸の表面に、糸の走行方向に気流を発生させる溶融紡糸方法であって、前記気流は、ポリマー材料が未固化の糸部分の少なくとも一部の上を流れ、この糸部分の上を流れる糸の走行方向の該気流の速度は、糸が該糸とこれに接触する空気層との間の摩擦に起因する応力を受けないか、又は無視可能な程度のこの応力を受けるようになされていることを特徴としている。糸は巻取り装置に向かって紡出され、そこで所定の速度でボビン（パッケージ）に巻かれる。糸の巻取り速度は、紡糸ラインの所定点以降の糸速度が糸の供給方向の気流によって補助されなければ、糸とこれに接触する空気層との間の摩擦によって糸に付加的な応力が加わって糸特性が影響を受けるようになっている。本発明によれば、この気流は、少なくとも前記摩擦力によって糸特性がもはや影響を受けなくなる紡糸ライン上の点、即ちポリマー材料が固化する点の近傍まで、糸に随伴することが望ましい。この点まで、気流は、望ましくない摩擦力が生じない速度に維持される。気流は、糸の供給方向に可能な限り均一に、即ち渦流が最小になり、且つ糸に作用する横方向の力が最小になるように、流れることが好ましい。第２の発明によれば、糸が巻取り装置に向かって供給され、そこで所定速度でボビンに巻かれ、この巻取り速度は、糸の走行方向の気流によって補助されなければ、走行糸に「ネッキング」が生じてしまうようなレベルに設定されており、糸の走行方向の該気流はネッキングを回避するように補助されていること特徴とする。第１の発明と第２の発明とは組み合わせて使用することが望ましく、特に、固化の際の糸の応力が二様に減少し、即ち糸に作用する力が減少すると共に固化に先立って糸のテーパリング（ネッキング）が防止されるるので好ましい。以下に本発明の実施例を図面を参照して詳細に説明する。図１は、最近のＰＯＹフィラメント紡糸工程におけるノズルとワインダ（スプーラ）との間の糸経路（紡糸ライン）を模式的に示したものである。図２は、本発明の新規な方法によるこれに対応する図である。図３は、図２の工程を実現するための装置の模式図を示す。図４は、非常に細いフィラメントを紡出するための補助装置のこれに対応する図である。図５は、拡張された工程の模式図である。図６は、この拡張された工程の好適例を模式的に示す。第２の態様の説明が複雑にならないように、先ず、本発明を非常に簡単化した紡糸ラインを参照して説明する。この理由で、ＰＯＹの工程が例示として選ばれた。本発明はこの例に限定されるものではなく、例えば公知のゴデットを利用することによって他の工程にも適用可能である。これについては、図の説明に従って後に簡単に言及する。図１は、模式的に、ノズルプレート１０、図示しない装置によって溶融物１４が押し出される前記プレート１０に設けられた単一の孔１２、及び得られたフィラメント１６を示す。説明を簡単にするために、一本のフィラメント１６だけが示されているが、公知のように、同時に多数のフィラメント１６（それぞれがプレート１０の単一の孔を通って）を形成することが可能である。図１に示す工程は、フィラメント１６が巻取りユニット（ワインダ又はスプーラ）２０のボビン１８に巻かれて完了する。最初は液状であるポリマーは、ノズルプレート１０とワインダ２０との間で冷却され、この冷却は高温のポリマーからその周囲のガス（空気）への熱の移転によって行われる。熱の移転は、少なくともポリマー材料がセット（固化）するまで継続され、この固化は糸経路内の確認可能な点（又は少なくとも確認可能な範囲内）で生じる。「固化点」は、図１に位置ＥＰで示され、この位置は実質的に紡糸条件に影響される（前述のJournal Chemiefaser/Textilindustrie，1992年９月号の論文参照）。固化点ＥＰの上方（即ち、固化点とノズルプレート１０との間）でフィラメントは細くなり、その断面は孔１２から押し出された時点での初期の断面より減少する。固化点ＥＰの下方では、フィラメントの断面の（著しい）変化はない。従って、ノズルプレートとワインダとの間の「ポリマー粒子」の速度は非常に複雑な影響を受け、その或るものは未だに解明されていない。ポリマーの固化の後では、この速度（紡糸速度）は専らワインダ２０によって決められる。そこで、この速度は固化点からワインダ２０まで同じである。現在行われている工程では、フィラメントとそれに接触している空気層との間には相対運動が生じている。空気層に対するフィラメントの相対速度は、多くの因子によって決められる。それは、例えば・糸経路が何らかの手段によって一般の室内空気から分離されているかどうか、・糸の近傍で空気を運動させる特別な手段があるかどうか、又、その方向はどちらか、等である。フィラメントとこれに接触する空気層との間の摩擦によって、通常は空気が糸と共に糸の走行方向に「牽引」される。従って、糸経路上の任意の点での糸部分に作用する力は、Ｆｂ−加速力Ｆｒ−空気摩擦による力Ｆｓ−重力ＦＲ−ワインダによって与えられるべき合成力となる。このことから、ＦＲ＝Ｆｂ＋Ｆｒ−Ｆｓの関係が得られるが、ここで第１近似においては重力を無視してもよい。これらの変数は紡糸工程を完全には表現していない。本発明にとって重要な概念に集約するために、多くの変数が無視されている。所与の工程の更に詳細な説明は、例えば１９９２年４月発行の「Polymer Engineering and Scienee」の第２２巻第５号の２９２頁以降に記載のHenry H．Georgeの論文「中間引取り速度における定常状態紡糸のモデル」に載っている。前記糸部分に生じる応力は、次式によって与えられる。応力＝ＦＲ／ＱここでＱは前記糸部分の断面積の大きさである。応力、合成力ＦＲ及び断面積Ｑは、すべてノズルプレート１０からの距離の関数である。フィラメントが紡糸ノズルから出た直後の点では、この領域ではフィラメント速度が比較的低いと言う事実によって、フィラメントの応力は空気摩擦による影響を殆ど受けない。この領域では、応力は長手方向の加速度と粘度の影響を受けている。しかし、加速度が或る限界を越えて増加した後は、大きな付加的応力が生じ、これを防止又は制限するための何らかの方策を講じなければならない。フィラメントの固化の際の応力のレベルは、フィラメント特性の或るもの（例えば破断伸度、破断強度、沸水収縮率等）を決定する。例えばＰＯＹの紡糸工程でのこの応力が高ければ、これらの糸特性の値が低下する。従って、「数学的」には、これらの値に積極的に影響を与えるのに二つの手法がある。一つの手法として、合成力ＦＲを減少させればよい。従来工程において、このことは糸速度を減少させればよい。もう一つの手法として、固化前の断面積Ｑ（即ち、フィラメント当たりの繊度）を増加させればよい。図２を参照して以下に述べるように、実際は、これらの両方の「数学的」手法が使用される。図２におけるエレメントは、基本的には図１に示すものと同じであり、同じ符号が付されている。違いは、糸の走行方向に気流ＬＳを発生させる手段（図２には図示されていない）が設けられていることにある。この気流ＬＳは空気層を形成し、これが固化点ＥＰの上方のフィラメント１６に接触し、この空気層は糸の走行方向に、フィラメントの表面速度と同じか又は殆ど同じ速度ＶＲで流れる。これによって、摩擦力Ｆｒは無視し得る程度になり、その結果、合成力ＦＲを減少させる。気流ＬＳは先ず、プレート１０の下方の距離Ａの点ＥＢでフィラメント１６に接触し、固化点ＥＰに至るまでフィラメントとの接触を保っている。固化点ＥＰの上方での糸の運動を補助することによって、ノズルプレートと点ＥＰとの間の糸の各部分における応力が滅少する。フィラメント応力が減少すれば、現状でネッキングの発生する速度よりも著しく高い糸速度において、「ネッキング」―固化の直前に生じる突然のフィラメント断面の減少であって、固化したフィラメントの断面積を減少させる―を防止することが可能となる。図３はこの新規な原理を実用化するための第１実施例を示す。ノズルプレートは符号２５で、ワインダは符号２７で、ワインダ内のボビンは符号２８で示されている。多数のフィラメント２９（図には３本が示されている）がプレート２５において形成されて、これらは所定の点Ｐでまとめられて、一本の糸Ｆを形成している。ワインダ２７に入る前に、計量ユニット３１によってオイルが付与され、必要に応じてユニット３３によって渦流作用を受ける。この図には示されていないが、計量ポンプが設けられ、溶融物を単位時間当たり所定量ずつ紡糸ノズル２５に供給している。この量は、ノズルの孔の数と紡糸速度と共に、各フィラメントの太さ、いわゆるフィラメント当たりの繊度を決定する。これに関する限りは、この工程は現在使用されている従来工程と同じである。高速で流れる空気層を発生させるために、固化点ＥＰの上方の糸経路は、紡糸チューブ３５によって取り囲まれている。チューブは負圧発生装置３７によって作られた気流を搬送する。チューブ３５の上端３９は開放されており、空気はここからチューブ内に入って、チューブ内に前記気流を形成する。チューブ３５の下端４１は長方形のチャンバ４３内に開いており、チャンバは、以下に詳細に述べるように、前記チャンバ３５と負圧発生装置３７とを接続している。前記チャンバ４３は、前記チューブ３５の糸の走行方向への延長部を形成し、糸は前記チューブ３５とチューブ４３を通って、向きを変えることなく出口４５から出る。出口４５は、糸の供給を妨害せずしかも室内の空気がチューブ４３内に侵入しないような構成になっている。出口４５にはセラミックの糸ガイド４６が設けられている。前記出口４５と前記ユニット３１との間の距離は、固化した糸に対する空気の摩擦に起因して張力が大きく増加しないように選ばれている。前記チャンバ４３の下端部分は穿孔表面４７として形成され、チャンネル５１によって前記負圧発生装置３７に接続された捕集リング４９によって取り囲まれている。前記チャンネル５１の中又は上のいずれかに、バルブ５３、絞り部５５、メーター５７等の気流速度を制御するための手段が設けられていることが望ましく、メーターは絞り部の前後における差圧を計測する。このような構成は当業者にとって公知なので、本明細書中での詳述は省略する。チャンバ４３は接続ピース（トランペット）５８によってチャンバ３５に接続され、トランペットは糸の走行方向に広がっている。これによって、糸がチャンバ４３に入る前に、チューブ３５内の高い空気速度が或る程度減少する。空気は、その通路を通ってチャンバ４３から捕集リング４９内に入るまでに更に滅速される。これらの対策によって、気流中の渦の発生の危険性が減少する。チャンバ３５の下方での空気速度を減少させることによって、糸の張力を増加させることが可能となり、巻取りがやり易くなる。従来の巻取り工程では、供給糸の張力は 0.08〜0.15 CN/dtexの範囲内にある必要があった。同じ理由によって、糸の走行方向にテーパーが付いて細くなったマウスピース（漏斗）５９が、チューブ３５の上端３９の上方に設けられている。漏斗５９の内面（及び適用可能な箇所並びにトランペット５８の内面）は、気流中での渦流の発生が最小となる形状を有するように形成されることが望ましい。前記漏斗５９は、空気が室内から吸引されるように穿孔されたシリンダ６１の内側に設置されている。この穿孔シリンダ６１は、紡糸ノズル２５を含む加熱ボックス６３まで逆に延在している。前記第１の穿孔シリンダ６１の周囲には第２の穿孔シリンダ６５が設置され、渦流を更に防止するための安静空間６７を形成している。図示の構成の変形チャンバ４３の出口の後に（ワインダの前に）ローラ（ゴデット）又はローラアセンブリを設けてもよい。これは、「前段階糸（pre liminary yarn）」が前記チャンバから出てきたところを延伸して、ＦＤＹ又は産業用糸を製造するのに使用される。ゴデットは、糸を延伸することなく、単に巻取り前に糸張力を調節するのにも使用可能である。前記穿孔シリンダ６１は、ワイヤメッシュ、穿孔金属シート、焼結圧縮体、又は繊維状エレメントとして構成可能である。シリンダ６１の最小直径は、未だ液状の（太い）フィラメント２９がシリンダ６１の内面に接触しない程度に設定される必要がある。シリンダの軸方向長さは、５〜２００ｃｍの範囲であればよい。前記チューブ３５の内径は、０．５〜２０ｃｍ程度であればよい。チューブの材料は、フィラメントがその内面に接触した場合に付着せず、且つその壁自体が溶融しなければ、何でもよい。負圧発生装置３７の負圧に対するチューブ３５の内径は、チューブ３５内に所望の空気速度が維持されるように選定される必要がある。この空気速度は、防止速度、即ち固化後のフィラメント速度に等しいか、又はこれより大きいことが望ましい。紡糸ノズル２５と、内部を流れる空気が最初にフィラメントに接触する点との間に、保護ゾーンＺを設けることができる。