JPH0760777A - 電子機器用超薄肉筐体 - Google Patents
電子機器用超薄肉筐体Info
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- JPH0760777A JPH0760777A JP16350493A JP16350493A JPH0760777A JP H0760777 A JPH0760777 A JP H0760777A JP 16350493 A JP16350493 A JP 16350493A JP 16350493 A JP16350493 A JP 16350493A JP H0760777 A JPH0760777 A JP H0760777A
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- JP
- Japan
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- housing
- case
- resin
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/34—Electrical apparatus, e.g. sparking plugs or parts thereof
- B29L2031/3431—Telephones, Earphones
- B29L2031/3437—Cellular phones
Landscapes
- Casings For Electric Apparatus (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Telephone Set Structure (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】軽量で、かつ剛性、耐衝撃性、嵌合性、耐熱寸
法安定性、ウエルド安定性およびメッキ付着性に優れた
０.１cｍ以下の厚みの電子機器用超薄肉筐体を提供す
る。 【構成】熱可塑性樹脂単独、もしくは上記熱可塑性樹脂
に、炭素繊維、ガラス繊維、有機フィラー、無機フィラ
ーのうちから選択される少なくとも１種の強化材料を充
填した複合材料からなり、かつ厚さが０.１cｍ以下の超
薄肉に成形した電子機器用超薄肉筐体。または、熱可塑
性樹脂を２種以上混合して調製したアロイ樹脂単独、も
しくは上記アロイ樹脂に、炭素繊維、ガラス繊維、有機
フィラー、無機フィラーのうちから選択される少なくと
も１種の強化材料を充填した複合材料からなり、かつ厚
さが０.１cｍ以下の超薄肉に成形した電子機器用超薄肉
筐体。
法安定性、ウエルド安定性およびメッキ付着性に優れた
０.１cｍ以下の厚みの電子機器用超薄肉筐体を提供す
る。 【構成】熱可塑性樹脂単独、もしくは上記熱可塑性樹脂
に、炭素繊維、ガラス繊維、有機フィラー、無機フィラ
ーのうちから選択される少なくとも１種の強化材料を充
填した複合材料からなり、かつ厚さが０.１cｍ以下の超
薄肉に成形した電子機器用超薄肉筐体。または、熱可塑
性樹脂を２種以上混合して調製したアロイ樹脂単独、も
しくは上記アロイ樹脂に、炭素繊維、ガラス繊維、有機
フィラー、無機フィラーのうちから選択される少なくと
も１種の強化材料を充填した複合材料からなり、かつ厚
さが０.１cｍ以下の超薄肉に成形した電子機器用超薄肉
筐体。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は電子機器を収納する筐体
に係り、特に、軽量で、かつ剛性、嵌合性、耐衝撃性、
耐熱寸法安定性、ウエルド安定性およびメッキ付着性等
に優れた厚みが０.１cｍ以下の電子機器用超薄肉筐体に
関する。
に係り、特に、軽量で、かつ剛性、嵌合性、耐衝撃性、
耐熱寸法安定性、ウエルド安定性およびメッキ付着性等
に優れた厚みが０.１cｍ以下の電子機器用超薄肉筐体に
関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、電子機器を収納するための筐体
（ハウジング）用の材料としては、電子機器を保護する
という観点から、アルミニウム、マグネシウム等の金属
材料やセラミック材料が使用されてきた。しかし、これ
らの材料の比重はアルミニウムの２.６９を始めとして
かなり大きいため、電子機器の総重量に占める筐体の割
合が大きくなり、かなり重いものとなっていた。また、
金属材料は価格が高く、成形加工も難しいため、重量、
コストおよび生産性の面で問題があった。金属材料が抱
えている上記の問題点を解決するため、代替材料として
低比重で値段が安く、かつ成形加工性に優れたプラスチ
ック材料が注目を浴びるようになってきた。筐体用のプ
ラスチック材料としては、アクリロニトリル−ブタジエ
ン−スチレン共重合体（ＡＢＳ）樹脂、ポリカ−ボネー
ト（ＰＣ）樹脂、ポリスチレン（ＰＳ）樹脂、芳香族ポ
リアミド樹脂、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）
樹脂、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）樹脂、液晶ポ
リマー（ＬＣＰ）樹脂などが使用されている。これらプ
ラスチック材料の比重は０.８〜１.４であり、金属材料
と比べておおよそ１／４程度と小さいため、電子機器の
筐体に成形した場合には、著しく軽量化をはかることが
できる。また、プラスチック材料は一般的に圧縮成形、
射出成形、射出−圧縮成形、ブロー成形等の方法によっ
て成形されるが、その中でも射出成形法は量産性に優れ
ているため低価格化をはかることができるので、電子機
器の筐体成形法として最も多く用いられている成形技術
である。しかしながら、プラスチック材料の引張り強
度、弾性率、衝撃強度などの機械的特性および熱変形温
度などの熱的特性は、金属材料やセラミック材料に比べ
て劣るため、筐体等の成形品の肉厚を０.３〜０.４cｍ
と厚くしたり、またプラスチック材料同士をブレンドし
てＡＢＳ／ＰＣ樹脂系、ＡＢＳ／ＰＢＴ樹脂系、ＰＣ／
ＰＳ樹脂系、ＰＰＥ（ポリフェニレンエーテル）／耐衝
撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）樹脂系、芳香族ポリアミ
ド／ＰＰＥ樹脂系、ＡＢＳ／ＰＰＥ樹脂系などのアロイ
化材料を用いたり、あるいはプラスチック材料中に炭素
繊維、ガラス繊維、ボロン繊維またはチラノ繊維等の無
機フィラーあるいはケブラー繊維、ＰＢＴ繊維等の有機
フィラーを強化繊維として充填して繊維強化プラスチッ
ク（ＦＲＰ）化したりして機械的特性および熱的特性等
を向上する試みがなされている。一方、近年になって、
パソコン、カセット、電話機等の電子機器の分野におい
て、従来の重厚長大型から軽薄短小型への移行が急速に
進み、それにつれてノートブック型パソコン、携帯電
話、電池ケースといった電子機器の小型軽量化の開発競
争が激化するようになってきている。例えば、携帯電話
を例にとると、従来ＮＴＴが開発した携帯電話は体積／
重量が約４００cc／６４０ｇであったものが、１９９０
年に開発した「ムーバ」は体積／重量が約１５０cc／２
３０ｇと、体積・重量比で約３６〜３８％まで小型軽量
化が達成されるようになった。なお、従来技術における
代表例として、小型軽量化を指向した平面アンテナ付き
携帯電話機筐体（特開平５−１４０４４号公報）が挙げ
られる。
（ハウジング）用の材料としては、電子機器を保護する
という観点から、アルミニウム、マグネシウム等の金属
材料やセラミック材料が使用されてきた。しかし、これ
らの材料の比重はアルミニウムの２.６９を始めとして
かなり大きいため、電子機器の総重量に占める筐体の割
合が大きくなり、かなり重いものとなっていた。また、
金属材料は価格が高く、成形加工も難しいため、重量、
コストおよび生産性の面で問題があった。金属材料が抱
えている上記の問題点を解決するため、代替材料として
低比重で値段が安く、かつ成形加工性に優れたプラスチ
ック材料が注目を浴びるようになってきた。筐体用のプ
ラスチック材料としては、アクリロニトリル−ブタジエ
ン−スチレン共重合体（ＡＢＳ）樹脂、ポリカ−ボネー
ト（ＰＣ）樹脂、ポリスチレン（ＰＳ）樹脂、芳香族ポ
リアミド樹脂、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）
樹脂、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）樹脂、液晶ポ
リマー（ＬＣＰ）樹脂などが使用されている。これらプ
ラスチック材料の比重は０.８〜１.４であり、金属材料
と比べておおよそ１／４程度と小さいため、電子機器の
筐体に成形した場合には、著しく軽量化をはかることが
できる。また、プラスチック材料は一般的に圧縮成形、
射出成形、射出−圧縮成形、ブロー成形等の方法によっ
て成形されるが、その中でも射出成形法は量産性に優れ
ているため低価格化をはかることができるので、電子機
器の筐体成形法として最も多く用いられている成形技術
である。しかしながら、プラスチック材料の引張り強
度、弾性率、衝撃強度などの機械的特性および熱変形温
度などの熱的特性は、金属材料やセラミック材料に比べ
て劣るため、筐体等の成形品の肉厚を０.３〜０.４cｍ
と厚くしたり、またプラスチック材料同士をブレンドし
てＡＢＳ／ＰＣ樹脂系、ＡＢＳ／ＰＢＴ樹脂系、ＰＣ／
ＰＳ樹脂系、ＰＰＥ（ポリフェニレンエーテル）／耐衝
撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）樹脂系、芳香族ポリアミ
ド／ＰＰＥ樹脂系、ＡＢＳ／ＰＰＥ樹脂系などのアロイ
化材料を用いたり、あるいはプラスチック材料中に炭素
繊維、ガラス繊維、ボロン繊維またはチラノ繊維等の無
機フィラーあるいはケブラー繊維、ＰＢＴ繊維等の有機
フィラーを強化繊維として充填して繊維強化プラスチッ
ク（ＦＲＰ）化したりして機械的特性および熱的特性等
を向上する試みがなされている。一方、近年になって、
パソコン、カセット、電話機等の電子機器の分野におい
て、従来の重厚長大型から軽薄短小型への移行が急速に
進み、それにつれてノートブック型パソコン、携帯電
話、電池ケースといった電子機器の小型軽量化の開発競
争が激化するようになってきている。例えば、携帯電話
を例にとると、従来ＮＴＴが開発した携帯電話は体積／
重量が約４００cc／６４０ｇであったものが、１９９０
年に開発した「ムーバ」は体積／重量が約１５０cc／２
３０ｇと、体積・重量比で約３６〜３８％まで小型軽量
化が達成されるようになった。なお、従来技術における
代表例として、小型軽量化を指向した平面アンテナ付き
携帯電話機筐体（特開平５−１４０４４号公報）が挙げ
られる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、携帯電
話「ムーバ」にしても、ポケットサイズの携帯用として
持ち歩くには体積・重量とも、いまだ十分に満足される
ものでなく、人間が携帯用として持ち歩く物の軽さの感
覚的基準は１００ｇ前後であることから、いっそうの小
型軽量化が望まれている。電子機器を小型軽量化するた
めには、部品の点数削減および小型軽量化、高密度実装
技術による回路部品の小型軽量化、２次電池の小型軽量
化等をはかることが必須であるが、筐体は製品全体に占
める重量のウエイトが高いため、電子機器の小型軽量化
については筐体の小型軽量化が強く望まれている。この
内、筐体の小型化にとっては、電子機器が小型化されれ
ばされるほど、複雑な形状をしている筐体の成形が困難
となるため、超精密成形技術の確立が望まれる。また、
筐体の軽量化については、筐体に要求される特性を低減
させることなく、比重の小さな材料を用いた筐体の薄肉
化を達成する必要がある。一般に、筐体の薄肉化はプラ
スチック材料の成形加工にとって非常に難しい技術であ
り、特に量産性に優れた射出成形の分野において肉厚
０.１cｍ以下の筐体を実用化した例はない。これは、次
のような理由によるものと考えられる。第１の理由は、
筐体の超薄肉化により、筐体の剛性や耐衝撃性などの機
械的特性、あるいは耐熱寸法安定性などの熱的特性が極
端に低下することである。筐体の厚みが厚い場合には、
たとえ弾性率の小さな材料を用いても筐体の剛性が大き
くなるため余り問題はないが、筐体の超薄肉化をはかっ
た場合には剛性が低下するため、筐体は曲げ、ねじれ等
の外部応力により変形しやすくなり、変形が起こった場
合には、内部構成部品に対して悪影響を及ぼす。ここ
で、筐体に曲げ応力を負荷した場合を想定してみると、
筐体の断面２次モーメントをＩ、筐体材料の弾性率をＥ
とすると、筐体の剛性Ｄは次の（数１）式で表わされ
る。 Ｄ＝Ｉ×Ｅ ………（数１） 断面２次モーメントＩは、筐体の幅をｂ、厚さをｄとす
ると次の（数２）式で表わされる。 Ｉ＝１／１２・ｂd3 ………（数２） したがって、（数１）および（数２）式から、筐体の剛
性Ｄは次の（数３）式で表わされることになる。 Ｄ＝１／１２・ｂd3・Ｅ ………（数３） 例えば、弾性率Ｅ＝２５,０００ｋg／cｍ2を有するプラ
スチック材料を用いて構成した筐体を考えた場合、単位
幅の筐体の厚さｄを０.１cｍとすると、筐体の剛性Ｄは
（数３）式から２.０８ｋg・cｍ2となる。次に、筐体の
厚さｄを薄肉化により上記の半分の０.０５cｍとした場
合、上記０.１cｍ厚さの筐体の剛性と同一の剛性を確保
するためには、（数３）式から約８倍の１９９,７００
ｋg／cｍ2の弾性率を有する筐体材料を使用しなければ
ならないことになる。このように、筐体の剛性Ｄは筐体
の厚さｄの３乗に依存するため、筐体を薄肉化しようと
する場合、弾性率の極端に大きな筐体材料を使用する必
要がある。また、電子機器を誤って落下させた場合を想
定すると、筐体にクラックや破壊を生じさせないように
筐体の耐衝撃性を保証する必要がある。特に、筐体を超
薄肉化した場合には、耐衝撃性が大きく低下するため衝
撃力を筐体で緩和しきれなくなり、筐体が破損したり、
内部構成部品に衝撃力が直接加わることになる。この耐
衝撃性低下の傾向は、肉厚が０.１cｍを下回ると特に顕
著に現れるようになる。したがって、筐体を超薄肉化し
ようとする場合には、耐衝撃性を考慮して、特に衝撃強
度の大きな材料を使用する必要がある。さらに、射出成
形においては、成形品内に分子配向歪みや冷却歪みによ
る残留応力が生じ易いため、熱変形温度の低い材料を使
用した場合には、温度の高い使用環境下で残留応力が開
放されて筐体が変形する危険性がある。特に、筐体を超
薄肉化した場合には、薄肉成形により残留応力が発生し
やすくなるため熱的信頼性が特に危惧される。したがっ
て、筐体を超薄肉化しようとする場合には、上記の弾性
率や衝撃強度と同様、熱変形温度の高い材料を使用して
残留応力の小さな筐体成形法を用いる必要がある。上述
のごとく、筐体を超薄肉化する場合に、弾性率、衝撃強
度などの機械的特性や熱変形温度などの熱的特性の優れ
た材料を用いる必要があるが、これらの特性をすべて満
足させる材料の開発が難しいため、筐体の薄肉化にはあ
る程度の限界があった。第２の理由は、射出成形法にお
いて、溶融樹脂を超薄肉の金型キャビティ内に高速で充
填できないことによる。超薄肉成形にとっては、溶融樹
脂の粘度が支配的要因となり、粘度が小さくなるほど溶
融樹脂は薄肉の金型キャビティ内に充填しやすくなる。
しかしながら、筐体の強度特性や熱的特性の保証をする
ために、材料をアロイ化したりＦＲＰ化した場合には、
材料の溶融粘度が大きくなるため、強度特性や熱的特性
の優れた複合材料による超薄肉成形ができないでいた。
さらに、射出成形においては、ウエルド部の強度的信頼
性（ウエルド安定性）が問題となる。金型内に射出され
た溶融樹脂は、そのメルトフロントが合体するウエルド
部において強度的信頼性が低下する傾向がある。特に、
樹脂が冷えた状態でウエルド部を形成したり、ＦＲＰ化
