JPH08269527A - スクラップ溶解炉の発生ダストの処理方法 - Google Patents
スクラップ溶解炉の発生ダストの処理方法Info
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- JPH08269527A JPH08269527A JP7682495A JP7682495A JPH08269527A JP H08269527 A JPH08269527 A JP H08269527A JP 7682495 A JP7682495 A JP 7682495A JP 7682495 A JP7682495 A JP 7682495A JP H08269527 A JPH08269527 A JP H08269527A
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
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- Waste-Gas Treatment And Other Accessory Devices For Furnaces (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、スクラップ溶解に際して生成する
ダストから、亜鉛を高濃度で効率よく回収できるスクラ
ップ溶解炉の発生ダストの処理方法を提供する。 【構成】 炭材を添加すると共に酸化性ガスを供給しな
がら鋼スクラップを溶解する際に溶融スラグを出湯前の
溶湯の３０〜７０％とし、発生する１次ダストを回収
し、同１次ダストが鉄原料の５０〜９０％となるように
別チャージとして溶解し、２次ダストの回収を行い、同
２次ダストを他の別チャージとして水素ガス発生物を加
えて、加熱して３次ダストを回収することを特徴とする
スクラップ溶解炉の発生ダストの処理方法。
ダストから、亜鉛を高濃度で効率よく回収できるスクラ
ップ溶解炉の発生ダストの処理方法を提供する。 【構成】 炭材を添加すると共に酸化性ガスを供給しな
がら鋼スクラップを溶解する際に溶融スラグを出湯前の
溶湯の３０〜７０％とし、発生する１次ダストを回収
し、同１次ダストが鉄原料の５０〜９０％となるように
別チャージとして溶解し、２次ダストの回収を行い、同
２次ダストを他の別チャージとして水素ガス発生物を加
えて、加熱して３次ダストを回収することを特徴とする
スクラップ溶解炉の発生ダストの処理方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、鋼スクラップ溶解に際
して発生するダスト中に含まれる亜鉛を回収するための
処理方法に関するものである。
して発生するダスト中に含まれる亜鉛を回収するための
処理方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】亜鉛メッキ被覆等として亜鉛を含む鋼ス
クラップの溶解に際して発生するダストから亜鉛を除去
・回収する方法としては、特開昭５２−４３７０７号公
報、特開昭５８−１８５７３３号公報、特開昭６０−８
６２１９号公報に記載されているように通常コークス等
でＺｎＯを還元して回収する方法が公知である。また、
特開昭６０−８６２２１号公報に記載されているように
スクラップ溶解炉から発生するダスト中のＺｎＯ微粉を
集塵・分級するか、あるいは特開昭５２−１１１８１１
号公報に記載されているように鋼スクラップを事前加熱
して亜鉛をＺｎ蒸気として揮発させる方法がある。また
このようにして得られた金属蒸気をコンデンサーにより
捕捉する技術も、特開平５−２７１７９９号公報に開示
されている。
クラップの溶解に際して発生するダストから亜鉛を除去
・回収する方法としては、特開昭５２−４３７０７号公
報、特開昭５８−１８５７３３号公報、特開昭６０−８
６２１９号公報に記載されているように通常コークス等
でＺｎＯを還元して回収する方法が公知である。また、
