JPH08235245A - 製品毎環境負荷度自動算出方法及びその装置 - Google Patents
製品毎環境負荷度自動算出方法及びその装置Info
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- JPH08235245A JPH08235245A JP3795295A JP3795295A JPH08235245A JP H08235245 A JPH08235245 A JP H08235245A JP 3795295 A JP3795295 A JP 3795295A JP 3795295 A JP3795295 A JP 3795295A JP H08235245 A JPH08235245 A JP H08235245A
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/30—Computing systems specially adapted for manufacturing
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- Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】製造時点における製品毎の環境負荷度を実測値
に基づきロット単位で高精度に自動算出する。 【構成】複数のロットを同時に製造する職場の製品毎の
環境負荷度算出方法であって、複数のロットの製造のう
ち、いずれかのロットの製造が終了する時間間隔を基準
に、この間に製造した製品ごとの製造数量の実績値と、
各ロットを製造するに要した環境負荷の総実績値を取得
し、これらを元に製造した各ロットの製品１個あたりの
環境負荷度（消費するエネルギー、資源量など）を算出
する。この算出値は、実測値をフィードバックしながら
精度を高めていく。 【効果】ロット単位で実測値に基づいた製品毎環境負荷
値が算出でき、製品毎環境負荷度の時系列的変化を捉え
ることができる。
に基づきロット単位で高精度に自動算出する。 【構成】複数のロットを同時に製造する職場の製品毎の
環境負荷度算出方法であって、複数のロットの製造のう
ち、いずれかのロットの製造が終了する時間間隔を基準
に、この間に製造した製品ごとの製造数量の実績値と、
各ロットを製造するに要した環境負荷の総実績値を取得
し、これらを元に製造した各ロットの製品１個あたりの
環境負荷度（消費するエネルギー、資源量など）を算出
する。この算出値は、実測値をフィードバックしながら
精度を高めていく。 【効果】ロット単位で実測値に基づいた製品毎環境負荷
値が算出でき、製品毎環境負荷度の時系列的変化を捉え
ることができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、製造企業の製造段階で
の職場毎の環境負荷度を製品単位に配賦するための装置
に関し、特に製造業において、その製品を製造する際に
どのくらいのエネルギーや資源を利用したか、または、
どのくらいの排出物を排出したかを容易に算出すること
のできる装置に関する。
の職場毎の環境負荷度を製品単位に配賦するための装置
に関し、特に製造業において、その製品を製造する際に
どのくらいのエネルギーや資源を利用したか、または、
どのくらいの排出物を排出したかを容易に算出すること
のできる装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、ＬＣＡ（Life Cycle Acessmen
t）と称し、原料の採取から製品の製造、使用、廃棄に
至る製品ライフサイクルの全過程で環境負荷度を調査
し、評価する手法がある。この中で、製造過程において
職場の実際の環境負荷実績を収集し、製品単位に環境負
荷度を配賦する方法が研究されている。一例として、あ
る商品１個を製造するのに電力、石油、その他関連する
エネルギーや、資源をどの程度使用するかを算出するこ
とにより、その製品の製造のためにどの程度環境に影響
を与えるかを調べようというものがある。しかし、同一
職場で複数の製品が同時に生産される場合、トータルの
資源消費量、例えばその工場の１日あたりの消費量は容
易に算出できるが、これを個々の生産物の環境負荷とし
て分離するのは容易ではなく、製品毎の環境負荷の配賦
は困難となる。従来の技術は、分解できないもの、ある
いは共有して使っているものは、生産数量又は生産額比
で配賦するものであったり、計算値、推定値として求め
るものであった。
t）と称し、原料の採取から製品の製造、使用、廃棄に
至る製品ライフサイクルの全過程で環境負荷度を調査
し、評価する手法がある。この中で、製造過程において
職場の実際の環境負荷実績を収集し、製品単位に環境負
荷度を配賦する方法が研究されている。一例として、あ