このゾーンＺは、紡糸ノズル２５の下方において、リング６４を加熱ボックス６３に取付けることによって形成される。別の例では、加熱ボックス６３自体が紡糸ノズル２５の下方まで突出している。内部を流れる空気は予備加熱される。フィラメント２９がチューブ３５内面に接触する危険性を減少させるために、チューブの上端３９（チューブ３５と漏斗５９との間）に空気噴射手段６０を設け、チューブ３５の内面に沿って空気ジェットをチューブ軸方向に噴射してもよい。この空気噴射手段６０は、糸通し作業を行うのにも使用される。図面の説明の冒頭で述べたように、図面に示すこの「簡単な」紡糸ラインに補助ユニットを付加して、公知の効果を得ることも可能である。（当業者には公知である）このような構成の例示として、ドイツ特許公開公報第A-21 17 659号とドイツ特許公報第C-40 21545号には、固化後の糸を加熱することが提案されている。前者には、糸を延伸するためのローラアセンブリ（一対のゴデット）も開示されている。図４は、ポリマーが紡糸ノズル２５から出てきた時に、ポリマーが急に固化しないように、糸の冷却をゆっくりと行う例を示している。この場合、ノズル２５の次に加熱スリーブ７０が設けられ、糸の温度が急激に低下するのを防いでいる。シリンダ６１を仕切り板７２によって上部６１Ａと下部６１Ｂとに分割し、温かい空気を仕切り板の上方の上部６１Ａに供給すると共に、比較的冷たい室内空気を下部６１Ｂに入れるようにすることによって、更にこの効果を助けることができる。チューブ３５内の気流は、空気をチューブの上端に吹き込むことによって形成される。チューブ３５に入って来る空気の速度は、シリンダ６１を取り囲んでシリンダに対して糸の走行方向に移動可能なダイヤフラム７４によって調節可能である。このダイヤフラム７４は穿孔されておらず、従って室内空気が穿孔シリンダ６１に入ることが制限される（又はダイヤフラム７４が下方に移動した時に、空気が入ることが許容される）。上に述べたように、チューブ３５内の空気速度は糸の速度と同一である。チューブ内に気流を形成する室内空気は、（糸の長さ方向に垂直な）いわゆるクロスフロー（eross-flow）として吸引されることが望ましい。この室内空気の内部流は渦流を含んでいてはならず、さもなければ、糸の特性にバラツキを生じるであろう。従って、空気の量が多い程、渦流発生の危険性が多いので、空気の量は（チューブ３５の比較的小さい直径の部分を通じて）可能な限り少なくすることが必要である。本発明の効果及び応用例フィラメントの応力が高い場合には、ポリマー構造の結晶化度と配向度が増大する。従って、本発明の効果は、この結晶化度又は配向度を制限することにある。そこで、好ましい利用分野は、これらの効果が最大の利点をもたらす分野である。これを説明するために、先ず、次の「糸のタイプ」間の差について述べる必要がある。ａ）産業用糸−これらの糸は最近では二つの段階で製造され、第１段階で「前段階糸」を紡出し、第２段階で、この（セットされた）前段階糸を延伸して、その強度を大幅に増加させる。この前段階糸においては、第２段階で最大の延伸が得られるように結晶化度と配向度は両方共可能な限り低いことが必要である。なお、これらの段階は「二段ステップ」又は「一段ステップ」で行われる。いわゆる二段ステップ工程においては、前段階糸は低速で巻き取られ、ボビンは延伸のために別の装置に搬送される。「一段ステップ工程」では、前段階糸は巻取りの前にゴデットアセンブリ上で延伸される。ｂ）ＰＯＹ衣料糸−これらの「部分配向糸」は、延伸又は延伸捲縮工程等の後次工程のための前段階糸として役立つ。第２段階での最適な効果を得るために、結晶化度は上限を越えてはならない。例えば、ＰＥＳ糸の場合には、最大結晶化度は２０％であり、これによって約８０〜１５０％の伸度と約１０〜５０％の沸水収縮率が与えられる。ｃ）ＦＤＹ衣料糸−これらの「完全延伸糸」はその他の処理段階を必要としないで最終用途に使用可能である。この場合には、高い結晶化度でも受入可能であり、例えば結晶化度が約２０〜５０％のＰＥＳ糸の場合には、２５〜４５％の伸度、３〜５CN/dtex、０〜１０％の沸水収縮率が与えられる。明らかにこれらの例は、応用分野に応じて受入れ可能な結晶化度は大幅に変動するが、それぞれの応用分野に対して上限が存在することを示している。従って、所与の空気速度に対する結晶化度と配向度に影響を及ぼす本発明は、次のような効果をもたらす。 ―所定の特性を有する糸を、現在の従来速度よりも高速の供給速度で紡糸することが可能である（例えば、フィラメント当たり０．５〜３０decitexのＰＯＹ糸を、現在公知の糸特性を維持したまま、７０００〜８０００ｍ／ｍｉｎの供給速度で紡糸可能であるが、従来の標準速度は２５００〜５５００ｍ／ｍｉｎである）。 ―或るポリマーから細いフィラメントを、現在では不可能な場合に経済的な供給速度で紡糸可能である（例えば、フィラメント当たり約０．１〜０．５decite xのＰＥＳのＰＯＹ糸を、約３０００m/minの供給速度で紡糸可能である）。或るタイプの糸を紡糸するための公知の工程を改変したものを、本発明の応用の例示として次に述べる。ＦＤＹのＰＥＳ糸を得るための公知の工程ＰＥＳ（ポリエステル）糸が、（巻き取られることなく）約３６００m/minの速度でゴデットアセンブリに供給される。このアセンブリは約１．４５倍の延伸を与え、延伸された糸は約５２００m/minの紡糸速度で巻き取られ、フィラメント当たり６decitex以下の糸が得られる。ＦＤＹのＰＥＳ糸を得るための新工程本発明によれば、基準糸の特性を大幅に変えることなく、ゴデットアセンブリへの供給速度が約７０００m/minまで増加される。公知の糸特性が維持されるように、ドラフトはそのまま変えないままとされる。巻取り速度は１０，０００m/ min以上に増加する。産業用糸（例えばコード布帛用の）を得るための公知の工程ＰＥＳ又はＰＡ（ポリアミド）糸が、４００〜６００m/minの範囲の速度でゴデットアセンブリに供給される（例えば，ＰＥＳのコード布帛の場合には約４００m/min）。ゴデットアセンブリにおける延伸に引き続いて、糸は２０００〜３５００m/minの巻取り速度で巻き取られる（例えば、ＰＥＳのコード布帛の場合には、２２００〜２５００m/mn）。巻き取られた糸は７〜９g/dの範囲の強度と、フィラメント当たり１０decitexの繊度を有している。産業用糸を得るための新工程本発明の応用を通じて、糸はノズルからゴデットアセンブリに１０００m/min 以上の速度で供給され、糸特性は公知の工程の場合と同じに維持されている。これによって、巻き取られた糸の特性を従来工程の場合と同じに維持したまま、巻取り速度を５５００m/min以上に増大可能である。ＨＭＬＳ糸を得るための公知の工程「高モジュラス・低収縮率」（ＨＭＬＳ）糸は、最近コード布帛を製造するのに使用されている。紡糸に当たって、ＰＥＳ糸は３０００〜３５００m/minの速度でゴデットアセンブリに供給され、そこで前段階糸は延伸される。延伸された糸は約６０００m/minの巻取り速度で巻取られる。配向度と結晶化度が比較的高いにもかかわらず、この糸は或る用途の目的には適したものである。ＨＭＬＳ糸を得るための新工程ポリマーによって紡糸条件に対して反応が異なるので、ＨＭＬＳ工程を他のタイプのポリマーにそのまま移行することは不可能である。前述の紡糸条件の下では、ポリプロピレン（ＰＰ）とＰＡ（ナイロン６．６を含む）は、最初のゴデットにおいてさえＰＥＳよりも遥かに高い結晶化度を示し、その結果、延伸に問題を生じる。本発明は、このような場合にもこの受入れ不能な結晶化度を低くすることができるので、応用可能である。或る限度以下の応力レベルの下でフィラメントが処理されると、フィラメントは固化点まで次第に細くなり、固化がいわゆるガラス転移温度で生じる。応力が増加すると、ポリマーはガラス転移温度以上で固化し（たとえ冷却条件が変わらなくても）、この固化は、結晶化の増加を伴う。これによって、「ネッキング」の危険性が高まる。糸の速度が高くなると、フィラメント切断の危険性が残る。この危険性は応力を減らすことによって大幅に少なくなるが、他の紡糸条件を調節することによって、この危険性を更に減らす（制御する）ことも望ましい。このような条件とは、例えば、加速、単位長当たりの伸度（Ａｘ／ｘ）及び冷却である。これらの条件は、次の工程パラメータ：（チューブの上端からノズルプレートまでの）距離Ａ、気流速度及び気温によって影響を受ける。これらの手段によって、現在行われている従来条件とほぼ同じ紡糸条件を作ることが可能である。本発明の主たる目的は、例えばEP 456 505号の場合のように、温度変化を通じて効果を得ることではない。しかし、これを図５，６を参照して以下に説明するように、熱処理に基づく工程と巧く組み合わせることが可能である。これらの図では、図３の実施例の部分と同じ部分には同じ符号が使用されている。図５に示す実施例は、紡糸ノズル２５、チューブ３５、チャンバ４３及び空気ドラフト５１を具えている。図５には、ノズル２５とチューブ３５の間の領域が示されていないが、図３、４から読み取り可能である。図５において、チャンバ４３の下方に熱処理チャンネル８０が設けられている。チャンネル内で、固化した糸は上向きに流れる熱風（例えば２００〜２４０℃ の温度）によってガラス転移点以上の温度（但し溶融温度以下）に再加熱される。このチャンネルから出てくる糸はゴデットの対８２，８４に供給されるが、糸はこれらのゴデットによって延伸はされない。ゴデットの対に入ってくる糸の張力は、糸がチャンネル内の延伸点ＤＰで延伸されるように調整されている。ゴデットの対を出た後の糸張力は、ワインダ２７での糸の巻取りに適したものである。この拡張された工程の好適例が図６に模式的に示され、加熱処理は本発明のために設置された装置内に組み込まれている。図６は、チューブ３５の（固化点ＥＰの近傍の）下端部分を示す。図３のチャンバ４３は、この例では気流速度を約７０００m/minから約５００m/minまで減少させる目的で比較的大きい拡大チャンネル９０に代えられている。チャンネル９０内を緩やかに流れる空気は、加熱手段９２によって加熱され、糸はガラス転移点以上ではあるが溶融点以下の温度を得る。気流の減速は空気抵抗（空気摩擦）を増加させ、その結果、これに対応して糸の張力を増加させる。これによって、チャンネル９０の下方部分に延伸点ＤＰが形成される。延伸によって結晶化度が増加し、沸水収縮率が減少する。この工程で作られた糸は衣料用途（例えば、ニットや製織等）に直接使用可能である。The present invention relates to a method for producing (spinning) a filament from, for example, polyester, polyamide (polycondensate), polypropylene or the like. An apparatus suitable for this method is also proposed. Increasing the spinning speed of filaments formed by extruding the melt through a spinning nozzle has always been an objective for efficiency reasons. The magnitude of this "spinning speed" is not an absolute value applicable to all spinning processes. This rather depends on the yarn to be spun. For example, there is a fundamental difference between industrial yarns and garment yarns, and the garment yarn itself is currently spun in either POY (partially oriented yarn) or FDY (fully drawn yarn). . The pursuit of high spinning speeds is currently limited by the well-known effects of spinning speeds. These effects are mainly due to changes in the morphology of the polymers that make up