特開昭６０−８６２２１号公報に記載されているように
スクラップ溶解炉から発生するダスト中のＺｎＯ微粉を
集塵・分級するか、あるいは特開昭５２−１１１８１１
号公報に記載されているように鋼スクラップを事前加熱
して亜鉛をＺｎ蒸気として揮発させる方法がある。また
このようにして得られた金属蒸気をコンデンサーにより
捕捉する技術も、特開平５−２７１７９９号公報に開示
されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、これら従来
技術によるよりも、安価にかつ効率よく亜鉛を回収する
ことができるスクラップ溶解炉の発生ダストからの亜鉛
の回収方法を提供することを目的とする。
技術によるよりも、安価にかつ効率よく亜鉛を回収する
ことができるスクラップ溶解炉の発生ダストからの亜鉛
の回収方法を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨とするとこ
ろは下記のとおりである。 （１）炭材を添加すると共に酸化性ガスを供給しながら
鋼スクラップを溶解する際に溶融スラグを出湯前の溶湯
の３０〜７０％とし、発生する１次ダストを回収し、同
１次ダストが鉄原料の５０〜９０％となるように別チャ
ージとして溶解し、２次ダストの回収を行い、同２次ダ
ストを他の別チャージとして水素ガス発生物を加えて、
加熱して３次ダストを回収することを特徴とするスクラ
ップ溶解炉の発生ダストの処理方法。
ろは下記のとおりである。 （１）炭材を添加すると共に酸化性ガスを供給しながら
鋼スクラップを溶解する際に溶融スラグを出湯前の溶湯
の３０〜７０％とし、発生する１次ダストを回収し、同
１次ダストが鉄原料の５０〜９０％となるように別チャ
ージとして溶解し、２次ダストの回収を行い、同２次ダ
ストを他の別チャージとして水素ガス発生物を加えて、
加熱して３次ダストを回収することを特徴とするスクラ
ップ溶解炉の発生ダストの処理方法。
【０００５】（２）２次ダストを他の別チャージとして
水素ガス発生物を加えて加熱する温度を６００〜１２０
０℃とすることを特徴とする前項１記載のスクラップ溶
解炉の発生ダストの処理方法。 （３）前記水素ガス発生物が揮発分含有量２０〜４０％
の石炭であることを特徴とする前項１または２記載のス
クラップ溶解炉の発生ダストの処理方法。
水素ガス発生物を加えて加熱する温度を６００〜１２０
０℃とすることを特徴とする前項１記載のスクラップ溶
解炉の発生ダストの処理方法。 （３）前記水素ガス発生物が揮発分含有量２０〜４０％
の石炭であることを特徴とする前項１または２記載のス
クラップ溶解炉の発生ダストの処理方法。
【０００６】（４）回収した２次ダストに水を加えて塩
素化合物を除去した後、他のチャージとして溶解するこ
とを特徴とする前項１〜３のいずれか１項に記載のスク
ラップ溶解炉の発生ダストの処理方法。
素化合物を除去した後、他のチャージとして溶解するこ
とを特徴とする前項１〜３のいずれか１項に記載のスク
ラップ溶解炉の発生ダストの処理方法。
【０００７】
【発明の構成および作用】本発明の構成および作用につ
いて以下に詳細に説明する。本発明において使用するス
クラップ溶解炉としては、例えば慣用の電気炉や上底吹
き複合吹錬用の反応容器（以下単に上底吹き転炉とい
う）を用いることがてきるが、これに限定されるもので
はない。
いて以下に詳細に説明する。本発明において使用するス
クラップ溶解炉としては、例えば慣用の電気炉や上底吹
き複合吹錬用の反応容器（以下単に上底吹き転炉とい
う）を用いることがてきるが、これに限定されるもので
はない。
【０００８】鋼スクラップの溶解方法は、炭材を添加す
ると共に、酸化性ガスを供給しながら行う。この溶解に
際して、溶融スラグを出湯前の溶湯の３０〜７０％とし
て、１次ダストを回収するが、溶融スラグの量を前記の
ように規定する理由は、３０％未満では供給する酸化性
ガスが溶融スラグ層を透過（通過）して溶融金属に衝突
