JPH08239701A - 金属ハニカム体およびその製造方法並びに装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 薄壁により通路が形成されたコア部に外側ス
キン層が一体的に接合されてなる金属ハニカム体の外側
スキン層の厚さを増加させる。 【解決手段】 可塑化した金属粉末のバッチ材料をダイ
14および環状のマスク12に通して押し出す。薄壁はダイ
14の出口面の主要出口部に開いたスロット20により形成
される。マスク12にはハニカムコアを押し出すマスク表
面12b と、スロット20を閉塞する閉塞表面12a とがあ
る。閉塞表面12a の近くにあるスロット20から排出され
るバッチ材料が、環状のリザーバ40と、出口面およびマ
スク12の間のスキン形成隙間38との両方に排出される。
リザーバ内に集積されたバッチ材料が、出口面の周囲部
分およびマスク12の間のリザーバ隙間42を通ってスキン
形成隙間38に排出される。この排出されたバッチ材料
が、スキン形成隙間38に直接排出されたバッチ材料と合
併して、厚い外側スキン層が形成される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は流体加熱器または自
動車排気ガス制御触媒用に加熱される触媒支持体として
有用な金属ハニカム体に関するものである。本発明は特
に詳しくは、上記装置を製造するための、導電性が改善
された金属ハニカム体、およびその製造方法並びに製造
装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】公害を抑制することを目的とした切迫し
ている低水準および超低水準の自動車排気ガスの規制基
準を満たすための手法の１つには、電気的加熱触媒（el
ectrically heated catalyst:EHC）のような急速始動触
媒転化装置を使用するものがある。電気的加熱触媒は様
々な設計のものであっても差支えない。このような電気
的加熱触媒には一般的に、従来の排気物制御触媒を支持
する位置またはその触媒に隣接する位置に電気的活性化
加熱器を備えている。

【０００３】選択された金属合金の粉末を押し出して焼
結することにより製造した導電性金属ハニカム体をベー
スとして、最近開発された設計の１つがこの用途に特に
効果的であることが分かった。上記用途のための押出し
金属ハニカム体の実施の形態が、例えば、マーケル等に
よる米国特許第5,194,719 号に開示されている。

【０００４】押出し金属ハニカム体を作成するために用
いた製造方法においては、製造物に多くの構造的制限が
ある。例えば、従来の設計のハニカム用押出しダイを通
して、押出可能なコンシステンシーの金属粉末バッチを
均一に押し出すためには、セル壁、外側スキン、および
ハニカム体の他の構造部がおおよそ同じ大きさの壁厚を
有するべきであった。これは、壁厚が異なることによっ
て押出し速度が異なる傾向にあり、押出し速度が異なる
と一般的に、作成した生の押出しハニカム体のセル構造
が歪んでしまうからである。

【０００５】これらの制限のために、機械的にでこぼこ
の形状にある、ハニカム体に電力を加えるための接触電
極を使用するそれに続く用途に適した形態の金属ハニカ
ム体を押し出すことが難しくなっている。電気抵抗を大
きくし、加熱を効率的に行なうために薄いことが必要な
ハニカムセル壁では、電極をしっかりと搭載する支持構
造が十分ではない。

【０００６】薄壁金属ハニカム体においては、排気シス
テム内にハニカム体を隔離し支持するのに使用する機械
的または電気的絶縁材料を周囲の壁構造がすり減らすか
または損傷させる傾向に関して、難点がある。このこと
は、それによってハニカム体とハニカム体が設置された
支持体または容器との間の電気的絶縁性が損なわれる場
合、特に有害である。

【０００７】これらの問題に対する従来技術の解決手段
の１つには、「縁充填」（edge fill ）として知られて
いる工程がある。この工程において、可塑化した金属粉
末の充填材料を用いて、押出しハニカム体の縁または縁
の近くに位置する選択された通路を充填している。縁が
充填されたハニカム体を固結させる際に、充填された通
路は、必要なだけ滑らかで、ハニカム体に電力を加える
ための電極をうまく備え付けられる縁またはスキンを形
成する。しかしながら、縁充填は、電気的加熱触媒用の
薄壁金属ハニカム体を使用する際に生じる問題点のいく
つかに対して効果的に対処するが、この縁充填は、時間
がかかり、高価な方法である。

