JPH08285824A - 厚み方向で弾性スティフネスの異なる材料の欠陥位置測定方法 - Google Patents
厚み方向で弾性スティフネスの異なる材料の欠陥位置測定方法Info
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- JPH08285824A JPH08285824A JP7088156A JP8815695A JPH08285824A JP H08285824 A JPH08285824 A JP H08285824A JP 7088156 A JP7088156 A JP 7088156A JP 8815695 A JP8815695 A JP 8815695A JP H08285824 A JPH08285824 A JP H08285824A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 超音波の伝播経路が複雑な曲線を描き、しか
も深さ位置で音速が変化する厚み方向で弾性スティフネ
スの異なる材料の欠陥位置を簡便でかつ精度よく測定す
ることを可能にする厚み方向で弾性スティフネスの異な
る材料の欠陥位置測定方法を提供する。 【構成】 超音波斜角探傷法を用いて、厚み方向で弾性
スティフネスの異なる材料の欠陥位置を測定する方法に
おいて、測定対象物と同一特性の材質で、厚み方向に関
して深さの違う位置に数カ所人工欠陥を設けた対比試験
片を用い、予め超音波の伝播経路１２および厚み方向で
の音速変化を求め、求めた超音波の伝播経路１２および
厚み方向での音速変化より、欠陥エコーの検出時間と欠
陥の超音波伝播経路上の位置の関係を導出し、被測定対
象の欠陥エコー６の検出時間９と、予め求めてある欠陥
エコーの検出時間と欠陥の超音波伝播経路上の位置との
関係を用い、超音波斜角探傷法を用いて、厚み方向で弾
性スティフネスの異なる材料の欠陥位置を測定する方
法。
も深さ位置で音速が変化する厚み方向で弾性スティフネ
スの異なる材料の欠陥位置を簡便でかつ精度よく測定す
ることを可能にする厚み方向で弾性スティフネスの異な
る材料の欠陥位置測定方法を提供する。 【構成】 超音波斜角探傷法を用いて、厚み方向で弾性
スティフネスの異なる材料の欠陥位置を測定する方法に
おいて、測定対象物と同一特性の材質で、厚み方向に関
して深さの違う位置に数カ所人工欠陥を設けた対比試験
片を用い、予め超音波の伝播経路１２および厚み方向で
の音速変化を求め、求めた超音波の伝播経路１２および
厚み方向での音速変化より、欠陥エコーの検出時間と欠
陥の超音波伝播経路上の位置の関係を導出し、被測定対
象の欠陥エコー６の検出時間９と、予め求めてある欠陥
エコーの検出時間と欠陥の超音波伝播経路上の位置との
関係を用い、超音波斜角探傷法を用いて、厚み方向で弾
性スティフネスの異なる材料の欠陥位置を測定する方
法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、厚み方向で弾性ステ
ィフネスの変化する材料の欠陥位置を、超音波斜角探傷
を用いて簡便かつ正確に測定する方法を提供する。
ィフネスの変化する材料の欠陥位置を、超音波斜角探傷
を用いて簡便かつ正確に測定する方法を提供する。
【０００２】
【従来の技術】鉄鋼構造物、船などにおいて、その健全
性を保証するためには、溶接部に重大欠陥がないことが
必要不可欠である。このため、溶接部の欠陥の検査が重
要であり、超音波斜角探傷法による測定が一般的に用い
られている。この超音波斜角探傷法については、社団法
人日本非破壊検査協会編「超音波探傷試験」（１９９０
年版Ｐ６６−Ｐ８６）に開示されている。
性を保証するためには、溶接部に重大欠陥がないことが
