JPH08134557A - 真空反応炉によるダスト処理操業法 - Google Patents
真空反応炉によるダスト処理操業法Info
- Publication number
- JPH08134557A JPH08134557A JP31745494A JP31745494A JPH08134557A JP H08134557 A JPH08134557 A JP H08134557A JP 31745494 A JP31745494 A JP 31745494A JP 31745494 A JP31745494 A JP 31745494A JP H08134557 A JPH08134557 A JP H08134557A
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- Japan
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- iron
- zinc
- furnace
- torr
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 各種産業分野、特に鉄鋼業において発生する
鉄酸化物と亜鉛化合物を含むダストを特別な前処理を施
すことなく、真空反応炉で９０％以上の脱亜鉛率と金属
鉄比を同時に達成して分離回収し、鉄源として再利用す
る操業方法を得る 【構成】 鉄酸化物と亜鉛化合物を含むダストに適量の
カーボン粉を混合し、炉温９００℃ないし１１００℃、
炉内圧１０−２Ｔｏｒｒないし１０−４Ｔｏｒｒの真空
反応炉内に保持することによって、固体のまま溶解せず
に、亜鉛と金属鉄を分離回収する。
鉄酸化物と亜鉛化合物を含むダストを特別な前処理を施
すことなく、真空反応炉で９０％以上の脱亜鉛率と金属
鉄比を同時に達成して分離回収し、鉄源として再利用す
る操業方法を得る 【構成】 鉄酸化物と亜鉛化合物を含むダストに適量の
カーボン粉を混合し、炉温９００℃ないし１１００℃、
炉内圧１０−２Ｔｏｒｒないし１０−４Ｔｏｒｒの真空
反応炉内に保持することによって、固体のまま溶解せず
に、亜鉛と金属鉄を分離回収する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、鉄酸化物と亜鉛化合物
を含むダストが発生する産業全分野にまたがるが、特に
鉄鋼業に関するものである。
を含むダストが発生する産業全分野にまたがるが、特に
鉄鋼業に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、本発明の対象とするダストは鉄酸
化物を含むため、鉄鋼業の鉄源として有用で再利用され
ている。しかし、ダスト中の亜鉛化合物は鉄鋼業の各プ
ロセスで発生するダストに循環・濃縮され、あるレベル
の濃度以上になると、多額の費用をかけて埋め立て処理
をするか、あるいはダスト処理専門業者に依頼し、その
まま溶解されて、亜鉛分は酸化亜鉛として、バグフィル
ター、サイクロン、電気集塵機の併用または単独で回収
処理され、鉄分は鉄滓などとして再利用に回されている
のが現状である。
化物を含むため、鉄鋼業の鉄源として有用で再利用され
ている。しかし、ダスト中の亜鉛化合物は鉄鋼業の各プ
ロセスで発生するダストに循環・濃縮され、あるレベル
の濃度以上になると、多額の費用をかけて埋め立て処理
をするか、あるいはダスト処理専門業者に依頼し、その
まま溶解されて、亜鉛分は酸化亜鉛として、バグフィル
ター、サイクロン、電気集塵機の併用または単独で回収
処理され、鉄分は鉄滓などとして再利用に回されている
のが現状である。
【０００３】一般に亜鉛を含有するダストを再利用する
場合、ダストの微粒子側で亜鉛濃度が高いことに着目し
た湿式亜鉛分級法、あるいはロータリーキルンによる還
元脱亜鉛法が選択されている。前者の湿式亜鉛分級法
は、分級による脱亜鉛率が低いこと、またダスト中の鉄
酸化物から金属鉄を回収することは原理的に不可能であ
る。後者のロータリーキルンによる還元脱亜鉛は、多量
の還元用高温排ガスを使用するため設備規模が非常に大
きいこと、さらに９０％以上の高脱亜鉛率達成とダスト
中の鉄酸化物を金属鉄に９０％以上転換すること（以