【０００８】押出しによるセラミックハニカム体の製造
において、押し出しされる物体のスキン形状を所望のも
のとするために、押出しダイの様々な改良例が提案され
ている。これらの提案の例としては、スカラップ形のマ
スク構造を記載した米国特許第4,075,270 号、およびハ
ニカムコアの押出し方向に滑らかにしたがうように伴う
ハニカムスキンの押出物流動を移行させる手段を提供す
るダイ構造に関する米国特許第5,219,509 号がある。

【０００９】高分子の押出し業界において、コア材料お
よびスキン材料ごとに別々の供給流を採用した押出機を
用いて、異なる組成のコア用高分子およびスキン用高分
子を共押出しする方法および装置が開発されている。し
かしながら、米国特許第5,240,396 号に説明されている
ように、押出し材料ごとに別々の供給流を維持するため
には、この手法に比較的複雑なダイ構造体が必要とな
る。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】したがって、追加の縁
充填またはハニカム用の他の複雑な加工装置を必要とせ
ずに、電気的加熱器として使用する押出し金属ハニカム
体の外側スキン厚または壁厚を増加させる方法が経済的
に著しい利点をもたらす。本発明はこのような方法を提
供することを目的とするものである。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明は流体を電気的に
加熱する用途に使用する一体構造の押出し金属ハニカム
体を提供する。このハニカム体の改良点は、同一組成の
薄壁ハニカムコアと共押出しにより一体となった比較的
厚い押出しスキン部分にある。

【００１２】可塑化した押出しバッチ材料の単一の供給
流から均一な製造物を歪ませずに押し出すのが容易な簡
素化した器具を用いて、厚いスキン部分および薄壁コア
部分を押し出す。好ましくは、コア部分およびスキン部
分が十分に接合され、したがって、生の押出しボディに
おいて、ボディのコア部分とスキン部分が不慮に分離す
ることなく乾燥と焼結が行なわれるほど、組成とミクロ
構造が十分に均一である。したがって、強靭で一体の薄
壁押出し金属ハニカム体が得られる。

【００１３】本発明による厚いスキンと一体となった薄
壁金属ハニカム体の押出しは、押出しダイおよびダイ用
の環状マスクの組合せからなる押出し装置を用いて行な
う。従来は、押出しダイには入口面および出口面があ
り、この入口面には、金属粉末のバッチ材料を導入する
ための供給孔が設けられ、出口面には、出口面から下方
に金属粉末の押出物をハニカム体の形状に排出するため
に供給孔とつながり出口面に開いた複数の交差排出スロ
ットがある。

【００１４】ダイと組み合わせて用いられる環状マスク
は、中央開口部を有し、環状の下側表面または閉塞表面
がダイの出口面の周囲にある出口部分を覆うように位置
している。ダイの出口面には、環状マスク内の中央開口
部中に延びる持ち上がった主要出口部がある。マスク開
口部の縁と出口面の持ち上がった主要出口部との間の空
間により、ハニカムコアのスキンを形成する押出し材料
の流動を制御し、スキンを造型するスキン形成隙間が設
けられている。

【００１５】環状マスクには、下側表面または閉塞表面
内に、中央開口部から外側に間隔をおき中央開口部を取
り囲む環状通路がある。この通路は、マスクにより部分
的に覆われる出口面の周囲部分とマスクとの間の環状押
出物リザーバを形成している。この押出物リザーバは、
マスクの内側の縁と出口面の覆われた部分との間のリザ
ーバ隙間または開口部を介して出口面の主要出口部とつ
ながっている。

【００１６】上述した装置によりハニカム体を形成する
方法において、ハニカムコアおよび厚い外側スキンを備
えた押出体は、ダイに供給される可塑化された金属粉末
のバッチ材料の単一の供給流から一体（unit）として押
し出される。従来のように、コアのセル壁は、ダイの出
口面の中央または主要出口部に開いた交差排出スロット
により形成されている。

【００１７】押出体の厚いスキン部分を形成するため
に、ダイの周囲部分に近い排出スロットから外側に排出
される可塑化バッチ材料は、隣接するが異なる、ダイの
２つの領域中に排出される。第１の領域は、マスクの閉
塞表面内の環状押出物リザーバであり、第２の領域は、
出口面とマスク開口部の縁との間に形成されたスキン形
成隙間である。