必要不可欠である。このため、溶接部の欠陥の検査が重
要であり、超音波斜角探傷法による測定が一般的に用い
られている。この超音波斜角探傷法については、社団法
人日本非破壊検査協会編「超音波探傷試験」（１９９０
年版Ｐ６６−Ｐ８６）に開示されている。
【０００３】この方法は、圧電素子により発振された超
音波を、測定対象物中にある屈折角度を持たせ伝播さ
せ、欠陥に当たり跳ね返ってきた超音波を受信し、その
受信時間と予め測っておいた音速から欠陥の位置を、超
音波が直進し、かつ音速が一定であるものとして、幾何
学的に求める方法である。屈折角および音速の測定に
は、Ｖ透過法が一般に用いられている。これは、例え
ば、図５に示すように、送信用探触子１７により発振さ
れた超音波を一度底面に反射させ、受信用探触子１８を
前後走査させ、そのＶ透過パルスが最大になる位置で、
探触子の入射点間距離と板厚さおよびエコー検出時間か
ら、超音波は直進し、かつ音速は一定であるものとし
て、幾何学的に測定対象物中の超音波の屈折角および音
速を求める方法である。
音波を、測定対象物中にある屈折角度を持たせ伝播さ
せ、欠陥に当たり跳ね返ってきた超音波を受信し、その
受信時間と予め測っておいた音速から欠陥の位置を、超
音波が直進し、かつ音速が一定であるものとして、幾何
学的に求める方法である。屈折角および音速の測定に
は、Ｖ透過法が一般に用いられている。これは、例え
ば、図５に示すように、送信用探触子１７により発振さ
れた超音波を一度底面に反射させ、受信用探触子１８を
前後走査させ、そのＶ透過パルスが最大になる位置で、
探触子の入射点間距離と板厚さおよびエコー検出時間か
ら、超音波は直進し、かつ音速は一定であるものとし
て、幾何学的に測定対象物中の超音波の屈折角および音
速を求める方法である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】近年、制御圧延技術な
どの発達により、圧延時の熱履歴を様々に制御すること
で、優れた低温靭性を有し、溶接性の良いＴＭＣＰ(The
rmo-Mechanical Controlled Process ）鋼鈑の様な製品
が盛んに開発されている。これらの製品では、探傷方向
によって屈折角やエコー高さが変化するばかりではな
く、鋼鈑の表層部と内部、即ち板厚方向の深さ位置のよ
っても音速が異なる（弾性スティフネスが異なる）場合
があり、このような特性を持つ製品の開発が益々盛んに
なる傾向にある。しかしながら、この様に深さ位置によ
って音速が変わる場合には、従来の様に単純なＶ透過法
では、音速一定と仮定しているために、根本的にこの手
法の適用が不可能となる。また、音速が深さ位置で異な
るために、超音波の伝播経路はスネルの法則により複雑
な曲線を描くために、超音波は直進すると仮定したＶ透
過法は、適用できない。このため、かりにＶ透過法を適
用して欠陥位置を推定しても、推定にかなりの誤差を生
じる。即ち、欠陥位置推定が困難となる。
どの発達により、圧延時の熱履歴を様々に制御すること
で、優れた低温靭性を有し、溶接性の良いＴＭＣＰ(The
rmo-Mechanical Controlled Process ）鋼鈑の様な製品
が盛んに開発されている。これらの製品では、探傷方向
によって屈折角やエコー高さが変化するばかりではな
く、鋼鈑の表層部と内部、即ち板厚方向の深さ位置のよ
っても音速が異なる（弾性スティフネスが異なる）場合
があり、このような特性を持つ製品の開発が益々盛んに
なる傾向にある。しかしながら、この様に深さ位置によ
って音速が変わる場合には、従来の様に単純なＶ透過法
では、音速一定と仮定しているために、根本的にこの手