る商品１個を製造するのに電力、石油、その他関連する
エネルギーや、資源をどの程度使用するかを算出するこ
とにより、その製品の製造のためにどの程度環境に影響
を与えるかを調べようというものがある。しかし、同一
職場で複数の製品が同時に生産される場合、トータルの
資源消費量、例えばその工場の１日あたりの消費量は容
易に算出できるが、これを個々の生産物の環境負荷とし
て分離するのは容易ではなく、製品毎の環境負荷の配賦
は困難となる。従来の技術は、分解できないもの、ある
いは共有して使っているものは、生産数量又は生産額比
で配賦するものであったり、計算値、推定値として求め
るものであった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従来技術では、職場毎
環境負荷実績を製品毎に配賦する方法として、製品の生
産数量または生産額比を用いて按分していたため、製品
特性による製品毎の環境負荷度の違いを考慮することが
できなかった。従って配賦された値は現実の製品毎の環
境負荷実績と乖離する可能性が高く、環境負荷低減のた
めの管理指標として用いることはできず、設計等の改善
に結びつけることができないことが多かった。
環境負荷実績を製品毎に配賦する方法として、製品の生
産数量または生産額比を用いて按分していたため、製品
特性による製品毎の環境負荷度の違いを考慮することが
できなかった。従って配賦された値は現実の製品毎の環
境負荷実績と乖離する可能性が高く、環境負荷低減のた
めの管理指標として用いることはできず、設計等の改善
に結びつけることができないことが多かった。
【０００４】本発明は、製造過程における職場別環境負
荷の実測データを基に、製品毎の環境負荷原単位をロッ
トが終了する度にフィードバックをかけながら、職場毎
環境負荷実績を製品毎に配賦することにより、ロット毎
に製品毎環境負荷度を捉え、製品毎環境負荷度の時系列
的変化を管理し、設計改善などの環境負荷低減に向けた
対策をタイムリーに行うことを目的とする。
荷の実測データを基に、製品毎の環境負荷原単位をロッ
トが終了する度にフィードバックをかけながら、職場毎
環境負荷実績を製品毎に配賦することにより、ロット毎
に製品毎環境負荷度を捉え、製品毎環境負荷度の時系列
的変化を管理し、設計改善などの環境負荷低減に向けた
対策をタイムリーに行うことを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
本発明では、職場毎の環境負荷実績と生産実績とを入力
としてロットの終了の度に当該ロットにおける製品毎環
境負荷度を自動算出する手段と、製品毎環境負荷度と生
産実績を入力として製品毎環境負荷原単位を割り出す手
段を備えた構成とする。
本発明では、職場毎の環境負荷実績と生産実績とを入力
としてロットの終了の度に当該ロットにおける製品毎環
境負荷度を自動算出する手段と、製品毎環境負荷度と生
産実績を入力として製品毎環境負荷原単位を割り出す手
段を備えた構成とする。
【０００６】
【作用】各職場毎に、ある製造管理単位（例えばロッ
ト）の開始時刻と終了時刻と、その間に製造した製品の
品種、数量を生産実績データとし、各職場毎に発生する
製品毎環境負荷実績（使用エネルギー、排水量など）の
累計値の変位を環境負荷実績データとしたとき、製品毎
環境負荷度算出手段では、この生産実績データと環境負
荷実績データとを入力とする。
ト）の開始時刻と終了時刻と、その間に製造した製品の
品種、数量を生産実績データとし、各職場毎に発生する
製品毎環境負荷実績（使用エネルギー、排水量など）の
累計値の変位を環境負荷実績データとしたとき、製品毎
環境負荷度算出手段では、この生産実績データと環境負
荷実績データとを入力とする。
【０００７】ある製造管理単位が終了した時点で、前回
製造管理単位が終了した時刻からの職場毎環境負荷実績
の変位を時刻をキーとして算出する。一方生産実績デー
タからその期間の生産実績を時刻をキーとして割り出
す。
製造管理単位が終了した時刻からの職場毎環境負荷実績
の変位を時刻をキーとして算出する。一方生産実績デー
タからその期間の生産実績を時刻をキーとして割り出
す。
【０００８】次に、前回算出した製品毎環境負荷原単位
平均（初期値は設計情報や過去実績等から算出）に当該
期間の製品毎生産実績を乗じた値の比率で職場毎環境負
荷実績の当該期間に於ける変位を配賦し、製品毎環境負
荷度を算出する。
平均（初期値は設計情報や過去実績等から算出）に当該
期間の製品毎生産実績を乗じた値の比率で職場毎環境負
荷実績の当該期間に於ける変位を配賦し、製品毎環境負
荷度を算出する。
【０００９】製品毎環境負荷原単位算出手段では、今回
終了した製造管理単位の製品毎環境負荷度を全て集計
し、当該製造管理単位における製品別生産量で除するこ