【００１８】押出し工程の過程において、押出物リザー
バ中に集積したバッチ材料は続いて、ダイの出口面の周
囲部分とマスクとの間に位置するリザーバ隙間を通して
ダイの主要出口部に向かって排出される。このリザーバ
隙間を出ると、このバッチ材料はスキン形成隙間に進入
し、そこで、スキン形成隙間を直接補充する排出スロッ
トからこのスキン形成隙間に進入するバッチ材料と合併
する。

【００１９】これらの２つのダイ領域からバッチ材料が
合流または合併する結果、押出し工程中においてハニカ
ムコアに厚く一体の外側スキン層が形成される。この層
は、共押出しされ、コアと一体であるが、コアのセル壁
の少なくとも２倍、より一般的には５−10倍もしくはそ
れ以上の厚さを有している。

【００２０】環状リザーバを有するマスクと適切な寸法
のスキン形成隙間を有するダイとを組み合わせると、基
礎をなすハニカム構造に損傷を与えることなく、厚いス
キンを備えた押出し金属ハニカム体を驚くほどうまく製
造できることが分かった。したがって、コアに関してほ
とんどセルまたはセル壁が歪んでおらず他のコアの欠陥
もない、厚いスキンを有するハニカム体を効率的に製造
できる。同様な押出し結果を効果的に達成できるスキン
形成ダイは、従来技術には確認されていない。

【００２１】本発明により押出し金属ハニカム体を製造
するのに適したダイ装置の特別な実施の形態を図面に示
す。２つの図面に示すように、ダイ装置10には、ダイ本
体14と組み合わせた周囲スキン形成マスク12がある。こ
のダイ本体14は装置のハニカムコア押出し部分を構成し
ている。

【００２２】従来のハニカム押出しダイのように、ダイ
本体14には、複数の供給孔16が設けられた入口面があ
る。これらの供給孔16は、一方の端部でダイの入口面と
つながり、他方の端部で複数の交差排出スロット20につ
ながっている。スロット20は、ダイに向かって開いてお
り、ダイにスロットの入った出口面を形成している。ダ
イの主要出口部は、破線22の延長で始まっている。

【００２３】特に22で示す出口面を参照すると、開いた
交差排出スロット20がダイの出口面に複数のピン24を形
成しているのが分かる。これらのピンはスロットを通し
て排出される押出し可能な材料において通路またはセル
を形成するように機能し、したがって、排出材料を、通
路を有する生のハニカム体に形成する。このハニカム体
において、材料はハニカム体のセル壁を形成する。

【００２４】図２から分かるように、このダイにおいて
要望されているスキン形成能力を付与するために、スロ
ットの入った出口面の周囲部分に変化を持たせて、中央
または主要出口部28を囲む低くなった第２のまたは周囲
出口部26を形成する。主要出口部28は外側に延びるかま
たは図２に示すように出口面の変化した周囲出口部26よ
りいくぶん突き出ている。

【００２５】高さが異なる周囲出口部26および主要出口
部28は、連結した主要および第２の出口部と略垂直で第
１のスキン形成表面と称する棚または連結表面30により
橋渡しされている。ダイの主要出口面部分28の周囲の周
りにマスク12の内側の縁を平行に配置したときに、第１
のスキン形成表面30は略環状またはより好ましくはフラ
ストコニカル（frustoconical ）形状である。図２に示
す好ましい実施の形態において、スキン形成表面30は、
ダイの中心軸に向かってやや内側に傾いている。このダ
イの中心軸は、主要出口部28の中心でもある。表面30の
角度により、主要出口部28を形成するダイ本体の突出部
分がフラストコニカル形状となる。

【００２６】一般的に、表面30並びに周囲出口部26の一
部は、出口面にある排出スロット20と交差するが、周囲
出口部26の場合には、これらのスロットは少なくとも部
分的にマスクされる。この好ましい形状において、スキ
ン形成表面30は一般的に、ダイの周囲出口部26と鋭くま
たは突然に交差するというよりもむしろ、その表面へと
滑らかに曲がる。このように表面26と30との間の接合部
は傾斜がついているというよりもむしろ滑らかである。