the filament. These changes, for example, reduce the strength and elongation of the yarn, making it unsuitable for its intended purpose. This indirectly, but at high speeds, causes the process to become uncontrollable, resulting in uncontrollable changes (and resulting non-uniform yarn properties) and yarn breaks (operating problems). . OBJECT OF THE INVENTION It is an object of the invention to increase the spinning speed while maintaining the same yarn properties and / or to improve the yarn properties while maintaining the same speed. PRIOR ART Since at least 20 years ago, at high spinning speeds, it has been known that the frictional force between a yarn and its associated air layer affects the yarn properties obtained (US Pat. No. 4,049, US Pat. No. 763). At the same time, it has also been proposed to generate a "supplementary" entrained airflow to avoid this frictional force and to maintain favorable yarn properties at low speeds (US Pat. Nos. 4,185,062 and 4, 202, 855). Entrained airflow solutions have been proposed for many years for another reason (US Pat. No. 2,252,684). Here, the "auxiliary entrained airflow" refers to the effect of a special device that generates an entrained airflow different from the entrained airflow generated by being dragged by the yarn when the yarn passes through the air. The above proposals are all for the generation of an auxiliary air flow which solidifies the yarn. At the same time, it has been proposed to tension the yarn before it solidifies (US Pat. No. 3,706,826). This tension is generated by the air flow. A similar proposal was found shortly thereafter again in U.S. Pat. No. 4,496,505 (EP-56 963), where an aspirator produces an air flow along the path of the yarn through a heating zone following the spinning nozzle. . WO 90/02222 does not include a heating zone and the aspirator is connected to the spinning nozzle via a "spinning chamber". Related or modified proposals are subsequently made, for example, the yarn is passed along a path through a spinning nozzle into a spinning barrel maintained at a predetermined pressure (US Pat. No. 4,702,871). Nos. 4,863,662 and 4,973,236). A special sealing device is required to maintain the pressure in the spinneret. This problem has been solved in US Pat. Nos. 5,034,183 and 5,141,700 (EP-244217), where air (after being used to maintain a given pressure) spins at high speed. Emitted from. The purpose of these latter proposals is not clear. All of these are clearly intended to produce one type of effect and another type of effect. The above patent specifications do not mention whether phenomena other than empirically determined phenomena are included. Some describe the purpose of selectively tensioning the yarn in the vicinity of the spinning nozzle. In this connection, reference is also made to the apparatus used for spinning yarns to form nonwoven products (eg US Pat. No. 3,707,593). This device is irrelevant to the invention and has already been described in EP 244217, so the description will not be repeated here. Basic Concept The present invention is based on Dr. H. This is based on the findings described in part in the article "High Speed Spinning of Polyamide 6.6" by Breuer et al., Pp. 662 (Journal Chemiefaser / Textilindstrie, September 1992). According to this finding, the characteristics of the high-speed spun polycondensate, which are important for the manufacturing technology and morphology of the clothing yarn, are almost independent of the spinning conditions, and only the spinning speed gives a special effect. Furthermore, the invention is based on the finding that the influence of the spinning speed is actually exerted through the load (filament stress) exerted on the yarn up to the point where it solidifies. Therefore, the present invention employs a means of selectively altering this stress and, consequently, yarn properties. DISCLOSURE OF THE INVENTION According to the first invention, there is provided a melt-spinning method for generating an air flow on a yarn surface in a traveling direction of the yarn, wherein the air flow is present on at least a part of a yarn portion in which a polymer material is not solidified. The velocity of the air flow in the direction of travel of the yarn flowing over the yarn portion is free of stress due to friction between the yarn and the air layer in contact with it, or is negligible. It is characterized in that it is adapted to undergo this stress to a degree. The yarn is spun towards a winding device, where it is wound on a bobbin (package) at a predetermined speed. The winding speed of the yarn is such that if the yarn speed after the predetermined point of the spinning line is not assisted by the air flow in the yarn feeding direction, additional stress is exerted on the yarn due to friction between the yarn and the air layer in contact with the yarn. In addition, the yarn characteristics are affected. According to the invention, this air flow is preferably entrained in the yarn at least up to a point on the spinning line at which the yarn properties are no longer affected by the frictional force, ie near the point where the polymeric material solidifies. Up to this point, the airflow is maintained at a velocity that does not create unwanted frictional forces. The air flow is preferably as uniform as possible in the direction of feeding of the yarn, i.e. with a minimum of vortices and a minimum of lateral forces acting on the yarn. According