とにより、当該製造管理単位における製品単位当たりの
環境負荷度（製品毎環境負荷原単位）を算出する。今回
算出したこの値と当該製品の過去一定数の製造管理単位
に於ける製品毎環境負荷原単位を平均した値を平均しそ
の値を新たに製品毎環境負荷原単位平均として保存、そ
れを用いて次回の製品毎環境負荷度の算出を行う。
終了した製造管理単位の製品毎環境負荷度を全て集計
し、当該製造管理単位における製品別生産量で除するこ
とにより、当該製造管理単位における製品単位当たりの
環境負荷度（製品毎環境負荷原単位）を算出する。今回
算出したこの値と当該製品の過去一定数の製造管理単位
に於ける製品毎環境負荷原単位を平均した値を平均しそ
の値を新たに製品毎環境負荷原単位平均として保存、そ
れを用いて次回の製品毎環境負荷度の算出を行う。
【００１０】以上の処理を製造管理単位終了時に繰り返
し行い、各職場で製品毎環境負荷度を製造管理単位毎に
即座に算出できる。
し行い、各職場で製品毎環境負荷度を製造管理単位毎に
即座に算出できる。
【００１１】
【実施例】以下に、本発明の実施例を図面に基づいて説
明する。図１は本発明の構成を示したブロック図であ
る。生産実績データベース１０１は、設備毎の時々刻々
の製品とその生産数量を記録する。職場毎環境実績デー
タベース１０２は、職場毎の時々刻々の環境負荷実績を
記録する。製品毎環境負荷度算出部１０３は、生産実績
データベース１０１より当該職場における当該期間の生
産品目と生産数量を示した生産実績データと、職場毎環
境負荷実績データベース１０２より当該職場における当
該期間の環境負荷実績を記録した職場毎環境負荷実績デ
ータを入力して、製品毎の環境負荷度を算出する。製品
毎環境負荷度算出部１０３の出力は、製品毎環境負荷度
算出結果として製品毎環境負荷原単位算出部１０４に与
えられる。
明する。図１は本発明の構成を示したブロック図であ
る。生産実績データベース１０１は、設備毎の時々刻々
の製品とその生産数量を記録する。職場毎環境実績デー
タベース１０２は、職場毎の時々刻々の環境負荷実績を
記録する。製品毎環境負荷度算出部１０３は、生産実績
データベース１０１より当該職場における当該期間の生
産品目と生産数量を示した生産実績データと、職場毎環
境負荷実績データベース１０２より当該職場における当
該期間の環境負荷実績を記録した職場毎環境負荷実績デ
ータを入力して、製品毎の環境負荷度を算出する。製品
毎環境負荷度算出部１０３の出力は、製品毎環境負荷度
算出結果として製品毎環境負荷原単位算出部１０４に与
えられる。
【００１２】製品毎環境負荷原単位算出部１０４は、製
品毎環境負荷度算出部１０３によって算出された当該期
間の製品毎環境負荷度と生産実績データから得られる製
品毎生産数量から、ある製造管理単位における製品単位
当たりの環境負荷度（製品毎環境負荷度原単位）を算出
するブロックであり、その出力は製品毎に記憶部１０５
に更新、記憶され、その値は製品毎環境負荷度算出部１
０３から常時呼び出し可能な構成とする。
品毎環境負荷度算出部１０３によって算出された当該期
間の製品毎環境負荷度と生産実績データから得られる製
品毎生産数量から、ある製造管理単位における製品単位
当たりの環境負荷度（製品毎環境負荷度原単位）を算出
するブロックであり、その出力は製品毎に記憶部１０５
に更新、記憶され、その値は製品毎環境負荷度算出部１
０３から常時呼び出し可能な構成とする。
【００１３】出力部１０６には、表示装置としてＣＲＴ
１０７を接続し、製品毎環境負荷度算出結果を表やグラ
フとして表示し、また、プリンタ１０８等の印字装置を
接続し、製品毎環境負荷度算出結果を記録紙上に印字す
る。
１０７を接続し、製品毎環境負荷度算出結果を表やグラ
フとして表示し、また、プリンタ１０８等の印字装置を
接続し、製品毎環境負荷度算出結果を記録紙上に印字す
る。
【００１４】図２は当該職場におけるある一時点からの
使用電力量の累計値の変化と、当該期間の設備１、設備
２、設備３における生産ロット順を示したものである。
本例では、ある１つの職場に設備１、設備２、設備３の
３台の同一設備があり、その職場で使用する電力量を職
場毎環境負荷実績データとし、その職場のある製造管理
単位において製品毎に使用された電力量を製品毎環境負
荷度として算出する例を取り上げる。当該職場において
製造される製品の種類は製品Ａ〜製品Ｅの５種類とす
る。図では、設備１で製品Ａ、Ｃ、Ａ、Ｂの順に製造
し、設備２で製品Ｄ、Ｅ、Ｂの順に製造し、設備３で製
品Ｅ、Ａ、Ｃの順で製造することことを示している。ま
た、図中の使用電力量累計のグラフの縦軸は電力量（Ｋ
Ｗ）、横軸は時間（時）である。
使用電力量の累計値の変化と、当該期間の設備１、設備
２、設備３における生産ロット順を示したものである。
本例では、ある１つの職場に設備１、設備２、設備３の