【００２７】このダイ装置を組み立てるためには、スキ
ン形成マスク12は、上述したように形作られたダイの周
囲出口部26を覆って位置している。図に示したように、
マスク12は、ダイの主要出口部28よりいくぶん大きい
が、その形状に対応している中央開口部34を有する環状
板である。マスクは、ダイの周囲出口部26に大部分が横
たわるようにダイ本体14に取り付けられている。このよ
うに配置されたマスク12は、閉塞表面12a を示してお
り、マスクにより覆われた周囲出口部26のそれら領域に
関して、部分的に覆われたスロット20から押出し可能な
バッチ材料が排出されないようになっている。

【００２８】マスク12はダイの操作において２つの目的
を果たす。第１に、マスク内の中央開口部に接している
マスク表面12b により、ダイの第２のスキン形成表面が
得られる。このマスク表面12b は、ダイの出口面に対し
て略垂直な表面であり、ダイ本体にある第１のスキン形
成表面30に対して略平行である。第１のスキン形成表面
30から所定の間隔だけ離れ、その表面30と関連して機能
を果たすこの第２のスキン形成表面12b は、第１および
第２のスキン形成表面の間のスキン形成隙間38を規定し
ている。この隙間38の幅によって、ダイとマスクのアッ
センブリを通す金属粉末バッチ材料の押出しにより造型
されるハニカム体に形成されるスキンの厚さがある程度
決まる。

【００２９】第２のスキン形成表面を設けることに加え
て、マスク12は、ダイアッセンブリを通して押し出され
るべき金属粉末バッチ材料を蓄積する押出物リザーバ40
を形成するように形作られている。リザーバ40は、マス
クと周囲出口部26との間の環状空間として形成されてお
り、バッチ材料をスキン形成隙間38に供給する量を増加
させるめにスキン形成隙間38中に開くかまたはその隙間
38とつながるように形作られている。

【００３０】リザーバ40には、マスク12の平らな表面に
より覆われていない、環状空間に延びる押出しスロット
20の部分により、バッチ材料が直接供給される。次い
で、リザーバ40内に蓄積するバッチ材料が、マスク12と
ダイの主要出口部26との間に形成されたリザーバ隙間42
を通してスキン形成隙間38に送られる。

【００３１】リザーバ40からのスキン形成隙間38へのバ
ッチ材料の流動は、リザーバ40とリザーバ隙間42の寸法
を予め選択することにより決められる。しかしながら、
金属粉末ハニカム体押出しのスキン形成性能を効果的な
ものとするためには、環状の凹部または通路形成リザー
バ40の深さ（環状凹部内の最深の地点からその地点に最
も近い周囲出口部26の地点までを測定する）は一般的に
リザーバ隙間42の寸法より大きい。最も好ましくは、リ
ザーバ40の深さは、隙間42の寸法の少なくとも２倍であ
る。

【００３２】上述したようなダイを用いた成形可能な金
属粉末バッチからのハニカム体の押出しは、この業界で
知られた従来の組成を有する成形可能な金属粉末バッチ
を用いて行なうことができる。バッチを配合するのに用
いた金属粉末の組成も、押出しバッチに可塑性を付与す
るために用いた特定のビヒクル成分のいずれも、本発明
による厚い外側スキン層を有するハニカム体の押出しに
は重要であるとは考えられない。

【００３３】上述したダイ装置を使用することにより増
大させられるスキンの厚さは相当なものであり、装置の
形状のみからでは予測できなかった。一般的に、従来の
押出しダイを用いて金属ハニカム体を製造すると、ハニ
カム体の外側スキンの厚さは、セル壁の厚さ、すなわ
ち、100 −150 マイクロメータ（0.004 −0.006 イン
チ）とほぼ同一のオーダーである。

【００３４】本発明により作成できるスキン厚は、これ
らの壁厚よりも少なくとも２倍、より一般的には５倍か
ら10倍もしくはそれ以上の倍率で厚いので、押出し工程
により作成された金属ハニカム体の機能的性能および製
造適性の両方を著しく改良できる。以下の実施例に示す
ように、ここに記載する本発明の押出し方法および装置
を用いれば、上述したようにスキン厚を容易に増大させ
ることができる。