to the second aspect of the invention, the yarn is supplied toward the winding device and wound around the bobbin at a predetermined speed there, and the winding speed is " The level is set so that "necking" occurs, and the air flow in the traveling direction of the yarn is assisted so as to avoid necking. It is desirable to use the first invention and the second invention in combination, and in particular, the stress of the yarn during solidification is reduced in two ways, that is, the force acting on the yarn is reduced and the yarn is solidified prior to solidification. The tapering (necking) is prevented, which is preferable. Embodiments of the present invention will be described below in detail with reference to the drawings. FIG. 1 schematically shows a yarn path (spinning line) between a nozzle and a winder (spooler) in a recent POY filament spinning process. FIG. 2 is a corresponding diagram according to the novel method of the present invention. FIG. 3 shows a schematic view of an apparatus for realizing the process of FIG. FIG. 4 is a corresponding view of an auxiliary device for spinning very thin filaments. FIG. 5 is a schematic view of the extended process. FIG. 6 schematically shows a preferred example of this extended process. In order not to complicate the description of the second aspect, the invention will first be described with reference to a spinning line which is very simplified. For this reason, the POY process was chosen as an example. The present invention is not limited to this example, and can be applied to other steps, for example, by using a known godet. This will be briefly referred to later according to the description of the figure. FIG. 1 shows schematically a nozzle plate 10, a single hole 12 provided in said plate 10 through which a melt 14 is extruded by means of a device not shown, and the resulting filament 16. For simplicity of illustration, only one filament 16 is shown, but as is known, multiple filaments 16 (each through a single hole in plate 10) can be formed simultaneously. It is possible. The process shown in FIG. 1 is completed by winding the filament 16 around the bobbin 18 of the winding unit (winder or spooler) 20. The initially liquid polymer is cooled between the nozzle plate 10 and the winder 20, this cooling being achieved by the transfer of heat from the hot polymer to its surrounding gas (air). The transfer of heat is continued at least until the polymeric material has set (solidified), which solidification occurs at identifiable points (or at least within identifiable ranges) within the yarn path. The "freezing point" is shown in FIG. 1 at position EP, which position is substantially affected by spinning conditions (see Journal Chemiefaser / Textilindustrie, September 1992, supra). Above the solidification point EP (that is, between the solidification point and the nozzle plate 10), the filament becomes thin, and its cross section is smaller than the initial cross section when it is extruded from the hole 12. Below the solidification point EP, there is no (significant) change in the cross section of the filament. Therefore, the velocity of the "polymer particles" between the nozzle plate and the winder is affected in a very complex way, some of which have yet to be elucidated. After solidification of the polymer, this speed (spinning speed) is determined exclusively by the winder 20. Therefore, this speed is the same from the solidification point to the winder 20. In the process currently performed, there is relative movement between the filament and the air layer in contact with it. The relative velocity of the filament with respect to the air layer is determined by many factors. It is, for example: whether the thread path is separated from the general room air by some means, whether there is a special means of moving the air in the vicinity of the thread, and in which direction, etc. The friction between the filament and the air layer that contacts it usually "pulls" air with the yarn in the direction of travel of the yarn. Therefore, the force acting on the yarn portion at any point on the yarn path is Fb-accelerating force Fr-force due to air friction Fs-gravity FR-combined force to be given by the winder. From this, the relation of FR = Fb + Fr−Fs is obtained, but in the first approximation, gravity may be ignored. These variables do not fully represent the spinning process. Many variables have been ignored in order to concentrate on the concepts important to the present invention. A more detailed description of a given process can be found in, for example, Henry H. et al., Pp. 292 et seq. Vol. 22, No. 5, "Polymer Engineering and Scienee", April 1992. See George's paper, "A Model for Steady-State Spinning at Intermediate Take-Up Speeds". The stress generated in the yarn portion is given by the following equation. Stress = FR / Q where Q is the size of the cross-sectional area of the yarn portion. The stress, the combined force FR and the cross-sectional area Q are all functions of the distance from the nozzle plate 10. Immediately after the filament exits the spinning nozzle, the filament stress is largely unaffected by air friction due to the fact that the filament velocity is relatively low in this region. In this region, the stress is affected by longitudinal acceleration and viscosity. However, after the acceleration increases beyond a certain limit, large additional stresses occur, and some measures must be taken to