による複合材料を使用した場合には、ウエルド部の強度
は他の部分と比べかなり低下する。このようなウエルド
部は、複雑な形状をしている筐体の場合にはさまざまな
箇所に発生する。また、超薄肉筐体とした場合には、金
型内における溶融樹脂の流動挙動が不明確であるため、
ウエルド強度の大きな材料を用いることによってウエル
ド安定性を特に保証する必要がある。上述した筐体用プ
ラスチック材料の内、これまでハウジング材料として用
いられてきたＡＢＳ、ＰＣ系樹脂を始めとした単一材
料、またはＡＢＳ／ＰＢＴ、ＡＢＳ／ＰＣを始めとした
アロイ化材料、あるいは炭素繊維、ガラス繊維を始めと
した繊維材料を充填した繊維強化複合材料では、上記超
薄肉筐体用材料に要求される特性を満足させるものはな
く、これらの材料を超薄肉筐体用として使用した場合に
は、溶融粘度が大きいことによる流動性の不足や、弾性
率が小さいことによる剛性の不足や、熱変形温度が低い
ことによる耐熱寸法安定性の不足や、衝撃強度が小さい
ことによる耐衝撃性の不足を生じる可能性が極めて大き
い。また、電子機器用筐体として使用するためには、電
磁波対策を講ずることが必須であるが、そのためには、
樹脂材料からなる筐体に電磁波シールドを施す必要があ
る。樹脂材料よりなる筐体に電磁波シールドを施すため
には、筐体が良好なメッキ付着性あるいは塗装性を有し
ていることが必要である。したがって、上記材料による
筐体の超薄肉化を可能とするためには、機械的特性、熱
的特性およびウエルド安定性に優れ、溶融粘度が小さ
く、かつメッキ付着性など、電子機器筐体に要求される
特性をバランスよく兼ね備えた新たな材料自体の改良を
はかると共に、筐体の超精密射出成形による超薄肉化技
術を開発する必要がある。
話「ムーバ」にしても、ポケットサイズの携帯用として
持ち歩くには体積・重量とも、いまだ十分に満足される
ものでなく、人間が携帯用として持ち歩く物の軽さの感
覚的基準は１００ｇ前後であることから、いっそうの小
型軽量化が望まれている。電子機器を小型軽量化するた
めには、部品の点数削減および小型軽量化、高密度実装
技術による回路部品の小型軽量化、２次電池の小型軽量
化等をはかることが必須であるが、筐体は製品全体に占
める重量のウエイトが高いため、電子機器の小型軽量化
については筐体の小型軽量化が強く望まれている。この
内、筐体の小型化にとっては、電子機器が小型化されれ
ばされるほど、複雑な形状をしている筐体の成形が困難
となるため、超精密成形技術の確立が望まれる。また、
筐体の軽量化については、筐体に要求される特性を低減
させることなく、比重の小さな材料を用いた筐体の薄肉
化を達成する必要がある。一般に、筐体の薄肉化はプラ
スチック材料の成形加工にとって非常に難しい技術であ
り、特に量産性に優れた射出成形の分野において肉厚
０.１cｍ以下の筐体を実用化した例はない。これは、次
のような理由によるものと考えられる。第１の理由は、
筐体の超薄肉化により、筐体の剛性や耐衝撃性などの機
械的特性、あるいは耐熱寸法安定性などの熱的特性が極
端に低下することである。筐体の厚みが厚い場合には、
たとえ弾性率の小さな材料を用いても筐体の剛性が大き
くなるため余り問題はないが、筐体の超薄肉化をはかっ
た場合には剛性が低下するため、筐体は曲げ、ねじれ等
の外部応力により変形しやすくなり、変形が起こった場
合には、内部構成部品に対して悪影響を及ぼす。ここ
で、筐体に曲げ応力を負荷した場合を想定してみると、
筐体の断面２次モーメントをＩ、筐体材料の弾性率をＥ
とすると、筐体の剛性Ｄは次の（数１）式で表わされ
る。 Ｄ＝Ｉ×Ｅ ………（数１） 断面２次モーメントＩは、筐体の幅をｂ、厚さをｄとす
ると次の（数２）式で表わされる。 Ｉ＝１／１２・ｂd3 ………（数２） したがって、（数１）および（数２）式から、筐体の剛
性Ｄは次の（数３）式で表わされることになる。 Ｄ＝１／１２・ｂd3・Ｅ ………（数３） 例えば、弾性率Ｅ＝２５,０００ｋg／cｍ2を有するプラ
スチック材料を用いて構成した筐体を考えた場合、単位
幅の筐体の厚さｄを０.１cｍとすると、筐体の剛性Ｄは
（数３）式から２.０８ｋg・cｍ2となる。次に、筐体の
厚さｄを薄肉化により上記の半分の０.０５cｍとした場
合、上記０.１cｍ厚さの筐体の剛性と同一の剛性を確保
するためには、（数３）式から約８倍の１９９,７００
ｋg／cｍ2の弾性率を有する筐体材料を使用しなければ
ならないことになる。このように、筐体の剛性Ｄは筐体
の厚さｄの３乗に依存するため、筐体を薄肉化しようと
する場合、弾性率の極端に大きな筐体材料を使用する必
要がある。また、電子機器を誤って落下させた場合を想
定すると、筐体にクラックや破壊を生じさせないように
筐体の耐衝撃性を保証する必要がある。特に、筐体を超
薄肉化した場合には、耐衝撃性が大きく低下するため衝
撃力を筐体で緩和しきれなくなり、筐体が破損したり、
内部構成部品に衝撃力が直接加わることになる。この耐
衝撃性低下の傾向は、肉厚が０.１cｍを下回ると特に顕
著に現れるようになる。したがって、筐体を超薄肉化し
ようとする場合には、耐衝撃性を考慮して、特に衝撃強
度の大きな材料を使用する必要がある。さらに、射出成
形においては、成形品内に分子配向歪みや冷却歪みによ
る残留応力が生じ易いため、熱変形温度の低い材料を使
用した場合には、温度の高い使用環境下で残留応力が開
放されて筐体が変形する危険性がある。特に、筐体を超
薄肉化した場合には、薄肉成形により残留応力が発生し
やすくなるため熱的信頼性が特に危惧される。したがっ
て、筐体を超薄肉化しようとする場合には、上記の弾性
率や衝撃強度と同様、熱変形温度の高い材料を使用して
残留応力の小さな筐体成形法を用いる必要がある。上述
のごとく、筐体を超薄肉化する場合に、弾性率、衝撃強
度などの機械的特性や熱変形温度などの熱的特性の優れ
た材料を用いる必要があるが、これらの特性をすべて満
足させる材料の開発が難しいため、筐体の薄肉化にはあ
る程度の限界があった。第２の理由は、射出成形法にお
いて、溶融樹脂を超薄肉の金型キャビティ内に高速で充
填できないことによる。超薄肉成形にとっては、溶融樹
脂の粘度が支配的要因となり、粘度が小さくなるほど溶
融樹脂は薄肉の金型キャビティ内に充填しやすくなる。
しかしながら、筐体の強度特性や熱的特性の保証をする
ために、材料をアロイ化したりＦＲＰ化した場合には、
材料の溶融粘度が大きくなるため、強度特性や熱的特性
の優れた複合材料による超薄肉成形ができないでいた。
さらに、射出成形においては、ウエルド部の強度的信頼
性（ウエルド安定性）が問題となる。金型内に射出され
た溶融樹脂は、そのメルトフロントが合体するウエルド
部において強度的信頼性が低下する傾向がある。特に、
樹脂が冷えた状態でウエルド部を形成したり、ＦＲＰ化
による複合材料を使用した場合には、ウエルド部の強度
は他の部分と比べかなり低下する。このようなウエルド
部は、複雑な形状をしている筐体の場合にはさまざまな
箇所に発生する。また、超薄肉筐体とした場合には、金
型内における溶融樹脂の流動挙動が不明確であるため、
ウエルド強度の大きな材料を用いることによってウエル
ド安定性を特に保証する必要がある。上述した筐体用プ
ラスチック材料の内、これまでハウジング材料として用
いられてきたＡＢＳ、ＰＣ系樹脂を始めとした単一材
料、またはＡＢＳ／ＰＢＴ、ＡＢＳ／ＰＣを始めとした
アロイ化材料、あるいは炭素繊維、ガラス繊維を始めと
した繊維材料を充填した繊維強化複合材料では、上記超
薄肉筐体用材料に要求される特性を満足させるものはな
く、これらの材料を超薄肉筐体用として使用した場合に
は、溶融粘度が大きいことによる流動性の不足や、弾性
率が小さいことによる剛性の不足や、熱変形温度が低い
ことによる耐熱寸法安定性の不足や、衝撃強度が小さい
ことによる耐衝撃性の不足を生じる可能性が極めて大き
い。また、電子機器用筐体として使用するためには、電
磁波対策を講ずることが必須であるが、そのためには、
樹脂材料からなる筐体に電磁波シールドを施す必要があ
る。樹脂材料よりなる筐体に電磁波シールドを施すため
には、筐体が良好なメッキ付着性あるいは塗装性を有し
ていることが必要である。したがって、上記材料による
筐体の超薄肉化を可能とするためには、機械的特性、熱
的特性およびウエルド安定性に優れ、溶融粘度が小さ
く、かつメッキ付着性など、電子機器筐体に要求される
特性をバランスよく兼ね備えた新たな材料自体の改良を
はかると共に、筐体の超精密射出成形による超薄肉化技
術を開発する必要がある。
【０００４】本発明の目的は、上記従来技術における問
題点および課題を解決して、軽量で、かつ剛性、耐衝撃
性、嵌合性、耐熱寸法安定性、ウエルド安定性およびメ
ッキ付着性に優れた０.１cｍ以下の厚みの電子機器用超
薄肉筐体を提供することにある。
題点および課題を解決して、軽量で、かつ剛性、耐衝撃
性、嵌合性、耐熱寸法安定性、ウエルド安定性およびメ
ッキ付着性に優れた０.１cｍ以下の厚みの電子機器用超
薄肉筐体を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記本発明の目的を達成
するために、以下に示す樹脂材料ならびに成形手段を用
い、電子機器用の超薄肉筐体を実現するものである。 （１）熱可塑性樹脂単独で、あるいは上記熱可塑性樹脂
に、炭素繊維またはガラス繊維または各種有機フィラ
ー、無機フィラーのうちから選ばれる少なくとも１種の
強化材料を充填して、電子機器を収納する筐体として必
要な特性と性能を持つ繊維強化複合材料となし、０.１c
ｍ以下の厚みとなるように超薄肉成形を行い、所望の特
性および性能をもつ電子機器用の超薄肉筐体とするもの
である。また、（２）２種以上の熱可塑性樹脂を混合し
てアロイ樹脂としたもの単独で、あるいは上記アロイ樹
脂に炭素繊維またはガラス繊維または各種有機フィラ
ー、無機フィラーのうちから選ばれる少なくとも１種の
強化材料を充填して、電子機器を収納する筐体として必
要な特性と性能を持つ繊維強化アロイ樹脂複合材料とな
し、０.１cｍ以下の厚みとなるように超薄肉成形を行
い、所望の特性および性能をもつ電子機器用の超薄肉筐
体とするものである。ここで、上記（１）の熱可塑性樹
脂としては、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン
共重合体（ＡＢＳ）樹脂、ポリカ−ボネート（ＰＣ）樹
脂、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）樹脂、ポリスチ
レン（ＰＳ）樹脂、液晶ポリマー（ＬＣＰ）樹脂、ポリ
ブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂、芳香族ポリア
ミド樹脂およびポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）樹
脂などに代表されるハウジング用樹脂材料を適用するこ
とができ、上記（２）のアロイ樹脂としては、ＡＢＳ／
ＰＣ系樹脂、ＡＢＳ／ＰＢＴ系樹脂、ポリフェニレンエ
ーテル（ＰＰＥ)／耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）
系（変成ＰＰＥ）樹脂、ＰＰＳ／ポリアミド系樹脂およ
びＰＰＥ／芳香族ポリアミド系樹脂等に代表されるハウ
ジング用アロイ樹脂材料を適用することができるが、も
ちろん、これらの樹脂材料に限定されるものではなく、
射出成形法あるいは射出−圧縮成形法等のプラスチック
成形法により成形できる熱可塑性樹脂あるいはアロイ樹
脂であれば適用可能であることは言うまでもない。さら
に、上記熱可塑性樹脂あるいはアロイ樹脂については、
特にその種類、溶融粘度、各種機械的および熱的特性に
ついて限定するものではないが、超薄肉成形のため、溶
融粘度は機械的および熱的特性を劣化させない程度に低
目のグレードとなるよう、熱可塑性樹脂については分子
量、共重合比等を適宜調整することが好ましく、また、
アロイ樹脂については構成成分の混合比率、各成分の分
子量等を調節して改質することが望ましい。また、筐体
成形時における溶融樹脂の流動性を高めるために可塑剤
を添加してもよいし、耐衝撃性向上のためにゴム成分を
添加してもよい。また、上記（１）および（２）に用い
る炭素繊維またはガラス繊維については、その種類、形
状、樹脂中への充填量について特に限定するものではな
く、流動性を低下させない程度の充填量として、超薄肉
筐体の機械的特性および熱的特性を高める量であればよ
い。さらに、有機フィラーについては、ケブラー繊維、
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）繊維等が用いら
れ、無機フィラーについては、ボロン繊維、チラノ繊維
等を適用することがきるが、これらについても、その種
類、形状、樹脂中への充填量について特に限定するもの
ではなく、流動性を低下させない程度の充填量として超
薄肉筐体の機械的特性および熱的特性を高める量であれ
ばよい。また、上記（１）および（２）における超薄肉
筐体の成形法としては、特に限定するものではないが、
射出成形法あるいは射出−圧縮成形法等の成形条件を精
密に制御できる成形法であれば適用することができる。
さらに、超薄肉筐体の成形条件としては、次の点を考慮
して行うことが好ましい。 樹脂温度は、溶融樹脂の流動性を高めるために、樹脂
の分解が生じない程度になるべく高くする。 射出速度は、溶融樹脂の流動性が低下しない内に、金
型キャビティ内に充填する必要があるためできるだけ速
くする。 射出圧力は、残留応力が発生しないようになるべく低
くする。 金型温度は、溶融樹脂の流動性を低下させないため、
成形サイクルや離型後の寸法変化を考慮してなるべく高
くする。 （３）上記（１）で示した熱可塑性樹脂として、ポリカ
−ボネート（ＰＣ）樹脂を用い超薄肉筐体を成形する。
ＰＣ樹脂は、カーボネート結合（−ＯＣＯ−）を有する
樹脂の総称であり、ビスフェノールＡ系、ビスフェノー
ルＥ系など、その分子構造の違いによりさまざまな種類
がある。そのため、分子構造、分子量、可塑剤の種類
（オレフィン系、リン酸エステル系等）や、その量など
を制御することにより、機械的特性や熱的特性を劣化さ
せることなく、ＰＣ樹脂の溶融流動性を向上させた超薄
肉筐体用のグレード開発が可能となる。特に、ガラス繊
維や炭素繊維等の繊維強化グレードは、機械的特性およ
び熱的特性に優れている。 （４）上記（１）で示した熱可塑性樹脂として、アクリ
ロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ）
樹脂を用い超薄肉筐体を成形する。ＡＢＳ樹脂は、アク
リロニトリルと、ブタジエンと、スチレンの３元共重合
体であり、各成分の共重合比、特にゴム成分の比率を調
整することにより、機械的特性や熱的特性を劣化させる
ことなく、ＡＢＳ樹脂の溶融流動性を向上させた超薄肉
筐体用のグレード開発が可能となる。特に、ガラス繊維
や炭素繊維等の繊維強化グレードは、機械的特性および
熱的特性に優れている。 （５）上記（１）で示した熱可塑性樹脂として、ポリフ
ェニレンスルフィド（ＰＰＳ）樹脂を用い超薄肉筐体を
成形する。ＰＰＳ樹脂は、熱変形温度が汎用樹脂を大き
く上回り、また機械的特性、耐薬品性、成形性が優れて
いる反面、バリが発生し易いといった問題点を有してい
る。しかし、ガラス繊維や炭素繊維などの強化繊維を充
填することにより、ＰＰＳ樹脂におけるバリの発生を防
止し、超薄肉筐体用として好適な材料グレードの開発が
可能となる。 （６）上記（１）で示した熱可塑性樹脂として、液晶ポ
リマー（ＬＣＰ）樹脂を用い超薄肉筐体を成形する。Ｌ
ＣＰ樹脂は、優れた流動性と機械的特性、熱的特性を兼
ね備えた樹脂材料であるが、異方性が大きいためガラス
繊維や炭素繊維などの繊維材料を充填することにより異
方性を小さくすることができ、超薄肉筐体用材料として
使用することができる。 （７）上記アロイ樹脂として、アクリロニトリル−ブタ
ジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ）樹脂とポリカ−ボ
ネート（ＰＣ）樹脂とのアロイ化物を用い、超薄肉筐体
を成形する。ＡＢＳ樹脂とＰＣ樹脂は数少ない相溶性の
良い組み合わせであるため、超薄肉筐体用として、ＡＢ
Ｓ各成分の共重合比、ＰＣの粘度、アロイ樹脂中のゴム
成分の分散粒子径の最適化などにより、各樹脂の長所を
生かし、短所を補ったグレードの開発が可能である。す
なわち、ＡＢＳ／ＰＣアロイ樹脂は、ＡＢＳ樹脂の熱変
形温度や難燃性を高め、ＰＣ樹脂の成形加工性、メッキ
付着性、塗装性の向上、衝撃強さの厚み依存性の低下、
コストダウンなどの優れた特性を有している。特に、ガ
ラス繊維や炭素繊維等を充填した繊維強化グレードは、
機械的特性および熱的特性に優れている。 （８）前記アロイ樹脂として、アクリロニトリル−ブタ
ジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ）樹脂とポリブチレ
ンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂とのアロイ化物を用
い、超薄肉筐体を成形する。ＡＢＳ樹脂とＰＢＴ樹脂
は、比較的簡単にアロイ化することができるため、ＡＢ
Ｓ各成分の共重合比、ＰＢＴの粘度、アロイ樹脂中の各
成分の比率などを調節することにより、超薄肉筐体用と
して、各樹脂の長所を生かし短所を補ったグレードの開
発が可能である。すなわち、ＡＢＳ／ＰＢＴアロイ樹脂
は、ＡＢＳ樹脂の成形加工性や熱変形温度を高め、ＰＢ
Ｔ樹脂の耐衝撃性、寸法安定性、メッキ付着性、塗装性
などを高めることができる。また、ガラス繊維や炭素繊
維等を充填した繊維強化グレードは、機械的特性および
熱的特性に優れている。 （９）上記アロイ樹脂として、ポリフェニレンスルフィ
ド（ＰＰＳ）樹脂とポリアミド樹脂とのアロイ化物を用
い、超薄肉筐体を成形する。上述したように、ＰＰＳ樹
脂は、熱変形温度、機械的特性、耐薬品性、成形性など
の特性が優れている反面、バリが発生し易く、その他、
耐衝撃性やウエルド特性が劣るといった欠点を有してい
る。そのため、他の樹脂とアロイ化したり、ガラス繊維
や炭素繊維などの強化繊維を充填したりすることによ
り、ＰＰＳ樹脂のじん性を高め、バリの発生が防止でき
る。アロイ化するための樹脂としては、ポリアミド−６
樹脂、ポリアミド−６６樹脂、ポリアミド−１２樹脂、
芳香族ポリアミド樹脂等のポリアミド系樹脂が適してい
るが、中でも超薄肉筐体用としては、芳香族ポリアミド
樹脂であるポリアミドメタキシレンジアミン−６（ＰＡ
ＭＸＤ−６）樹脂が好適に用いられる。 （１０）上記アロイ樹脂として、芳香族ポリアミド樹脂
とポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）樹脂とのアロイ化
物を用い超薄肉筐体を成形する。芳香族ポリアミド樹脂
としては、機械的特性に優れ、吸水率の小さな上記ＰＡ
ＭＸＤ−６樹脂が好適であるが、ＰＡＭＸＤ−６樹脂は
結晶性であるため成形収縮が大きく反りが発生し易い。
そのため、流動性は劣るが比容積変化の少ない非晶性の
ＰＰＥ樹脂を用い、超薄肉筐体用としてＰＡＭＸＤ−６
樹脂の流動性が低下しない程度にアロイ化することによ
り、反りの発生を低減化することができる。また、剛性
を高めるために炭素繊維やガラス繊維を充填したり、耐
衝撃性強化のためゴム成分を添加したりすることが好ま
しい。 （１１）上記アロイ樹脂として、ポリフェニレンエーテ
ル（ＰＰＥ）樹脂と耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）
樹脂とのアロイ化物を用い超薄肉筐体を成形する。ＰＰ
Ｅ／ＨＩＰＳ系のアロイ樹脂は、完全相溶系であり、各
成分の比率の調節により、超薄肉筐体用として、機械的
特性を低下させることなく、熱変形温度や流動性を幅広
く調整制御することが可能である。
するために、以下に示す樹脂材料ならびに成形手段を用
い、電子機器用の超薄肉筐体を実現するものである。 （１）熱可塑性樹脂単独で、あるいは上記熱可塑性樹脂
に、炭素繊維またはガラス繊維または各種有機フィラ
ー、無機フィラーのうちから選ばれる少なくとも１種の
強化材料を充填して、電子機器を収納する筐体として必
要な特性と性能を持つ繊維強化複合材料となし、０.１c
ｍ以下の厚みとなるように超薄肉成形を行い、所望の特
性および性能をもつ電子機器用の超薄肉筐体とするもの
である。また、（２）２種以上の熱可塑性樹脂を混合し
てアロイ樹脂としたもの単独で、あるいは上記アロイ樹
脂に炭素繊維またはガラス繊維または各種有機フィラ
ー、無機フィラーのうちから選ばれる少なくとも１種の
強化材料を充填して、電子機器を収納する筐体として必
要な特性と性能を持つ繊維強化アロイ樹脂複合材料とな
し、０.１cｍ以下の厚みとなるように超薄肉成形を行
い、所望の特性および性能をもつ電子機器用の超薄肉筐
体とするものである。ここで、上記（１）の熱可塑性樹
脂としては、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン
共重合体（ＡＢＳ）樹脂、ポリカ−ボネート（ＰＣ）樹
脂、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）樹脂、ポリスチ
レン（ＰＳ）樹脂、液晶ポリマー（ＬＣＰ）樹脂、ポリ
ブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂、芳香族ポリア
ミド樹脂およびポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）樹
脂などに代表されるハウジング用樹脂材料を適用するこ
とができ、上記（２）のアロイ樹脂としては、ＡＢＳ／
ＰＣ系樹脂、ＡＢＳ／ＰＢＴ系樹脂、ポリフェニレンエ
ーテル（ＰＰＥ)／耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）
系（変成ＰＰＥ）樹脂、ＰＰＳ／ポリアミド系樹脂およ
びＰＰＥ／芳香族ポリアミド系樹脂等に代表されるハウ
ジング用アロイ樹脂材料を適用することができるが、も
ちろん、これらの樹脂材料に限定されるものではなく、
射出成形法あるいは射出−圧縮成形法等のプラスチック
成形法により成形できる熱可塑性樹脂あるいはアロイ樹
脂であれば適用可能であることは言うまでもない。さら
に、上記熱可塑性樹脂あるいはアロイ樹脂については、
特にその種類、溶融粘度、各種機械的および熱的特性に
ついて限定するものではないが、超薄肉成形のため、溶
融粘度は機械的および熱的特性を劣化させない程度に低
目のグレードとなるよう、熱可塑性樹脂については分子
量、共重合比等を適宜調整することが好ましく、また、
アロイ樹脂については構成成分の混合比率、各成分の分
子量等を調節して改質することが望ましい。また、筐体
成形時における溶融樹脂の流動性を高めるために可塑剤
を添加してもよいし、耐衝撃性向上のためにゴム成分を
添加してもよい。また、上記（１）および（２）に用い
る炭素繊維またはガラス繊維については、その種類、形
状、樹脂中への充填量について特に限定するものではな
く、流動性を低下させない程度の充填量として、超薄肉
筐体の機械的特性および熱的特性を高める量であればよ
い。さらに、有機フィラーについては、ケブラー繊維、
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）繊維等が用いら
れ、無機フィラーについては、ボロン繊維、チラノ繊維
等を適用することがきるが、これらについても、その種
類、形状、樹脂中への充填量について特に限定するもの
ではなく、流動性を低下させない程度の充填量として超
薄肉筐体の機械的特性および熱的特性を高める量であれ
ばよい。また、上記（１）および（２）における超薄肉
筐体の成形法としては、特に限定するものではないが、
射出成形法あるいは射出−圧縮成形法等の成形条件を精
密に制御できる成形法であれば適用することができる。
さらに、超薄肉筐体の成形条件としては、次の点を考慮
して行うことが好ましい。 樹脂温度は、溶融樹脂の流動性を高めるために、樹脂
の分解が生じない程度になるべく高くする。 射出速度は、溶融樹脂の流動性が低下しない内に、金
型キャビティ内に充填する必要があるためできるだけ速
くする。 射出圧力は、残留応力が発生しないようになるべく低
くする。 金型温度は、溶融樹脂の流動性を低下させないため、
成形サイクルや離型後の寸法変化を考慮してなるべく高
くする。 （３）上記（１）で示した熱可塑性樹脂として、ポリカ
−ボネート（ＰＣ）樹脂を用い超薄肉筐体を成形する。
ＰＣ樹脂は、カーボネート結合（−ＯＣＯ−）を有する
樹脂の総称であり、ビスフェノールＡ系、ビスフェノー
ルＥ系など、その分子構造の違いによりさまざまな種類
がある。そのため、分子構造、分子量、可塑剤の種類
（オレフィン系、リン酸エステル系等）や、その量など
を制御することにより、機械的特性や熱的特性を劣化さ
せることなく、ＰＣ樹脂の溶融流動性を向上させた超薄
肉筐体用のグレード開発が可能となる。特に、ガラス繊
維や炭素繊維等の繊維強化グレードは、機械的特性およ
び熱的特性に優れている。 （４）上記（１）で示した熱可塑性樹脂として、アクリ
ロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ）
樹脂を用い超薄肉筐体を成形する。ＡＢＳ樹脂は、アク
リロニトリルと、ブタジエンと、スチレンの３元共重合
体であり、各成分の共重合比、特にゴム成分の比率を調
整することにより、機械的特性や熱的特性を劣化させる
ことなく、ＡＢＳ樹脂の溶融流動性を向上させた超薄肉
筐体用のグレード開発が可能となる。特に、ガラス繊維
や炭素繊維等の繊維強化グレードは、機械的特性および
熱的特性に優れている。 （５）上記（１）で示した熱可塑性樹脂として、ポリフ
ェニレンスルフィド（ＰＰＳ）樹脂を用い超薄肉筐体を
成形する。ＰＰＳ樹脂は、熱変形温度が汎用樹脂を大き
く上回り、また機械的特性、耐薬品性、成形性が優れて
いる反面、バリが発生し易いといった問題点を有してい
る。しかし、ガラス繊維や炭素繊維などの強化繊維を充
填することにより、ＰＰＳ樹脂におけるバリの発生を防
止し、超薄肉筐体用として好適な材料グレードの開発が
可能となる。 （６）上記（１）で示した熱可塑性樹脂として、液晶ポ
リマー（ＬＣＰ）樹脂を用い超薄肉筐体を成形する。Ｌ
ＣＰ樹脂は、優れた流動性と機械的特性、熱的特性を兼
ね備えた樹脂材料であるが、異方性が大きいためガラス
繊維や炭素繊維などの繊維材料を充填することにより異
方性を小さくすることができ、超薄肉筐体用材料として
使用することができる。 （７）上記アロイ樹脂として、アクリロニトリル−ブタ
ジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ）樹脂とポリカ−ボ
ネート（ＰＣ）樹脂とのアロイ化物を用い、超薄肉筐体
を成形する。ＡＢＳ樹脂とＰＣ樹脂は数少ない相溶性の
良い組み合わせであるため、超薄肉筐体用として、ＡＢ
Ｓ各成分の共重合比、ＰＣの粘度、アロイ樹脂中のゴム
成分の分散粒子径の最適化などにより、各樹脂の長所を
生かし、短所を補ったグレードの開発が可能である。す
なわち、ＡＢＳ／ＰＣアロイ樹脂は、ＡＢＳ樹脂の熱変
形温度や難燃性を高め、ＰＣ樹脂の成形加工性、メッキ
付着性、塗装性の向上、衝撃強さの厚み依存性の低下、
コストダウンなどの優れた特性を有している。特に、ガ
ラス繊維や炭素繊維等を充填した繊維強化グレードは、
機械的特性および熱的特性に優れている。 （８）前記アロイ樹脂として、アクリロニトリル−ブタ
ジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ）樹脂とポリブチレ
ンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂とのアロイ化物を用
い、超薄肉筐体を成形する。ＡＢＳ樹脂とＰＢＴ樹脂
は、比較的簡単にアロイ化することができるため、ＡＢ
Ｓ各成分の共重合比、ＰＢＴの粘度、アロイ樹脂中の各
成分の比率などを調節することにより、超薄肉筐体用と
して、各樹脂の長所を生かし短所を補ったグレードの開
発が可能である。すなわち、ＡＢＳ／ＰＢＴアロイ樹脂
は、ＡＢＳ樹脂の成形加工性や熱変形温度を高め、ＰＢ
Ｔ樹脂の耐衝撃性、寸法安定性、メッキ付着性、塗装性
などを高めることができる。また、ガラス繊維や炭素繊
維等を充填した繊維強化グレードは、機械的特性および
熱的特性に優れている。 （９）上記アロイ樹脂として、ポリフェニレンスルフィ
ド（ＰＰＳ）樹脂とポリアミド樹脂とのアロイ化物を用
い、超薄肉筐体を成形する。上述したように、ＰＰＳ樹
脂は、熱変形温度、機械的特性、耐薬品性、成形性など
の特性が優れている反面、バリが発生し易く、その他、
耐衝撃性やウエルド特性が劣るといった欠点を有してい
る。そのため、他の樹脂とアロイ化したり、ガラス繊維
や炭素繊維などの強化繊維を充填したりすることによ
り、ＰＰＳ樹脂のじん性を高め、バリの発生が防止でき
る。アロイ化するための樹脂としては、ポリアミド−６
樹脂、ポリアミド−６６樹脂、ポリアミド−１２樹脂、
芳香族ポリアミド樹脂等のポリアミド系樹脂が適してい
るが、中でも超薄肉筐体用としては、芳香族ポリアミド
樹脂であるポリアミドメタキシレンジアミン−６（ＰＡ
ＭＸＤ−６）樹脂が好適に用いられる。 （１０）上記アロイ樹脂として、芳香族ポリアミド樹脂
とポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）樹脂とのアロイ化
物を用い超薄肉筐体を成形する。芳香族ポリアミド樹脂
としては、機械的特性に優れ、吸水率の小さな上記ＰＡ
ＭＸＤ−６樹脂が好適であるが、ＰＡＭＸＤ−６樹脂は
結晶性であるため成形収縮が大きく反りが発生し易い。
そのため、流動性は劣るが比容積変化の少ない非晶性の
ＰＰＥ樹脂を用い、超薄肉筐体用としてＰＡＭＸＤ−６
樹脂の流動性が低下しない程度にアロイ化することによ
り、反りの発生を低減化することができる。また、剛性
を高めるために炭素繊維やガラス繊維を充填したり、耐
衝撃性強化のためゴム成分を添加したりすることが好ま
しい。 （１１）上記アロイ樹脂として、ポリフェニレンエーテ
ル（ＰＰＥ）樹脂と耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）
樹脂とのアロイ化物を用い超薄肉筐体を成形する。ＰＰ
Ｅ／ＨＩＰＳ系のアロイ樹脂は、完全相溶系であり、各
成分の比率の調節により、超薄肉筐体用として、機械的
特性を低下させることなく、熱変形温度や流動性を幅広
く調整制御することが可能である。
【０００６】
【作用】上記電子機器用超薄肉筐体の超薄肉の成形性の
確認は、超薄肉筐体として図１に示す携帯電話機用の筐
体を取り上げて行った。図１は、小型軽量化を指向した
平面アンテナ付き携帯電話機筐体（特開平５−１４０４
４号公報）の概略図であり、１は筐体、２はアンテナ
部、３はスピーカ部、４は表示部、５は操作ボタン部、
６は盲人用突起、７はマイクロフォン部、８は音量調節
ボタン部、９は平面アンテナ部、１０はウエルド部を示
す。この筐体１は全体が、縦長さ１３.５cｍ、横長さ４
cｍ、厚さ１.５cｍの大きさで、スピーカ部３、表示部
４、操作ボタン部５、盲人用突起６、マイクロフォン部
７用の穴を配したＵケース１Ａと、平面アンテナ部設置
用のＬケース１Ｂと、２次電池収納用のスライドケース
１Ｃの各ケースからなる。これらの各ケースは別々に射
出成形法により成形された後、互いに嵌合により一体化
できるようになっている。筐体の肉厚は、Ｕケース１Ａ
の天板部、Ｌケース１Ｂの側壁部、スライドケース１Ｃ
の天板部及び側壁部を０.０５cｍ仕上がりとし、Ｕケー
ス１Ａの側壁部の一部の厚みを嵌合強度を考慮して厚さ