３台の同一設備があり、その職場で使用する電力量を職
場毎環境負荷実績データとし、その職場のある製造管理
単位において製品毎に使用された電力量を製品毎環境負
荷度として算出する例を取り上げる。当該職場において
製造される製品の種類は製品Ａ〜製品Ｅの５種類とす
る。図では、設備１で製品Ａ、Ｃ、Ａ、Ｂの順に製造
し、設備２で製品Ｄ、Ｅ、Ｂの順に製造し、設備３で製
品Ｅ、Ａ、Ｃの順で製造することことを示している。ま
た、図中の使用電力量累計のグラフの縦軸は電力量（Ｋ
Ｗ）、横軸は時間（時）である。
【００１５】本実施例では、製品毎環境負荷度の計算
を、いずれかの設備で、商品の製造が終了した時を基準
に区切り、これらの期間ごとに計算を行う。例えば、設
備１の製品Ｃのロットの終了時点を前回ロット終了時刻
Ｔ１とした時、次の区切りは設備２における製品Ｄのロ
ット終了時点となる。よってこの時点を今回ロット終了
時刻Ｔ２と呼ぶことにする。そうすると、Ｔ１からＴ２
の期間を１つの処理単位として、この期間における各設
備で使用された電力量を算出する。同様にして、以降同
じ様な期間を区切り、この期間ごとに算出を行う。
を、いずれかの設備で、商品の製造が終了した時を基準
に区切り、これらの期間ごとに計算を行う。例えば、設
備１の製品Ｃのロットの終了時点を前回ロット終了時刻
Ｔ１とした時、次の区切りは設備２における製品Ｄのロ
ット終了時点となる。よってこの時点を今回ロット終了
時刻Ｔ２と呼ぶことにする。そうすると、Ｔ１からＴ２
の期間を１つの処理単位として、この期間における各設
備で使用された電力量を算出する。同様にして、以降同
じ様な期間を区切り、この期間ごとに算出を行う。
【００１６】次に、図５のフローチャートを使って本願
発明の動作について説明する。まず、製品毎環境負荷度
算出部１０３において１回目の製品毎環境負荷度の配賦
を行うための製品毎環境負荷原単位（後述）を、接続さ
れたキーボード等の入力手段（図示せず）を用いて設計
情報や過去実績をもとに記憶部１０５に初期設定する。
発明の動作について説明する。まず、製品毎環境負荷度
算出部１０３において１回目の製品毎環境負荷度の配賦
を行うための製品毎環境負荷原単位（後述）を、接続さ
れたキーボード等の入力手段（図示せず）を用いて設計
情報や過去実績をもとに記憶部１０５に初期設定する。
【００１７】次に、図２の今回ロットの終了時刻Ｔ２を
経過したら、前回ロット終了時刻Ｔ１から今回ロット終
了時刻Ｔ２の間の生産実績を生産実績データベース１０
１から、職場毎の環境負荷を職場毎環境負荷実績データ
ベース１０２から製品毎環境負荷度算出部１０４に呼び
込む。（ステップ５２）。
経過したら、前回ロット終了時刻Ｔ１から今回ロット終
了時刻Ｔ２の間の生産実績を生産実績データベース１０
１から、職場毎の環境負荷を職場毎環境負荷実績データ
ベース１０２から製品毎環境負荷度算出部１０４に呼び
込む。（ステップ５２）。
【００１８】ここで、図３を用いて、これらのデータベ
ース１０２に格納される情報の詳細を説明する。生産実
績データ情報２００は生産実績データベース１０１に格
納されるもので、、生産現場からリアルタイムで得られ
る時系列の職場毎の生産実績から、前回ロット終了時点
を開始時刻、今回ロット終了時点を終了時刻として時刻
をキーに切り出したものであり、職場コード２０１、設
備NO．２０２、ロットNO.２０４、製品コード２０５、
その処理単位の開始時刻２０６及び終了時刻２０７とそ
の間の生産数量２０７が格納される。
ース１０２に格納される情報の詳細を説明する。生産実
績データ情報２００は生産実績データベース１０１に格
納されるもので、、生産現場からリアルタイムで得られ
る時系列の職場毎の生産実績から、前回ロット終了時点
を開始時刻、今回ロット終了時点を終了時刻として時刻
をキーに切り出したものであり、職場コード２０１、設
備NO．２０２、ロットNO.２０４、製品コード２０５、
その処理単位の開始時刻２０６及び終了時刻２０７とそ
の間の生産数量２０７が格納される。
【００１９】職場毎環境負荷実績情報３００は職場毎環
境負荷実績データベース１０２に格納されるもので、職
場単位にリアルタイムで得られる時系列の環境負荷実績
（使用電力量）から、前回ロット終了時点を開始時刻、
今回ロット終了時点を終了時刻として時刻をキーに切り
出したものであり、職場コード３０１、開始時刻３０
２、終了時刻３０３とその間の職場毎環境負荷実績（使
用電力量）３０４が格納される。この職場毎環境負荷実
績は、図３では、職場イで、商品Ａ、Ｃ、Ｅを製造する
に要するトータルの消費電力量である。
境負荷実績データベース１０２に格納されるもので、職
場単位にリアルタイムで得られる時系列の環境負荷実績
（使用電力量）から、前回ロット終了時点を開始時刻、
今回ロット終了時点を終了時刻として時刻をキーに切り
