JPH08197213A - 溶融金属の連続鋳造方法 - Google Patents
溶融金属の連続鋳造方法Info
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- JPH08197213A JPH08197213A JP1180295A JP1180295A JPH08197213A JP H08197213 A JPH08197213 A JP H08197213A JP 1180295 A JP1180295 A JP 1180295A JP 1180295 A JP1180295 A JP 1180295A JP H08197213 A JPH08197213 A JP H08197213A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】鋳型に上下方向の機械的振動を付与しない方式
の溶融金属の連続鋳造において、ブレークアウトを防止
し、表面疵を低減する方法を提供する。 【構成】注入した溶融金属を包囲するように側壁に電磁
コイルを配した鋳型を用い、注入中に該電磁コイルに単
位時間当りパルス回数がｆ（回／分）のパルス電流を流
し、溶融金属の注入速度ｖ（ｍｍ／分）とｆの比Ｒ＝ｖ
／ｆで表されるパルスピッチＲを２５ｍｍ以下、好まし
くは１０ｍｍ以下に制御して鋳造する。
の溶融金属の連続鋳造において、ブレークアウトを防止
し、表面疵を低減する方法を提供する。 【構成】注入した溶融金属を包囲するように側壁に電磁
コイルを配した鋳型を用い、注入中に該電磁コイルに単
位時間当りパルス回数がｆ（回／分）のパルス電流を流
し、溶融金属の注入速度ｖ（ｍｍ／分）とｆの比Ｒ＝ｖ
／ｆで表されるパルスピッチＲを２５ｍｍ以下、好まし
くは１０ｍｍ以下に制御して鋳造する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、溶融金属の連続鋳造方
法に関する。
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】特公昭５７−２１４０８号公報には、鋳
型の側壁に、内部の溶融金属を包囲するように配した電
磁コイルに交流電流を供給し、鋳型内の溶融金属のメニ
スカス部を湾曲させる方法が記載されている。図４はそ
の説明図で、鋳型１の側壁に、内部の溶融金属２を包囲
するように配した電磁コイル５に交流電流を供給する
と、溶融金属のメニスカス部３に渦電流が発生し、溶融
金属２のメニスカス３は電磁力により点線３’の如くに
湾曲する。
型の側壁に、内部の溶融金属を包囲するように配した電
磁コイルに交流電流を供給し、鋳型内の溶融金属のメニ
スカス部を湾曲させる方法が記載されている。図４はそ
の説明図で、鋳型１の側壁に、内部の溶融金属２を包囲
するように配した電磁コイル５に交流電流を供給する
と、溶融金属のメニスカス部３に渦電流が発生し、溶融
金属２のメニスカス３は電磁力により点線３’の如くに
湾曲する。
【０００３】この湾曲によって、鋳型１と凝固シェルと
の隙間へのフラックス４の供給が円滑化する。しかし特
公昭５７−２１４０８号公報の発明は、メニスカスを周
期的に湾曲させるものではなく、交流電流供給中は継続
させるものであり、また鋳型１の上下方向の機械的振動
を併せ行う方法である。
の隙間へのフラックス４の供給が円滑化する。しかし特
公昭５７−２１４０８号公報の発明は、メニスカスを周
期的に湾曲させるものではなく、交流電流供給中は継続
させるものであり、また鋳型１の上下方向の機械的振動
を併せ行う方法である。
【０００４】特開昭６４−８８３４８号公報には、鋳型
の側壁に配した電磁コイルにパルス状の交流電流を供給
し、鋳型内の溶融金属のメニスカス部にパルス状の渦電
