JPH0825491A - 繊維強化プラスチックの成形方法 - Google Patents
繊維強化プラスチックの成形方法Info
- Publication number
- JPH0825491A JPH0825491A JP6164255A JP16425594A JPH0825491A JP H0825491 A JPH0825491 A JP H0825491A JP 6164255 A JP6164255 A JP 6164255A JP 16425594 A JP16425594 A JP 16425594A JP H0825491 A JPH0825491 A JP H0825491A
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- JP
- Japan
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- prepreg
- molding
- air
- layer
- liquid resin
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- Pending
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- Reinforced Plastic Materials (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 作業環境も悪くなく、簡単な方法で層内の空
気を完全に抜き出し、成形品の表面や層間に気泡やピン
ホールが残らないようにする。 【構成】 予め強化用繊維に未硬化樹脂を含浸させてな
るプリプレグ１１１を未硬化の状態で液状樹脂を介して
型７の面に設置し、上記プリプレグ１１１は２層以上積
層し、各層間には液状樹脂１０を塗布し、各層ごとにロ
ーラ４によって空気を押出しつつハンドレイアップ成形
法によって成形するようにした。
気を完全に抜き出し、成形品の表面や層間に気泡やピン
ホールが残らないようにする。 【構成】 予め強化用繊維に未硬化樹脂を含浸させてな
るプリプレグ１１１を未硬化の状態で液状樹脂を介して
型７の面に設置し、上記プリプレグ１１１は２層以上積
層し、各層間には液状樹脂１０を塗布し、各層ごとにロ
ーラ４によって空気を押出しつつハンドレイアップ成形
法によって成形するようにした。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、ハンドレイアップ成
形法を利用した繊維強化プラスチックの成形方法に関す
るものである。
形法を利用した繊維強化プラスチックの成形方法に関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、繊維強化プラスチックの成形方法
としては種々知られているが、そのうちの１つにバキュ
ームバック成形法がある。これは成形用の型の下型にプ
リプレグ（強化用繊維に樹脂を含浸させた未硬化の状態
のもの）を設置し、これを上型で覆って型内を気密状態
にし、ついで型内を減圧してプリプレグ内に含まれる空
気を除去した後に硬化させる方法であり、これによって
気泡やピンホールのない成形品を製造しようとするもの
である。またハンドレイアップ成形法も知られている。
これは成形用の型に強化用繊維を設置し、その上から液
状樹脂を塗布して強化繊維内に含浸させ、その後型の界
面および強化繊維内の空気をローラやゴムヘラなどで除
去（脱泡）した後、硬化させる方法であり、これによっ
て気泡やピンホールのない成形品を製造しようとするも
のである。
としては種々知られているが、そのうちの１つにバキュ
ームバック成形法がある。これは成形用の型の下型にプ
リプレグ（強化用繊維に樹脂を含浸させた未硬化の状態
のもの）を設置し、これを上型で覆って型内を気密状態
にし、ついで型内を減圧してプリプレグ内に含まれる空
気を除去した後に硬化させる方法であり、これによって
気泡やピンホールのない成形品を製造しようとするもの
である。またハンドレイアップ成形法も知られている。
これは成形用の型に強化用繊維を設置し、その上から液
状樹脂を塗布して強化繊維内に含浸させ、その後型の界
面および強化繊維内の空気をローラやゴムヘラなどで除
去（脱泡）した後、硬化させる方法であり、これによっ
て気泡やピンホールのない成形品を製造しようとするも
のである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記バキューム成形法
では、型内から空気を吸引すると、未硬化の樹脂が吸引
口に吸引されて吸引口が詰まってしまい、充分に内部の
空気を除去することができないために成形品の表面およ
び層間に気泡やピンホールが残るという問題がある。ま
た上記ハンドレイアップ法では、成形作業時間が長く、
また脱泡作業には高度な熟練を要し、作業環境が非常に
悪いという問題がある。
では、型内から空気を吸引すると、未硬化の樹脂が吸引
口に吸引されて吸引口が詰まってしまい、充分に内部の
空気を除去することができないために成形品の表面およ
び層間に気泡やピンホールが残るという問題がある。ま
た上記ハンドレイアップ法では、成形作業時間が長く、
また脱泡作業には高度な熟練を要し、作業環境が非常に
悪いという問題がある。