０.１cｍとした。なお、図１に示すような厚さ０.０５c
ｍの超薄肉筐体を射出成形するための金型設計および最
適射出成形条件の決定は、ＣＡＥ（Ｃomputer Ａided
Ｅngineering）解析技術を駆使して行い、材料物性デー
タを導入することにより溶融樹脂のフローパターン、圧
力分布、温度分布などを調べ、ゲート構造、ゲート位
置、キャビティ構造などの金型構造、射出温度、射出速
度、射出圧力、保圧などの最適成形条件を決定した。超
薄肉筐体の評価は、筐体の射出成形性および筐体特性を
もって行い、射出成形性としては、０.０５cｍ薄肉成形
性、賦形性、バリ、外観を取り上げ、筐体特性として
は、筐体重量、機械的特性（剛性、耐衝撃性、ウエルド
安定性、嵌合性）および耐熱寸法安定性を取り上げた。
ここで筐体特性の内、剛性に関しては直接評価し難いた
め、材料の弾性率および各筐体ケースを嵌合して組み立
てた筐体の曲げ試験あるいは筐体を握った感じから判定
した。また、嵌合性に関しても直接評価し難いため、各
筐体ケースを嵌合して組み立てた感じから判定した。筐
体の剛性は、筐体自身のたわみ易さや各ケース嵌合性の
目安となり、大きな弾性率の成形材料を用いるほど剛性
が増すため外力に対して変形し難くなり、嵌合性も安定
する。耐衝撃性については標準化された試験法がないた
め、本発明の検討においては、嵌合した筐体内に重量調
節用の重りを封入することにより筐体全体の重量が１２
０ｇとなるように調節した。このように重量調節した筐
体を、図１のＡ面およびＢ面に面衝撃が加わるよう９０
cｍ高さからＰタイル上に自由落下させ、筐体の破損状
況を観察して判定し、破壊もクラックも白化もない場合
には優、白化のみが生じた場合には良、クラックあるい
は破壊が生じた場合には可として評価した。ウエルド安
定性については、Ｕケースのボタン操作部に発生するウ
エルド部１０を成形品から切り出し、その引張り強さお
よび破断伸びを測定することにより判定し、ウエルド部
の引っ張強さおよび破断伸びの低下の程度が材料自体の
それと比較して１０％以下であれば優、１０〜３０％の
間であれば良、３０％以上であれば可として評価した。
耐熱寸法安定性については、筐体を１００℃に保った恒
温糟内に設置した状態で３時間熱処理し、その後取り出
して半日経過後の寸法変化量を測定して判定し、寸法変
化量が０.３％以下であれば優、０.３〜０.５％の間で
あれば良、０.５％以上であれば可として評価した。電
子機器を真夏の自動車に放置したような場合には、場所
によっては１００℃程度まで温度が上昇するため、耐熱
寸法安定性については、特に考慮を払う必要がある。な
お、上記超薄肉筐体の評価基準は、０.０５cｍ肉厚とい
う超薄肉の筐体について行ったため、かなり厳しいもの
となっている。しかしながら、本発明の権利範囲は筐体
肉厚を０.１cｍ以下としており、その代表例として筐体
肉厚を０.０５cｍとしているため、下記の実施例におい
て評価結果が可となる薄肉筐体についても一概に採用で
きない訳ではなく、筐体肉厚を０.０５cｍ〜０.１０cｍ
の間の薄肉に設計すれば、良程度の評価になるものと思
われる。このような０.０５cｍ〜０.１０cｍの間の肉厚
を有する薄肉筐体の成形性の確認は、ＣＡＥ解析により
行った。また、０.０５cｍ以下の肉厚を有する筐体につ
いても、本発明の超薄肉筐体用材料の開発思想および超
薄肉精密射出成形技術を駆使すれば成形が可能であるこ
とは言うまでもない。
確認は、超薄肉筐体として図１に示す携帯電話機用の筐
体を取り上げて行った。図１は、小型軽量化を指向した
平面アンテナ付き携帯電話機筐体（特開平５−１４０４
４号公報）の概略図であり、１は筐体、２はアンテナ
部、３はスピーカ部、４は表示部、５は操作ボタン部、
６は盲人用突起、７はマイクロフォン部、８は音量調節
ボタン部、９は平面アンテナ部、１０はウエルド部を示
す。この筐体１は全体が、縦長さ１３.５cｍ、横長さ４
cｍ、厚さ１.５cｍの大きさで、スピーカ部３、表示部
４、操作ボタン部５、盲人用突起６、マイクロフォン部
７用の穴を配したＵケース１Ａと、平面アンテナ部設置
用のＬケース１Ｂと、２次電池収納用のスライドケース
１Ｃの各ケースからなる。これらの各ケースは別々に射
出成形法により成形された後、互いに嵌合により一体化
できるようになっている。筐体の肉厚は、Ｕケース１Ａ
の天板部、Ｌケース１Ｂの側壁部、スライドケース１Ｃ
の天板部及び側壁部を０.０５cｍ仕上がりとし、Ｕケー
ス１Ａの側壁部の一部の厚みを嵌合強度を考慮して厚さ
０.１cｍとした。なお、図１に示すような厚さ０.０５c
ｍの超薄肉筐体を射出成形するための金型設計および最
適射出成形条件の決定は、ＣＡＥ（Ｃomputer Ａided
Ｅngineering）解析技術を駆使して行い、材料物性デー
タを導入することにより溶融樹脂のフローパターン、圧
力分布、温度分布などを調べ、ゲート構造、ゲート位
置、キャビティ構造などの金型構造、射出温度、射出速
度、射出圧力、保圧などの最適成形条件を決定した。超
薄肉筐体の評価は、筐体の射出成形性および筐体特性を
もって行い、射出成形性としては、０.０５cｍ薄肉成形
性、賦形性、バリ、外観を取り上げ、筐体特性として
は、筐体重量、機械的特性（剛性、耐衝撃性、ウエルド
安定性、嵌合性）および耐熱寸法安定性を取り上げた。
ここで筐体特性の内、剛性に関しては直接評価し難いた
め、材料の弾性率および各筐体ケースを嵌合して組み立
てた筐体の曲げ試験あるいは筐体を握った感じから判定
した。また、嵌合性に関しても直接評価し難いため、各
筐体ケースを嵌合して組み立てた感じから判定した。筐
体の剛性は、筐体自身のたわみ易さや各ケース嵌合性の
目安となり、大きな弾性率の成形材料を用いるほど剛性
が増すため外力に対して変形し難くなり、嵌合性も安定
する。耐衝撃性については標準化された試験法がないた
め、本発明の検討においては、嵌合した筐体内に重量調
節用の重りを封入することにより筐体全体の重量が１２
０ｇとなるように調節した。このように重量調節した筐
体を、図１のＡ面およびＢ面に面衝撃が加わるよう９０
cｍ高さからＰタイル上に自由落下させ、筐体の破損状
況を観察して判定し、破壊もクラックも白化もない場合
には優、白化のみが生じた場合には良、クラックあるい
は破壊が生じた場合には可として評価した。ウエルド安
定性については、Ｕケースのボタン操作部に発生するウ
エルド部１０を成形品から切り出し、その引張り強さお
よび破断伸びを測定することにより判定し、ウエルド部
の引っ張強さおよび破断伸びの低下の程度が材料自体の
それと比較して１０％以下であれば優、１０〜３０％の
間であれば良、３０％以上であれば可として評価した。
耐熱寸法安定性については、筐体を１００℃に保った恒
温糟内に設置した状態で３時間熱処理し、その後取り出
して半日経過後の寸法変化量を測定して判定し、寸法変
化量が０.３％以下であれば優、０.３〜０.５％の間で
あれば良、０.５％以上であれば可として評価した。電
子機器を真夏の自動車に放置したような場合には、場所
によっては１００℃程度まで温度が上昇するため、耐熱
寸法安定性については、特に考慮を払う必要がある。な
お、上記超薄肉筐体の評価基準は、０.０５cｍ肉厚とい
う超薄肉の筐体について行ったため、かなり厳しいもの
となっている。しかしながら、本発明の権利範囲は筐体
肉厚を０.１cｍ以下としており、その代表例として筐体
肉厚を０.０５cｍとしているため、下記の実施例におい
て評価結果が可となる薄肉筐体についても一概に採用で
きない訳ではなく、筐体肉厚を０.０５cｍ〜０.１０cｍ
の間の薄肉に設計すれば、良程度の評価になるものと思
われる。このような０.０５cｍ〜０.１０cｍの間の肉厚
を有する薄肉筐体の成形性の確認は、ＣＡＥ解析により
行った。また、０.０５cｍ以下の肉厚を有する筐体につ
いても、本発明の超薄肉筐体用材料の開発思想および超
薄肉精密射出成形技術を駆使すれば成形が可能であるこ
とは言うまでもない。
【０００７】
【実施例】以下に、本発明の超薄肉筐体について実施例
を挙げ、さらに詳細に説明する。使用した樹脂の基本的
物性については表１〜表４に、各筐体ケースの射出成形
性として０.０５cｍ薄肉成形性、賦形性、バリ、外観に
ついては表５〜表８に、成形した各筐体ケースを嵌合し
て筐体形状に組み立てた場合の筐体重量、剛性、耐衝撃
性、ウエルド安定性、嵌合性および耐熱寸法安定性につ
いては表９〜表１２に示す。
を挙げ、さらに詳細に説明する。使用した樹脂の基本的
物性については表１〜表４に、各筐体ケースの射出成形
性として０.０５cｍ薄肉成形性、賦形性、バリ、外観に
ついては表５〜表８に、成形した各筐体ケースを嵌合し
て筐体形状に組み立てた場合の筐体重量、剛性、耐衝撃
性、ウエルド安定性、嵌合性および耐熱寸法安定性につ
いては表９〜表１２に示す。
【０００８】
【表１】
【０００９】
【表２】
【００１０】
【表３】
【００１１】
【表４】
【００１２】
【表５】
【００１３】
【表６】
【００１４】
【表７】
【００１５】
【表８】
【００１６】
【表９】
【００１７】
【表１０】
【００１８】
【表１１】
【００１９】
【表１２】
【００２０】〈実施例１〉以下に示す実施例１〜５にお
いては、ＡＢＳ系の超薄肉筐体について説明する。各成
分の共重合比を調整することにより流動性を改善したＡ
ＢＳ樹脂（以下、ＡＢＳ１と略称する。）を用い、図１
に示す構造の３部品からなる筐体ケースを成形した。表
５の実施例１に示すように、各筐体ケース共、バリが少
々出たため良として評価したが、板厚はほぼ設計通り仕
上がり、Ｕケース１Ａの天板部、Ｌケース１Ｂの側壁
部、スライドケース１Ｃの天板部および側壁部を目標と
する厚さ０.０５cｍから±５％以内の誤差に抑えること
ができ、さらに、賦形性も図１の設計寸法を満足し、筐
体の外観も綺麗に仕上がったことが分かった。そのた
め、０.０５cｍ薄肉成形性、賦形性および外観は優とし
て評価した。このように、ＡＢＳ１を用いることによ
り、これまで０.１cｍが限界であった筐体肉厚を０.０
５cｍという超薄肉に仕上げることができ、筐体重量を
大幅に軽量化することができた。次に、表９に示す実施
例１の筐体特性について項目別に説明する。 〔剛性および嵌合性〕表１の実施例１に示した、ＡＢＳ
１の曲げ弾性率が小さいことからも予想されるように、
筐体形状に仕上げた場合の剛性は劣り、また各筐体ケー
スの嵌合性も、さほど強固なものとならなかった。その
ため、筐体の剛性および嵌合性は可として評価した。 〔耐衝撃性〕表１の実施例１に示した、ＡＢＳ１のアイ
ゾット衝撃強度は比較的大きい値であり、１２０ｇ筐体
を９０cｍ高さから落下させた場合でも筐体に破壊やク
ラックは発生せず、そのため筐体の耐衝撃性は優として
評価し、実用上問題のないものと判断した。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に発生したウエルド部
の引張り強度および破断伸びを測定した結果、材料自体
の特性と比較して１０％ほど低下したが、実用上問題の
ない程度であるため、筐体のウエルド安定性は優として
評価した。 〔耐熱寸法安定性〕表１の実施例１に示した、ＡＢＳ１
の熱変形温度が８８℃と低いことからも予想されるよう
に、１００℃、３時間の熱処理条件下で大きく変形した
ため、筐体の耐熱寸法安定性は可として評価した。以上
示したように、超薄肉成形のために流動性を改善したＡ
ＢＳ１を用いることにより、０.０５cｍ厚さの超薄肉筐
体の形状に仕上げることはできたが、剛性、嵌合性、耐
熱寸法安定性を満足させることができなかった。
いては、ＡＢＳ系の超薄肉筐体について説明する。各成
分の共重合比を調整することにより流動性を改善したＡ
ＢＳ樹脂（以下、ＡＢＳ１と略称する。）を用い、図１
に示す構造の３部品からなる筐体ケースを成形した。表
５の実施例１に示すように、各筐体ケース共、バリが少
々出たため良として評価したが、板厚はほぼ設計通り仕
上がり、Ｕケース１Ａの天板部、Ｌケース１Ｂの側壁
部、スライドケース１Ｃの天板部および側壁部を目標と
する厚さ０.０５cｍから±５％以内の誤差に抑えること
ができ、さらに、賦形性も図１の設計寸法を満足し、筐
体の外観も綺麗に仕上がったことが分かった。そのた
め、０.０５cｍ薄肉成形性、賦形性および外観は優とし
て評価した。このように、ＡＢＳ１を用いることによ
り、これまで０.１cｍが限界であった筐体肉厚を０.０
５cｍという超薄肉に仕上げることができ、筐体重量を
大幅に軽量化することができた。次に、表９に示す実施
例１の筐体特性について項目別に説明する。 〔剛性および嵌合性〕表１の実施例１に示した、ＡＢＳ
１の曲げ弾性率が小さいことからも予想されるように、
筐体形状に仕上げた場合の剛性は劣り、また各筐体ケー
スの嵌合性も、さほど強固なものとならなかった。その
ため、筐体の剛性および嵌合性は可として評価した。 〔耐衝撃性〕表１の実施例１に示した、ＡＢＳ１のアイ
ゾット衝撃強度は比較的大きい値であり、１２０ｇ筐体
を９０cｍ高さから落下させた場合でも筐体に破壊やク
ラックは発生せず、そのため筐体の耐衝撃性は優として
評価し、実用上問題のないものと判断した。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に発生したウエルド部
の引張り強度および破断伸びを測定した結果、材料自体
の特性と比較して１０％ほど低下したが、実用上問題の
ない程度であるため、筐体のウエルド安定性は優として
評価した。 〔耐熱寸法安定性〕表１の実施例１に示した、ＡＢＳ１
の熱変形温度が８８℃と低いことからも予想されるよう
に、１００℃、３時間の熱処理条件下で大きく変形した
ため、筐体の耐熱寸法安定性は可として評価した。以上
示したように、超薄肉成形のために流動性を改善したＡ
ＢＳ１を用いることにより、０.０５cｍ厚さの超薄肉筐
体の形状に仕上げることはできたが、剛性、嵌合性、耐
熱寸法安定性を満足させることができなかった。
【００２１】〈実施例２〉各成分の共重合比を調節する
ことにより流動性及び熱変形温度を改善したＡＢＳ樹脂
（以下、ＡＢＳ２と略称する。）を用い、図１に示す構
造の３部品からなる筐体ケースを成形した。表５の実施
例２に示すように、各筐体ケース共、バリが少々出たた
め良として評価したが、板厚はほぼ設計通りに仕上が
り、Ｕケース１Ａの天板部、Ｌケース１Ｂの側壁部、ス
ライドケース１Ｃの天板部および側壁部を目標とする厚
さ０.０５cｍから±５％以内の誤差に抑えることがで
き、さらに賦形性も図１の設計寸法を満足し、筐体の外
観も綺麗に仕上げることができることが分かった。その
ため、０.０５cｍ薄肉成形性、賦形性および外観は優と
して評価した。このように、ＡＢＳ２を用いることによ
り、これまで０.１cｍが限界であった筐体肉厚を０.０
５cｍという超薄肉に仕上げることができ、筐体重量を
大幅に軽量化することができた。なお、実施例１および
２共に、樹脂の溶融粘度はシリンダ温度を上昇させるほ
ど低下するが、シリンダ温度を上げ過ぎるとバリや焼け
が生じ易くなり、反対に下げ過ぎるとヒケが生じ賦形性
が悪くなった。次に、表９に示す実施例２の筐体特性に
ついて項目別に説明する。 〔剛性および嵌合性〕表１の実施例２に示した、ＡＢＳ
２の曲げ弾性率が、ＡＢＳ１と同様小さいことからも予
想されるように、筐体形状に仕上げた場合の剛性は劣っ
たものとなり、また、各筐体ケースの嵌合性もそれほど
強固なものとならなかった。そのため、筐体の剛性およ
び嵌合性は可として評価した。 〔耐衝撃性〕表１の実施例２に示した、ＡＢＳ２のアイ
ゾット衝撃強度が、ＡＢＳ１よりも２０％程度低下して
いることからも予想されるように、１２０ｇ筐体を９０
cｍ高さから落下させた場合、筐体のコーナ部に一部白
化が生じ、実施例１よりも耐衝撃性は劣ったが、その他
の部分に大きな破壊やクラックが生じなかったため、筐
体の耐衝撃性は良として評価し、実用上はさほど問題な
いものと判断した。なお、筐体肉厚を０.０５cｍ〜０.