流を発生せしめて、鋳型内の溶融金属のメニスカス部を
周期的に湾曲させることにより、鋳型に上下方向の機械
的振動を与えることなく溶融金属の湯面上に存在するフ
ラックスを鋳型と凝固シェルの隙間に送り込む方法が記
載されている。
の側壁に配した電磁コイルにパルス状の交流電流を供給
し、鋳型内の溶融金属のメニスカス部にパルス状の渦電
流を発生せしめて、鋳型内の溶融金属のメニスカス部を
周期的に湾曲させることにより、鋳型に上下方向の機械
的振動を与えることなく溶融金属の湯面上に存在するフ
ラックスを鋳型と凝固シェルの隙間に送り込む方法が記
載されている。
【０００５】図５はその際のパルス状の交流電流の説明
図で、図６は凝固シェルの形成過程の説明図である。こ
の方法では図４で述べた電磁コイル５に図５の電流を供
給する。図５では、ｔ1〜ｔ2の間、ｔ3〜ｔ4の間、ｔ5
〜ｔ6の間、ｔ7〜ｔ8の間はパルス電流が流れるが、ｔ2
〜ｔ3の間、ｔ4〜ｔ5の間、ｔ6〜ｔ7の間はパルス電流
が流れない。
図で、図６は凝固シェルの形成過程の説明図である。こ
の方法では図４で述べた電磁コイル５に図５の電流を供
給する。図５では、ｔ1〜ｔ2の間、ｔ3〜ｔ4の間、ｔ5
〜ｔ6の間、ｔ7〜ｔ8の間はパルス電流が流れるが、ｔ2
〜ｔ3の間、ｔ4〜ｔ5の間、ｔ6〜ｔ7の間はパルス電流
が流れない。
【０００６】パルス電流が流れた際には、溶融金属２の
メニスカス３は図６(Ｂ)の如くに湾曲する。またパルス
電流が流れなくなると、溶融金属２のメニスカス３は図
６(Ａ)の如くに平坦になる。従って図５の電流を用いる
と、溶融金属２のメニスカスには湾曲と平坦を交互に繰
り返すような変形が発生する。その結果、溶融金属２の
凝固シェル６は図６(Ｃ)の如くに形成されるが、この方
法によると、鋳型１に上下方向の機械的振動を与えなく
てもフラックス４を鋳型と凝固シェルの隙間に円滑に送
り込むことができる。
メニスカス３は図６(Ｂ)の如くに湾曲する。またパルス
電流が流れなくなると、溶融金属２のメニスカス３は図
６(Ａ)の如くに平坦になる。従って図５の電流を用いる
と、溶融金属２のメニスカスには湾曲と平坦を交互に繰
り返すような変形が発生する。その結果、溶融金属２の
凝固シェル６は図６(Ｃ)の如くに形成されるが、この方
法によると、鋳型１に上下方向の機械的振動を与えなく
てもフラックス４を鋳型と凝固シェルの隙間に円滑に送
り込むことができる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は鋳型に上下方
向の機械的振動を与えることなく、かつブレークアウト
等の鋳造事故を十分に防止することができる連続鋳造方
法の提供を課題としている。本発明はまた、更に表面欠
陥が少ない鋳片を連続製造することも課題としている。
向の機械的振動を与えることなく、かつブレークアウト
等の鋳造事故を十分に防止することができる連続鋳造方
法の提供を課題としている。本発明はまた、更に表面欠
陥が少ない鋳片を連続製造することも課題としている。
【０００８】既に述べた如く、特開昭６４−８８３４８
号公報には、パルス状の交流電流を用いることにより、
鋳型に上下方向の機械的振動を与えなくてもフラックス
を鋳型と凝固シェルの隙間に送り込む方法が記載されて
いる。しかしながら、本発明者等の知見によると、鋳型
に上下方向の機械的振動を与えないと、後で述べる如
く、鋳造速度やパルス電流の特性が不適当な場合は、ブ
レークアウト等の事故が発生し易く、あるいは鋳片に発
生する表面疵が深いという問題点がある。本発明はこれ
等の問題を有利に解決した連続鋳造方法である。
号公報には、パルス状の交流電流を用いることにより、
鋳型に上下方向の機械的振動を与えなくてもフラックス