後、金属鉄比と呼ぶ）は、操業上極めて困難であった。
場合、ダストの微粒子側で亜鉛濃度が高いことに着目し
た湿式亜鉛分級法、あるいはロータリーキルンによる還
元脱亜鉛法が選択されている。前者の湿式亜鉛分級法
は、分級による脱亜鉛率が低いこと、またダスト中の鉄
酸化物から金属鉄を回収することは原理的に不可能であ
る。後者のロータリーキルンによる還元脱亜鉛は、多量
の還元用高温排ガスを使用するため設備規模が非常に大
きいこと、さらに９０％以上の高脱亜鉛率達成とダスト
中の鉄酸化物を金属鉄に９０％以上転換すること（以
後、金属鉄比と呼ぶ）は、操業上極めて困難であった。
【０００４】非常に高い脱亜鉛率と金属鉄比を達成でき
るプロセスは、強還元雰囲気での還元・溶解する高温プ
ロセスしかなく、高炉がその典型ではあるが、本発明が
対象としている粉ダストのまま処理する操業は、通気性
の問題から不可能であった。
るプロセスは、強還元雰囲気での還元・溶解する高温プ
ロセスしかなく、高炉がその典型ではあるが、本発明が
対象としている粉ダストのまま処理する操業は、通気性
の問題から不可能であった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本方法は、減圧により
固体そのままの状態で、ダストを処理し、溶解せずに高
い脱亜鉛率と金属鉄化を同時に達成するものであり、本
発明が解決しようとする課題は以下のとおりである。
固体そのままの状態で、ダストを処理し、溶解せずに高
い脱亜鉛率と金属鉄化を同時に達成するものであり、本
発明が解決しようとする課題は以下のとおりである。
【０００６】１ 高炉プロセスあるいはその他工業炉に
必要とされている粉の団鉱処理をなくすため、被処理物
を粉のまま、溶解せずに固体の状態で処理する。
必要とされている粉の団鉱処理をなくすため、被処理物
を粉のまま、溶解せずに固体の状態で処理する。
【０００７】２ 粉の状態のまま真空状態で、９０％以
上の高い脱亜鉛率と金属鉄比を同時に達成する。
上の高い脱亜鉛率と金属鉄比を同時に達成する。
【０００８】３ 亜鉛はガス側から系外へ、金属鉄はダ
スト（固体側）そのものに生成させ、系外において同時
回収可能とする。
スト（固体側）そのものに生成させ、系外において同時
回収可能とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記課題を達成するた
め、従来行われている大気圧あるいはそれ以上の高圧条
件で還元・溶解する高温プロセスを全面的に見直し、以
下の手段で課題を解決する。
め、従来行われている大気圧あるいはそれ以上の高圧条
件で還元・溶解する高温プロセスを全面的に見直し、以
下の手段で課題を解決する。
【００１０】１ 処理系としての反応炉内圧を１０−２
Ｔｏｒｒないし１０−４Ｔｏｒｒの真空状態にする。
Ｔｏｒｒないし１０−４Ｔｏｒｒの真空状態にする。
【００１１】２ 反応炉温を９００℃ないし１１００℃
に保つ。
に保つ。
【００１２】３ 被処理物である鉄酸化物と亜鉛化合物
を含むダストにカーボン粉を混合し、粉のままの状態で
炉内において反応させる。
を含むダストにカーボン粉を混合し、粉のままの状態で
炉内において反応させる。
【００１３】４ 溶解せずに粉のままのダストに生成し
た金属鉄とガス化した亜鉛は系外で同時に回収する。
た金属鉄とガス化した亜鉛は系外で同時に回収する。
【００１４】
１ 反応炉の内圧を下げることによって、鉄酸化物およ
び亜鉛化合物の解離温度が反応圧に対し比例的に低下す
るので、工業的に容易に実現できる１０−２Ｔｏｒｒな
いし１０−４Ｔｏｒｒに炉内圧を保ことによって、酸化
鉄は９００℃ないし１１００℃の炉温で固体のまま解離
が促進される。
び亜鉛化合物の解離温度が反応圧に対し比例的に低下す
るので、工業的に容易に実現できる１０−２Ｔｏｒｒな
いし１０−４Ｔｏｒｒに炉内圧を保ことによって、酸化
鉄は９００℃ないし１１００℃の炉温で固体のまま解離
が促進される。
【００１５】２ 酸素との親和力が鉄および亜鉛より大
きいカーボン粉を酸化鉄と亜鉛化合物のダストに混合
し、炉温９００℃ないし１１００℃、炉圧内１０−２Ｔ
ｏｒｒないし１０−４Ｔｏｒｒの真空反応炉内で反応さ