法の適用が不可能となる。また、音速が深さ位置で異な
るために、超音波の伝播経路はスネルの法則により複雑
な曲線を描くために、超音波は直進すると仮定したＶ透
過法は、適用できない。このため、かりにＶ透過法を適
用して欠陥位置を推定しても、推定にかなりの誤差を生
じる。即ち、欠陥位置推定が困難となる。
【０００５】本発明は上記事情に鑑みてなされたもので
あり、厚み方向で弾性スティフネスの変化する材料に於
て、超音波斜角探傷法により簡便かつ正確に欠陥位置を
推定する方法を提供することを目的とする。
あり、厚み方向で弾性スティフネスの変化する材料に於
て、超音波斜角探傷法により簡便かつ正確に欠陥位置を
推定する方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに本発明は、超音波斜角探傷法を用いて、厚み方向で
弾性スティフネスの異なる材料の欠陥位置を測定する方
法において、測定対象物と同一特性の材質で、厚み方向
に関して深さの違う位置に数カ所人工欠陥を設けた対比
試験片を用い、予め超音波の伝播経路および厚み方向で
の音速変化を求め、求めた超音波の伝播経路および厚み
方向での音速変化より、欠陥エコーの検出時間と欠陥の
超音波伝播経路上の位置の関係を導出し、被測定対象の
欠陥エコーの検出時間と、予め求めてある欠陥エコーの
検出時間と欠陥の超音波伝播経路上の位置との関係を用
い、超音波斜角探傷法を用いて、厚み方向で弾性スティ
フネスの異なる材料の欠陥位置を測定する方法を要旨と
するものである。
めに本発明は、超音波斜角探傷法を用いて、厚み方向で
弾性スティフネスの異なる材料の欠陥位置を測定する方
法において、測定対象物と同一特性の材質で、厚み方向
に関して深さの違う位置に数カ所人工欠陥を設けた対比
試験片を用い、予め超音波の伝播経路および厚み方向で
の音速変化を求め、求めた超音波の伝播経路および厚み
方向での音速変化より、欠陥エコーの検出時間と欠陥の
超音波伝播経路上の位置の関係を導出し、被測定対象の
欠陥エコーの検出時間と、予め求めてある欠陥エコーの
検出時間と欠陥の超音波伝播経路上の位置との関係を用
い、超音波斜角探傷法を用いて、厚み方向で弾性スティ
フネスの異なる材料の欠陥位置を測定する方法を要旨と
するものである。
【０００７】
【作用】本発明に係る厚み方向で弾性スティフネスの変
化する材料の欠陥位置測定方法は、超音波斜角探傷を行
う際に、上記構成により対比試験片より予め求めてある
欠陥エコーの検出時間と欠陥の超音波伝播経路上の位置
の関係を用い、欠陥位置を測定することとした。
化する材料の欠陥位置測定方法は、超音波斜角探傷を行
う際に、上記構成により対比試験片より予め求めてある
欠陥エコーの検出時間と欠陥の超音波伝播経路上の位置
の関係を用い、欠陥位置を測定することとした。
【０００８】まず、測定対象物と同一材質で、厚み方向
に関して深さの違う位置に数カ所人工欠陥を設けた対比
試験片を用意する。実際に探傷に使用する斜角探触子を
用い、測定しようとする探傷方向で、それぞれの人工欠
陥を探傷する。それぞれの人工欠陥に対して、探触子を
前後走査させながら、欠陥エコーの最大となる入射点を
見つけ、欠陥検出時間を記録し、かつ欠陥までの水平距
離（ｘ）、垂直距離（ｙ）をｘｙグラフに記録する。即
ち、入射点を原点にした欠陥位置を求める。垂直距離の
浅いものから順次プロットされた点を直線的あるいは、
滑らかな曲線で結び、それを超音波の伝播する経路とす
る。また、欠陥位置として結ばれた２点の時間差から、
その２点間の通過時間を順次求め、２点間の距離より、
２点間での音速を得、直線的あるいは滑らかな曲線で近
似することで、音速と深さ位置の関係を求める。以上、