【０００４】この発明は、このような従来の欠点を解消
するためになされたものであり、作業環境も悪くなく、
簡単な方法で層内の空気を完全に抜き出し、成形品の表
面や層間に気泡やピンホールが残らないようにした繊維
強化プラスチックの成形方法を提供することを目的とす
るものである。
するためになされたものであり、作業環境も悪くなく、
簡単な方法で層内の空気を完全に抜き出し、成形品の表
面や層間に気泡やピンホールが残らないようにした繊維
強化プラスチックの成形方法を提供することを目的とす
るものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】この発明は、予め強化用
繊維に未硬化樹脂を含浸させてなるプリプレグを未硬化
の状態で液状樹脂を介して型面に設置し、プリプレグと
型面との間の空気を押出しつつハンドレイアップ成形法
で成形するようにしたものである。
繊維に未硬化樹脂を含浸させてなるプリプレグを未硬化
の状態で液状樹脂を介して型面に設置し、プリプレグと
型面との間の空気を押出しつつハンドレイアップ成形法
で成形するようにしたものである。
【０００６】上記プリプレグは２層以上積層し、各層間
には液状樹脂を塗布し、各層ごとに空気を押出しつつ成
形するようにすることが好ましい。
には液状樹脂を塗布し、各層ごとに空気を押出しつつ成
形するようにすることが好ましい。
【０００７】
【作用】上記構成では、強化繊維として、予め樹脂が含
浸されて成形された未硬化のプリプレグを用いてハンド
レイアップ法により成形するようにしているために、通
常のハンドレイアップ作業のように強化繊維の破片（短
繊維）などが飛散して作業環境が悪化するということは
なく、簡単な方法で型内の空気を完全に抜き出し、成形
品の表面や層間に気泡やピンホールが残らないようにす
ることができる。さらに予め成形されたプリプレグを用
いるために、強化繊維を成形品に全面的に均等に分布さ
せることができ、この点でも品質の優れた成形品を製造
することができる。
浸されて成形された未硬化のプリプレグを用いてハンド
レイアップ法により成形するようにしているために、通
常のハンドレイアップ作業のように強化繊維の破片（短
繊維）などが飛散して作業環境が悪化するということは
なく、簡単な方法で型内の空気を完全に抜き出し、成形
品の表面や層間に気泡やピンホールが残らないようにす
ることができる。さらに予め成形されたプリプレグを用
いるために、強化繊維を成形品に全面的に均等に分布さ
せることができ、この点でも品質の優れた成形品を製造
することができる。
【０００８】またプリプレグを２層以上積層し、各層間
に液状樹脂を塗布し、各層ごとに空気を押出しつつ成形
するようにすると、局部的にも全体的にも任意の厚さ、
強度を有する成形品を構成することができる。
に液状樹脂を塗布し、各層ごとに空気を押出しつつ成形
するようにすると、局部的にも全体的にも任意の厚さ、
強度を有する成形品を構成することができる。
【０００９】
【実施例】図２はＦＲＰ製の小型船舶の船体１の側面形
状を示し、船側板および船底板を形成する船体部材１と
デッキを形成するデッキ部材１２とが互いの周縁部１３
で接合されて船体１が構成されている。これらの船体部
材１１およびデッキ部材１２はそれぞれＦＲＰの型成形
によって一体に形成されている。デッキ部材１２の中央
部には運転室１２５が形成されているが、これはデッキ
部材１２と別に成形したものを、後に結合させればよい
が、デッキ部材１２と一体に型成形するようにしてもよ
い。上記船体部材１１およびデッキ部材１２のＦＲＰ型
成形について、図１および図３、図４により説明する。
状を示し、船側板および船底板を形成する船体部材１と
デッキを形成するデッキ部材１２とが互いの周縁部１３
で接合されて船体１が構成されている。これらの船体部
材１１およびデッキ部材１２はそれぞれＦＲＰの型成形
によって一体に形成されている。デッキ部材１２の中央
部には運転室１２５が形成されているが、これはデッキ
部材１２と別に成形したものを、後に結合させればよい
が、デッキ部材１２と一体に型成形するようにしてもよ
い。上記船体部材１１およびデッキ部材１２のＦＲＰ型
成形について、図１および図３、図４により説明する。
【００１０】まず予め強化用繊維に液状樹脂を含浸させ
てなるプリプレグを公知の方法により製造する。このプ
リプレグの強化用繊維としては、例えば０．４５〜１．
３０ｋｇ／ｍ2のガラス繊維のチョップドストランドマ
ット、クロス、ロービングを用い、これにポリエステ
ル、ビニールエステル、エポキシ樹脂などの樹脂を樹脂
ンコンテントで５０〜７０重量％含浸させ、所定のプリ
プレグを製造する。
てなるプリプレグを公知の方法により製造する。このプ
リプレグの強化用繊維としては、例えば０．４５〜１．
３０ｋｇ／ｍ2のガラス繊維のチョップドストランドマ
ット、クロス、ロービングを用い、これにポリエステ
ル、ビニールエステル、エポキシ樹脂などの樹脂を樹脂
ンコンテントで５０〜７０重量％含浸させ、所定のプリ
プレグを製造する。
【００１１】図４は図１の部分拡大図であって、ハンド
レイアップ作業を説明するための図であり、同図に示す
ように、成形用の型７の上にゲルコート１１０を塗布し
て硬化させ、その上に液状樹脂１０を塗布して上記のよ
うにして製造したプリプレグ１１１を未硬化の状態で設
置し、その後、プリプレグ１１１と型７との界面に介在