せることによって、酸化鉄は固体のままで金属鉄に、亜
鉛化合物、特に酸化亜鉛は亜鉛に還元される。
きいカーボン粉を酸化鉄と亜鉛化合物のダストに混合
し、炉温９００℃ないし１１００℃、炉圧内１０−２Ｔ
ｏｒｒないし１０−４Ｔｏｒｒの真空反応炉内で反応さ
せることによって、酸化鉄は固体のままで金属鉄に、亜
鉛化合物、特に酸化亜鉛は亜鉛に還元される。
【００１６】３ 溶解されずに還元された金属鉄は固体
状態の粉または１０ｍｍないし３０ｍｍの粒として生成
し、亜鉛はガスとして分離する。また炉内には還元反応
で一酸化炭素も生じる。
状態の粉または１０ｍｍないし３０ｍｍの粒として生成
し、亜鉛はガスとして分離する。また炉内には還元反応
で一酸化炭素も生じる。
【００１７】４ 金属鉄は冷却後回収され、鉄源として
再利用される。
再利用される。
【００１８】５ 亜鉛ガスおよび一酸化炭素は真空ポン
プによって排気される途中で、系外より導入された空気
と触れることにより、それぞれ酸化されて酸化亜鉛
（粉）と二酸化炭素になる。
プによって排気される途中で、系外より導入された空気
と触れることにより、それぞれ酸化されて酸化亜鉛
（粉）と二酸化炭素になる。
【００１９】６ 酸化亜鉛粉は回収槽で捕獲し、二酸化
炭素は系外へ排出する。
炭素は系外へ排出する。
【００２０】
【実施例】実施例について図面を参照して説明する。図
１は操業を実施したときの機器構成と反応の概念を示し
ている。主に鉄酸化物と酸化亜鉛より成るダストにカー
ボン粉を混合した被処理物１１を処理用容器１に入れ
て、真空反応炉２へ移す。反応炉２内を真空ポンプ６に
よって１０−２Ｔｏｒｒないし１０−４Ｔｏｒｒの炉内
圧に保つとともに、炉温を９００℃ないし１１００℃で
３時間保持し反応を行わせる。この反応によって鉄酸化
物と酸化亜鉛は溶解されずにダストのままで還元され、
それぞれ金属鉄とガス化した亜鉛を生成する（１２）。
還元反応には図中に示したようにカーボンと反応して、
ＺｎＯ（固体）→Ｚｎ（ガス）、Ｆｅ２Ｏ３（固体）→
Ｆｅ（固体）が分離する。鉄酸化物などとカーボン粉と
の反応で生じた一酸化炭素と亜鉛ガスは、真空ポンプ６
に接続する排気管３の途中で、空気導入装置４から入っ
てくる空気と反応し、酸化亜鉛粉と二酸化炭素になる。
酸化亜鉛粉は回収槽５で捕獲され（１４）、二酸化炭素
はガスとして真空ポンプ６により系外へ排出される。一
方、ダスト内に生成した金属鉄１３は冷却工程７で窒素
などの不活性ガスで冷却された後系外へ取り出され、粉
は焼結原料として、また１０ｍｍないし３０ｍｍの粒は
高炉原料として有効利用される。
１は操業を実施したときの機器構成と反応の概念を示し
ている。主に鉄酸化物と酸化亜鉛より成るダストにカー
ボン粉を混合した被処理物１１を処理用容器１に入れ
て、真空反応炉２へ移す。反応炉２内を真空ポンプ６に
よって１０−２Ｔｏｒｒないし１０−４Ｔｏｒｒの炉内
圧に保つとともに、炉温を９００℃ないし１１００℃で
３時間保持し反応を行わせる。この反応によって鉄酸化
物と酸化亜鉛は溶解されずにダストのままで還元され、
それぞれ金属鉄とガス化した亜鉛を生成する（１２）。
還元反応には図中に示したようにカーボンと反応して、
ＺｎＯ（固体）→Ｚｎ（ガス）、Ｆｅ２Ｏ３（固体）→
Ｆｅ（固体）が分離する。鉄酸化物などとカーボン粉と
の反応で生じた一酸化炭素と亜鉛ガスは、真空ポンプ６
に接続する排気管３の途中で、空気導入装置４から入っ
てくる空気と反応し、酸化亜鉛粉と二酸化炭素になる。
酸化亜鉛粉は回収槽５で捕獲され（１４）、二酸化炭素
はガスとして真空ポンプ６により系外へ排出される。一
方、ダスト内に生成した金属鉄１３は冷却工程７で窒素
などの不活性ガスで冷却された後系外へ取り出され、粉
は焼結原料として、また１０ｍｍないし３０ｍｍの粒は
高炉原料として有効利用される。
【００２１】図２は操業における重要な因子である真空
処理の効果を示したものである。鉄酸化物と酸化亜鉛を
主成分とする高炉湿ダストにカーボン粉を混合した被処
理物の脱亜鉛化率を真空反応炉の温度１１００℃で炉内
圧７６０Ｔｏｒｒ（大気圧）、１０−１Ｔｏｒｒ、１０
−２Ｔｏｒｒ、１０−３Ｔｏｒｒ、１０−４Ｔｏｒｒ、