を鋳型と凝固シェルの隙間に送り込む方法が記載されて
いる。しかしながら、本発明者等の知見によると、鋳型
に上下方向の機械的振動を与えないと、後で述べる如
く、鋳造速度やパルス電流の特性が不適当な場合は、ブ
レークアウト等の事故が発生し易く、あるいは鋳片に発
生する表面疵が深いという問題点がある。本発明はこれ
等の問題を有利に解決した連続鋳造方法である。
【０００９】
【課題を解決するための手段】即ち本発明は、（１）鋳
型内に注入した溶融金属を包囲するように、鋳型の側壁
に配した電磁コイルに、単位時間当りのパルス回数がｆ
（回／分）のパルス状交流電流を供給して、鋳型内溶融
金属のメニスカス部にパルス状渦電流を発生させ、鋳型
内溶融金属のメニスカス部を周期的に湾曲させることに
より、鋳型に上下方向の機械的振動を与えることなく溶
融金属の湯面上に存在するフラックスを鋳型と凝固シェ
ルの隙間に送り込む連続鋳造方法において、鋳型内への
溶融金属の注入速度ｖ（ｍｍ／分）と単位時間当りのパ
ルス回数ｆとの比Ｒ＝ｖ／ｆによって表されるパルスピ
ッチＲを２５ｍｍ以下に制御して鋳造することを特徴と
する、溶融金属の連続鋳造方法であり、好ましくは、パ
ルスピッチＲを１０ｍｍ以下に制御するとよい。
型内に注入した溶融金属を包囲するように、鋳型の側壁
に配した電磁コイルに、単位時間当りのパルス回数がｆ
（回／分）のパルス状交流電流を供給して、鋳型内溶融
金属のメニスカス部にパルス状渦電流を発生させ、鋳型
内溶融金属のメニスカス部を周期的に湾曲させることに
より、鋳型に上下方向の機械的振動を与えることなく溶
融金属の湯面上に存在するフラックスを鋳型と凝固シェ
ルの隙間に送り込む連続鋳造方法において、鋳型内への
溶融金属の注入速度ｖ（ｍｍ／分）と単位時間当りのパ
ルス回数ｆとの比Ｒ＝ｖ／ｆによって表されるパルスピ
ッチＲを２５ｍｍ以下に制御して鋳造することを特徴と
する、溶融金属の連続鋳造方法であり、好ましくは、パ
ルスピッチＲを１０ｍｍ以下に制御するとよい。
【００１０】
【作用および実施例】下記の鋳造条件で、低炭素アルミ
キルド鋼の連続鋳造試験を行った。 鋳型：内径１５０ｍｍφ、高さ８００ｍｍの水冷銅製
で、鋳型上端と鋳型上端から下方２００ｍｍの間の側壁
に内孔と同心円状の電磁コイルを配したものを使用し
た。
キルド鋼の連続鋳造試験を行った。 鋳型：内径１５０ｍｍφ、高さ８００ｍｍの水冷銅製
で、鋳型上端と鋳型上端から下方２００ｍｍの間の側壁
に内孔と同心円状の電磁コイルを配したものを使用し
た。
【００１１】フラックス：Ｃ−ＣａＯ−ＳｉＯ2−Ａｌ2
Ｏ3−ＮａＦ系のパウダーで、使用時の粘性が１ポアズ
のものを使用した。 電磁コイルによる磁場：単相、６０Ｈｚ，最大実効値１
２００ガウスに設定した。 パルス電流：周波数６０Ｈｚの交流を一定時間間隔で１
回ずつＯＮ／ＯＦＦした流れを１パルスとし、１分間内
のパルス回数が、５０，１００，２００のパルス電流を
試験した。このとき、各々の場合の１パルス当り電流Ｏ
Ｎの時間は、０．６，０．３，０．１５秒である。
Ｏ3−ＮａＦ系のパウダーで、使用時の粘性が１ポアズ
のものを使用した。 電磁コイルによる磁場：単相、６０Ｈｚ，最大実効値１
２００ガウスに設定した。 パルス電流：周波数６０Ｈｚの交流を一定時間間隔で１
回ずつＯＮ／ＯＦＦした流れを１パルスとし、１分間内
のパルス回数が、５０，１００，２００のパルス電流を
試験した。このとき、各々の場合の１パルス当り電流Ｏ
Ｎの時間は、０．６，０．３，０．１５秒である。
【００１２】鋳片の引抜速度：０．８ｍ／分、１．０ｍ
／分、１．４ｍ／分、２．０ｍ／分の場合を試験した。
このときのパルス状況と鋳片表面状況を各引抜速度につ
いて表わしたのが図１である。注入時の溶湯のメニスカ