出したものであり、職場コード３０１、開始時刻３０
２、終了時刻３０３とその間の職場毎環境負荷実績（使
用電力量）３０４が格納される。この職場毎環境負荷実
績は、図３では、職場イで、商品Ａ、Ｃ、Ｅを製造する
に要するトータルの消費電力量である。
【００２０】再び図５において、次に、記憶部１０５か
ら、当該期間に製造された製品（本例では製品Ａ、製品
Ｃ、製品Ｅ）の製品毎環境負荷原単位平均（後述する図
４の６０６）を製品毎環境負荷度算出部１０３に呼び込
む。（１回目の処理の場合、ステップ５１で設定した初
期値を呼び込む。）（ステップ５３） 次に、製品毎環境負荷度算出部１０３では、当該期間中
に製造された製品の製品毎環境負荷原単位と生産数量を
乗じた値の比率で、当該期間の製品毎環境負荷実績を配
賦し、この値を製品毎環境負荷実績２０９に格納する
（ステップ５４）。
ら、当該期間に製造された製品（本例では製品Ａ、製品
Ｃ、製品Ｅ）の製品毎環境負荷原単位平均（後述する図
４の６０６）を製品毎環境負荷度算出部１０３に呼び込
む。（１回目の処理の場合、ステップ５１で設定した初
期値を呼び込む。）（ステップ５３） 次に、製品毎環境負荷度算出部１０３では、当該期間中
に製造された製品の製品毎環境負荷原単位と生産数量を
乗じた値の比率で、当該期間の製品毎環境負荷実績を配
賦し、この値を製品毎環境負荷実績２０９に格納する
（ステップ５４）。
【００２１】具体的な算出の仕方は、製品Ａ、製品Ｃ、
製品Ｅの最新の製品毎環境負荷元単位平均（後述する図
４の６０６）をそれぞれ３．０、２．０、１．５、（Ｋ
Ｗ／個）、生産数量２０８を１００、３００、２００
（個）と仮定した場合、当該期間の当該職場における使
用電力総量（職場毎環境負荷実績３０４）が１２００
（ＫＷ）であるならば、製品Ａの当該期間における製品
ごと環境負荷Ｋａは、 Ｋａ＝（使用電力総量）×［製品Ａ＊の製品毎環境負荷元単位平均×１００／ 製品Ａの製品毎環境負荷元単位平均×１００＋ 製品Ｃの製品毎環境負荷元単位平均×３００＋ 製品Ｅの製品毎環境負荷元単位平均×２００］ ＝１２００×［３．０×１００／（３．０×１００＋２．０×３００ ＋１．５×２００） ＝３００（ＫＷ） とのように、各製品の製品毎環境負荷元単位平均をもと
に求めることができる。同様にして、上記＊の部分を変
えることによって製品Ｃ、製品Ｅについても求められ
る。
製品Ｅの最新の製品毎環境負荷元単位平均（後述する図
４の６０６）をそれぞれ３．０、２．０、１．５、（Ｋ
Ｗ／個）、生産数量２０８を１００、３００、２００
（個）と仮定した場合、当該期間の当該職場における使
用電力総量（職場毎環境負荷実績３０４）が１２００
（ＫＷ）であるならば、製品Ａの当該期間における製品
ごと環境負荷Ｋａは、 Ｋａ＝（使用電力総量）×［製品Ａ＊の製品毎環境負荷元単位平均×１００／ 製品Ａの製品毎環境負荷元単位平均×１００＋ 製品Ｃの製品毎環境負荷元単位平均×３００＋ 製品Ｅの製品毎環境負荷元単位平均×２００］ ＝１２００×［３．０×１００／（３．０×１００＋２．０×３００ ＋１．５×２００） ＝３００（ＫＷ） とのように、各製品の製品毎環境負荷元単位平均をもと
に求めることができる。同様にして、上記＊の部分を変
えることによって製品Ｃ、製品Ｅについても求められ
る。
【００２２】次に、製品毎環境負荷度算出結果５００の
ロットNO.をキーとして今回算出したロットと同一ロッ
トのデータがあるかを検索し（ステップ５５）、あれば
同一ロットの製品毎環境負荷実績と合計する。（ステッ
プ５６）。この求めた値は、図４の製品毎環境負荷度ロ
ット集計結果５００に示すフォーマットで記憶部１０５
に格納される。その内容は、製品毎環境負荷度算出結果
をロット単位に集計したものであり、職場コード５０
１、ロットNO.５０２、製品コード５０３、ロット開始
時刻５０４、ロット終了時刻５０５と当該ロットにおけ
る製品毎環境負荷実績ロット集計結果５０６である。こ
の製品毎環境負荷実績ロット集計結果５０６は、同一ロ
ットの製品毎環境負荷実績の累計値が７００で、今回の
製品毎環境負荷実績２０９が３００のときは合計して１
０００（ＫＷ）となる。
ロットNO.をキーとして今回算出したロットと同一ロッ
トのデータがあるかを検索し（ステップ５５）、あれば
同一ロットの製品毎環境負荷実績と合計する。（ステッ
プ５６）。この求めた値は、図４の製品毎環境負荷度ロ
ット集計結果５００に示すフォーマットで記憶部１０５
に格納される。その内容は、製品毎環境負荷度算出結果
をロット単位に集計したものであり、職場コード５０
１、ロットNO.５０２、製品コード５０３、ロット開始
時刻５０４、ロット終了時刻５０５と当該ロットにおけ
る製品毎環境負荷実績ロット集計結果５０６である。こ
の製品毎環境負荷実績ロット集計結果５０６は、同一ロ