１０−５Ｔｏｒｒの６水準で反応時間３時間の結果を示
す。ここでいう脱亜鉛率はつぎの式で定義する。
処理の効果を示したものである。鉄酸化物と酸化亜鉛を
主成分とする高炉湿ダストにカーボン粉を混合した被処
理物の脱亜鉛化率を真空反応炉の温度１１００℃で炉内
圧７６０Ｔｏｒｒ（大気圧）、１０−１Ｔｏｒｒ、１０
−２Ｔｏｒｒ、１０−３Ｔｏｒｒ、１０−４Ｔｏｒｒ、
１０−５Ｔｏｒｒの６水準で反応時間３時間の結果を示
す。ここでいう脱亜鉛率はつぎの式で定義する。
【００２２】
【数１】
【００２３】大気圧に相当するＡ点での脱亜鉛率は平均
で３％であり、Ｂ点では１７％であるが、それ以上の真
空度では顕著に脱亜鉛率が上昇し、Ｃ点で９０％、Ｄ、
Ｅ、Ｆ点では概ね１００％に近い脱亜鉛率となることを
示している。
で３％であり、Ｂ点では１７％であるが、それ以上の真
空度では顕著に脱亜鉛率が上昇し、Ｃ点で９０％、Ｄ、
Ｅ、Ｆ点では概ね１００％に近い脱亜鉛率となることを
示している。
【００２４】図３はダストに混合するカーボン粉の効果
を示したもので、炉温１１００℃、炉内圧１０−３Ｔｏ
ｒｒにおいて、カーボンを混合しない被処理物Ｓ１と、
カーボンを２０％混合した被処理物Ｓ２とを反応させた
ときの脱亜鉛率と金属鉄比の結果である。ここでいう金
属鉄比は次の式で定義する。
を示したもので、炉温１１００℃、炉内圧１０−３Ｔｏ
ｒｒにおいて、カーボンを混合しない被処理物Ｓ１と、
カーボンを２０％混合した被処理物Ｓ２とを反応させた
ときの脱亜鉛率と金属鉄比の結果である。ここでいう金
属鉄比は次の式で定義する。
【００２５】
【数２】
【００２６】図３左図はカーボン粉の混合の有無での脱
亜鉛率の変化を例示したものであるカーボン粉を混合し
なかった場合（Ｓ１）、脱亜鉛率は３７％しか達成され
ていないが、カーボン粉を２０％混合した場合（Ｓ２）
には、９９％の脱亜鉛率が得られている。右図はカーボ
ン粉の混合の有無での金属鉄比の変化を例示したもので
ある。カーボン粉を混合しない場合（Ｓ１）、炉温１１
００℃、炉内圧１０−３Ｔｏｒｒで反応させたにもかか
わらず金属鉄比は０％であるが、カーボン粉を２０％混
合して同条件で反応させた場合（Ｓ２）には、金属鉄比
９８％が得られていることを示している。
亜鉛率の変化を例示したものであるカーボン粉を混合し
なかった場合（Ｓ１）、脱亜鉛率は３７％しか達成され
ていないが、カーボン粉を２０％混合した場合（Ｓ２）
には、９９％の脱亜鉛率が得られている。右図はカーボ
ン粉の混合の有無での金属鉄比の変化を例示したもので
ある。カーボン粉を混合しない場合（Ｓ１）、炉温１１
００℃、炉内圧１０−３Ｔｏｒｒで反応させたにもかか
わらず金属鉄比は０％であるが、カーボン粉を２０％混
合して同条件で反応させた場合（Ｓ２）には、金属鉄比
９８％が得られていることを示している。
【００２７】図４は真空反応の炉温と脱亜鉛率および金
属鉄比の関係を例示したものである上図は２０％のカー
ボンを混合した被処理物を炉内圧１０−４Ｔｏｒｒ、炉
温８００℃ないし１３００℃で反応させた場合の脱亜鉛
率の変化を示している。同条件での反応における金属鉄
比を下図に示すが、脱亜鉛率と同様に９００℃以上の炉
温で、ともに９０％以上の値を得ている。
属鉄比の関係を例示したものである上図は２０％のカー
ボンを混合した被処理物を炉内圧１０−４Ｔｏｒｒ、炉
温８００℃ないし１３００℃で反応させた場合の脱亜鉛
率の変化を示している。同条件での反応における金属鉄
比を下図に示すが、脱亜鉛率と同様に９００℃以上の炉
温で、ともに９０％以上の値を得ている。
【００２８】反応後の被処理物の状態は、８００℃から
１１００℃までは粉体あるいは１０ｍｍないし３０ｍｍ
の粒であるが、１２００℃では半溶解状であり、１３０
０℃では半溶解物と溶解物の混合になる。粉は焼結原料
に、粒は焼結し高炉原料に直接使用できるが、半溶解あ
るいは溶解状態では処理用容器の形状と大きさに応じた
塊となるために、焼結および高炉で再利用する前に余分
な破砕処理工程が必要となる。
１１００℃までは粉体あるいは１０ｍｍないし３０ｍｍ
の粒であるが、１２００℃では半溶解状であり、１３０
０℃では半溶解物と溶解物の混合になる。粉は焼結原料