スは鋳型上端から５０〜１００ｍｍ下方であり、鋳型の
上下方向の機械的振動は行わなかった。
／分、１．４ｍ／分、２．０ｍ／分の場合を試験した。
このときのパルス状況と鋳片表面状況を各引抜速度につ
いて表わしたのが図１である。注入時の溶湯のメニスカ
スは鋳型上端から５０〜１００ｍｍ下方であり、鋳型の
上下方向の機械的振動は行わなかった。
【００１３】鋳造した鋳片の表面観察結果を図１に示し
た。図１（Ａ）は鋳片の引抜速度すなわち溶融金属の注
入速度ｖが０．８ｍ／分の例である。パルス回数ｆが５
０回／分の場合は、パルスは鋳片長さ方向で見るとｖ／
ｆ＝(０．８ｍ)／５０＝１６ｍｍ毎に流れる。（Ｒ＝ｖ
／ｆをパルスピッチと略記する）。この時、パルス電流
を流し始めた箇所に鋳片周方向に線状の薄い均一なマー
ク（以下パルスマークと略称）が生成する。図１（Ａ）
のｆ＝５０の図で示したａ1，ａ2はパルス電流が流れは
じめた位置で、ａ1とａ2との間隔はパルスピッチで１６
ｍｍである。
た。図１（Ａ）は鋳片の引抜速度すなわち溶融金属の注
入速度ｖが０．８ｍ／分の例である。パルス回数ｆが５
０回／分の場合は、パルスは鋳片長さ方向で見るとｖ／
ｆ＝(０．８ｍ)／５０＝１６ｍｍ毎に流れる。（Ｒ＝ｖ
／ｆをパルスピッチと略記する）。この時、パルス電流
を流し始めた箇所に鋳片周方向に線状の薄い均一なマー
ク（以下パルスマークと略称）が生成する。図１（Ａ）
のｆ＝５０の図で示したａ1，ａ2はパルス電流が流れは
じめた位置で、ａ1とａ2との間隔はパルスピッチで１６
ｍｍである。
【００１４】図中Ｉは、パルス電流が流れた範囲であ
る。図１（Ａ）のｆ＝５０の図で、パルス電流がながれ
ていないときにパルスマークとは異なる鋳片周方向に不
均一な深い湯じわ（●で表示）が観察される。図１
（Ａ）のｆ＝１００の場合は、パルスピッチは０．８ｍ
／１００で８ｍｍである。ａ1，ａ2はパルス電流が流れ
はじめた位置で、ａ1とａ2との間隔はパルスピッチで８
ｍｍである。この場合には湯じわ状マークは現われな
い。また、さらにパルスピッチを短く（４ｍｍ）したｆ
＝２００の場合にも同様に湯じわ状マークは現われな
い。
る。図１（Ａ）のｆ＝５０の図で、パルス電流がながれ
ていないときにパルスマークとは異なる鋳片周方向に不
均一な深い湯じわ（●で表示）が観察される。図１
（Ａ）のｆ＝１００の場合は、パルスピッチは０．８ｍ
／１００で８ｍｍである。ａ1，ａ2はパルス電流が流れ
はじめた位置で、ａ1とａ2との間隔はパルスピッチで８
ｍｍである。この場合には湯じわ状マークは現われな
い。また、さらにパルスピッチを短く（４ｍｍ）したｆ
＝２００の場合にも同様に湯じわ状マークは現われな
い。
【００１５】以上述べたごとく、図１（Ａ）から、湯じ
わ状マークについて下記の規則性が伺える。パルスピッ
チが１６ｍｍ（１０ｍｍ超）の場合は、湯じわ状マーク
はパルス電流が流れた部分の中間で発生し、また、パル
スピッチが１０ｍｍ以下の場合にはパルスマークのみが
生成し、湯じわ状マークは発生しない。
わ状マークについて下記の規則性が伺える。パルスピッ
チが１６ｍｍ（１０ｍｍ超）の場合は、湯じわ状マーク
はパルス電流が流れた部分の中間で発生し、また、パル
スピッチが１０ｍｍ以下の場合にはパルスマークのみが
生成し、湯じわ状マークは発生しない。
【００１６】図１（Ｂ）のｆ＝５０の場合のパルスピッ
チｖ／ｆは２０ｍｍ（１０ｍｍ超）である。また、図１
（Ｃ）のｆ＝１００ではパルスピッチは１４ｍｍ（１０
ｍｍ超）である。さらに図１（Ｄ）のｆ＝１００ではパ
ルスピッチは２０ｍｍ（１０ｍｍ超）である。パルスピ
ッチが１０ｍｍ超のこれ等の場合は何れも、湯じわ状マ
ークがパルス電流印加のインターバルで発生している。
チｖ／ｆは２０ｍｍ（１０ｍｍ超）である。また、図１