超音波の伝播する経路および各深さでの音速が分かった
ことにより、超音波の欠陥エコーの検出時間と欠陥の超
音波伝播経路上の位置の関係を導出できる。
に関して深さの違う位置に数カ所人工欠陥を設けた対比
試験片を用意する。実際に探傷に使用する斜角探触子を
用い、測定しようとする探傷方向で、それぞれの人工欠
陥を探傷する。それぞれの人工欠陥に対して、探触子を
前後走査させながら、欠陥エコーの最大となる入射点を
見つけ、欠陥検出時間を記録し、かつ欠陥までの水平距
離（ｘ）、垂直距離（ｙ）をｘｙグラフに記録する。即
ち、入射点を原点にした欠陥位置を求める。垂直距離の
浅いものから順次プロットされた点を直線的あるいは、
滑らかな曲線で結び、それを超音波の伝播する経路とす
る。また、欠陥位置として結ばれた２点の時間差から、
その２点間の通過時間を順次求め、２点間の距離より、
２点間での音速を得、直線的あるいは滑らかな曲線で近
似することで、音速と深さ位置の関係を求める。以上、
超音波の伝播する経路および各深さでの音速が分かった
ことにより、超音波の欠陥エコーの検出時間と欠陥の超
音波伝播経路上の位置の関係を導出できる。
【０００９】従来、超音波の伝播経路が複雑な曲線を描
き、しかも深さ位置で音速が変化する厚み方向で弾性ス
ティフネスの異なる材料に対しても、音速を一定（平均
音速を使用）、超音波は直進すると仮定したＶ透過法に
よる補正を行ってきたため、欠陥位置測定が困難であっ
た。しかし、この方法を適応することで、超音波の非直
線的な伝播経路を明確にでき、しかも深さによる音速変
化が正確に分かるので、超音波の伝播時間が精度よく測
定できるため、簡便でかつ精度よく欠陥位置を測定する
ことが可能となった。
き、しかも深さ位置で音速が変化する厚み方向で弾性ス
ティフネスの異なる材料に対しても、音速を一定（平均
音速を使用）、超音波は直進すると仮定したＶ透過法に
よる補正を行ってきたため、欠陥位置測定が困難であっ
た。しかし、この方法を適応することで、超音波の非直
線的な伝播経路を明確にでき、しかも深さによる音速変
化が正確に分かるので、超音波の伝播時間が精度よく測
定できるため、簡便でかつ精度よく欠陥位置を測定する
ことが可能となった。
【００１０】
【実施例】本発明の詳細を実施例に基づき説明する。図
２に示すように、ＴＭＣＰ鋼板（厚み方向で弾性スティ
フネスの変化する材料）１の探傷を、超音波探傷器５を
用い、圧延面７から、公称屈折角６０度の斜角探触子２
により超音波を鋼板中に伝播させて行う。対比試験片３
は、斜角探傷を行うＴＭＣＰ鋼板１と同一材質、同一条
件で製造されたものとする。板厚は両方とも２８mmであ
る。対比試験片３は、図１に示す如く、圧延方向に長さ
４００mm、圧延方向と直角方向に１００mmに切り出し、
直径１mm、深さ５０mmの円柱状横穴人工欠陥４を圧延面
に水平にかつ、圧延方向と直角方向に厚み方向の深さ４
mmの位置から２４mmの位置まで、４mmずつ深くしていき
開ける。円柱状横穴人工欠陥４の水平間隔は３０mmずつ
空けるものとする。円柱状横穴人工欠陥４に厚み方向の
深さの浅い方から順番に、ｈ1 、ｈ2 ・・・・ｈ6 と番
号を付ける。
２に示すように、ＴＭＣＰ鋼板（厚み方向で弾性スティ
フネスの変化する材料）１の探傷を、超音波探傷器５を
用い、圧延面７から、公称屈折角６０度の斜角探触子２
により超音波を鋼板中に伝播させて行う。対比試験片３
は、斜角探傷を行うＴＭＣＰ鋼板１と同一材質、同一条
件で製造されたものとする。板厚は両方とも２８mmであ
る。対比試験片３は、図１に示す如く、圧延方向に長さ
４００mm、圧延方向と直角方向に１００mmに切り出し、
直径１mm、深さ５０mmの円柱状横穴人工欠陥４を圧延面