ットの製品毎環境負荷実績の累計値が７００で、今回の
製品毎環境負荷実績２０９が３００のときは合計して１
０００（ＫＷ）となる。
【００２３】次に、製品別環境負荷原単位算出部１０４
は、今回算出したロット当たりの製品毎環境負荷実績２
０９を生産数量２０８で除することにより、今回ロット
における製品単位当たりの環境負荷度である今回ロット
原単位６０５を算出する。（ステップ５７）ここで、製
品毎環境負荷原単位算出結果６００は図４に示すように
職場コード６０１、製品コード６０２と各製品の過去一
定数の製造管理単位に於ける製品毎環境負荷算出結果６
０３〜６０５とその原単位の平均６０６が格納される。
図４の例では、図３のデータに基づいて算出した今回ロ
ット原単位６０５と、それ以前に処理期間中に算出済み
のＮ−２期間の原単位６０３と、Ｎ−１期間の原単位６
０４が格納されている。
は、今回算出したロット当たりの製品毎環境負荷実績２
０９を生産数量２０８で除することにより、今回ロット
における製品単位当たりの環境負荷度である今回ロット
原単位６０５を算出する。（ステップ５７）ここで、製
品毎環境負荷原単位算出結果６００は図４に示すように
職場コード６０１、製品コード６０２と各製品の過去一
定数の製造管理単位に於ける製品毎環境負荷算出結果６
０３〜６０５とその原単位の平均６０６が格納される。
図４の例では、図３のデータに基づいて算出した今回ロ
ット原単位６０５と、それ以前に処理期間中に算出済み
のＮ−２期間の原単位６０３と、Ｎ−１期間の原単位６
０４が格納されている。
【００２４】ここで、今回ロットNo. Ａ００１（５０
２、製品Ｃ）における製品毎環境負荷実績ロット集計結
果を１０００（ＫＷ）（５０６）、当該ロットの生産数
量を５００個とすると、今回ロット（Ｃ製品）の製品毎
環境負荷原単位６０５は、 １０００（ＫＷ）／５００（個）＝２．０ となり、製品Ｃの今回ロット原単位６０５は、２．０と
なる。
２、製品Ｃ）における製品毎環境負荷実績ロット集計結
果を１０００（ＫＷ）（５０６）、当該ロットの生産数
量を５００個とすると、今回ロット（Ｃ製品）の製品毎
環境負荷原単位６０５は、 １０００（ＫＷ）／５００（個）＝２．０ となり、製品Ｃの今回ロット原単位６０５は、２．０と
なる。
【００２５】また、製品別環境負荷原単位算出部１０４
では、記憶部１０５に格納されている過去２回（過去何
回分を活用するかは任意）のロットに対する製品毎環境
負荷原単位算出結果（６０３〜６０４）と今回ロットで
の算出結果６０５の平均した値を算出し、その値は、製
品別環境負荷度原単位平均６０６として記憶部１０５に
格納する。（ステップ５８）本例でのＣ製品原単位平均
は、 （１．９＋２．１＋２．０）／３＝２．０ となり、原単位平均６０６に格納される。
では、記憶部１０５に格納されている過去２回（過去何
回分を活用するかは任意）のロットに対する製品毎環境
負荷原単位算出結果（６０３〜６０４）と今回ロットで
の算出結果６０５の平均した値を算出し、その値は、製
品別環境負荷度原単位平均６０６として記憶部１０５に
格納する。（ステップ５８）本例でのＣ製品原単位平均
は、 （１．９＋２．１＋２．０）／３＝２．０ となり、原単位平均６０６に格納される。
【００２６】次に、製品毎環境負荷算出結果は、出力部
１０６より出力される。（ステップ５９）この原単位６
０６が、その製品１個を製造するのに必要とする環境負
荷（必要なエネルギー、資源）である。
１０６より出力される。（ステップ５９）この原単位６
０６が、その製品１個を製造するのに必要とする環境負
荷（必要なエネルギー、資源）である。
【００２７】以上のように、本実施例ではいずれかの工
程の終了時に環境負荷の実績値を取得して、その都度製
品ごとの環境負荷の実績値を集計するようにしている。
また、算出した集計値はフィードバックされ、後の計算
に反映するようにしているので、実績値の集計の蓄積が
進めば進むほど信頼度の高いデータが算出できる。な
お、初めて製品を製造する場合は過去の製品毎環境負荷
原単位のデータがないので、計算値や理論値を初期値と
して設定する（図５のステップ５１）。
程の終了時に環境負荷の実績値を取得して、その都度製
品ごとの環境負荷の実績値を集計するようにしている。
また、算出した集計値はフィードバックされ、後の計算
に反映するようにしているので、実績値の集計の蓄積が
進めば進むほど信頼度の高いデータが算出できる。な
お、初めて製品を製造する場合は過去の製品毎環境負荷
原単位のデータがないので、計算値や理論値を初期値と
して設定する（図５のステップ５１）。
【００２８】以上、本発明の実施例を説明したが本発明
はその趣旨を逸脱しない範囲で、種々の応用が可能であ
る。例えば、本実施例では環境負荷の例として、電力の
使用量を用いて説明したがその他の使用実績値が算出で