（Ｃ）のｆ＝１００ではパルスピッチは１４ｍｍ（１０
ｍｍ超）である。さらに図１（Ｄ）のｆ＝１００ではパ
ルスピッチは２０ｍｍ（１０ｍｍ超）である。パルスピ
ッチが１０ｍｍ超のこれ等の場合は何れも、湯じわ状マ
ークがパルス電流印加のインターバルで発生している。
【００１７】また、図１（Ｂ）のｆ＝１００及びｆ＝２
００、図１（Ｃ）のｆ＝２００、図１（Ｄ）のｆ＝２０
０ではパルスピッチ１０ｍｍ以下である。パルスピッチ
が１０ｍｍ以下のこれ等の場合は、何れの場合もパルス
マークのみが生成し、湯じわ状マークは生成しない。
００、図１（Ｃ）のｆ＝２００、図１（Ｄ）のｆ＝２０
０ではパルスピッチ１０ｍｍ以下である。パルスピッチ
が１０ｍｍ以下のこれ等の場合は、何れの場合もパルス
マークのみが生成し、湯じわ状マークは生成しない。
【００１８】図１（Ｃ）でｆ＝５０の場合のパルスピッ
チｖ／ｆは２８ｍｍ（２５ｍｍ超）、図１（Ｄ）でｆ＝
５０の場合のパルスピッチは４０ｍｍ（２５ｍｍ超）
で、いずれの場合もパルスピッチが大きい。そして何れ
の場合にも鋳片表面にはブレークアウト状のスティッキ
ング疵が見られ表面性状が極めて悪い。
チｖ／ｆは２８ｍｍ（２５ｍｍ超）、図１（Ｄ）でｆ＝
５０の場合のパルスピッチは４０ｍｍ（２５ｍｍ超）
で、いずれの場合もパルスピッチが大きい。そして何れ
の場合にも鋳片表面にはブレークアウト状のスティッキ
ング疵が見られ表面性状が極めて悪い。
【００１９】こうして得られた１０種類の鋳片（ブレー
クアウト状は除く）の表面を研削し、その表面疵最大深
さを測定して、図２に示した。尚図２で横軸は、それぞ
れの鋳片のパルスピッチＲ＝ｖ／ｆである。図２に見ら
れる如く、パルスピッチｖ／ｆが１０ｍｍ以下の鋳片は
表面疵最大深さが０．２ｍｍ以下であり、疵は浅い。従
って湯じわ状マークが発生しても支障がない。しかしパ
ルスピッチｖ／ｆが１０ｍｍ超の場合には表面疵最大深
さは深くなり、０．８ｍｍに達する場合もあって、パル
スピッチが１０ｍｍ以下の場合に比べて疵が深い。
クアウト状は除く）の表面を研削し、その表面疵最大深
さを測定して、図２に示した。尚図２で横軸は、それぞ
れの鋳片のパルスピッチＲ＝ｖ／ｆである。図２に見ら
れる如く、パルスピッチｖ／ｆが１０ｍｍ以下の鋳片は
表面疵最大深さが０．２ｍｍ以下であり、疵は浅い。従
って湯じわ状マークが発生しても支障がない。しかしパ
ルスピッチｖ／ｆが１０ｍｍ超の場合には表面疵最大深
さは深くなり、０．８ｍｍに達する場合もあって、パル
スピッチが１０ｍｍ以下の場合に比べて疵が深い。
【００２０】以上本発明を低炭素アルミキルド鋼で、Ｃ
−ＣａＯ−ＳｉＯ2−Ａｌ2Ｏ3−ＮａＦ系のフラックス
を使用した場合について述べたが、他の鋼種や他のフラ
ックスの場合も図１および図２と略同様の結果が得られ
る。従って本願発明ではパルスピッチｖ／ｆを２５ｍｍ
以下に制御して連続鋳造を行うが、この方法によると、
鋳型に上下方向の機械的振動を付与しない場合において
も、ブレークアウト等の鋳造事故の発生を有効に防止す
ることができる。さらに、上述のように、パルスピッチ
ｖ／ｆを１０ｍｍ以下に制御して連続鋳造を行うと、表
面疵が極めて浅い鋳片を製造することができる。
−ＣａＯ−ＳｉＯ2−Ａｌ2Ｏ3−ＮａＦ系のフラックス
を使用した場合について述べたが、他の鋼種や他のフラ
ックスの場合も図１および図２と略同様の結果が得られ
る。従って本願発明ではパルスピッチｖ／ｆを２５ｍｍ
以下に制御して連続鋳造を行うが、この方法によると、
鋳型に上下方向の機械的振動を付与しない場合において
も、ブレークアウト等の鋳造事故の発生を有効に防止す
ることができる。さらに、上述のように、パルスピッチ
ｖ／ｆを１０ｍｍ以下に制御して連続鋳造を行うと、表