１０cｍの間となるように設計すれば白化も起こらず、
十分に耐衝撃性を満足するものと考えられる。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に発生したウエルド部
の引張り強度および破断伸びを測定した結果、材料自体
の特性と比較して１０％ほど低下したが、実用上問題の
ない程度であるため、筐体のウエルド安定性は優として
評価した。 〔耐熱寸法安定性〕表１の実施例２に示した、ＡＢＳ２
の熱変形温度はＡＢＳ１よりも１０％ほど改善されてい
るが、１００℃、３時間の熱処理条件下で０.３％以上
の変形を生じたため、筐体の耐熱寸法安定性は可として
評価した。なお、実施例１および２の場合、薄肉筐体の
熱処理温度を９０℃とした場合には０.１％以下の変形
量に留まり、耐熱寸法安定性の優れたものが得られた。
以上示したように、超薄肉成形のために流動性および熱
変形温度を改善したＡＢＳ２を用いることにより、０.
０５cｍ厚さの薄肉筐体の形状に仕上げることができた
が、実施例１と同様、剛性、嵌合性および耐熱寸法安定
性を満足させることはできなかった。このように、実施
例１および２におけるようなＡＢＳ単味の材料を用いた
０.０５cｍ肉厚の薄肉筐体においては、剛性、嵌合性お
よび耐熱寸法安定性を満足させることはできなかった
が、筐体肉厚を０.０５cｍ〜０.１０ｃｍの間となるよ
うに設計すれば、これらの特性を満足することは可能で
あると考えられる。なお、一般成形用厚肉グレードの耐
熱ＡＢＳ樹脂を用い、図１に示す構造の３部品からなる
筐体ケースを成形したが、樹脂の溶融粘度が大きいた
め、０.０５cｍ薄肉成形性を満足させることができず、
板厚は０.１cｍ以上の厚さの仕上がりとなり、大きな変
形と外観の悪い筐体が得られた。
ことにより流動性及び熱変形温度を改善したＡＢＳ樹脂
（以下、ＡＢＳ２と略称する。）を用い、図１に示す構
造の３部品からなる筐体ケースを成形した。表５の実施
例２に示すように、各筐体ケース共、バリが少々出たた
め良として評価したが、板厚はほぼ設計通りに仕上が
り、Ｕケース１Ａの天板部、Ｌケース１Ｂの側壁部、ス
ライドケース１Ｃの天板部および側壁部を目標とする厚
さ０.０５cｍから±５％以内の誤差に抑えることがで
き、さらに賦形性も図１の設計寸法を満足し、筐体の外
観も綺麗に仕上げることができることが分かった。その
ため、０.０５cｍ薄肉成形性、賦形性および外観は優と
して評価した。このように、ＡＢＳ２を用いることによ
り、これまで０.１cｍが限界であった筐体肉厚を０.０
５cｍという超薄肉に仕上げることができ、筐体重量を
大幅に軽量化することができた。なお、実施例１および
２共に、樹脂の溶融粘度はシリンダ温度を上昇させるほ
ど低下するが、シリンダ温度を上げ過ぎるとバリや焼け
が生じ易くなり、反対に下げ過ぎるとヒケが生じ賦形性
が悪くなった。次に、表９に示す実施例２の筐体特性に
ついて項目別に説明する。 〔剛性および嵌合性〕表１の実施例２に示した、ＡＢＳ
２の曲げ弾性率が、ＡＢＳ１と同様小さいことからも予
想されるように、筐体形状に仕上げた場合の剛性は劣っ
たものとなり、また、各筐体ケースの嵌合性もそれほど
強固なものとならなかった。そのため、筐体の剛性およ
び嵌合性は可として評価した。 〔耐衝撃性〕表１の実施例２に示した、ＡＢＳ２のアイ
ゾット衝撃強度が、ＡＢＳ１よりも２０％程度低下して
いることからも予想されるように、１２０ｇ筐体を９０
cｍ高さから落下させた場合、筐体のコーナ部に一部白
化が生じ、実施例１よりも耐衝撃性は劣ったが、その他
の部分に大きな破壊やクラックが生じなかったため、筐
体の耐衝撃性は良として評価し、実用上はさほど問題な
いものと判断した。なお、筐体肉厚を０.０５cｍ〜０.
１０cｍの間となるように設計すれば白化も起こらず、
十分に耐衝撃性を満足するものと考えられる。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に発生したウエルド部
の引張り強度および破断伸びを測定した結果、材料自体
の特性と比較して１０％ほど低下したが、実用上問題の
ない程度であるため、筐体のウエルド安定性は優として
評価した。 〔耐熱寸法安定性〕表１の実施例２に示した、ＡＢＳ２
の熱変形温度はＡＢＳ１よりも１０％ほど改善されてい
るが、１００℃、３時間の熱処理条件下で０.３％以上
の変形を生じたため、筐体の耐熱寸法安定性は可として
評価した。なお、実施例１および２の場合、薄肉筐体の
熱処理温度を９０℃とした場合には０.１％以下の変形
量に留まり、耐熱寸法安定性の優れたものが得られた。
以上示したように、超薄肉成形のために流動性および熱
変形温度を改善したＡＢＳ２を用いることにより、０.
０５cｍ厚さの薄肉筐体の形状に仕上げることができた
が、実施例１と同様、剛性、嵌合性および耐熱寸法安定
性を満足させることはできなかった。このように、実施
例１および２におけるようなＡＢＳ単味の材料を用いた
０.０５cｍ肉厚の薄肉筐体においては、剛性、嵌合性お
よび耐熱寸法安定性を満足させることはできなかった
が、筐体肉厚を０.０５cｍ〜０.１０ｃｍの間となるよ
うに設計すれば、これらの特性を満足することは可能で
あると考えられる。なお、一般成形用厚肉グレードの耐
熱ＡＢＳ樹脂を用い、図１に示す構造の３部品からなる
筐体ケースを成形したが、樹脂の溶融粘度が大きいた
め、０.０５cｍ薄肉成形性を満足させることができず、
板厚は０.１cｍ以上の厚さの仕上がりとなり、大きな変
形と外観の悪い筐体が得られた。
【００２２】〈実施例３〉実施例１におけるＡＢＳ１の
曲げ弾性率および熱変形温度を改善する目的で、ＡＢＳ
１中にガラス繊維（ＧＦ）を２０％充填したガラス繊維
複合材料（以下、ＡＢＳ１／ＧＦ２０と略称する。）を
用い、図１に示す構造の３部品からなる筐体ケースを成
形した。表５の実施例３に示すように、各筐体ケース共
バリもなく、図１の設計通りに賦形でき、さらに板厚も
ほぼ設計通りに仕上がり、Ｕケース１Ａの天板部、Ｌケ
ース１Ｂの側壁部、スライドケース１Ｃの天板部および
側壁部を目標とする厚さ０.０５cｍから±５％の誤差に
抑えることができることが分かった。そのため、０.０
５cｍ薄肉成形性、賦形性およびバリは優として評価し
た。一方、筐体の外観は、ガラス繊維が若干表面に浮か
び出たため良として評価した。このように、ＡＢＳ１／
ＧＦ２０を用いることにより、これまで０.１cｍが限界
であった筐体肉厚を０.０５cｍという超薄肉筐体に仕上
げることができ、筐体重量を大幅に軽量化することがで
きた。次に表９に示す実施例３の筐体特性について項目
別に説明する。 〔剛性および嵌合性〕表１の実施例３に示した、ＡＢＳ
１／ＧＦ２０の曲げ弾性率が、かなり大きいことからも
予想されるように、筐体形状に仕上げた場合の剛性は優
れており、各筐体ケースの嵌合性もかなり強固なものと
なった。そのため、筐体の剛性および嵌合性は優として
評価し実用上問題ないものと判断した。 〔耐衝撃性〕表１の実施例３に示した、ＡＢＳ１／ＧＦ
２０のアイゾット衝撃強度が、ＡＢＳ１およびＡＢＳ２
よりも大きく低下していることから予想されるように、
１２０ｇ筐体を９０cｍ高さから落下させた場合に、衝
撃を受けた箇所によっては一部白化やミクロクラックが
発生したため、筐体の耐衝撃性は可として評価した。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に発生したウエルド部
の引張り強度および破断伸びを測定した結果、材料自体
の特性と比較して、引張り強度が上昇し破断伸びが減少
した。しかし、破断伸びの減少の程度が２０％程であっ
たため、筐体のウエルド安定性は良として評価した。 〔耐熱寸法安定性〕表１の実施例３に示した、ＡＢＳ１
／ＧＦ２０の熱変形温度は１０５℃と向上しており、１
００℃、３時間の熱処理条件下でも０.１％以下の変形
量を保つことが確かめられたため、筐体の耐熱寸法安定
性は優として評価し、実用上問題ないものと判断した。
以上示したように、ガラス繊維強化により曲げ弾性率と
熱変形温度を改善したＡＢＳ１／ＧＦ２０を用いること
により、耐衝撃性およびウエルド安定性に問題はあるも
のの、軽量で、かつ剛性、嵌合性、耐熱寸法安定性を満
足する０.０５cｍ厚の超薄肉筐体の成形が可能となっ
た。
曲げ弾性率および熱変形温度を改善する目的で、ＡＢＳ
１中にガラス繊維（ＧＦ）を２０％充填したガラス繊維
複合材料（以下、ＡＢＳ１／ＧＦ２０と略称する。）を
用い、図１に示す構造の３部品からなる筐体ケースを成
形した。表５の実施例３に示すように、各筐体ケース共
バリもなく、図１の設計通りに賦形でき、さらに板厚も
ほぼ設計通りに仕上がり、Ｕケース１Ａの天板部、Ｌケ
ース１Ｂの側壁部、スライドケース１Ｃの天板部および
側壁部を目標とする厚さ０.０５cｍから±５％の誤差に
抑えることができることが分かった。そのため、０.０
５cｍ薄肉成形性、賦形性およびバリは優として評価し
た。一方、筐体の外観は、ガラス繊維が若干表面に浮か
び出たため良として評価した。このように、ＡＢＳ１／
ＧＦ２０を用いることにより、これまで０.１cｍが限界
であった筐体肉厚を０.０５cｍという超薄肉筐体に仕上
げることができ、筐体重量を大幅に軽量化することがで
きた。次に表９に示す実施例３の筐体特性について項目
別に説明する。 〔剛性および嵌合性〕表１の実施例３に示した、ＡＢＳ
１／ＧＦ２０の曲げ弾性率が、かなり大きいことからも
予想されるように、筐体形状に仕上げた場合の剛性は優
れており、各筐体ケースの嵌合性もかなり強固なものと
なった。そのため、筐体の剛性および嵌合性は優として
評価し実用上問題ないものと判断した。 〔耐衝撃性〕表１の実施例３に示した、ＡＢＳ１／ＧＦ
２０のアイゾット衝撃強度が、ＡＢＳ１およびＡＢＳ２
よりも大きく低下していることから予想されるように、
１２０ｇ筐体を９０cｍ高さから落下させた場合に、衝
撃を受けた箇所によっては一部白化やミクロクラックが
発生したため、筐体の耐衝撃性は可として評価した。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に発生したウエルド部
の引張り強度および破断伸びを測定した結果、材料自体
の特性と比較して、引張り強度が上昇し破断伸びが減少
した。しかし、破断伸びの減少の程度が２０％程であっ
たため、筐体のウエルド安定性は良として評価した。 〔耐熱寸法安定性〕表１の実施例３に示した、ＡＢＳ１
／ＧＦ２０の熱変形温度は１０５℃と向上しており、１
００℃、３時間の熱処理条件下でも０.１％以下の変形
量を保つことが確かめられたため、筐体の耐熱寸法安定
性は優として評価し、実用上問題ないものと判断した。
以上示したように、ガラス繊維強化により曲げ弾性率と
熱変形温度を改善したＡＢＳ１／ＧＦ２０を用いること
により、耐衝撃性およびウエルド安定性に問題はあるも
のの、軽量で、かつ剛性、嵌合性、耐熱寸法安定性を満
足する０.０５cｍ厚の超薄肉筐体の成形が可能となっ
た。
【００２３】〈実施例４〉実施例１におけるＡＢＳ１の
曲げ弾性率および熱変形温度を改善する目的で、実施例
３のガラス繊維にかえて、炭素繊維（ＣＦ）を７％充填
した炭素繊維複合材料（以下、ＡＢＳ１／ＣＦ７と略称
する。）を用い、図１に示す構造の３部品からなる筐体
ケースを成形した。表５の実施例４に示すように、各筐
体ケース共バリもなく、図１の設計通りに賦形でき、さ
らに板厚もほぼ設計通りに仕上がり、Ｕケース１Ａの天
板部、Ｌケース１Ｂの側壁部、スライドケース１Ｃの天
板部および側壁部を目標とする厚さ０.０５cｍから±５
％以内の誤差に抑えることができることが分かった。そ
のため、０.０５cｍ薄肉成形性、賦形性及びバリは優と
して評価した。一方、筐体の外観は、炭素繊維が若干表
面に浮かび出たため良として評価した。このように、Ａ
ＢＳ１／ＣＦ７を用いることにより、これまで０.１cｍ
が限界であった筐体肉厚を０.０５cｍという超薄肉筐体
に仕上げることができ、筐体重量を大幅に軽量化するこ
とができた。次に、表９に示す実施例４の筐体特性につ
いて項目別に説明する。 〔剛性および嵌合性〕表１の実施例４に示した、ＡＢＳ
１／ＣＦ７の曲げ弾性率がそれほど大きくないことから
も予想されるように、筐体形状に仕上げた場合の剛性は
中程度であり、各筐体ケースの嵌合性もあまり強固なも
のとはならなかったため、筐体の剛性および嵌合性は良
として評価した。しかしながら、筐体肉厚を０.０５cｍ
〜０.１０cｍの間となるように設計すれば、十分に筐体
の剛性および嵌合性を満足するものと考えられる。 〔耐衝撃性〕表１の実施例４に示した、ＡＢＳ１／ＣＦ
７のアイゾット衝撃強度は、実施例３におけるＡＢＳ１
／ＧＦ２０よりもさらに低下しており、１２０ｇ筐体を
９０cｍ高さから落下させた場合、衝撃を受けた箇所に
よっては一部白化や亀裂が発生したため、筐体の耐衝撃
性は可として評価した。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に発生したウエルド部
の引張り強度および破断伸びを測定した結果、材料自体
の特性と比較して３０％以上大きく低下した値を示した
ため、筐体のウエルド安定性は可として評価した。 〔耐熱寸法安定性〕表１の実施例４に示したＡＢＳ１／
ＣＦ７の熱変形温度は、ＡＢＳ２と同程度で９７℃と余
り高くないが、１００℃、３時間の熱処理条件下でも
０.１〜０.３％の間の変形量を保つことが確かめられた
ため、筐体の耐熱寸法安定性は優として評価し、実用上
問題ないものと判断した。以上示したように、炭素繊維
強化によりＡＢＳ１よりも曲げ弾性率と熱変形温度を改
善したＡＢＳ１／ＣＦ７を用いることにより、剛性、嵌
合性、耐衝撃性およびウエルド安定性に問題はあるもの