に、粒は焼結し高炉原料に直接使用できるが、半溶解あ
るいは溶解状態では処理用容器の形状と大きさに応じた
塊となるために、焼結および高炉で再利用する前に余分
な破砕処理工程が必要となる。
【００２９】
【発明の効果】本発明は以上説明したように、真空反応
炉を使用することによって、再利用するには不適当な高
濃度亜鉛化合物を含む鉄酸化物ダストから、亜鉛を除去
して金属鉄を容易に回収再利用できる。
炉を使用することによって、再利用するには不適当な高
濃度亜鉛化合物を含む鉄酸化物ダストから、亜鉛を除去
して金属鉄を容易に回収再利用できる。
【００３０】特に、真空反応炉の炉内圧を経済的に工業
化の容易な１０−２Ｔｏｒｒないし１０−４Ｔｏｒｒ、
また炉温についても鉄酸化物と亜鉛化合物を含むダスト
が溶解しない９００℃ないし１１００℃で反応させるこ
とができる。しかも回収された金属鉄は粉状あるいは１
０ｍｍないし３０ｍｍの粒状で直接再利用することがで
きるなど、従来の１３００℃以上の温度で溶解後破砕工
程を必要とした処理にくらべ、経済性に優れている。
化の容易な１０−２Ｔｏｒｒないし１０−４Ｔｏｒｒ、
また炉温についても鉄酸化物と亜鉛化合物を含むダスト
が溶解しない９００℃ないし１１００℃で反応させるこ
とができる。しかも回収された金属鉄は粉状あるいは１
０ｍｍないし３０ｍｍの粒状で直接再利用することがで
きるなど、従来の１３００℃以上の温度で溶解後破砕工
程を必要とした処理にくらべ、経済性に優れている。
【００３１】さらに、適量のカーボン粉を鉄酸化物と亜
鉛化合物を含むダストに混合することで、９０％以上の
高い脱亜鉛率と金属鉄比を得ることができる。
鉛化合物を含むダストに混合することで、９０％以上の
高い脱亜鉛率と金属鉄比を得ることができる。
【００３２】また、ダストより分離除去された亜鉛も、
酸化亜鉛粉として捕獲回収されるので、高質の亜鉛資源
として有効利用できる。
酸化亜鉛粉として捕獲回収されるので、高質の亜鉛資源
として有効利用できる。
【００３３】従来は産業廃棄物として、多額の費用をか
けて処理していた鉄酸化物と再利用には不適な高濃度の
亜鉛化合物を含有するダストが、鉄鋼業の鉄源として有
効に再利用できるので、費用が節減できるとともに廃棄
などによる環境悪化を防ぐこともできる。
けて処理していた鉄酸化物と再利用には不適な高濃度の
亜鉛化合物を含有するダストが、鉄鋼業の鉄源として有
効に再利用できるので、費用が節減できるとともに廃棄
などによる環境悪化を防ぐこともできる。
【図１】操業を実施したときの機器構成と反応の概念図
である。
である。
【図２】真空処理の効果を示す図である。
【図３】カーボン粉の効果を示す図である。
【図４】反応温度の効果を示す図である。
１ 処理用容器 ２ 真空反応炉 ３ 排気管 ４ 空気導入装置 ５ 回収槽 ６ 真空ポンプ ７ 冷却工程 １１ 被処理物 １２ 反応中の被処理物 １３ 反応後の金属鉄 （ｓ） 固体 （ｇ） ガス
フロントページの続き (72)発明者 早田 昌弘 兵庫県宝塚市雲雀ケ丘山手１−３−51 (72)発明者 柿本 晋作 和歌山県和歌山市東小二里町１丁目25 (72)発明者 徳永 泰彦 大阪府茨木市庄１丁目６−４
Claims (1)
- 【請求項１】 真空反応炉に鉄酸化物と亜鉛化合物を含
むダストおよびカーボン粉の混合物を静置し、炉内圧は
１０−２Ｔｏｒｒないし１０−４Ｔｏｒｒの範囲で、ま
た炉温は９００℃ないし１１００℃の範囲で保持するこ
とによって、蒸発した亜鉛は排気ガス側で回収し、炉内
のダスト側には酸化鉄の還元反応による生成物である金
属鉄を固体のまま生じさせる、亜鉛と鉄の同時回収を可
能にさせる操業方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31745494A JPH08134557A (ja) | 1994-11-14 | 1994-11-14 | 真空反応炉によるダスト処理操業法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31745494A JPH08134557A (ja) | 1994-11-14 | 1994-11-14 | 真空反応炉によるダスト処理操業法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08134557A true JPH08134557A (ja) | 1996-05-28 |