prevent or limit this. The level of stress upon solidification of the filament determines some of the filament properties (e.g. breaking elongation, breaking strength, boiling water shrinkage, etc.). For example, if this stress in the spinning process of POY is high, the value of these yarn properties will decrease. Therefore, in "mathematics" there are two approaches to positively influencing these values. As one method, the combined force FR may be reduced. In the conventional process, this may reduce the yarn speed. As another method, the cross-sectional area Q (that is, the fineness per filament) before solidification may be increased. In practice, both of these "mathematical" techniques are used, as described below with reference to FIG. The elements in FIG. 2 are basically the same as those shown in FIG. 1 and are given the same reference numerals. The difference is that a means (not shown in FIG. 2) for generating the air flow LS in the traveling direction of the yarn is provided. This air flow LS forms an air layer which contacts the filament 16 above the solidification point EP, which flows in the running direction of the yarn at a velocity VR which is the same as or almost the same as the surface velocity of the filament. As a result, the frictional force Fr becomes negligible, and as a result, the combined force FR is reduced. The air flow LS first comes into contact with the filament 16 at a point EB at a distance A below the plate 10 and keeps contact with the filament until reaching the solidification point EP. By assisting the movement of the yarn above the solidification point EP, the stress in each part of the yarn between the nozzle plate and the point EP is reduced. A reduction in filament stress, at a yarn speed significantly higher than the current necking rate, is "necking" -a sudden reduction in filament cross section that occurs just prior to solidification, reducing the cross-sectional area of the solidified filament. -It is possible to prevent. FIG. 3 shows a first embodiment for putting this new principle into practical use. The nozzle plate is shown at 25, the winder at 27 and the bobbin in the winder at 28. A large number of filaments 29 (three shown in the figure) are formed in the plate 25, which are grouped together at predetermined points P to form a single thread F. Before entering the winder 27, oil is applied by the metering unit 31 and, if necessary, swirled by the unit 33. Although not shown in this figure, a metering pump is provided to supply a predetermined amount of melt to the spinning nozzle 25 per unit time. This amount, together with the number of holes in the nozzle and the spinning speed, determines the thickness of each filament, the so-called fineness per filament. In this regard, this process is the same as the conventional process currently used. The yarn path above the solidification point EP is surrounded by a spinning tube 35 in order to generate a high-velocity air layer. The tube carries the air flow created by the negative pressure generator 37. The upper end 39 of the tube 35 is open, from which air enters the tube and forms said air flow in the tube. The lower end 41 of the tube 35 opens into a rectangular chamber 43, which connects the chamber 35 with a negative pressure generator 37, as will be described in more detail below. The chamber 43 forms an extension of the tube 35 in the direction of travel of the thread, the thread passing through the tube 35 and the tube 43 and leaving the outlet 45 without turning. The outlet 45 is configured so as not to interfere with the yarn supply and prevent the air in the room from entering the tube 43. A ceramic thread guide 46 is provided at the outlet 45. The distance between the outlet 45 and the unit 31 is chosen so that the tension does not increase significantly due to the friction of the air against the solidified yarn. The lower end of the chamber 43 is formed as a perforated surface 47 and is surrounded by a collection ring 49 connected to the negative pressure generator 37 by a channel 51. It is desirable that a means for controlling the air velocity such as a valve 53, a throttle portion 55, and a meter 57 is provided in or above the channel 51, and the meter measures the differential pressure before and after the throttle portion. measure. Since such a configuration is known to those skilled in the art, detailed description thereof is omitted here. The chamber 43 is connected to the chamber 35 by a connecting piece (trumpet) 58, and the trumpet extends in the running direction of the yarn. This reduces the high air velocity in the tube 35 to some extent before the yarn enters the chamber 43. The air is further slowed down through its passage from the chamber 43 into the collection ring 49. These measures reduce the risk of eddies in the air stream. By reducing the air velocity below the chamber 35, it is possible to increase the tension in the yarn and facilitate winding. In the conventional winding process, the tension of the supplied yarn needs to be within the range of 0.08 to 0.15 CN / dtex. For the same reason, a mouthpiece (funnel) 59 which is tapered in the traveling direction of the yarn is provided above the upper end 39 of the tube 35. The inner surface of funnel 59 (and where applicable and the inner surface of trumpet 58) is preferably formed to have a shape that minimizes eddy currents in the air stream. The funnel 59 is installed inside a cylinder 61 that is