の、軽量でかつ耐熱寸法安定性を満足する０.０５cｍ厚
の超薄肉筐体の成形が可能となった。
曲げ弾性率および熱変形温度を改善する目的で、実施例
３のガラス繊維にかえて、炭素繊維（ＣＦ）を７％充填
した炭素繊維複合材料（以下、ＡＢＳ１／ＣＦ７と略称
する。）を用い、図１に示す構造の３部品からなる筐体
ケースを成形した。表５の実施例４に示すように、各筐
体ケース共バリもなく、図１の設計通りに賦形でき、さ
らに板厚もほぼ設計通りに仕上がり、Ｕケース１Ａの天
板部、Ｌケース１Ｂの側壁部、スライドケース１Ｃの天
板部および側壁部を目標とする厚さ０.０５cｍから±５
％以内の誤差に抑えることができることが分かった。そ
のため、０.０５cｍ薄肉成形性、賦形性及びバリは優と
して評価した。一方、筐体の外観は、炭素繊維が若干表
面に浮かび出たため良として評価した。このように、Ａ
ＢＳ１／ＣＦ７を用いることにより、これまで０.１cｍ
が限界であった筐体肉厚を０.０５cｍという超薄肉筐体
に仕上げることができ、筐体重量を大幅に軽量化するこ
とができた。次に、表９に示す実施例４の筐体特性につ
いて項目別に説明する。 〔剛性および嵌合性〕表１の実施例４に示した、ＡＢＳ
１／ＣＦ７の曲げ弾性率がそれほど大きくないことから
も予想されるように、筐体形状に仕上げた場合の剛性は
中程度であり、各筐体ケースの嵌合性もあまり強固なも
のとはならなかったため、筐体の剛性および嵌合性は良
として評価した。しかしながら、筐体肉厚を０.０５cｍ
〜０.１０cｍの間となるように設計すれば、十分に筐体
の剛性および嵌合性を満足するものと考えられる。 〔耐衝撃性〕表１の実施例４に示した、ＡＢＳ１／ＣＦ
７のアイゾット衝撃強度は、実施例３におけるＡＢＳ１
／ＧＦ２０よりもさらに低下しており、１２０ｇ筐体を
９０cｍ高さから落下させた場合、衝撃を受けた箇所に
よっては一部白化や亀裂が発生したため、筐体の耐衝撃
性は可として評価した。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に発生したウエルド部
の引張り強度および破断伸びを測定した結果、材料自体
の特性と比較して３０％以上大きく低下した値を示した
ため、筐体のウエルド安定性は可として評価した。 〔耐熱寸法安定性〕表１の実施例４に示したＡＢＳ１／
ＣＦ７の熱変形温度は、ＡＢＳ２と同程度で９７℃と余
り高くないが、１００℃、３時間の熱処理条件下でも
０.１〜０.３％の間の変形量を保つことが確かめられた
ため、筐体の耐熱寸法安定性は優として評価し、実用上
問題ないものと判断した。以上示したように、炭素繊維
強化によりＡＢＳ１よりも曲げ弾性率と熱変形温度を改
善したＡＢＳ１／ＣＦ７を用いることにより、剛性、嵌
合性、耐衝撃性およびウエルド安定性に問題はあるもの
の、軽量でかつ耐熱寸法安定性を満足する０.０５cｍ厚
の超薄肉筐体の成形が可能となった。
【００２４】〈実施例５〉実施例４におけるＡＢＳ１／
ＣＦ７の曲げ弾性率を改善する目的で、実施例４の炭素
繊維充填量を７％から１０％に増加させた炭酸繊維複合
材料（以下、ＡＢＳ１／ＣＦ１０と略称する。）を用
い、図１に示す構造の３部品からなる筐体ケースを成形
した。表５の実施例５に示すように、各筐体ケース共バ
リもなく、図１の設計通りに賦形でき、さらに、板厚も
ほぼ設計通りに仕上がり、Ｕケース１Ａの天板部、Ｌケ
ース１Ｂの側壁部、スライドケース１Ｃの天板部および
側壁部を目標とする厚さ０.０５cｍから±５％以内の誤
差に抑えることができることが分かった。そのため、
０.０５cｍ薄肉成形性、賦形性及びバリは優として評価
した。一方、筐体の外観は、実施例４と同様、炭素繊維
が若干表面に浮かび出たため良として評価した。このよ
うに、ＡＢＳ１／ＣＦ１０を用いることにより、これま
で０.１cｍが限界であった筐体肉厚を０.０５cｍという
超薄肉筐体に仕上げることができ、筐体重量を大幅に軽
量化することができた。なお、実施例３〜５において用
いた繊維強化複合材料の溶融粘度は、シリンダ温度を上
昇させるほど低下するが、シリンダ温度を上げ過ぎると
焼けが生じ易くなり、反対に下げ過ぎるとヒケを生じて
賦形性が悪くなった。次に、表９の実施例５に示す筐体
特性について項目別に説明する。 〔剛性および嵌合性〕表１の実施例５に示した、ＡＢＳ
１／ＣＦ１０の曲げ弾性率が、実施例４のＡＢＳ１／Ｃ
Ｆ７よりも２倍ほど向上していることからも予想される
ように、筐体形状に仕上げた場合の剛性は大きく、各筐
体ケースの嵌合性も強固なものとなったため、筐体の剛
性および嵌合性は優として評価し、実用上問題ないもの
と判断した。 〔耐衝撃性〕表１の実施例５に示した、ＡＢＳ１／ＣＦ
１０のアイゾット衝撃強度は、ＡＢＳ１／ＣＦ７と同程
度であり、１２０ｇ筐体を９０cｍ高さから落下させた
場合、衝撃を受けた箇所によっては一部白化や亀裂が生
じたため、筐体の耐衝撃性は可として評価した。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に発生したウエルド部
の引張り強度および破断伸びを測定した結果、材料自体
の特性と比較して、２０％ほど大きく低下した値を示し
たため、筐体のウエルド安定性は可として評価した。 〔耐熱寸法安定性〕表１の実施例５に示した、ＡＢＳ１
／ＣＦ１０の熱変形温度は９９℃と余り高くないが、１
００℃、３時間の熱処理条件下でも０.1％以下の変形量
を保つことが確かめられたため、筐体の耐熱寸法性は優
として評価し、実用上問題ないものと判断した。以上示
したように、炭素繊維強化により曲げ弾性率を改善した
ＡＢＳ１／ＣＦ１０を用いることにより、耐衝撃性およ
びウエルド安定性に問題はあるものの、軽量で、かつ剛
性、嵌合性および耐熱寸法安定性を満足する０.０５cｍ
厚の超薄肉筐体の成形が可能となった。このように、実
施例３〜５におけるような繊維強化ＡＢＳ複合材料を用
いた０.０５cｍ肉厚の薄肉筐体においては、耐衝撃性お
よびウエルド安定性を満足することはできなかったが、
筐体肉厚を０.０５cｍ〜０.１０cｍの間となるように設
計すれば、上記の特性を満足することができるものと考
えられる。なお、一般成形用厚肉グレードのガラス繊維
強化ＡＢＳ複合材料（ガラス繊維充填量１５％）および
炭素繊維強化ＡＢＳ複合材料（炭素繊維充填量８％）を
用いて、図１に示す構造の３部品からなる筐体ケースを
成形したが、樹脂の溶融粘度が大きいため、０.０５cｍ
薄肉成形性を満足させることができず、板厚は０.１cｍ
以上の厚さの仕上がりとなり、大きな変形と外観の悪い
筐体が得られた。
ＣＦ７の曲げ弾性率を改善する目的で、実施例４の炭素
繊維充填量を７％から１０％に増加させた炭酸繊維複合
材料（以下、ＡＢＳ１／ＣＦ１０と略称する。）を用
い、図１に示す構造の３部品からなる筐体ケースを成形
した。表５の実施例５に示すように、各筐体ケース共バ
リもなく、図１の設計通りに賦形でき、さらに、板厚も
ほぼ設計通りに仕上がり、Ｕケース１Ａの天板部、Ｌケ
ース１Ｂの側壁部、スライドケース１Ｃの天板部および
側壁部を目標とする厚さ０.０５cｍから±５％以内の誤
差に抑えることができることが分かった。そのため、
０.０５cｍ薄肉成形性、賦形性及びバリは優として評価
した。一方、筐体の外観は、実施例４と同様、炭素繊維
が若干表面に浮かび出たため良として評価した。このよ
うに、ＡＢＳ１／ＣＦ１０を用いることにより、これま
で０.１cｍが限界であった筐体肉厚を０.０５cｍという
超薄肉筐体に仕上げることができ、筐体重量を大幅に軽
量化することができた。なお、実施例３〜５において用
いた繊維強化複合材料の溶融粘度は、シリンダ温度を上
昇させるほど低下するが、シリンダ温度を上げ過ぎると
焼けが生じ易くなり、反対に下げ過ぎるとヒケを生じて
賦形性が悪くなった。次に、表９の実施例５に示す筐体
特性について項目別に説明する。 〔剛性および嵌合性〕表１の実施例５に示した、ＡＢＳ
１／ＣＦ１０の曲げ弾性率が、実施例４のＡＢＳ１／Ｃ
Ｆ７よりも２倍ほど向上していることからも予想される
ように、筐体形状に仕上げた場合の剛性は大きく、各筐
体ケースの嵌合性も強固なものとなったため、筐体の剛
性および嵌合性は優として評価し、実用上問題ないもの
と判断した。 〔耐衝撃性〕表１の実施例５に示した、ＡＢＳ１／ＣＦ
１０のアイゾット衝撃強度は、ＡＢＳ１／ＣＦ７と同程
度であり、１２０ｇ筐体を９０cｍ高さから落下させた
場合、衝撃を受けた箇所によっては一部白化や亀裂が生
じたため、筐体の耐衝撃性は可として評価した。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に発生したウエルド部
の引張り強度および破断伸びを測定した結果、材料自体
の特性と比較して、２０％ほど大きく低下した値を示し
たため、筐体のウエルド安定性は可として評価した。 〔耐熱寸法安定性〕表１の実施例５に示した、ＡＢＳ１
／ＣＦ１０の熱変形温度は９９℃と余り高くないが、１
００℃、３時間の熱処理条件下でも０.1％以下の変形量
を保つことが確かめられたため、筐体の耐熱寸法性は優
として評価し、実用上問題ないものと判断した。以上示
したように、炭素繊維強化により曲げ弾性率を改善した
ＡＢＳ１／ＣＦ１０を用いることにより、耐衝撃性およ
びウエルド安定性に問題はあるものの、軽量で、かつ剛
性、嵌合性および耐熱寸法安定性を満足する０.０５cｍ
厚の超薄肉筐体の成形が可能となった。このように、実
施例３〜５におけるような繊維強化ＡＢＳ複合材料を用
いた０.０５cｍ肉厚の薄肉筐体においては、耐衝撃性お
よびウエルド安定性を満足することはできなかったが、
筐体肉厚を０.０５cｍ〜０.１０cｍの間となるように設
計すれば、上記の特性を満足することができるものと考
えられる。なお、一般成形用厚肉グレードのガラス繊維
強化ＡＢＳ複合材料（ガラス繊維充填量１５％）および
炭素繊維強化ＡＢＳ複合材料（炭素繊維充填量８％）を
用いて、図１に示す構造の３部品からなる筐体ケースを
成形したが、樹脂の溶融粘度が大きいため、０.０５cｍ
薄肉成形性を満足させることができず、板厚は０.１cｍ
以上の厚さの仕上がりとなり、大きな変形と外観の悪い
筐体が得られた。
【００２５】〈実施例６〉実施例６〜８はＰＣ系超薄肉
筐体について説明する。流れ値Ｑ（ＪＩＳ−Ｋ−６７１
９に準拠）が１５〜２０×１０~2cc／秒となるように、
分子量および可塑剤量を調整した超低粘度タイプのポリ
カ−ボネート樹脂（以下、ＰＣ１と略称する。）を用
い、図１に示す構造の３部品からなる筐体ケースを成形
した。表５の実施例６に示すように、各筐体ケース共、
バリが少々出たため良として評価したが、板厚はほぼ設
計通りに仕上がり、Ｕケース１Ａの天板部、Ｌケース１
Ｂの側壁部、スライドケース１Ｃの天板部および側壁部
を目標とする厚さ０.０５cｍから±５％以内の誤差に抑
えることができ、さらに賦形性も図１の設計寸法を満足
し、筐体の外観も綺麗に仕上げることができることが分
かった。そのため、０.０５cｍ薄肉成形性、賦形性およ
び外観は優として評価した。このように、ＰＣ１を用い
ることにより、今まで０.１cｍが限界であった筐体肉厚
を０.０５cｍという超薄肉に仕上げることができ、筐体
重量を大幅に軽量化することができた。なお、ＰＣ１の
溶融粘度は、シリンダ温度を上昇させるほど低下する
が、シリンダ温度を上げ過ぎるとバリや焼けが生じ易く
なり、反対に下げ過ぎるとヒケを生じて賦形性が悪くな
った。次に、表９に示す実施例６の筐体特性について項
目別に説明する。 〔剛性および嵌合性〕表１の実施例６に示した、ＰＣ１
の曲げ弾性率が小さいことからも予想されるように、筐
体形状に仕上げた場合の剛性は劣り、また各筐体ケース
の嵌合性もそれほど強固なものとはならなかった。その
ため、筐体の剛性および嵌合性は可として評価した。 〔耐衝撃性〕表１の実施例６に示した、ＰＣ１のアイゾ
ット衝撃強度はそれほど大きくないが、１２０ｇ筐体を
９０cｍ高さから落下させた場合でも、筐体に白化やク
ラックは発生せず、そのため筐体の耐衝撃性は優として
評価し、実用上問題ないものと判断した。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に発生したウエルド部
の引張り強度および破断伸びを測定した結果、材料自体
の特性と比較して１０％ほど低下したが、実用上問題の
ない程度であるため、筐体のウエルド安定性は優として
評価した。 〔耐熱寸法安定性〕表１の実施例６に示した、ＰＣ１の
熱変形温度が１３６℃と高いことからも予想されるよう
に、１００℃、３時間の熱処理条件下でも０.１％以下
の変形量を保つことが確かめられたため、筐体の耐熱寸
法安定性は優として評価し実用上問題ないものと判断し
た。以上示したように、超薄肉成形のために流動性を改
善したＰＣ１を用いることにより、剛性および嵌合性に
問題はあるものの、軽量で、かつ耐衝撃性、ウエルド安
定性および耐熱寸法安定性を満足した０.０５cｍ厚の超
薄肉筐体の成形が可能となった。このように、本実施例
におけるようなＰＣ単味材料を用いた０.０５cｍ肉厚の
薄肉筐体においては、剛性および嵌合性を満足させるこ
とはできなかったが、筐体肉厚を０.０５cｍ〜０.１０c
ｍの間となるように設計すれば、上記の特性を満足する
ことができるものと考えられる。なお、流れ値Ｑが７〜
１０×１０~2cc／秒の一般成形用厚肉グレードのポリカ
−ボネート樹脂を用いて、図１に示す構造の３部品から
なる筐体ケースを成形したが、樹脂の溶融粘度が大きい
ため、いずれの筐体ケースにおいても０.０５cｍ薄肉成
形性を満足させることができず、板厚は０.１cｍ以上の
厚さの仕上がりとなり、大きな変形と外観の悪い筐体が
得られた。