に水平にかつ、圧延方向と直角方向に厚み方向の深さ４
mmの位置から２４mmの位置まで、４mmずつ深くしていき
開ける。円柱状横穴人工欠陥４の水平間隔は３０mmずつ
空けるものとする。円柱状横穴人工欠陥４に厚み方向の
深さの浅い方から順番に、ｈ1 、ｈ2 ・・・・ｈ6 と番
号を付ける。
【００１１】対比試験片３の各円柱状横穴人工欠陥４に
対し、斜角探触子２を用いて圧延方向に探傷を行う。探
触子を前後走査させながら、欠陥エコー６の最大となる
入射点８を各々見つける。各々の円柱状横穴人工欠陥４
に対して、欠陥検出時間（ｔn ）９を記録し、かつ欠陥
までの水平距離（ｘn ）１０、垂直距離（ｙn ）１１を
ｘｙグラフに記録し、ｈ1 からｈ6 のそれぞれに対応し
ｐ1 からｐ6 と番号を付ける。ここで、Ｐn ＝（ｘn 、
ｙn ）とする。即ち、各々の円柱状横穴人工欠陥４に対
し、入射点を原点にした欠陥位置を求める。垂直距離の
浅いものから順次点ｐn とｐn+1 を直線で結ぶことで、
図３として超音波の伝播経路を得る。ここで、ｐ7 はＶ
透過法により得ることができる。また、結ばれた２点ｐ
n とｐn+ 1 の時間差（ｔn+1 −ｔn ）から、その２点間
の通過時間を順次求め、２点間の距離［（ｘn+1 −
ｘn ）2 ＋（ｙn+1 −ｙn ）2 ］1/2 より、２点間の音
速をその平均音速［（ｘn+1 −ｘn ）2 ＋（ｙn+1 −ｙ
n ）2 ］1/2 ／（ｔn+1 −ｔn）で近似することで、図
４として深さ位置と音速の関係のグラフを得る。以上、
求めた超音波の伝播経路１２および厚み方向での音速変
化より、欠陥エコーの検出時間と欠陥の超音波伝播経路
上の位置の関係を導出できる。
対し、斜角探触子２を用いて圧延方向に探傷を行う。探
触子を前後走査させながら、欠陥エコー６の最大となる
入射点８を各々見つける。各々の円柱状横穴人工欠陥４
に対して、欠陥検出時間（ｔn ）９を記録し、かつ欠陥
までの水平距離（ｘn ）１０、垂直距離（ｙn ）１１を
ｘｙグラフに記録し、ｈ1 からｈ6 のそれぞれに対応し
ｐ1 からｐ6 と番号を付ける。ここで、Ｐn ＝（ｘn 、
ｙn ）とする。即ち、各々の円柱状横穴人工欠陥４に対
し、入射点を原点にした欠陥位置を求める。垂直距離の
浅いものから順次点ｐn とｐn+1 を直線で結ぶことで、
図３として超音波の伝播経路を得る。ここで、ｐ7 はＶ
透過法により得ることができる。また、結ばれた２点ｐ
n とｐn+ 1 の時間差（ｔn+1 −ｔn ）から、その２点間
の通過時間を順次求め、２点間の距離［（ｘn+1 −
ｘn ）2 ＋（ｙn+1 −ｙn ）2 ］1/2 より、２点間の音
速をその平均音速［（ｘn+1 −ｘn ）2 ＋（ｙn+1 −ｙ
n ）2 ］1/2 ／（ｔn+1 −ｔn）で近似することで、図
４として深さ位置と音速の関係のグラフを得る。以上、
求めた超音波の伝播経路１２および厚み方向での音速変
化より、欠陥エコーの検出時間と欠陥の超音波伝播経路
上の位置の関係を導出できる。
【００１２】例えば、ＴＭＣＰ鋼鈑１で、斜角探触子２
を用い圧延方向に探傷したとき、欠陥がｔ2 ＋ａ（＜ｔ
3 、ａ≧０）で見つかった場合、欠陥位置は、（ｘ2 ＋
（ｘ3 −ｘ2 ）ａ／（ｔ3 −ｔ2 ）、ｙ2 ＋（ｙ3 −ｙ
2 ）ａ／（ｔ3 −ｔ2 ））と求められる。
を用い圧延方向に探傷したとき、欠陥がｔ2 ＋ａ（＜ｔ
3 、ａ≧０）で見つかった場合、欠陥位置は、（ｘ2 ＋
（ｘ3 −ｘ2 ）ａ／（ｔ3 −ｔ2 ）、ｙ2 ＋（ｙ3 −ｙ
2 ）ａ／（ｔ3 −ｔ2 ））と求められる。
【００１３】ＴＭＣＰ鋼鈑１で、深さ２２mm、水平距離
３１mmにある円柱状横穴欠陥１４を探傷した場合、Ｖ透
過法による補正を用いた場合では、超音波は屈折角６２