perforated so that air is sucked from the room. The perforating cylinder 61 extends backwards to a heating box 63 containing the spinning nozzle 25. A second perforation cylinder 65 is installed around the first perforation cylinder 61 to form a rest space 67 for further preventing vortex flow. Variations of the illustrated arrangement A roller (godet) or roller assembly (before the winder) may be provided after the outlet of the chamber 43. It is used to draw the "pre liminary yarn" as it emerges from the chamber to produce FDY or industrial yarn. The godet can also be used to adjust the thread tension just before winding, without stretching the thread. The perforating cylinder 61 can be configured as a wire mesh, a perforated metal sheet, a sintered compact or a fibrous element. The minimum diameter of the cylinder 61 needs to be set so that the still liquid (thick) filament 29 does not contact the inner surface of the cylinder 61. The axial length of the cylinder may be in the range of 5 to 200 cm. The inner diameter of the tube 35 may be about 0.5 to 20 cm. The material of the tube can be any as long as it does not adhere when the filament contacts its inner surface and the walls themselves do not melt. The inner diameter of the tube 35 with respect to the negative pressure of the negative pressure generator 37 needs to be selected so that a desired air velocity in the tube 35 is maintained. This air velocity is preferably equal to or greater than the prevention velocity, ie the filament velocity after solidification. A protective zone Z can be provided between the spinning nozzle 25 and the point where the air flowing therein first contacts the filament. This zone Z is formed below the spinning nozzle 25 by attaching a ring 64 to the heating box 63. In another example, the heating box 63 itself projects below the spinning nozzle 25. The air flowing inside is preheated. In order to reduce the risk of the filament 29 coming into contact with the inner surface of the tube 35, air injection means 60 is provided at the upper end 39 of the tube (between the tube 35 and the funnel 59), and an air jet is provided along the inner surface of the tube 35. It may be injected in the axial direction. The air jetting means 60 is also used for threading work. As mentioned at the beginning of the description of the drawings, it is also possible to add auxiliary units to this "simple" spinning line shown in the drawing to obtain the known effects. As an illustration of such a configuration (known to the person skilled in the art), German Patent Publication No. A-21 17 659 and German Patent Publication C-40 21 545 show that the yarn after solidification is heated. Proposed. The former also discloses a roller assembly (a pair of godets) for drawing the yarn. FIG. 4 shows an example in which when the polymer comes out of the spinning nozzle 25, the yarn is cooled slowly so that the polymer does not suddenly solidify. In this case, a heating sleeve 70 is provided next to the nozzle 25 to prevent the yarn temperature from dropping sharply. The cylinder 61 is divided into an upper part 61A and a lower part 61B by a partition plate 72, and warm air is supplied to the upper part 61A above the partition plate, and relatively cool indoor air is allowed to enter the lower part 61B. Can help the effect. The air flow in the tube 35 is formed by blowing air into the upper end of the tube. The velocity of the air entering the tube 35 is adjustable by a diaphragm 74 which surrounds the cylinder 61 and is movable relative to the cylinder in the direction of thread travel. This diaphragm 74 is not perforated, thus limiting room air from entering the perforating cylinder 61 (or allowing air to enter when the diaphragm 74 moves downward). As mentioned above, the air velocity in the tube 35 is the same as the yarn velocity. The room air forming the air flow in the tube is preferably sucked as so-called cross flow (perpendicular to the length direction of the yarn). This internal flow of room air must not contain vortices or else variations in yarn properties will result. Therefore, the greater the amount of air, the greater the risk of swirling, so it is necessary to keep the amount of air as small as possible (through the relatively small diameter portion of tube 35). Effects and Applications of the Invention When the stress of the filament is high, the crystallinity and orientation of the polymer structure increase. Therefore, the effect of the present invention is to limit the crystallinity or orientation. Therefore, the preferred fields of application are those in which these effects bring about the greatest advantage. In order to explain this, it is first necessary to mention the difference between the following "thread types". a) Industrial yarns-these yarns are nowadays produced in two stages, in a first stage spinning a "pre-stage yarn" and in a second stage drawing this (set) front stage yarn. , Greatly increase its strength. In this pre-stage yarn, both the degree of crystallinity and the degree of orientation must be as low as possible in order to obtain the maximum draw in the second stage. It should be noted that these steps are performed in “two-step” or “one-step”. In the so-called two-step process, the preceding yarn is wound up at a low speed and the bobbin is conveyed to another device for drawing. In the "single step process", the front yarn is drawn on the godet assembly before winding. b) POY Garment