し、この時バブルバースト（泡破裂時に飛散する溶融金
属のことで、ダストとなる）が増えるためであり、他方
溶融スラグ量が７０％を超えると（＝スラグ層厚も増え
る）、スラグ層上面で発生する熱を溶融スラグ層の下側
に存在する溶融金属層に伝えるのが難しくなり（＝伝熱
律則）、加えて溶融スラグそのものも加熱する必要があ
って、その量が増えるのは熱が無駄となるからである。
ると共に、酸化性ガスを供給しながら行う。この溶解に
際して、溶融スラグを出湯前の溶湯の３０〜７０％とし
て、１次ダストを回収するが、溶融スラグの量を前記の
ように規定する理由は、３０％未満では供給する酸化性
ガスが溶融スラグ層を透過（通過）して溶融金属に衝突
し、この時バブルバースト（泡破裂時に飛散する溶融金
属のことで、ダストとなる）が増えるためであり、他方
溶融スラグ量が７０％を超えると（＝スラグ層厚も増え
る）、スラグ層上面で発生する熱を溶融スラグ層の下側
に存在する溶融金属層に伝えるのが難しくなり（＝伝熱
律則）、加えて溶融スラグそのものも加熱する必要があ
って、その量が増えるのは熱が無駄となるからである。
【０００９】次いで前記１次ダストを、同ダストが鉄原
料（前チャージで溶解製造した溶解直後の高温の溶融金
属）の５０〜９０％となるように、別チャージとして溶
解し、２次ダストを回収するが、１次ダストを鉄原料の
５０〜９０％となるように溶解する理由は、わざわざ別
チャージとして溶解処理するための配合割合が５０％未
満では、１次ダスト発生量がチャージ溶解量の５％とし
た場合、１０チャージに１回となってその１回の溶解コ
ストが１０チャージにオンされると、１０チャージの内
の１チャージ分の溶解コストが１０％も上昇するのは好
ましくない。操業時間や手間等のコストが無駄であるか
らであり、他方同ダストの配合割合が９０％を超えると
溶融金属なしに溶解することになり、この場合溶融金属
の顕熱（温度×容積×比熱）が利用できないため、溶解
熱源を炭材と酸化性ガスの燃焼熱に全て頼ることにな
り、溶解時の炭材原単位が増大（＝コスト増）するから
である。従って１次ダストの配合割合の上限を９０％に
規定した。
料（前チャージで溶解製造した溶解直後の高温の溶融金
属）の５０〜９０％となるように、別チャージとして溶
解し、２次ダストを回収するが、１次ダストを鉄原料の
５０〜９０％となるように溶解する理由は、わざわざ別
チャージとして溶解処理するための配合割合が５０％未
満では、１次ダスト発生量がチャージ溶解量の５％とし
た場合、１０チャージに１回となってその１回の溶解コ
ストが１０チャージにオンされると、１０チャージの内
の１チャージ分の溶解コストが１０％も上昇するのは好
ましくない。操業時間や手間等のコストが無駄であるか
らであり、他方同ダストの配合割合が９０％を超えると
溶融金属なしに溶解することになり、この場合溶融金属
の顕熱（温度×容積×比熱）が利用できないため、溶解
熱源を炭材と酸化性ガスの燃焼熱に全て頼ることにな
り、溶解時の炭材原単位が増大（＝コスト増）するから
である。従って１次ダストの配合割合の上限を９０％に
規定した。
【００１０】次いで、２次ダストの回収を行い、同２次
ダストを他の別チャージとして水素ガス発生物を加え
て、６００〜１２００℃に加熱して３次ダストを回収す
るのであるが、この加熱は基本的には、外熱利用（容器
の中に加熱すべき物を入れ置き、容器の外側に高温媒体
を配して容器の壁から中のものを加熱する方法）が加熱
効率が最もよい。加熱温度を前記のように規定したの
は、こうした現存の容器の耐熱温度は、伝熱効率の良い
安価な材質製の容器（通常鋼製であるが）では１２００
℃が上限であり、下限の６００℃は実験的に確認したも
ので、ダスト中の亜鉛の濃縮が起きる温度および水素発
生物（石炭等）の水素発生温度のいずれもが３００℃以
上であり、これらの温度より高めにして濃縮効率を上
げ、かつ加熱時間を２〜３時間以内として２次ダストか
ら３次ダストを収集するタップ（サイクル）に合わせる