する空気をローラ４で押し出すようにして抜く。ついで
この実施例では、船体部材１１については図１に示すよ
うに、型７上に置かれたプリプレグ１１１の上下に液状
樹脂１０を塗布し、さらにその上に未硬化のプリプレグ
１１１を重ね、ローラ４で上記同様に空気抜きを行な
う。さらにその上に液状樹脂１０を介してロービングク
ロスプリプレグ１１２を重ね、上記同様に空気抜きを行
なう。なお、さらにその上に液状樹脂１０を塗布しても
よい。
レイアップ作業を説明するための図であり、同図に示す
ように、成形用の型７の上にゲルコート１１０を塗布し
て硬化させ、その上に液状樹脂１０を塗布して上記のよ
うにして製造したプリプレグ１１１を未硬化の状態で設
置し、その後、プリプレグ１１１と型７との界面に介在
する空気をローラ４で押し出すようにして抜く。ついで
この実施例では、船体部材１１については図１に示すよ
うに、型７上に置かれたプリプレグ１１１の上下に液状
樹脂１０を塗布し、さらにその上に未硬化のプリプレグ
１１１を重ね、ローラ４で上記同様に空気抜きを行な
う。さらにその上に液状樹脂１０を介してロービングク
ロスプリプレグ１１２を重ね、上記同様に空気抜きを行
なう。なお、さらにその上に液状樹脂１０を塗布しても
よい。
【００１２】このようにプリプレグ１１１の各層ごとに
それらの間に液状樹脂を塗布してローラ４で押圧して空
気を抜くようにしており、各層を形成するプリプレグ１
１１は所定のシート状に形成されており、また層間には
液状樹脂が介しているために層間の空気を容易かつ確実
にその端部から押出すことができる。
それらの間に液状樹脂を塗布してローラ４で押圧して空
気を抜くようにしており、各層を形成するプリプレグ１
１１は所定のシート状に形成されており、また層間には
液状樹脂が介しているために層間の空気を容易かつ確実
にその端部から押出すことができる。
【００１３】上記プリプレグ１１１は、船幅方向には両
船側部、船底中央部およびその両側船底部の５枚を用
い、互いの接続部は適当量を重ね合わせる。そしてこの
実施例では船底部が５層、船側部が３層重ねとしている
が、この積層数は要求される強度などから適宜選択すれ
ばよい。またチャイン部７１などの凹入部は、型７の面
との間に隙間が生じないようにプリプレグ１１１を充分
に曲げて充填させる。このようなプリプレグを型面に沿
わせる作業も、未硬化のプリプレグを用いるために、非
常に容易に行なうことができる。
船側部、船底中央部およびその両側船底部の５枚を用
い、互いの接続部は適当量を重ね合わせる。そしてこの
実施例では船底部が５層、船側部が３層重ねとしている
が、この積層数は要求される強度などから適宜選択すれ
ばよい。またチャイン部７１などの凹入部は、型７の面
との間に隙間が生じないようにプリプレグ１１１を充分
に曲げて充填させる。このようなプリプレグを型面に沿
わせる作業も、未硬化のプリプレグを用いるために、非
常に容易に行なうことができる。
【００１４】またデッキ部材１２については、図３に示
すように、型８上にゲルコートを塗布した後硬化させ、
上記同様に未硬化のマットプリプレグ１２１を２層とロ
ービングクロスプリプレグ１１２を１層設置してローラ
により空気抜きを行ない、液状樹脂１０を型面およびプ
リプレグの層間に塗布してローラにより１層づつ空気抜
きを行なう。
すように、型８上にゲルコートを塗布した後硬化させ、
上記同様に未硬化のマットプリプレグ１２１を２層とロ
ービングクロスプリプレグ１１２を１層設置してローラ
により空気抜きを行ない、液状樹脂１０を型面およびプ
リプレグの層間に塗布してローラにより１層づつ空気抜
きを行なう。
【００１５】上記作業の終了後、室温放置あるいは１５
〜７０℃に３０〜２００分間加熱して成形品を硬化させ
た後、型から成形品を取り出す。これによって得られた
成形品が船体部材１１およびデッキ部材１２となり、こ
れらは表面に気泡やピンホールの存在しない品質の優れ
たものになる。また強化繊維として、予め樹脂が含浸さ
れて成形された未硬化のプリプレグを用いるようにして
いるために、通常のハンドレイアップ作業のように強化
繊維の破片などが飛散することもなく、このため作業環
境はよく、さらに強化繊維も全面的に均等に分布させる
ことができ、この点でも品質の優れた成形品を製造する
ことができる。
〜７０℃に３０〜２００分間加熱して成形品を硬化させ
た後、型から成形品を取り出す。これによって得られた
成形品が船体部材１１およびデッキ部材１２となり、こ
れらは表面に気泡やピンホールの存在しない品質の優れ
たものになる。また強化繊維として、予め樹脂が含浸さ
れて成形された未硬化のプリプレグを用いるようにして
いるために、通常のハンドレイアップ作業のように強化
繊維の破片などが飛散することもなく、このため作業環
境はよく、さらに強化繊維も全面的に均等に分布させる
ことができ、この点でも品質の優れた成形品を製造する
ことができる。
【００１６】
【発明の効果】以上説明したように、この発明によれ
ば、強化繊維として、予め樹脂が含浸されて成形された
未硬化のプリプレグを用いてハンドレイアップ法により
成形するようにしているために、通常のハンドレイアッ
プ作業のように強化繊維の破片などが飛散することがな
く、作業環境が悪化することはなく、簡単な方法で型内
の空気を完全に抜き出し、成形品の表面や層間に気泡や