面疵が極めて浅い鋳片を製造することができる。
【００２１】図１の(Ａ)，(Ｂ)，(Ｃ)でパルスピッチが
１０ｍｍ超の場合、湯じわ状マークがパルス電流のイン
ターバルで発生する理由は下記の如くと想考される。図
３は連続鋳造中の溶融金属のメニスカスの模式説明図
で、(Ａ)〜(Ｅ)はパルスピッチｖ／ｆが１０ｍｍ超の例
の説明図である。図３(Ａ)でａ1はパルスが流れたため
にフラックス４が流入し易くなった形状のメニスカスで
ある。ａ1の形状の効果は図３(Ｂ)に示す如く溶融金属
がその後約１０ｍｍ注入される間継続する。従ってａ1
とａ1から１０ｍｍ離れたｃ2迄の間はフラックス４によ
って十分潤滑されている。
１０ｍｍ超の場合、湯じわ状マークがパルス電流のイン
ターバルで発生する理由は下記の如くと想考される。図
３は連続鋳造中の溶融金属のメニスカスの模式説明図
で、(Ａ)〜(Ｅ)はパルスピッチｖ／ｆが１０ｍｍ超の例
の説明図である。図３(Ａ)でａ1はパルスが流れたため
にフラックス４が流入し易くなった形状のメニスカスで
ある。ａ1の形状の効果は図３(Ｂ)に示す如く溶融金属
がその後約１０ｍｍ注入される間継続する。従ってａ1
とａ1から１０ｍｍ離れたｃ2迄の間はフラックス４によ
って十分潤滑されている。
【００２２】パルスピッチは１０ｍｍ超であるため、ａ
1とｃ2の間にパルスが流れる事はなく、また鋳型の上下
方向の機械的振動もない。このため図３(Ｂ)のメニスカ
スｃ2は、この段階で図３(Ｃ)のｃ2で示した、フラック
ス４が流入し難い形状に変形する。溶融金属はこの状態
でその後も注入され、メニスカスは図３(Ｄ)のａ2に達
する。図３(Ｄ)でｃ2とａ2の間は潤滑が不十分なために
湯じわ状マークがｃ2とａ2の間に発生する。図３(Ｅ)で
パルスが流れ、図３(Ｄ)のメニスカスａ2はフラックス
４が流入し易い図３(Ｅ)のａ2の形状に変形する。以後
図３(Ａ)に戻り(Ａ)〜(Ｅ)が繰り返される。
1とｃ2の間にパルスが流れる事はなく、また鋳型の上下
方向の機械的振動もない。このため図３(Ｂ)のメニスカ
スｃ2は、この段階で図３(Ｃ)のｃ2で示した、フラック
ス４が流入し難い形状に変形する。溶融金属はこの状態
でその後も注入され、メニスカスは図３(Ｄ)のａ2に達
する。図３(Ｄ)でｃ2とａ2の間は潤滑が不十分なために
湯じわ状マークがｃ2とａ2の間に発生する。図３(Ｅ)で
パルスが流れ、図３(Ｄ)のメニスカスａ2はフラックス
４が流入し易い図３(Ｅ)のａ2の形状に変形する。以後
図３(Ａ)に戻り(Ａ)〜(Ｅ)が繰り返される。
【００２３】図２でパルスピッチが１０ｍｍ超の場合に
表面疵最大深さが大きくなるのは、次の理由によると思
われる。すなわち、図３(Ｄ)で述べた如く、ｃ2とａ2と
の間で生じる湯じわ状マークは、フラックスの流入が不
十分となり、潤滑不足となったために発生した疵であ
る。従って、通常の潤滑不足による表面疵と同様であ
り、疵の深さが大きいのである。
表面疵最大深さが大きくなるのは、次の理由によると思
われる。すなわち、図３(Ｄ)で述べた如く、ｃ2とａ2と
の間で生じる湯じわ状マークは、フラックスの流入が不
十分となり、潤滑不足となったために発生した疵であ
る。従って、通常の潤滑不足による表面疵と同様であ
り、疵の深さが大きいのである。
【００２４】また、図１でパルスピッチが１０ｍｍ以下
の場合に、湯じわ状マークがパルスが流れた近傍にのみ
発生するのは、次の理由によると思われる。図３の(Ｆ)
〜(Ｈ)はパルスピッチが１０ｍｍ以下の場合の溶融金属
のメニスカスの説明図である。図３(Ｆ)のａ1はパルス
が流れたためにフラックス４が流入し易くなった形状の
メニスカスである。ａ1の形状の効果は、図３(Ｇ)で溶
融金属がその後例えば５ｍｍ流入されてメニスカスがａ