【００３５】

【実施例】金属粉末、酸化物粉末および結合剤成分を、
導電性金属ハニカム体の押出しによる製造に適した比率
で互いに混合することにより、金属粉末押出しバッチを
調製した。この押出しバッチの粉末成分は、重量部で表
して、約74.25 部のＦｅ粉末、約23.33 部のＣｒ−30Ａ
ｌ合金（30％のＡｌを含むＣｒ合金）粉末、約1.66部の
Ｃｒ粉末、約0.5 部のＹ₂ Ｏ₃ 酸化物粉末、および0.25
部のＦｅ−20Ｂ合金（20％のＢを含むＦｅ合金）粉末か
らなる粉末混合物であった。全ての出発材料の平均粒径
は、約５マイクロメータの平均粒径を有するＦｅを除い
て、15−25マイクロメータの範囲内にあった。

【００３６】上述した金属粉末および酸化物粉末をドラ
イブレンディングにより混合して、均一な混合物を調製
し、この粉末混合物を押出しのためのビヒクルと組み合
わせた。使用したビヒクルは、メチルセルロース、オレ
イン酸、および水の組合せからなるものであった。これ
らの成分を上述した順番でブレンドし、押出しバッチが
ブレンディング後に約４重量％のメチルセルロース、約
１重量％のオレイン酸、および約20重量％の水を含むよ
うな比率で粉末混合物に加えた。

【００３７】このように用意した押出しバッチを、パッ
グミル中で脱気した後に、ハニカム体押出しダイに通し
て押し出し、正方形の断面積を有する通路を備えた生の
ハニカム体を得た。使用した押出しダイは円い断面、お
よび、生のハニカム体を乾燥させてこのハニカム体を金
属ハニカム製品に焼結した後に測定したときに、ハニカ
ムの断面積１ｃｍ² 当たり約68個の正方形の通路または
セル（約440 セル／ｉｎ² ）となるような通路の寸法と
間隔を有した。焼結したハニカム製品の通路の壁は、厚
さが約130 マイクロメータであった。

【００３８】押し出されているときに、生のハニカム体
のコアに一体の厚い外側スキンを連続して形成するため
に、使用するダイには、スキン形成表面およびスキン形
成隙間を補充する関連押出物リザーバが設けられてい
た。これらの構成部材は実質的に、図面に示す形状を有
していた。押し出すスキンの厚さを制御するために、ダ
イに設けたスキン形成隙間の幅は約２ｍｍ（0.079 イン
チ）であり、リザーバ隙間の幅は約400 マイクロメータ
（0.015 インチ）であった。

【００３９】このダイを用いて押し出した生のハニカム
体に設けられたスキンは、滑らかで、均一であり、隙
間、裂け目、または他の欠陥がほとんどなかった。さら
に、このスキンは押し出したときに、焼結ハニカムの表
面に約1.5 ｍｍ（0.062 インチ）厚の一体外側金属スキ
ンを形成するほど十分に厚かった。この厚さは、従来の
押し出しダイを用いて作成したスキン層の厚さの10倍以
上の厚さである。

【００４０】上述した実施例のように、スキン形成隙間
およびこの隙間とつながった押出物リザーバの両方を備
えた装置を使用することは、本発明にとっては重要であ
ると考えられる。セルが歪んだり、押し出したハニカム
体の周囲部分にある他の成形欠陥を避ける一方で、所望
の厚さのスキンを形成することは、他の押出しダイの設
計を用いてはまだ行なわれていない。

【００４１】ある比較実験において、設計の異なる押出
しダイを用いて、上述したバッチの組成と実質的に同一
の組成を有する金属粉末バッチから生のハニカム体を押
し出した。この実験において、押出しダイには、押出物
リザーバはあったが、スキン形成隙間はなかった。この
手法はセラミックハニカム体の製造にはうまくいった。
この内容は、例えば、米国特許第3,947,214 号に開示さ
れている。

【００４２】この手法は、セラミック加工には有用であ
るが、押出し工程中にハニカム構造内に発生した広範囲
に亘る欠陥のために、金属粉末バッチから金属ハニカム
体を製造するのにはうまくいかなかった。押出し中に外
側の壁厚が十分に増加したのが確認されたが、得られた
製品は、厚いスキンに隣接した周囲のセルの歪みおよび
／または崩壊により、許容できないと見做された。