ピンホールが残らないようにすることができる。さらに
予め成形されたプリプレグを用いるために、強化繊維を
成形品に全面的に均等に分布させることができ、この点
でも品質の優れた成形品を製造することができる。
ば、強化繊維として、予め樹脂が含浸されて成形された
未硬化のプリプレグを用いてハンドレイアップ法により
成形するようにしているために、通常のハンドレイアッ
プ作業のように強化繊維の破片などが飛散することがな
く、作業環境が悪化することはなく、簡単な方法で型内
の空気を完全に抜き出し、成形品の表面や層間に気泡や
ピンホールが残らないようにすることができる。さらに
予め成形されたプリプレグを用いるために、強化繊維を
成形品に全面的に均等に分布させることができ、この点
でも品質の優れた成形品を製造することができる。
【００１７】またプリプレグを２層以上積層し、各層間
に液状樹脂を塗布し、各層ごとに空気を押出しつつ成形
するようにすると、局部的にも全体的にも任意の厚さ、
強度を有する成形品を構成することができる。
に液状樹脂を塗布し、各層ごとに空気を押出しつつ成形
するようにすると、局部的にも全体的にも任意の厚さ、
強度を有する成形品を構成することができる。
【図１】図２の船体のＡ−Ａ線断面における型成形の説
明図である。
明図である。
【図２】ＦＲＰ製の船体の側面図である。
【図３】 図２の船体のＢ−Ｂ線断面における型
成形の説明図である。
成形の説明図である。
【図４】ハンドレイアップ作業を説明するための図１の
部分拡大図である。
部分拡大図である。
１ ＦＲＰ製船体 ４ ローラ ７，８ 成形用の型 １０ 液状樹脂 １１ 船体部材 １２ デッキ部材 １１１，１２１ マットプリプレグ １１２，１２２ ロービングクロスプリプレグ
Claims (2)
- 【請求項１】 予め強化用繊維に未硬化樹脂を含浸させ
てなるプリプレグを未硬化の状態で液状樹脂を介して型
面に設置し、プリプレグと型面との間の空気を押出しつ
つハンドレイアップ成形法で成形することを特徴とする
繊維強化プラスチックの成形方法。 - 【請求項２】 上記プリプレグは２層以上積層し、各層
間には液状樹脂を塗布し、各層ごとに空気を押出しつつ
成形することを特徴とする請求項１記載の繊維強化プラ
スチックの成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6164255A JPH0825491A (ja) | 1994-07-15 | 1994-07-15 | 繊維強化プラスチックの成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6164255A JPH0825491A (ja) | 1994-07-15 | 1994-07-15 | 繊維強化プラスチックの成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0825491A true JPH0825491A (ja) | 1996-01-30 |
Family
ID=15789626
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6164255A Pending JPH0825491A (ja) | 1994-07-15 | 1994-07-15 | 繊維強化プラスチックの成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0825491A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20010054149A (ko) * | 1999-12-03 | 2001-07-02 | 이계안 | 차체 외판용 수지 조성물의 제조방법 |
| US10913236B2 (en) | 2015-10-27 | 2021-02-09 | Toray Industries, Inc. | Incised prepreg, cross-ply laminate, and production method for incised prepreg |
-
1994
- 1994-07-15 JP JP6164255A patent/JPH0825491A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20010054149A (ko) * | 1999-12-03 | 2001-07-02 | 이계안 | 차체 외판용 수지 조성물의 제조방법 |
| US10913236B2 (en) | 2015-10-27 | 2021-02-09 | Toray Industries, Inc. | Incised prepreg, cross-ply laminate, and production method for incised prepreg |
| US11926074B2 (en) | 2015-10-27 | 2024-03-12 | Toray Industries, Inc. | Incised prepreg, cross-ply laminate, and production method for incised prepreg |
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