2になるまでの間継続する。
の場合に、湯じわ状マークがパルスが流れた近傍にのみ
発生するのは、次の理由によると思われる。図３の(Ｆ)
〜(Ｈ)はパルスピッチが１０ｍｍ以下の場合の溶融金属
のメニスカスの説明図である。図３(Ｆ)のａ1はパルス
が流れたためにフラックス４が流入し易くなった形状の
メニスカスである。ａ1の形状の効果は、図３(Ｇ)で溶
融金属がその後例えば５ｍｍ流入されてメニスカスがａ
2になるまでの間継続する。
【００２５】図３(Ｇ)の段階に至り、次のパルスが流れ
てａ2もフラックス４が流入し易い形状のメニスカスに
変形する。ａ2の形状の効果は図３(Ｈ)で溶融金属がそ
の後更に例えば５ｍｍ注入されてメニスカスがａ3にな
るまでの間継続する。そして、図３(Ｈ)の段階のａ3で
も、パルスの流れによりフラックスが流入し易い形状の
メニスカスに変形する。
てａ2もフラックス４が流入し易い形状のメニスカスに
変形する。ａ2の形状の効果は図３(Ｈ)で溶融金属がそ
の後更に例えば５ｍｍ注入されてメニスカスがａ3にな
るまでの間継続する。そして、図３(Ｈ)の段階のａ3で
も、パルスの流れによりフラックスが流入し易い形状の
メニスカスに変形する。
【００２６】以上述べた如く、パルスピッチが１０ｍｍ
以下の場合は、メニスカスはフラックス４が流入し易い
形状に常に維持される。従ってこの際はフラックスの流
入は常に十分であり潤滑不足は発生しない。しかし、パ
ルスが流れる際には、メニスカスは湾曲し、メニスカス
やフラックスには揺動が発生する。パルスピッチが１０
ｍｍ以下の場合の湯じわ状マークは、この揺動に起因し
て発生したと想考される。またこのため湯じわ状マーク
はパルスが流れた近傍にのみ発生したと考えられる。
以下の場合は、メニスカスはフラックス４が流入し易い
形状に常に維持される。従ってこの際はフラックスの流
入は常に十分であり潤滑不足は発生しない。しかし、パ
ルスが流れる際には、メニスカスは湾曲し、メニスカス
やフラックスには揺動が発生する。パルスピッチが１０
ｍｍ以下の場合の湯じわ状マークは、この揺動に起因し
て発生したと想考される。またこのため湯じわ状マーク
はパルスが流れた近傍にのみ発生したと考えられる。
【００２７】なお、図２で、パルスピッチが１０ｍｍ以
下の場合の表面疵最大深さは０．２ｍｍ以下で極めて浅
い。この理由は既に述べた如く、パルスピッチが１０ｍ
ｍ以下の場合の湯じわ状マークは、潤滑不足に起因した
ものではなく、メニスカスやフラックスの揺動に起因し
たものであり、この揺動に起因する湯じわ状マークは欠
陥を伴わないためと想考される。
下の場合の表面疵最大深さは０．２ｍｍ以下で極めて浅
い。この理由は既に述べた如く、パルスピッチが１０ｍ
ｍ以下の場合の湯じわ状マークは、潤滑不足に起因した
ものではなく、メニスカスやフラックスの揺動に起因し
たものであり、この揺動に起因する湯じわ状マークは欠
陥を伴わないためと想考される。
【００２８】
【発明の効果】本発明によると、鋳型に上下方向の機械
的振動を与えることなく、かつ表面欠陥が少ない鋳片を
連続鋳造により製造することができる。
的振動を与えることなく、かつ表面欠陥が少ない鋳片を
連続鋳造により製造することができる。
【図１】は、試作した鋳片の湯じわ状マークの観察結果
を示す図。
を示す図。
【図２】はパルスピッチと表面疵最大深さの関係を示す
図。
図。
【図３】は本発明の作用を説明する図。
【図４】は電磁コイルに交流を通じた際のメニスカスの
湾曲を説明する図。
湾曲を説明する図。
【図５】はパルス状の交流電流の説明図。
【図６】は電磁コイルのパルス状の電流の作用の説明
図。
図。
１：鋳型、 ２：溶融金属、 ３，３'：メニスカス、
４：フラックス、５：電磁コイル、 ６：凝固シェ