ために好ましい範囲であるからである。
ダストを他の別チャージとして水素ガス発生物を加え
て、６００〜１２００℃に加熱して３次ダストを回収す
るのであるが、この加熱は基本的には、外熱利用（容器
の中に加熱すべき物を入れ置き、容器の外側に高温媒体
を配して容器の壁から中のものを加熱する方法）が加熱
効率が最もよい。加熱温度を前記のように規定したの
は、こうした現存の容器の耐熱温度は、伝熱効率の良い
安価な材質製の容器（通常鋼製であるが）では１２００
℃が上限であり、下限の６００℃は実験的に確認したも
ので、ダスト中の亜鉛の濃縮が起きる温度および水素発
生物（石炭等）の水素発生温度のいずれもが３００℃以
上であり、これらの温度より高めにして濃縮効率を上
げ、かつ加熱時間を２〜３時間以内として２次ダストか
ら３次ダストを収集するタップ（サイクル）に合わせる
ために好ましい範囲であるからである。
【００１１】回収した２次ダストを必要に応じて気孔率
３０〜５０％、粒径５〜２０ｍｍφのペレット状に成形
して他の別チャージとして水素ガス発生物を加えて６０
０〜１２００℃に加熱して３次ダストを回収する。水素
ガス発生物として揮発分含有量２０〜４０％の石炭を用
いるのは次の理由による。すなわち、水素発生量はダス
トの量に依存するが、揮発分含有量の２〜３割程度以下
しか水素にならないため、揮発分含有量が２０％未満で
は、効率が極めて悪く、濃縮時間が長くなるか（例えば
２０％×０．３＝６％の水素量として、６％で１００％
を処理するのに１６倍分の時間、例えば１６時間を必要
とする）、必要な石炭量が膨大になる（例えば１００Ｔ
炉で５％の２次ダストを集めて５０Ｔにした場合、５０
Ｔ中に３０％ＺｎＯがあるとすると、ＺｎＯが１５Ｔあ
ることになり、これに必要な水素量に相当する石炭は、
水素量が６％だとすると６．１Ｔ必要になる）可能性が
あるので２０％以上と規定する。一方、揮発分の上限
は、現存の石炭の揮発分含有量が４０％であることと、
揮発分含有量が４０％を超えると水素の発生量は十分で
あるが、加熱時に石炭に亀裂が入って粉化し、飛散して
環境汚染のおそれがあるので、４０％と規定した。
３０〜５０％、粒径５〜２０ｍｍφのペレット状に成形
して他の別チャージとして水素ガス発生物を加えて６０
０〜１２００℃に加熱して３次ダストを回収する。水素
ガス発生物として揮発分含有量２０〜４０％の石炭を用
いるのは次の理由による。すなわち、水素発生量はダス
トの量に依存するが、揮発分含有量の２〜３割程度以下
しか水素にならないため、揮発分含有量が２０％未満で
は、効率が極めて悪く、濃縮時間が長くなるか（例えば
２０％×０．３＝６％の水素量として、６％で１００％
を処理するのに１６倍分の時間、例えば１６時間を必要
とする）、必要な石炭量が膨大になる（例えば１００Ｔ
炉で５％の２次ダストを集めて５０Ｔにした場合、５０
Ｔ中に３０％ＺｎＯがあるとすると、ＺｎＯが１５Ｔあ
ることになり、これに必要な水素量に相当する石炭は、
水素量が６％だとすると６．１Ｔ必要になる）可能性が
あるので２０％以上と規定する。一方、揮発分の上限
は、現存の石炭の揮発分含有量が４０％であることと、
揮発分含有量が４０％を超えると水素の発生量は十分で
あるが、加熱時に石炭に亀裂が入って粉化し、飛散して
環境汚染のおそれがあるので、４０％と規定した。
【００１２】２次ダストの濃縮に用いる円筒形容器は、
外熱式のものが内部の雰囲気条件制御の点から好まし
い。また外側は鉄皮が強度や維持費の観点から好ましい
が、内部温度は高い方がよいので耐火物内張りとするの
が有利である。円筒容器の断面形状は円形のほか、楕円
形あるいは多角形でもよい。また、円筒容器内はガスと
ダストとの移動方向が対向流が好ましい。対向速度は遅
いと反応が停滞し、早過ぎると粉化が大となるため、１
〜１０００ｍｍ／ｓｅｃ程度が好ましい。２次ダストに
水素ガス発生物質を添加する理由は、発生した水素によ
りＺｎＯ（固体酸化物）を還元して亜鉛を得るためであ