きるものであれば同様に適用できることはいうまでもな
い。
はその趣旨を逸脱しない範囲で、種々の応用が可能であ
る。例えば、本実施例では環境負荷の例として、電力の
使用量を用いて説明したがその他の使用実績値が算出で
きるものであれば同様に適用できることはいうまでもな
い。
【００２９】また、本例ではいずれかのロットの終了時
に環境負荷の実績値を算出するようにしたが、これを定
められた一定の時間毎（例えば１時間ごと）で取得して
計算するようにしても良い。
に環境負荷の実績値を算出するようにしたが、これを定
められた一定の時間毎（例えば１時間ごと）で取得して
計算するようにしても良い。
【００３０】さらに、本実施例では消費するエネルギー
を元に説明したが、消費するものだけでなく排出する廃
棄物でも同様に算出することができることはいうまでも
ない。
を元に説明したが、消費するものだけでなく排出する廃
棄物でも同様に算出することができることはいうまでも
ない。
【００３１】
【発明の効果】本発明の製造時点製品毎環境負荷度自動
算出装置は、各設備毎に環境負荷の測定をしなくても、
職場毎環境負荷実績と生産実績から製品毎環境負荷度
を、製品毎環境負荷原単位を随時更新することにより、
高精度に算出することができる。
算出装置は、各設備毎に環境負荷の測定をしなくても、
職場毎環境負荷実績と生産実績から製品毎環境負荷度
を、製品毎環境負荷原単位を随時更新することにより、
高精度に算出することができる。
【００３２】また、ロット単位で実測値に基づいた製品
毎環境負荷実績を高精度に算出することにより、製品毎
環境負荷度の時系列的変化を捉えることができるため、
設計等の改善をタイムリーに行うことができる。
毎環境負荷実績を高精度に算出することにより、製品毎
環境負荷度の時系列的変化を捉えることができるため、
設計等の改善をタイムリーに行うことができる。
【図１】本発明の実施例の装置構成を示すブロック図
【図２】実施例における、当該職場の使用電力量の累計
値変化と各設備の生産ロット順を示す図
値変化と各設備の生産ロット順を示す図
【図３】図１の生産実績データベース１０１と職場毎環
境負荷実績データベース１０２に格納されるデータの詳
細を説明するための図
境負荷実績データベース１０２に格納されるデータの詳
細を説明するための図
【図４】図１の記憶部１０５に格納されるデータの詳細
を説明するための図
を説明するための図
【図５】本実施例の動作を示すフローチャート
１００ 製造時点製品毎環境負荷度自動算出装置 １０１ 生産実績データベース １０２ 職場毎環境負荷実績データベース １０３ 製品毎環境負荷度算出部 １０４ 製品毎環境負荷原単位算出部 １０５ 記憶部 １０６ 出力部 １０７ ＣＲＴ １０８ プリンタ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 光国 光七郎 神奈川県川崎市幸区鹿島田890番地の12 株式会社日立製作所情報システム事業部内 (72)発明者 岡 光宣 神奈川県小田原市国府津2880番地 株式会 社日立製作所ストレ−ジシステム事業部内 (72)発明者 南 清行 神奈川県小田原市国府津2880番地 株式会 社日立製作所ストレ−ジシステム事業部内 (72)発明者 佐原 輝美 神奈川県小田原市国府津2880番地 株式会 社日立製作所ストレ−ジシステム事業部内
Claims (2)
- 【請求項１】複数のロットを同時に製造する職場の製品
毎の環境負荷度算出方法であって、 1) 複数のロットの製造のうち、いずれかのロットの製
造が終了する時間を基準時に、該基準時によって定義さ
れる処理単位間隔に製造した製品ごとの製造数量の実績
値を取得し、 2)上記処理単位間隔に、上記複数のロットを製造するに
要した環境負荷の実績値を取得し、 3)上記処理単位間隔が終了する毎に、製造した各ロット
の製品１個あたりの環境負荷値の基準値と製造数量をも
とに、その間に製造した製品１個あたりの環境負荷値の
実績である製品毎環境負荷度を算出し、 4)該算出した製品毎環境負荷度をもとに上記環境負荷値
の基準値を更新する、ことを特徴とする。 - 【請求項２】職場毎の環境負荷実績と生産実績を「時
刻」をキーとして突き合わせ、製品毎の環境負荷実績を
随時フィードバックしながら職場毎の環境負荷実績を製
品毎の環境負荷度に配賦するための製品毎環境負荷原単
位を自動算出する製品毎環境負荷原単位算出手段と、そ
の製品毎環境負荷原単位を用いて製品毎の環境負荷をロ
ット単位に自動的に算出する製品毎環境負荷度算出手段
とを備え、当該職場で同時に行われているロットのいず
れかが終了する度に、当該ロットの製品毎環境負荷度を
算出する事を特徴とする製品毎環境負荷度自動算出装