筐体について説明する。流れ値Ｑ（ＪＩＳ−Ｋ−６７１
９に準拠）が１５〜２０×１０~2cc／秒となるように、
分子量および可塑剤量を調整した超低粘度タイプのポリ
カ−ボネート樹脂（以下、ＰＣ１と略称する。）を用
い、図１に示す構造の３部品からなる筐体ケースを成形
した。表５の実施例６に示すように、各筐体ケース共、
バリが少々出たため良として評価したが、板厚はほぼ設
計通りに仕上がり、Ｕケース１Ａの天板部、Ｌケース１
Ｂの側壁部、スライドケース１Ｃの天板部および側壁部
を目標とする厚さ０.０５cｍから±５％以内の誤差に抑
えることができ、さらに賦形性も図１の設計寸法を満足
し、筐体の外観も綺麗に仕上げることができることが分
かった。そのため、０.０５cｍ薄肉成形性、賦形性およ
び外観は優として評価した。このように、ＰＣ１を用い
ることにより、今まで０.１cｍが限界であった筐体肉厚
を０.０５cｍという超薄肉に仕上げることができ、筐体
重量を大幅に軽量化することができた。なお、ＰＣ１の
溶融粘度は、シリンダ温度を上昇させるほど低下する
が、シリンダ温度を上げ過ぎるとバリや焼けが生じ易く
なり、反対に下げ過ぎるとヒケを生じて賦形性が悪くな
った。次に、表９に示す実施例６の筐体特性について項
目別に説明する。 〔剛性および嵌合性〕表１の実施例６に示した、ＰＣ１
の曲げ弾性率が小さいことからも予想されるように、筐
体形状に仕上げた場合の剛性は劣り、また各筐体ケース
の嵌合性もそれほど強固なものとはならなかった。その
ため、筐体の剛性および嵌合性は可として評価した。 〔耐衝撃性〕表１の実施例６に示した、ＰＣ１のアイゾ
ット衝撃強度はそれほど大きくないが、１２０ｇ筐体を
９０cｍ高さから落下させた場合でも、筐体に白化やク
ラックは発生せず、そのため筐体の耐衝撃性は優として
評価し、実用上問題ないものと判断した。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に発生したウエルド部
の引張り強度および破断伸びを測定した結果、材料自体
の特性と比較して１０％ほど低下したが、実用上問題の
ない程度であるため、筐体のウエルド安定性は優として
評価した。 〔耐熱寸法安定性〕表１の実施例６に示した、ＰＣ１の
熱変形温度が１３６℃と高いことからも予想されるよう
に、１００℃、３時間の熱処理条件下でも０.１％以下
の変形量を保つことが確かめられたため、筐体の耐熱寸
法安定性は優として評価し実用上問題ないものと判断し
た。以上示したように、超薄肉成形のために流動性を改
善したＰＣ１を用いることにより、剛性および嵌合性に
問題はあるものの、軽量で、かつ耐衝撃性、ウエルド安
定性および耐熱寸法安定性を満足した０.０５cｍ厚の超
薄肉筐体の成形が可能となった。このように、本実施例
におけるようなＰＣ単味材料を用いた０.０５cｍ肉厚の
薄肉筐体においては、剛性および嵌合性を満足させるこ
とはできなかったが、筐体肉厚を０.０５cｍ〜０.１０c
ｍの間となるように設計すれば、上記の特性を満足する
ことができるものと考えられる。なお、流れ値Ｑが７〜
１０×１０~2cc／秒の一般成形用厚肉グレードのポリカ
−ボネート樹脂を用いて、図１に示す構造の３部品から
なる筐体ケースを成形したが、樹脂の溶融粘度が大きい
ため、いずれの筐体ケースにおいても０.０５cｍ薄肉成
形性を満足させることができず、板厚は０.１cｍ以上の
厚さの仕上がりとなり、大きな変形と外観の悪い筐体が
得られた。
【００２６】〈実施例７〉ＰＣ１の曲げ弾性率を改善す
る目的で、ＰＣ１に炭素繊維（ＣＦ）を１０％充填した
複合材料（以下、ＰＣ１／ＣＦ１０と略称する。）を用
い、図１に示す構造の３部品からなる筐体ケースを成形
した。表５の実施例７に示すように、各筐体ケース共、
板厚はほぼ設計通りに仕上がり、Ｕケース１Ａの天板
部、Ｌケース１Ｂの側壁部、スライドケース１Ｃの天板
部および側壁部を目標とする厚さ０.０５cｍから±５％
以内の誤差に抑えることができ、さらに賦形性も図１の
設計寸法を満足することが分かった。しかしながら、Ｕ
ケースおよびスライドケースにおいては、バリが少々大
きく、また外観も繊維の配向流れが若干表面に浮かび出
たため、バリおよび外観については良として評価した。
このように、ＰＣ１／ＣＦ１０を用いることにより、今
まで０.１cｍが限界であった筐体肉厚を０.０５cｍとい
う超薄肉に仕上げることができ、筐体重量を大幅に軽量
化することができた。次に表９に示す実施例７の筐体特
性について項目別に説明する。 〔剛性および嵌合性〕表１の実施例７に示した、ＰＣ１
／ＣＦ１０の曲げ弾性率が、ＰＣ１よりも３倍ほど大き
いことからも予想されるように、筐体形状に仕上げた場
合、実施例６のＰＣ１筐体よりもかなり大きな剛性のも
のとなり、各筐体ケースの嵌合性も安定した強固なもの
となった。そのため、筐体の剛性および嵌合性は優とし
て評価し、実用上問題ないものと判断した。 〔耐衝撃性〕表１の実施例７に示した、ＰＣ１／ＣＦ１
０のアイゾット衝撃強度は、ＰＣ１と同程度の値である
が、１２０ｇ筐体を９０cｍ高さから落下させた場合
に、筐体の一部に白化が生じた。しかしながら、その他
の部分には大きな破壊やクラックが発生しなかったた
め、筐体の耐衝撃性は良として評価し実用上はさほど問
題ないものと判断した。また、筐体肉厚を０.０５cｍ〜
０.１０cｍの間となるように設計すれば、白化も生じる
ことなく十分に耐衝撃性を満足するものと考えられる。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に発生したウエルド部
の引張り強度およおび破断伸びを測定した結果、材料自
体の特性と比較して１０％ほど低下したが、実用上問題
のない程度であるため、筐体のウエルド安定性は優とし
て評価した。 〔耐熱寸法安定性〕表１の実施例７に示した、ＰＣ１／
ＣＦ１０の熱変形温度が１４５℃と高いことからも予想
されるように、１００℃、３時間の熱処理条件下でも
０.１％以下の変形量を保つことが確かめられたため、
筐体の耐熱寸法安定性は優として評価し、実用上問題な
いものと判断した。なお、ＰＣ１／ＣＦ１０を用いて成
形した筐体では、１２０℃、３時間の熱処理条件下でも
０.１％以下の変形量に留まり、非常に耐熱寸法安定性
の優れた筐体であることが明らかとなった。以上示した
ように、炭素繊維強化により剛性を改善したＰＣ１／Ｃ
Ｆ１０を用いることにより、耐衝撃性に若干問題はある
ものの、軽量で、剛性、嵌合性、ウエルド安定性、耐熱
寸法安定性を満足した０.０５cｍ厚の超薄肉筐体の成形
が可能となった。なお、ＰＣ１中に炭素繊維を２０％充
填した複合材料を用いて、図１に示す構造の３部品から
なる筐体ケースを成形したが、Ｌケース１Ｂを除いて比
較的厚い０.０６cｍ前後の仕上がりとなり、嵌合筐体の
耐衝撃性もクラックが生じて悪化した。
る目的で、ＰＣ１に炭素繊維（ＣＦ）を１０％充填した
複合材料（以下、ＰＣ１／ＣＦ１０と略称する。）を用
い、図１に示す構造の３部品からなる筐体ケースを成形
した。表５の実施例７に示すように、各筐体ケース共、
板厚はほぼ設計通りに仕上がり、Ｕケース１Ａの天板
部、Ｌケース１Ｂの側壁部、スライドケース１Ｃの天板
部および側壁部を目標とする厚さ０.０５cｍから±５％
以内の誤差に抑えることができ、さらに賦形性も図１の
設計寸法を満足することが分かった。しかしながら、Ｕ
ケースおよびスライドケースにおいては、バリが少々大
きく、また外観も繊維の配向流れが若干表面に浮かび出
たため、バリおよび外観については良として評価した。
このように、ＰＣ１／ＣＦ１０を用いることにより、今
まで０.１cｍが限界であった筐体肉厚を０.０５cｍとい
う超薄肉に仕上げることができ、筐体重量を大幅に軽量
化することができた。次に表９に示す実施例７の筐体特
性について項目別に説明する。 〔剛性および嵌合性〕表１の実施例７に示した、ＰＣ１
／ＣＦ１０の曲げ弾性率が、ＰＣ１よりも３倍ほど大き
いことからも予想されるように、筐体形状に仕上げた場
合、実施例６のＰＣ１筐体よりもかなり大きな剛性のも
のとなり、各筐体ケースの嵌合性も安定した強固なもの
となった。そのため、筐体の剛性および嵌合性は優とし
て評価し、実用上問題ないものと判断した。 〔耐衝撃性〕表１の実施例７に示した、ＰＣ１／ＣＦ１
０のアイゾット衝撃強度は、ＰＣ１と同程度の値である
が、１２０ｇ筐体を９０cｍ高さから落下させた場合
に、筐体の一部に白化が生じた。しかしながら、その他
の部分には大きな破壊やクラックが発生しなかったた
め、筐体の耐衝撃性は良として評価し実用上はさほど問
題ないものと判断した。また、筐体肉厚を０.０５cｍ〜
０.１０cｍの間となるように設計すれば、白化も生じる
ことなく十分に耐衝撃性を満足するものと考えられる。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に発生したウエルド部
の引張り強度およおび破断伸びを測定した結果、材料自
体の特性と比較して１０％ほど低下したが、実用上問題
のない程度であるため、筐体のウエルド安定性は優とし
て評価した。 〔耐熱寸法安定性〕表１の実施例７に示した、ＰＣ１／
ＣＦ１０の熱変形温度が１４５℃と高いことからも予想
されるように、１００℃、３時間の熱処理条件下でも
０.１％以下の変形量を保つことが確かめられたため、
筐体の耐熱寸法安定性は優として評価し、実用上問題な
いものと判断した。なお、ＰＣ１／ＣＦ１０を用いて成
形した筐体では、１２０℃、３時間の熱処理条件下でも
０.１％以下の変形量に留まり、非常に耐熱寸法安定性
の優れた筐体であることが明らかとなった。以上示した
ように、炭素繊維強化により剛性を改善したＰＣ１／Ｃ
Ｆ１０を用いることにより、耐衝撃性に若干問題はある
ものの、軽量で、剛性、嵌合性、ウエルド安定性、耐熱
寸法安定性を満足した０.０５cｍ厚の超薄肉筐体の成形
が可能となった。なお、ＰＣ１中に炭素繊維を２０％充
填した複合材料を用いて、図１に示す構造の３部品から
なる筐体ケースを成形したが、Ｌケース１Ｂを除いて比
較的厚い０.０６cｍ前後の仕上がりとなり、嵌合筐体の
耐衝撃性もクラックが生じて悪化した。
【００２７】〈実施例８〉実施例７の炭素繊維にかえ
て、ＰＣ１中にガラス繊維を２０％充填した複合材料
（ＰＣ１／ＧＦ２０と略す。）を用い、図１に示す構造
の３部品からなる筐体ケースを成形した。表５の実施例
８に示すように、各筐体ケース共、板厚はほぼ設計通り
に仕上がり、Ｕケース１Ａの天板部、Ｌケース１Ｂの側
壁部、スライドケース１Ｃの天板部および側壁部を目標
とする厚さ０.０５cｍから±５％以内の誤差に抑えるこ
とができ、さらに賦形性も図１の設計寸法を満足するこ
とが分かった。しかしながら、Ｕケースおよびスライド
ケースにおいては、バリが少々大きく、また外観も繊維
の配向流れが若干表面に浮かび出たため、バリおよび外
観については良として評価した。このように、ＰＣ１／
ＧＦ２０を用いることにより、今まで０.１cｍが限界で
あった筐体肉厚を０.０５cｍという超薄肉に仕上げるこ
とができ、筐体重量を大幅に軽量化することができた。
なお、実施例７および８において用いた繊維強化複合材
料の溶融粘度は、シリンダ温度を上昇させるほど低下す
るが、シリンダ温度を上げ過ぎるとバリや焼けが生じ易
くなり、反対に下げ過ぎるとヒケを生じて賦形性が悪く
なった。次に、表９に示す実施例８の筐体特性について
項目別に説明する。 〔剛性および嵌合性〕表１の実施例８に示した、ＰＣ１
／ＧＦ２０の曲げ弾性率が、実施例６におけるＰＣ１の
それよりも３倍ほど大きいことからも予想されるよう
に、筐体形状に仕上げた場合、実施例６の筐体よりもか
なり大きな剛性が得られ、各筐体ケースの嵌合性も安定
した強固なものとなった。そのため、筐体の剛性および
嵌合性は優として評価し、実用上問題ないものと判断し
た。 〔耐衝撃性〕表１の実施例８に示した、ＰＣ１／ＧＦ２
０のアイゾット衝撃強度は、実施例７のＰＣ１／ＣＦ１
０よりも向上しているが、１２０ｇ筐体を９０cｍ高さ
から落下させた場合、実施例７と同様、筐体に一部白化
が生じた。しかしながら、その他の部分に大きな破壊や
クラックが発生しなかったため、筐体の耐衝撃性は良と
して評価し実用上さほど問題ないものと判断した。ま
た、筐体肉厚を０.０５cｍ〜０.１０cｍの間となるよう
に設計すれば、白化も起こらず、十分に耐衝撃性を満足
するものと考えられる。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に発生したウエルド部
の引張り強度および破断伸びを測定した結果、材料自体
の特性と比較して２０％ほど低下したため、筐体のウエ
ルド安定性は良として評価した。 〔耐熱寸法安定性〕表１の実施例８に示した、ＰＣ１／
ＧＦ２０の熱変形温度が１５０℃と高いことからも予想
されるように、１００℃、３時間の熱処理条件下でも
０.１％以下の変形量を保つことが確かめられたため、
筐体の耐熱寸法安定性は優として評価し実用上問題ない
ものと判断した。なお、ＰＣ１／ＧＦ２０を用いて成形
した筐体では、１２０℃、３時間の熱処理条件下でも
０.１％以下の変形量に留まり、非常に耐熱寸法安定性
の優れた筐体であることが明らかとなった。以上示した
ように、ＰＣ１／ＧＦ２０を用いることにより、耐衝撃
性とウエルド安定性に若干問題はあるものの、軽量で、
剛性、嵌合性および耐熱寸法安定性を満足した０.０５c
ｍ厚の超薄肉筐体の成形が可能となった。ここで、一般
成形用厚肉グレードのガラス繊維強化ＰＣ複合材料（ガ
ラス繊維充填量１０％）および炭素繊維強化ＰＣ複合材
料（炭素繊維充填量５％）を用いて、図１に示す構造の
３部品からなる筐体ケースを成形したが、樹脂の溶融粘
度が大きいため、いずれの筐体ケースにおいても０.０