る。水素発生物としては、石炭のほか、固体および液体
炭化水素系物質があるが、揮発分が多く好ましくないの
で、有利には爆発の危険性が少なく安定で取り扱いが容
易な水素発生物質として、高揮発分を２０〜４０％含有
する石炭が選ばれうる。
外熱式のものが内部の雰囲気条件制御の点から好まし
い。また外側は鉄皮が強度や維持費の観点から好ましい
が、内部温度は高い方がよいので耐火物内張りとするの
が有利である。円筒容器の断面形状は円形のほか、楕円
形あるいは多角形でもよい。また、円筒容器内はガスと
ダストとの移動方向が対向流が好ましい。対向速度は遅
いと反応が停滞し、早過ぎると粉化が大となるため、１
〜１０００ｍｍ／ｓｅｃ程度が好ましい。２次ダストに
水素ガス発生物質を添加する理由は、発生した水素によ
りＺｎＯ（固体酸化物）を還元して亜鉛を得るためであ
る。水素発生物としては、石炭のほか、固体および液体
炭化水素系物質があるが、揮発分が多く好ましくないの
で、有利には爆発の危険性が少なく安定で取り扱いが容
易な水素発生物質として、高揮発分を２０〜４０％含有
する石炭が選ばれうる。
【００１３】なお、還元剤として炭素や金属アルミニウ
ムなどの脱酸剤でもよいが、還元反応温度が高温になり
すぎて、反応容器が冷却設備を要する大型の設備になり
好ましくない。本発明の１次ダスト回収工程における実
施態様の一例を図１により説明する。図１において、１
は上吹ランス、２はスクラップ溶解炉、３はスラグ、４
は溶鉄、５はスクラップ、６は集塵機である。
ムなどの脱酸剤でもよいが、還元反応温度が高温になり
すぎて、反応容器が冷却設備を要する大型の設備になり
好ましくない。本発明の１次ダスト回収工程における実
施態様の一例を図１により説明する。図１において、１
は上吹ランス、２はスクラップ溶解炉、３はスラグ、４
は溶鉄、５はスクラップ、６は集塵機である。
【００１４】スクラップ溶解炉２は酸素上吹ランス１を
有する慣用の転炉型容器であり、これにスクラップと炭
材を投入し、スラグの存在下で酸素上吹きにより溶解
し、溶鉄を得る。１次ダストはサイクロン７と集塵機６
により回収される。スクラップ溶解を複数回繰り返して
得られた１次ダストを集めて、塊成後に鉄原料の５０〜
９０％になるように鋼スクラップに混合して別チャージ
として溶解する。かくして回収された２次ダストにはＺ
ｎＯが３０％に濃縮されている。この２次ダストをロー
タリーキルン（鋼製の円筒管）内の上側に投入し、次に
水素発生物として高ＶＭ炭を投入し、ロータタリーキル
ンの外側からの加熱、例えば水蒸気により６００〜１２
００℃に加熱して高亜鉛濃度の３次ダストを回収するも
のである。
有する慣用の転炉型容器であり、これにスクラップと炭
材を投入し、スラグの存在下で酸素上吹きにより溶解
し、溶鉄を得る。１次ダストはサイクロン７と集塵機６
により回収される。スクラップ溶解を複数回繰り返して
得られた１次ダストを集めて、塊成後に鉄原料の５０〜
９０％になるように鋼スクラップに混合して別チャージ
として溶解する。かくして回収された２次ダストにはＺ
ｎＯが３０％に濃縮されている。この２次ダストをロー
タリーキルン（鋼製の円筒管）内の上側に投入し、次に
水素発生物として高ＶＭ炭を投入し、ロータタリーキル
ンの外側からの加熱、例えば水蒸気により６００〜１２
００℃に加熱して高亜鉛濃度の３次ダストを回収するも
のである。
【００１５】なお、２次ダストを集塵機から回収した時
点で、同集塵機の下側に設けられた流水部の流水により
ダスト中の塩素を洗い流して、ロータリーキルン内に投
入することで、排ガス中の有害物質を除去した３次ダス
トを回収することができる。本発明を実施例に基づいて
説明する。
点で、同集塵機の下側に設けられた流水部の流水により
ダスト中の塩素を洗い流して、ロータリーキルン内に投
入することで、排ガス中の有害物質を除去した３次ダス
トを回収することができる。本発明を実施例に基づいて
説明する。
【００１６】