Yarn-These "partially oriented yarns" serve as pre-staged yarns for subsequent steps such as drawing or draw crimping steps. In order to obtain the optimum effect in the second stage, the crystallinity should not exceed the upper limit. For example, in the case of PES yarn, the maximum crystallinity is 20%, which gives an elongation of about 80-150% and a boiling water shrinkage of about 10-50%. c) FDY Garment Yarn-These "fully drawn yarns" can be used for end use without the need for other processing steps. In this case, even a high crystallinity is acceptable, for example, in the case of a PES yarn having a crystallinity of about 20 to 50%, an elongation of 25 to 45%, 3 to 5 CN / dtex, 0 to 10 % Boiling water shrinkage is given. Obviously, these examples show that the acceptable crystallinity varies considerably depending on the application, but there is an upper limit for each application. Therefore, the present invention that affects the crystallinity and the degree of orientation for a given air velocity has the following effects. -It is possible to spin yarns with certain properties at higher feed rates than current conventional speeds (for example, 0.5-30 decitex POY yarns per filament, while maintaining the currently known yarn properties). As it is, spinning can be performed at a supply speed of 7,000 to 8,000 m / min, but the conventional standard speed is 2,500 to 5,500 m / min). -Thin filaments from a polymer can be spun at an economical feed rate if not currently possible (eg, about 0.10 to 0.5 decitex PES POY yarn per filament, about 3000 m / Spinning is possible at a supply rate of min). A modification of the known process for spinning one type of yarn is described below as an illustration of the application of the invention. Known Process for Obtaining FDY PES Yarn PES (polyester) yarn is fed to the godet assembly (without being wound) at a speed of about 3600 m / min. This assembly provides a draw of about 1.45 times and the drawn yarn is wound at a spinning speed of about 5200 m / min, resulting in a yarn of less than 6 decitex per filament. New process for obtaining FDY PES yarn According to the present invention, the feed rate to the godet assembly is increased to about 7000 m / min without significantly changing the characteristics of the reference yarn. The draft remains unchanged so that the known yarn properties are maintained. The winding speed increases to over 10,000 m / min. Known processes for obtaining industrial yarns (eg for cord fabrics) PES or PA (polyamide) yarn is fed to the godet assembly at a speed in the range of 400-600 m / min (eg about 400 m / min for PES cord fabric). Following drawing in the godet assembly, the yarn is wound at a winding speed of 2000-3500 m / min (eg, 2200-2500 m / mn for PES cord fabric). The wound yarn has a strength in the range of 7-9 g / d and a fineness of 10 decitex per filament. New process for obtaining industrial yarn Through the application of the invention, the yarn is fed from the nozzle to the godet assembly at a speed of more than 1000 m / min and the yarn properties are kept the same as in the known process. As a result, the winding speed can be increased to 5500 m / min or more while maintaining the same characteristics of the wound yarn as in the conventional process. Known process for obtaining HMLS yarn "High modulus, low shrinkage" (HMLS) yarns have recently been used to make cord fabrics. In spinning, the PES yarn is fed to the godet assembly at a speed of 3000-3500 m / min, where the pre-stage yarn is drawn. The drawn yarn is wound at a winding speed of about 6000 m / min. Despite its relatively high degree of orientation and crystallinity, this yarn is suitable for some application purposes. New process for obtaining HMLS yarn It is not possible to transfer the HMLS process as is to other types of polymers, as the reaction differs depending on the polymer for spinning conditions. Under the spinning conditions described above, polypropylene (PP) and PA (including nylon 6.6) show much higher crystallinity than PES even in the first godet, resulting in draw problems. The present invention can be applied even in such a case because the unacceptable crystallinity can be lowered. When the filaments are treated under stress levels below a certain limit, the filaments taper to the solidification point and solidification occurs at the so-called glass transition temperature. As stress increases, the polymer solidifies above the glass transition temperature (even if the cooling conditions do not change), and this solidification is accompanied by increased crystallization. This increases the risk of "necking". At higher yarn speeds, the risk of filament breakage remains. Although this risk is significantly reduced by reducing stress, it is also desirable to further reduce (control) this risk by adjusting other spinning conditions. Such conditions are, for example, acceleration, elongation per unit length (Ax / x), and cooling. These conditions are affected by the following process parameters: distance A (from the top of the tube to the nozzle plate), air velocity and temperature. By these means, it is possible to create spinning conditions that are almost the same as the conventional conditions that are currently used. The main purpose of the present invention is not to take effect through temperature changes, as is the case for example in EP 456 505. However, this can be nicely combined with steps based on