置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3795295A JP3639631B2 (ja) | 1995-02-27 | 1995-02-27 | 製品毎環境負荷度自動算出方法及びその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3795295A JP3639631B2 (ja) | 1995-02-27 | 1995-02-27 | 製品毎環境負荷度自動算出方法及びその装置 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2004264799A Division JP3856022B2 (ja) | 2004-09-13 | 2004-09-13 | 製品毎環境負荷度自動算出方法及びその装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08235245A true JPH08235245A (ja) | 1996-09-13 |
| JP3639631B2 JP3639631B2 (ja) | 2005-04-20 |
Family
ID=12511894
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3795295A Expired - Lifetime JP3639631B2 (ja) | 1995-02-27 | 1995-02-27 | 製品毎環境負荷度自動算出方法及びその装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3639631B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002336832A (ja) * | 2001-05-14 | 2002-11-26 | Ricoh Co Ltd | リサイクル方法 |
| JP2004145750A (ja) * | 2002-10-25 | 2004-05-20 | Asahi Breweries Ltd | ユーティリティ管理システム及び方法 |
| JP2006195916A (ja) * | 2005-01-17 | 2006-07-27 | Hitachi Ltd | 原単位作成方法，原単位作成装置，プロセス評価方法 |
| WO2010095687A1 (ja) * | 2009-02-20 | 2010-08-26 | 株式会社日立製作所 | カーボントレーサビリティ管理システム |
| US8483860B2 (en) | 2008-10-17 | 2013-07-09 | Hitachi, Ltd. | Environmental load amount calculation method, execution program therefor, and execution apparatus therefor |
-
1995
- 1995-02-27 JP JP3795295A patent/JP3639631B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002336832A (ja) * | 2001-05-14 | 2002-11-26 | Ricoh Co Ltd | リサイクル方法 |
| JP2004145750A (ja) * | 2002-10-25 | 2004-05-20 | Asahi Breweries Ltd | ユーティリティ管理システム及び方法 |
| JP2006195916A (ja) * | 2005-01-17 | 2006-07-27 | Hitachi Ltd | 原単位作成方法，原単位作成装置，プロセス評価方法 |
| US8483860B2 (en) | 2008-10-17 | 2013-07-09 | Hitachi, Ltd. | Environmental load amount calculation method, execution program therefor, and execution apparatus therefor |
| WO2010095687A1 (ja) * | 2009-02-20 | 2010-08-26 | 株式会社日立製作所 | カーボントレーサビリティ管理システム |
| JP2010191832A (ja) * | 2009-02-20 | 2010-09-02 | Hitachi Ltd | カーボントレーサビティ管理システム |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3639631B2 (ja) | 2005-04-20 |
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