ル。
４：フラックス、５：電磁コイル、 ６：凝固シェ
ル。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 澤田 健三 東京都千代田区大手町二丁目６番３号 新 日本製鐵株式会社内
Claims (2)
- 【請求項１】鋳型内の注入した溶融金属を包囲するよう
に、鋳型の側壁に配した電磁コイルに、単位時間当りの
パルス回数がｆ（回／分）のパルス状交流電流を供給し
て、鋳型内溶融金属のメニスカス部にパルス状渦電流を
発生させ、鋳型内溶融金属のメニスカス部を周期的に湾
曲させることにより、鋳型に上下方向の機械的振動を与
えることなく溶融金属の湯面上に存在するフラックスを
鋳型と凝固シェルの隙間に送り込む連続鋳造方法におい
て、鋳型内への溶融金属の注入速度ｖ（ｍｍ／分）と単
位時間当りのパルス回数ｆとの比Ｒ＝ｖ／ｆによって表
されるパルスピッチＲを２５ｍｍ以下に制御して鋳造す
ることを特徴とする溶融金属の連続鋳造方法。 - 【請求項２】鋳型内に注入した溶融金属を包囲するよう
に、鋳型の側壁に配した電磁コイルに、単位時間当りの
パルス回数がｆ（回／分）のパルス状交流電流を供給し
て、鋳型内溶融金属のメニスカス部にパルス状渦電流を
発生させ、鋳型内溶融金属のメニスカス部を周期的に湾
曲させることにより、鋳型に上下方向の機械的振動を与
えることなく溶融金属の湯面上に存在するフラックスを
鋳型と凝固シェルの隙間に送り込む連続鋳造方法におい
て、鋳型内への溶融金属の注入速度ｖ（ｍｍ／分）と単
位時間当りのパルス回数ｆとの比Ｒ＝ｖ／ｆによって表
されるパルスピッチＲを１０ｍｍ以下に制御して鋳造す
ることを特徴とする溶融金属の連続鋳造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1180295A JPH08197213A (ja) | 1995-01-27 | 1995-01-27 | 溶融金属の連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1180295A JPH08197213A (ja) | 1995-01-27 | 1995-01-27 | 溶融金属の連続鋳造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08197213A true JPH08197213A (ja) | 1996-08-06 |
Family
ID=11787995
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1180295A Pending JPH08197213A (ja) | 1995-01-27 | 1995-01-27 | 溶融金属の連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08197213A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108465792A (zh) * | 2018-03-29 | 2018-08-31 | 东北大学 | 一种差相位脉冲磁场电磁连铸方法 |
-
1995
- 1995-01-27 JP JP1180295A patent/JPH08197213A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108465792A (zh) * | 2018-03-29 | 2018-08-31 | 东北大学 | 一种差相位脉冲磁场电磁连铸方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20030311 |