Family
ID=18088410
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31745494A Pending JPH08134557A (ja) | 1994-11-14 | 1994-11-14 | 真空反応炉によるダスト処理操業法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08134557A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1997030182A1 (fr) * | 1996-02-16 | 1997-08-21 | Aichi Steel Works, Ltd. | Procede de traitement de dechets contenant de l'oxyde de zinc |
| EP0821071A1 (en) * | 1996-07-17 | 1998-01-28 | Aichi Steel Works, Ltd. | Vacuum treatment of dust exhausted from iron and steel melting furnace for recovery of lead and zinc |
| WO2001098549A1 (fr) * | 2000-06-22 | 2001-12-27 | Hoei Shokai Co., Ltd | Procede de production et de distribution d'un alliage en aluminium et dispositif de production dudit alliage |
| CN103993182A (zh) * | 2014-05-07 | 2014-08-20 | 西安建筑科技大学 | 一种铁矾渣中二次资源的综合回收方法 |
| CN104532013A (zh) * | 2014-12-18 | 2015-04-22 | 西安建筑科技大学 | 一种铁矾渣中银的回收方法 |
-
1994
- 1994-11-14 JP JP31745494A patent/JPH08134557A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1997030182A1 (fr) * | 1996-02-16 | 1997-08-21 | Aichi Steel Works, Ltd. | Procede de traitement de dechets contenant de l'oxyde de zinc |
| US6132488A (en) * | 1996-02-16 | 2000-10-17 | Aichi Steel Works, Ltd. | Process of treating waste containing zinc oxide |
| EP0821071A1 (en) * | 1996-07-17 | 1998-01-28 | Aichi Steel Works, Ltd. | Vacuum treatment of dust exhausted from iron and steel melting furnace for recovery of lead and zinc |
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| CN104532013A (zh) * | 2014-12-18 | 2015-04-22 | 西安建筑科技大学 | 一种铁矾渣中银的回收方法 |
| CN104532013B (zh) * | 2014-12-18 | 2017-02-15 | 西安建筑科技大学 | 一种铁矾渣中银的回收方法 |
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