実施例１ ３５０トン転炉を用い、スクラップ溶解により溶湯量３
５０トンを製造するにあたり、スラグ１０５トンを用意
し、スクラップ溶解を行って溶湯３３５トンを得た際、
亜鉛含有量が１０％で鉄含有量が４０％の１次ダスト約
１０トンをサイクロンおよび湿式集塵装置の２段集塵プ
ロセスにより回収できた。スクラップ溶解をさらに２０
回繰り返し、合計２１０トンの１次ダストを回収し、塊
成後、次のスクラップ溶解の際に、２１０トン（３５０
トンの６０％相当）の１次ダストをスクラップに混ぜて
溶解した。この溶解で回収した２次ダストには亜鉛が２
５％にまで濃縮されており、１０トン回収できた。
５０トンを製造するにあたり、スラグ１０５トンを用意
し、スクラップ溶解を行って溶湯３３５トンを得た際、
亜鉛含有量が１０％で鉄含有量が４０％の１次ダスト約
１０トンをサイクロンおよび湿式集塵装置の２段集塵プ
ロセスにより回収できた。スクラップ溶解をさらに２０
回繰り返し、合計２１０トンの１次ダストを回収し、塊
成後、次のスクラップ溶解の際に、２１０トン（３５０
トンの６０％相当）の１次ダストをスクラップに混ぜて
溶解した。この溶解で回収した２次ダストには亜鉛が２
５％にまで濃縮されており、１０トン回収できた。
【００１７】この１０トンの２次ダストを鋼製の円筒管
（＝ロータリーキルン）内の上側に投入し、次に〔Ｈ2
％〕＝３．５％の揮発分３６％のオプティマム炭（＝高
ＶＭ炭）を１．１トンを加えて、ロータリーキルンの下
側に投入し、さらにロータリーキルンの外側から水蒸気
により１２００℃で１５分加熱した。これによりロータ
リーキルン内から亜鉛濃度４６％、鉄濃度５％の３次ダ
ストを回収することができた。
（＝ロータリーキルン）内の上側に投入し、次に〔Ｈ2
％〕＝３．５％の揮発分３６％のオプティマム炭（＝高
ＶＭ炭）を１．１トンを加えて、ロータリーキルンの下
側に投入し、さらにロータリーキルンの外側から水蒸気
により１２００℃で１５分加熱した。これによりロータ
リーキルン内から亜鉛濃度４６％、鉄濃度５％の３次ダ
ストを回収することができた。
【００１８】実施例２ １５０トン転炉を用い、スクラップ溶解により溶湯量１
５０トンを製造するにあたり、スラグ４５トンを用意
し、スクラップ溶解を行って溶湯１４２．５トンを得た
ところ、亜鉛含有量が９％で鉄含有量が４５％の１次ダ
スト約５．２５トンを、サイクロンと湿式集塵装置によ
り回収できた。スクラップ溶解をさらに１４回繰り返
し、合計７９トンの１次ダストを回収した後、これを５
ｍｍφのぺレット状に塊成した後、次のスクラップ溶解
の際に、７９トン（１５０トンの５３％相当）の１次ダ
ストをスクラップに混ぜて溶解した。この溶解で回収し
た２次ダストは亜鉛含有量１５％であり、５．２５トン
回収できた。
５０トンを製造するにあたり、スラグ４５トンを用意
し、スクラップ溶解を行って溶湯１４２．５トンを得た
ところ、亜鉛含有量が９％で鉄含有量が４５％の１次ダ
スト約５．２５トンを、サイクロンと湿式集塵装置によ
り回収できた。スクラップ溶解をさらに１４回繰り返
し、合計７９トンの１次ダストを回収した後、これを５
ｍｍφのぺレット状に塊成した後、次のスクラップ溶解
の際に、７９トン（１５０トンの５３％相当）の１次ダ
ストをスクラップに混ぜて溶解した。この溶解で回収し
た２次ダストは亜鉛含有量１５％であり、５．２５トン
回収できた。
【００１９】この５．２５トンの２次ダスト全部をロー
タリーキルンの一方（＝上側、スクラップの入れ口）か
ら装入し、揮発分１３％の石炭（〔Ｈ2 ％〕＝３．５
％）７００ｋｇをロータリーキルンの下側に相当する位
置に専用の投入孔を設けて投入し、ロータリーキルンの
鉄皮外側空間外側に溶解炉の排ガスを導入して９００℃
で６０分加熱した。このとき、ロータリーキルン内の物
の流れを上側から下側に移動させ、ガスを排ガスを用い
て逆に流すようにした。これによりロータリーキルンか
ら亜鉛濃度が６５％、鉄濃度が４％の３次ダストを回収
できた。