【００４３】同様に、同一の金属粉末バッチを用いた
が、セラミックハニカム体のスキン形成用に用いた同種
のダイを使用したさらなる比較実験もうまくいかないこ
とが分かった。この実験においては、使用したダイには
スキン形成隙間があったが、周囲のスキン形成リザーバ
が無かった。米国特許第5,089,203 号に示すダイと類似
のこの種の設計では、ハニカムセル構造には欠陥が生じ
なかったが、十分な厚さのスキンがうまく形成できなか
った。

【００４４】

【発明の効果】前述したように、上述した実施例による
適切な厚さのスキンを有する金属ハニカム構造体にはい
くつかの利点がある。例えば、電気的に加熱する用途に
おいては、電源と接続するために電気的導線をハニカム
に連結しなければならない。これらの電極を付着する好
ましい技術はスタッド溶接であるが、この技術には、溶
接工程に耐えられるほど十分な厚さを有する表面部分を
備えた材料が必要とされる。現在使用されている種類の
電極材料および形状に関して、最小表面厚は、約0.030
インチであると決められている。

【００４５】押出しハニカム構造体の全体に亘り比較的
均一な厚さのスキンを設けることにより、製造汎用性に
関してさらなる利点が得られる。したがって、この特徴
により、電極の付着または部品の周囲辺りにある所望の
位置の他の構造的な付加が容易になる。

【００４６】最後に、押出し時間と焼結時間との間の生
の押出し部材の耐久性は、厚いスキンの部品において著
しく改善されている。このことは、押出し段階における
奇形の部材または真円ではない部材が形成されてしまう
のを減少させ、また、乾燥したが焼結していない部材の
耐久性を増大させる。このため、焼結部材のために以前
には見合わせていた造型作業が今では焼結前の乾燥部材
により経済的に行なうことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】マスク、供給孔および排出スロットの一般的な
配置を示す本発明の１つの実施の形態で用いるハニカム
押出しダイの断片図

【図２】本発明の１つの実施の形態である好ましい押出
しダイアッセンブリの立面断面図

【符号の説明】

10 ダイ装置 12 マスク 14 ダイ本体 16 供給孔 20 排出スロット 22 出口面 24 ピン 26 周囲出口部 28 主要出口部 30 スキン形成表面 38 スキン形成隙間 40 リザーバ 42 リザーバ隙間