度で入射し、音速３２２０ｍ／ｓで経路１３を通って伝
播すると仮定したために深さ１８mm、水平距離３３mmの
位置１６にあると測定され、深さが４mm浅く、水平距離
は２mm遠く測定される。本発明を用いると、深さ２１m
m、水平距離３０mmの位置１５と測定され、深さ誤差１m
m、水平距離誤差１mmに納まった。
３１mmにある円柱状横穴欠陥１４を探傷した場合、Ｖ透
過法による補正を用いた場合では、超音波は屈折角６２
度で入射し、音速３２２０ｍ／ｓで経路１３を通って伝
播すると仮定したために深さ１８mm、水平距離３３mmの
位置１６にあると測定され、深さが４mm浅く、水平距離
は２mm遠く測定される。本発明を用いると、深さ２１m
m、水平距離３０mmの位置１５と測定され、深さ誤差１m
m、水平距離誤差１mmに納まった。
【００１４】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
厚み方向で弾性スティフネスの変化する材料の欠陥位置
を、簡便に、正確かつ効率よく測定する方法を提供する
ことができる。このため、溶接部の健全性を保証、或い
は補修作業のための超音波斜角探傷において、欠陥の位
置の推定誤差を少なくすることが可能となり、重大欠陥
の見落としや、補修場所の間違いによる時間浪費を削減
できるなどにおおいに役立つ。
厚み方向で弾性スティフネスの変化する材料の欠陥位置
を、簡便に、正確かつ効率よく測定する方法を提供する
ことができる。このため、溶接部の健全性を保証、或い
は補修作業のための超音波斜角探傷において、欠陥の位
置の推定誤差を少なくすることが可能となり、重大欠陥
の見落としや、補修場所の間違いによる時間浪費を削減
できるなどにおおいに役立つ。
【図１】本発明の厚み方向で弾性スティフネスの異なる
材料の欠陥位置測定方法における、対比試験片および対
比試験片による欠陥位置補正方法の一実施例の概要を示
す説明図である。
材料の欠陥位置測定方法における、対比試験片および対
比試験片による欠陥位置補正方法の一実施例の概要を示
す説明図である。
【図２】本発明の上記厚み方向で弾性スティフネスの異
なる材料の欠陥位置測定方法における、欠陥位置測定方
法の一実施例の概要を示す説明図である。
なる材料の欠陥位置測定方法における、欠陥位置測定方
法の一実施例の概要を示す説明図である。
【図３】本発明の上記厚み方向で弾性スティフネスの異
なる材料の欠陥位置測定方法において、一実施例により
得られた超音波の伝播経路を示す説明図である。
なる材料の欠陥位置測定方法において、一実施例により
得られた超音波の伝播経路を示す説明図である。
【図４】本発明の上記厚み方向で弾性スティフネスの異
なる材料の欠陥位置測定方法において、一実施例により
得られた深さと音速変化の関係を示す説明図である。
なる材料の欠陥位置測定方法において、一実施例により
得られた深さと音速変化の関係を示す説明図である。
【図５】従来の斜角探傷法における、Ｖ透過法による欠
陥位置補正方法の一実施例の概要を示す概要図である。
陥位置補正方法の一実施例の概要を示す概要図である。
【図６】従来の上記斜角探傷法における、欠陥位置測定
方法の一実施例の概要を示す概要図である。
方法の一実施例の概要を示す概要図である。
１ ＴＭＣＰ鋼鈑 ２ 斜角探触子 ３ 対比試験片 ４ 円柱状横穴人工欠陥 ５ 超音波探傷器 ６ 欠陥エコー ７ 圧延面 ８ 入射点 ９ 欠陥検出時間 １０ 水平距離 １１ 垂直距離 １２ 本発明により得られた超音波の伝播経路 １３ Ｖ透過法により得られた超音波の伝播経路 １４ 円柱状横穴欠陥 １５ 本発明にる円柱状横穴欠陥欠陥の測定位置 １６ 従来法による円柱状横穴欠陥欠陥の測定位置 １７ 送信用探触子 １８ 受信用探触子 １９ Ｖ透過法により得られた超音波の屈折角 ２０ 実際の超音波の伝播経路