タリーキルンの一方（＝上側、スクラップの入れ口）か
ら装入し、揮発分１３％の石炭（〔Ｈ2 ％〕＝３．５
％）７００ｋｇをロータリーキルンの下側に相当する位
置に専用の投入孔を設けて投入し、ロータリーキルンの
鉄皮外側空間外側に溶解炉の排ガスを導入して９００℃
で６０分加熱した。このとき、ロータリーキルン内の物
の流れを上側から下側に移動させ、ガスを排ガスを用い
て逆に流すようにした。これによりロータリーキルンか
ら亜鉛濃度が６５％、鉄濃度が４％の３次ダストを回収
できた。
【００２０】実施例３ ２０トン転炉を用い、上吹き酸素と炭材を用いてスクラ
ップ溶解する際に、溶湯量２０トンに対してスラグ６ト
ンで操業した結果、亜鉛含有量が１５％で鉄含有量が４
５％の１次ダストを０．５トン、サイクロンと湿式集塵
装置により回収できた。スクラップ溶解をさらに２７回
繰り返し、合計１４トンの１次ダストを回収した後、次
のスクラップ溶解の際に、１４トン（２０トンの７０％
相当）の１次ダストをスクラップに混ぜて溶解した。こ
の溶解で２次ダスト（Ｚｎ＝２０％）が０．５トン回収
できた。
ップ溶解する際に、溶湯量２０トンに対してスラグ６ト
ンで操業した結果、亜鉛含有量が１５％で鉄含有量が４
５％の１次ダストを０．５トン、サイクロンと湿式集塵
装置により回収できた。スクラップ溶解をさらに２７回
繰り返し、合計１４トンの１次ダストを回収した後、次
のスクラップ溶解の際に、１４トン（２０トンの７０％
相当）の１次ダストをスクラップに混ぜて溶解した。こ
の溶解で２次ダスト（Ｚｎ＝２０％）が０．５トン回収
できた。
【００２１】これを１０ｍｍφ以上のペレットに成形し
て、溶解炉の予熱炉として使用しているロータリーキル
ンの上側に装入し、スクラップと混合した。一方、送酸
を停止した溶解炉内に揮発分３０％の石炭を５０ｋｇを
添加して、揮発分を飛散させ、この揮発分を含む排ガス
をロータリーキルンに導入して外熱した。ロータリーキ
ルン内は高温の排ガスにより６００℃に保たれ、８時間
後にスクラップを溶解炉内に投入した。これによりスク
ラップと共に亜鉛濃度が７２％、鉄濃度が４％の３次ダ
ストを溶解炉に投入することができた。
て、溶解炉の予熱炉として使用しているロータリーキル
ンの上側に装入し、スクラップと混合した。一方、送酸
を停止した溶解炉内に揮発分３０％の石炭を５０ｋｇを
添加して、揮発分を飛散させ、この揮発分を含む排ガス
をロータリーキルンに導入して外熱した。ロータリーキ
ルン内は高温の排ガスにより６００℃に保たれ、８時間
後にスクラップを溶解炉内に投入した。これによりスク
ラップと共に亜鉛濃度が７２％、鉄濃度が４％の３次ダ
ストを溶解炉に投入することができた。
【００２２】実施例４ 前記実施例３記載の方法で回収した１４トンの２次ダス
トを湿式集塵装置から取り出した時点で、流水によりダ
スト分中の塩素化合物を洗い流した後、ロータリーキル
ンに投入した。これにより、亜鉛濃度が７２％、鉄濃度
が４％の３次ダストを回収でき、さらに排ガス中の有害
物質を排除できた。
トを湿式集塵装置から取り出した時点で、流水によりダ
スト分中の塩素化合物を洗い流した後、ロータリーキル
ンに投入した。これにより、亜鉛濃度が７２％、鉄濃度
が４％の３次ダストを回収でき、さらに排ガス中の有害
物質を排除できた。
【００２３】比較例 慣用の方法に従ったスクラップ溶解により得られた１次
ダストをペレット状にして溶解炉にリサイクルしたが、
亜鉛濃度は３０％以上にならず、また、溶解炉からでる
メタル中にＺｎがトレース程度（＜０．０１％）含有さ
れていた。
ダストをペレット状にして溶解炉にリサイクルしたが、
亜鉛濃度は３０％以上にならず、また、溶解炉からでる
メタル中にＺｎがトレース程度（＜０．０１％）含有さ
れていた。
【００２４】
【発明の効果】本発明によれば、スクラップ溶解に際し
て生成するダストから、亜鉛を高濃度で効率よく回収で
きる。
て生成するダストから、亜鉛を高濃度で効率よく回収で
きる。