Claims (11)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 押出しダイと該押出しダイに備え付けら
   れた環状のマスクとの組合せからなる、金属製のハニカ
   ム体の押出し装置であって、 前記押出しダイが、金属粉末からなるバッチ材料を導入
   する供給孔が設けられた入口面と、金属粉末の押出物を
   出口面から外側にハニカム体の形状で排出する、前記供
   給孔につながり前記出口面に開いた複数の交差する排出
   スロットを備えた出口面とを有し、 前記出口面が中央にある主要出口部および該主要出口部
   を囲む環状の周囲出口部からなり、該主要出口部が前記
   周囲出口部より排出方向に越えて延び、 前記押出しダイが、外側に延びた前記主要出口部に前記
   周囲出口部を連結するたな表面により前記出口面に形成
   され第１のスキン形成表面を有し、 前記マスクには中央開口部およびマスキング表面があ
   り、該マスキング表面が前記周囲出口部に対抗して配置
   されこの周囲出口部を部分的に覆っており、前記主要出
   口部が該マスクの中央開口部中に延び、 前記マスクが、前記中央開口部の境界を規定する該マス
   クの表面部分により形成される第２のスキン形成表面を
   有し、該第２のスキン形成表面がスキン形成隙間により
   前記第１のスキン形成表面から離れており、 前記マスクが、前記マスキング表面内の環状の凹部によ
   り形成された環状押出物リザーバを備え、この凹部が前
   記中央開口部の放射状に外側であるが隣接して位置し、 前記押出しダイの前記周囲出口部と前記押出物リザーバ
   の内側に放射状に位置する前記マスキング表面の環状部
   分との間の環状隙間によりリザーバ隙間が形成され、該
   リザーバ隙間により前記押出物リザーバと前記スキン形
   成隙間との間に開口部が形成されることを特徴とする装
   置。
2. 【請求項２】 前記第１のスキン形成表面が前記排出ス
   ロットと交差していることを特徴とする請求項１記載の
   装置。
3. 【請求項３】 前記第１のスキン形成表面が管状または
   フラストコニカル形状であることを特徴とする請求項２
   記載の装置。
4. 【請求項４】 前記第１のスキン形成表面が、前記押出
   しダイの前記出口面の前記主要出口部の中央を横切る中
   心軸に内側に向かって傾いているか、または前記第１の
   スキン形成表面が、滑らかに曲がっている交差部分で前
   記周囲出口部と接合していることを特徴とする請求項３
   記載の装置。
5. 【請求項５】 前記押出物リザーバが、前記リザーバ隙
   間の大きさの少なくとも２倍の深さを有する前記マスク
   の閉塞表面内の通路であることを特徴とする請求項１か
   ら４いずれか１項記載の装置。
6. 【請求項６】 可塑化した金属粉末からなるバッチ材料
   を押出しダイおよび環状のマスクに通して押し出すこと
   により、ハニカムコアおよび外側スキン層からなる金属
   製のハニカム体を製造する方法であって、 前記ハニカムコアが前記押出しダイの出口面の主要出口
   部に開いた複数の交差する排出スロットにより形成され
   るセル壁を有し、前記マスクが、前記ハニカムコアの押
   し出しのための中央開口部と、前記主要出口部から該マ
   スクにより覆われる前記出口面の周囲部分に延びる前記
   排出スロットの閉塞部分のための閉塞表面とを有し、 前記閉塞表面の近くにある前記排出スロットから外側に
   排出されるバッチ材料が、該閉塞表面内にある環状の押
   出物リザーバと、前記出口面および前記マスクの間のス
   キン形成隙間との両方に排出され、 前記押出物リザーバ内に集積されたバッチ材料が、前記
   出口面の周囲部分および前記マスクの間のリザーバ隙間
   を通って前記スキン形成隙間に排出され、 前記リザーバ隙間を通って排出されたバッチ材料が、前
   記スキン形成隙間に排出されたバッチ材料と組み合わさ
   れて、前記ハニカムコアに厚く一体の外側スキン層を形
   成し、この厚い外側スキン層が、前記ハニカムコアの前
   記セル壁の厚さの少なくとも２倍の厚さを有することを
   特徴とする方法。
7. 【請求項７】 前記出口面の前記主要出口部の持ち上が
   った部分および前記マスクの前記中央開口部の縁表面が
   並置されることにより、前記スキン形成隙間が形成され
   ることを特徴とする請求項６記載の方法。
8. 【請求項８】 前記出口面の前記主要出口部が前記マス
   クの前記中央開口部中に突出し、前記出口面の前記主要
   出口部の縁表面および前記マスクの前記中央開口部の縁
   表面が並置されることにより、前記スキン形成隙間が形
   成されることを特徴とする請求項７記載の方法。
9. 【請求項９】 前記リザーバ隙間および前記スキン形成
   隙間が、前記ハニカムコアの前記セル壁の厚さの少なく
   とも５倍の厚さの外側スキン層を形成するのに十分な寸
   法を有することを特徴とする請求項８記載の方法。
10. 【請求項１０】 前記セル壁の厚さが約0.254 ｍｍ（約
    0.010 インチ）以下であり、前記外側スキン層の厚さが
    約0.762 ｍｍ（約0.030 インチ）以上であることを特徴
    とする請求項９記載の方法。
11. 【請求項１１】 薄壁により通路が形成されたコア部お
    よび該コア部と一体的に接合された外側スキン層からな
    る押出し金属ハニカムであって、 前記コア部が所定の壁厚を有する壁セグメントにより分
    割された複数の平行な貫通路からなり、前記外側スキン
    層の厚さが前記壁厚の少なくとも２倍であり、必要に応
    じて、前記厚い外側スキン層に隣接する前記壁セグメン
    トが真っ直ぐかつほとんど歪んでいないことを特徴とす
    る押出し金属ハニカム。