Claims (1)
- 【請求項１】 超音波斜角探傷法を用いて、厚み方向で
弾性スティフネスの異なる材料の欠陥位置を測定する方
法において、測定対象物と同一特性の材質で、厚み方向
に関して深さの違う位置に数カ所人工欠陥を設けた対比
試験片を用い、予め超音波の伝播経路および厚み方向で
の音速変化を求め、求めた超音波の伝播経路および厚み
方向での音速変化より、欠陥エコーの検出時間と欠陥の
超音波伝播経路上の位置の関係を導出し、被測定対象の
欠陥エコーの検出時間と、予め求めてある欠陥エコーの
検出時間と欠陥の超音波伝播経路上の位置との関係を用
い、超音波斜角探傷法を用いて、厚み方向で弾性スティ
フネスの異なる材料の欠陥位置を測定する方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7088156A JPH08285824A (ja) | 1995-04-13 | 1995-04-13 | 厚み方向で弾性スティフネスの異なる材料の欠陥位置測定方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7088156A JPH08285824A (ja) | 1995-04-13 | 1995-04-13 | 厚み方向で弾性スティフネスの異なる材料の欠陥位置測定方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08285824A true JPH08285824A (ja) | 1996-11-01 |
Family
ID=13935070
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7088156A Withdrawn JPH08285824A (ja) | 1995-04-13 | 1995-04-13 | 厚み方向で弾性スティフネスの異なる材料の欠陥位置測定方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08285824A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108120771A (zh) * | 2017-12-26 | 2018-06-05 | 北京有色金属研究总院 | 用于超声检测复合材料组织均匀性的对比试块及制备方法 |
| KR20190119952A (ko) * | 2018-04-13 | 2019-10-23 | 주식회사 포스코 | 초음파 탐상 방법 |
| CN112525996A (zh) * | 2020-12-08 | 2021-03-19 | 中国科学院金属研究所 | 一种各向同性热解石墨超声成像检测方法 |
| CN118481025A (zh) * | 2024-07-15 | 2024-08-13 | 江西省天驰高速科技发展有限公司 | 一种矩形墩柱检测机器人 |
-
1995
- 1995-04-13 JP JP7088156A patent/JPH08285824A/ja not_active Withdrawn
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108120771A (zh) * | 2017-12-26 | 2018-06-05 | 北京有色金属研究总院 | 用于超声检测复合材料组织均匀性的对比试块及制备方法 |
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