【図１】本発明の１次ダスト回収工程における実施態様
の一例をを示す説明図である。
の一例をを示す説明図である。
１：上吹ランス ２：溶解炉 ３：スラグ ４：溶鉄 ５：スクラップ ６：集塵機 ７：サイクロン ８：煙突 ９：煙道
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 小谷 精一 富津市新富20−１ 新日本製鐵株式会社技 術開発本部内
Claims (4)
- 【請求項１】 炭材を添加すると共に酸化性ガスを供給
しながら鋼スクラップを溶解する際に溶融スラグを出湯
前の溶湯の３０〜７０％とし、発生する１次ダストを回
収し、同１次ダストが鉄原料の５０〜９０％となるよう
に別チャージとして溶解し、２次ダストの回収を行い、
同２次ダストを他の別チャージとして水素ガス発生物を
加えて、加熱して３次ダストを回収することを特徴とす
るスクラップ溶解炉の発生ダストの処理方法。 - 【請求項２】 ２次ダストを他の別チャージとして水素
ガス発生物を加えて加熱する温度を６００〜１２００℃
とすることを特徴とする請求項１記載のスクラップ溶解
炉の発生ダストの処理方法。 - 【請求項３】 前記水素ガス発生物が揮発分含有量２０
〜４０％の石炭であることを特徴とする請求項１または
２記載のスクラップ溶解炉の発生ダストの処理方法。 - 【請求項４】 回収した２次ダストに水を加えて塩素化
合物を除去した後、他のチャージとして溶解することを
特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のスクラ
ップ溶解炉の発生ダストの処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7682495A JPH08269527A (ja) | 1995-03-31 | 1995-03-31 | スクラップ溶解炉の発生ダストの処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7682495A JPH08269527A (ja) | 1995-03-31 | 1995-03-31 | スクラップ溶解炉の発生ダストの処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08269527A true JPH08269527A (ja) | 1996-10-15 |
Family
ID=13616436
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7682495A Withdrawn JPH08269527A (ja) | 1995-03-31 | 1995-03-31 | スクラップ溶解炉の発生ダストの処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08269527A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006241574A (ja) * | 2005-03-07 | 2006-09-14 | Nippon Steel Corp | 亜鉛含有ダストからの亜鉛回収方法 |
-
1995
- 1995-03-31 JP JP7682495A patent/JPH08269527A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006241574A (ja) * | 2005-03-07 | 2006-09-14 | Nippon Steel Corp | 亜鉛含有ダストからの亜鉛回収方法 |
| JP4580256B2 (ja) * | 2005-03-07 | 2010-11-10 | 新日本製鐵株式会社 | 亜鉛含有ダストからの亜鉛回収方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20020604 |