heat treatment, as will be explained below with reference to FIGS. In these figures, the same reference numerals are used for the same parts as those of the embodiment of FIG. The embodiment shown in FIG. 5 comprises a spinning nozzle 25, a tube 35, a chamber 43 and an air draft 51. The area between the nozzle 25 and the tube 35 is not shown in FIG. 5, but can be read from FIGS. In FIG. 5, a heat treatment channel 80 is provided below the chamber 43. In the channel, the solidified yarn is reheated to a temperature above the glass transition point (but below the melting temperature) by hot air flowing upward (for example, a temperature of 200 to 240 ° C). The yarns emerging from this channel are fed to godet pairs 82, 84, but the yarns are not drawn by these godets. The tension of the yarn entering the godet pair is adjusted so that the yarn is drawn at the draw point DP in the channel. The yarn tension after leaving the godet pair is suitable for winding the yarn with the winder 27. A preferred example of this extended process is shown schematically in FIG. 6, where the heat treatment is incorporated into the equipment installed for the present invention. FIG. 6 shows the lower end portion (near the solidification point E P) of the tube 35. The chamber 43 in FIG. 3 is replaced by a relatively large expansion channel 90 in this example for the purpose of reducing the air velocity from about 7000 m / min to about 500 m / min. The air gently flowing in the channel 90 is heated by the heating means 92, and the yarn obtains a temperature above the glass transition point but below the melting point. The deceleration of the air flow increases the air resistance (air friction) and, consequently, the thread tension correspondingly. As a result, the extension point DP is formed in the lower portion of the channel 90. The stretching increases the crystallinity and reduces the boiling water shrinkage. The yarn made in this process can be used directly for clothing applications (eg knitting, weaving, etc.).

Claims

[Claims] 1. A melt-spinning method for generating an air flow in the traveling direction of a yarn on the surface of the yarn, comprising: The air stream flows over at least a portion of the yarn portion where the polymeric material is unsolidified, and The velocity of the air flow in the traveling direction of the yarn flowing over the part is different between the yarn and the air layer in contact with it. The thread does not experience stress due to friction between them, or it experiences negligible stress. A melt spinning method, characterized in that the melt spinning method is performed. 2. The yarn is fed towards the winding device, where it is fed at a predetermined speed into the bobbin (packaging). The method for melt spinning according to claim 1, wherein the winding speed of the yarn is The yarn speed after a certain point on the spinning line must be assisted by the air flow in the yarn feeding direction. For example, the friction between the thread and the air layer that contacts it causes additional stress on the thread. The yarn characteristics are affected, and the airflow is generated from the predetermined point, The speed at which the yarn runs is determined by the frictional force between the yarn and the air layer in contact with the yarn. Melt-spinning characterized by staying below the limit that significantly affects the properties of Method. 3. The air flow is such that at least the yarn properties are unaffected by the friction force Accompanies the yarn to a position on the spinning line, that is, near the position where the polymer material solidifies The melt spinning method according to claim 1 or 2, wherein 4. The yarn is fed towards the winding device, where it is wound on the bobbin at a predetermined speed. , This winding speed must be assisted by the air flow in the yarn traveling direction unless the yarn traveling A melt spinning method that is set to a level where "necking" occurs on the road. The air flow in the running direction of the yarn is assisted to prevent necking. A melt spinning method characterized by the above. 5. The method according to claim 4, wherein the method is performed in any one of claims 1 to 3. How to list. 6. Equipment for melt spinning of filaments with spinning nozzle and winder. Therefore, means for generating an air flow in the traveling direction of the yarn is provided, and the air flow on the surface of the yarn The speed of the yarn is such that there is only a slight frictional force between the yarn and the air layer in contact with it. Corresponding to surface velocity, said means allows said air flow to flow from one point in the spinning line If the air flow is not assisted, frictional force will be generated and affect the yarn characteristics. And the airflow flows up to the point where the filament solidifies. Spinning equipment. 7. Said means comprises a tube enclosing the spinning line, said air flow being said tube 7. Device according to claim 6, characterized in that it is guided through the vicinity of the filament. . 8. The airflow is generated by the generation of negative pressure. The described device. 9. Room air enters the upper end of the tube to form the air flow, The device according to claim 7 or 8. 10. Delay cooling of the filament after it emerges from the nozzle exit A means for causing the spinning nozzle to be provided in the spinning nozzle. The apparatus according to any one of 6 to 9.