５cｍ薄肉形成を満足させることができず、板厚は０.１
cｍ以上の厚い仕上がりとなり、大きな変形と外観の悪
い筐体が得られた。なお、上記の実施例においては、分
子量を調節することにより流動性を改善したポリカ−ボ
ネート樹脂を用いた例について説明したが、特開昭６０
−１６６３２１号公報に開示されているような分子構造
を変化させて流動性を改善した高流動タイプのポリカ−
ボネート樹脂を用いてもよいし、また特開昭６１−１２
３６５８号公報に開示されているように、ポリカ−ボネ
ート樹脂にポリカ−ボネートオリゴマ−を配合して高流
動タイプとした樹脂材料を用いてもよい。
て、ＰＣ１中にガラス繊維を２０％充填した複合材料
（ＰＣ１／ＧＦ２０と略す。）を用い、図１に示す構造
の３部品からなる筐体ケースを成形した。表５の実施例
８に示すように、各筐体ケース共、板厚はほぼ設計通り
に仕上がり、Ｕケース１Ａの天板部、Ｌケース１Ｂの側
壁部、スライドケース１Ｃの天板部および側壁部を目標
とする厚さ０.０５cｍから±５％以内の誤差に抑えるこ
とができ、さらに賦形性も図１の設計寸法を満足するこ
とが分かった。しかしながら、Ｕケースおよびスライド
ケースにおいては、バリが少々大きく、また外観も繊維
の配向流れが若干表面に浮かび出たため、バリおよび外
観については良として評価した。このように、ＰＣ１／
ＧＦ２０を用いることにより、今まで０.１cｍが限界で
あった筐体肉厚を０.０５cｍという超薄肉に仕上げるこ
とができ、筐体重量を大幅に軽量化することができた。
なお、実施例７および８において用いた繊維強化複合材
料の溶融粘度は、シリンダ温度を上昇させるほど低下す
るが、シリンダ温度を上げ過ぎるとバリや焼けが生じ易
くなり、反対に下げ過ぎるとヒケを生じて賦形性が悪く
なった。次に、表９に示す実施例８の筐体特性について
項目別に説明する。 〔剛性および嵌合性〕表１の実施例８に示した、ＰＣ１
／ＧＦ２０の曲げ弾性率が、実施例６におけるＰＣ１の
それよりも３倍ほど大きいことからも予想されるよう
に、筐体形状に仕上げた場合、実施例６の筐体よりもか
なり大きな剛性が得られ、各筐体ケースの嵌合性も安定
した強固なものとなった。そのため、筐体の剛性および
嵌合性は優として評価し、実用上問題ないものと判断し
た。 〔耐衝撃性〕表１の実施例８に示した、ＰＣ１／ＧＦ２
０のアイゾット衝撃強度は、実施例７のＰＣ１／ＣＦ１
０よりも向上しているが、１２０ｇ筐体を９０cｍ高さ
から落下させた場合、実施例７と同様、筐体に一部白化
が生じた。しかしながら、その他の部分に大きな破壊や
クラックが発生しなかったため、筐体の耐衝撃性は良と
して評価し実用上さほど問題ないものと判断した。ま
た、筐体肉厚を０.０５cｍ〜０.１０cｍの間となるよう
に設計すれば、白化も起こらず、十分に耐衝撃性を満足
するものと考えられる。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に発生したウエルド部
の引張り強度および破断伸びを測定した結果、材料自体
の特性と比較して２０％ほど低下したため、筐体のウエ
ルド安定性は良として評価した。 〔耐熱寸法安定性〕表１の実施例８に示した、ＰＣ１／
ＧＦ２０の熱変形温度が１５０℃と高いことからも予想
されるように、１００℃、３時間の熱処理条件下でも
０.１％以下の変形量を保つことが確かめられたため、
筐体の耐熱寸法安定性は優として評価し実用上問題ない
ものと判断した。なお、ＰＣ１／ＧＦ２０を用いて成形
した筐体では、１２０℃、３時間の熱処理条件下でも
０.１％以下の変形量に留まり、非常に耐熱寸法安定性
の優れた筐体であることが明らかとなった。以上示した
ように、ＰＣ１／ＧＦ２０を用いることにより、耐衝撃
性とウエルド安定性に若干問題はあるものの、軽量で、
剛性、嵌合性および耐熱寸法安定性を満足した０.０５c
ｍ厚の超薄肉筐体の成形が可能となった。ここで、一般
成形用厚肉グレードのガラス繊維強化ＰＣ複合材料（ガ
ラス繊維充填量１０％）および炭素繊維強化ＰＣ複合材
料（炭素繊維充填量５％）を用いて、図１に示す構造の
３部品からなる筐体ケースを成形したが、樹脂の溶融粘
度が大きいため、いずれの筐体ケースにおいても０.０
５cｍ薄肉形成を満足させることができず、板厚は０.１
cｍ以上の厚い仕上がりとなり、大きな変形と外観の悪
い筐体が得られた。なお、上記の実施例においては、分
子量を調節することにより流動性を改善したポリカ−ボ
ネート樹脂を用いた例について説明したが、特開昭６０
−１６６３２１号公報に開示されているような分子構造
を変化させて流動性を改善した高流動タイプのポリカ−
ボネート樹脂を用いてもよいし、また特開昭６１−１２
３６５８号公報に開示されているように、ポリカ−ボネ
ート樹脂にポリカ−ボネートオリゴマ−を配合して高流
動タイプとした樹脂材料を用いてもよい。
【００２８】〈実施例９〉実施例９〜１３においては、
ＡＢＳ／ＰＣ系超薄肉筐体について説明する。ＡＢＳと
ＰＣの比率、およびＡＢＳ中におけるゴム成分の割合を
調節することにより流動性を改善したＡＢＳ／ＰＣアロ
イ樹脂（以下、ＡＢＳ／ＰＣ１と略称する。）を用い、
図１に示す構造の３部品からなる筐体ケースを成形し
た。表６の実施例９に示すように、各筐体ケース共、バ
リが少々出たため良として評価したが、板厚はほぼ設計
通りに仕上がり、Ｕケース１Ａの天板部、Ｌケース１Ｂ
の側壁部、スライドケース１Ｃの天板部および側壁部を
目標とする厚さ０.０５cｍから±５％以内の誤差に抑え
ることができ、さらに賦形性も図１の設計寸法を満足
し、筐体の外観も綺麗に仕上げることができることが分
かった。そのため、０.０５cｍ薄肉成形性、賦形性およ
び外観は優として評価した。このように、ＡＢＳ／ＰＣ
１を用いることにより、今まで０.１cｍが限界であった
筐体肉厚を０.０５cｍという超薄肉筐体に仕上げること
ができ、筐体重量を大幅に軽量化することができた。次
に、表１０の実施例９に示す筐体特性について項目別に
説明する。 〔剛性および嵌合性〕表２の実施例９に示した、ＡＢＳ
／ＰＣ１の曲げ弾性率が小さいことからも予想されるよ
うに、筐体形状に仕上げた場合の剛性は劣っており、ま
た各筐体ケースの嵌合性もそれほど強固なものとならな
かった。そのため、筐体の剛性および嵌合性は可として
評価した。 〔耐衝撃性〕表２の実施例９に示した、ＡＢＳ／ＰＣ１
のアイゾット衝撃強度はかなり大きく、１２０ｇ筐体を
９０cｍ高さから落下させた場合でも、筐体にクラック
や破壊は起こらず、そのため筐体の耐衝撃性は優として
評価し、実用上問題ないものと判断した。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に発生したウエルド部
の引張り強度および破断伸びを測定した結果、材料自体
の特性と比較して１０％ほど低下したが、実用上問題の
ない程度であるため、筐体のウエルド安定性は優として
評価した。 〔耐熱寸法安定性〕表２の実施例９に示した、ＡＢＳ／
ＰＣ１の熱変形温度は１０２℃であるが、１００℃、３
時間の熱処理条件下で０.３〜０.５％の間の変形量とな
ったため、筐体の耐熱寸法安定性は良として評価した。
以上示したように、超薄肉成形のために流動性を改善し
たＡＢＳ／ＰＣ１を用いることにより、剛性、嵌合性お
よび耐熱寸法安定性に問題はあるものの、軽量で、耐衝
撃性およびウエルド安定性を満足した０.０５cｍ厚の超
薄肉筐体の成形が可能となった。
ＡＢＳ／ＰＣ系超薄肉筐体について説明する。ＡＢＳと
ＰＣの比率、およびＡＢＳ中におけるゴム成分の割合を
調節することにより流動性を改善したＡＢＳ／ＰＣアロ
イ樹脂（以下、ＡＢＳ／ＰＣ１と略称する。）を用い、
図１に示す構造の３部品からなる筐体ケースを成形し
た。表６の実施例９に示すように、各筐体ケース共、バ
リが少々出たため良として評価したが、板厚はほぼ設計
通りに仕上がり、Ｕケース１Ａの天板部、Ｌケース１Ｂ
の側壁部、スライドケース１Ｃの天板部および側壁部を
目標とする厚さ０.０５cｍから±５％以内の誤差に抑え
ることができ、さらに賦形性も図１の設計寸法を満足
し、筐体の外観も綺麗に仕上げることができることが分
かった。そのため、０.０５cｍ薄肉成形性、賦形性およ
び外観は優として評価した。このように、ＡＢＳ／ＰＣ
１を用いることにより、今まで０.１cｍが限界であった
筐体肉厚を０.０５cｍという超薄肉筐体に仕上げること
ができ、筐体重量を大幅に軽量化することができた。次
に、表１０の実施例９に示す筐体特性について項目別に
説明する。 〔剛性および嵌合性〕表２の実施例９に示した、ＡＢＳ
／ＰＣ１の曲げ弾性率が小さいことからも予想されるよ
うに、筐体形状に仕上げた場合の剛性は劣っており、ま
た各筐体ケースの嵌合性もそれほど強固なものとならな
かった。そのため、筐体の剛性および嵌合性は可として
評価した。 〔耐衝撃性〕表２の実施例９に示した、ＡＢＳ／ＰＣ１
のアイゾット衝撃強度はかなり大きく、１２０ｇ筐体を
９０cｍ高さから落下させた場合でも、筐体にクラック
や破壊は起こらず、そのため筐体の耐衝撃性は優として
評価し、実用上問題ないものと判断した。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に発生したウエルド部
の引張り強度および破断伸びを測定した結果、材料自体
の特性と比較して１０％ほど低下したが、実用上問題の
ない程度であるため、筐体のウエルド安定性は優として
評価した。 〔耐熱寸法安定性〕表２の実施例９に示した、ＡＢＳ／
ＰＣ１の熱変形温度は１０２℃であるが、１００℃、３
時間の熱処理条件下で０.３〜０.５％の間の変形量とな
ったため、筐体の耐熱寸法安定性は良として評価した。
以上示したように、超薄肉成形のために流動性を改善し
たＡＢＳ／ＰＣ１を用いることにより、剛性、嵌合性お
よび耐熱寸法安定性に問題はあるものの、軽量で、耐衝
撃性およびウエルド安定性を満足した０.０５cｍ厚の超
薄肉筐体の成形が可能となった。
【００２９】〈実施例１０〉ＡＢＳとＰＣの比率、およ
びＡＢＳ中におけるゴム成分の割合を調節することによ
り流動性および熱変形温度を改善したＡＢＳ／ＰＣアロ
イ樹脂（以下、ＡＢＳ／ＰＣ２と略称する。）を用い、
図１に示す構造の３部品からなる筐体ケースを成形し
た。表６の実施例１０に示すように、各筐体ケース共、
バリが少々出たため良として評価したが、板厚はほぼ設
計通りに仕上がり、Ｕケース１Ａの天板部、Ｌケース１
Ｂの側壁部、スライドケース１Ｃの天板部および側壁部
を目標とする厚さ０.０５cｍから±５％以内の誤差に抑
えることができ、さらに賦形性も図１の設計寸法を満足
し、筐体の外観も綺麗に仕上げることができることが分
かった。そのため、０.０５cｍ薄肉成形性、賦形性およ
び外観は優として評価した。このように、ＡＢＳ／ＰＣ
２を用いることにより、今まで０.１cｍが限界であった
筐体肉厚を０.０５cｍという超薄肉筐体に仕上げること
ができ、筐体重量を大幅に軽量化することができた。な
お、実施例９および１０におけるＡＢＳ／ＰＣ１および
ＡＢＳ／ＰＣ２の溶融粘度は、シリンダ温度を上昇させ
るほど低下するが、シリンダ温度を上げ過ぎるとバリや
焼けが生じ易くなり、反対に下げ過ぎるとヒケを生じて
賦形性が悪くなった。次に、表１０に示す実施例１０の
筐体特性について項目別に説明する。 〔剛性および嵌合性〕表２の実施例１０に示した、ＡＢ
Ｓ／ＰＣ２の曲げ弾性率が、ＡＢＳ／ＰＣ１と同様に大
きくないことからも予想されるように、筐体形状に仕上
げた場合の剛性は劣っており、また各筐体ケースの嵌合
性もそれぼど強固なものとならなかった。そのため、筐
体の剛性および嵌合性は可として評価した。 〔耐衝撃性〕表２の実施例１０に示した、ＡＢＳ／ＰＣ
２のアイゾット衝撃強度は、ＡＢＳ／ＰＣ１とほぼ同程
度の大きな値であり、１２０ｇ筐体を９０cｍ高さから
落下させた場合でも、筐体に白化やクラックは生じなか
った。そのため、筐体の耐衝撃性は優として評価し、実
用上問題ないものと判断した。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に発生したウエルド部
の引張り強度および破断伸びを測定した結果、材料自体
の特性と比較して１０％ほど低下したが、実用上問題の
ない程度であるため、筐体のウエルド安定性は優として
評価した。 〔耐熱寸法安定性〕表２の実施例１０に示した、ＡＢＳ
／ＰＣ２の熱変形温度は１１２℃とＡＢＳ／ＰＣ１より
も向上しており、１００℃、３時間の熱処理条件下でも
０.１％以下の変形量を保つことが確かめられたため、
筐体の耐熱寸法安定性は優として評価し実用上問題ない
ものと判断した。以上示したように、流動性および耐熱
性を改善したＡＢＳ／ＰＣ２を用いることにより、剛性
および嵌合性に問題はあるものの、軽量で、耐衝撃性、
ウエルド安定性および耐熱寸法安定性に優れた０.０５c
ｍ厚の超薄肉の筐体の成形が可能となった。このよう
に、実施例９および１０におけるようなＡＢＳ／ＰＣア
ロイ樹脂を用いた０.０５cｍ肉厚の薄肉筐体において
は、剛性および嵌合性を満足させることができず、また
実施例９においては耐熱寸法安定性に若干問題を生じた
が、筐体肉厚を０.０５cｍ〜０.１０cｍの間となるよう
に設計すれば、上記の特性を十分に満足することができ
るものと考えられる。なお、一般成形用厚肉グレードの
ＡＢＳ／ＰＣアロイ樹脂を用いて図１に示す構造の３部
品からなる筐体ケースを成形したが、樹脂の溶融粘度が
大きいため、いずれの筐体ケースにおいても０.０５cｍ
薄肉成形性を満足することができず、板厚は０.１cｍ以
上の厚い仕上がりとなり、大きな変形と外観の悪い筐体
が得られた。
びＡＢＳ中におけるゴム成分の割合を調節することによ
り流動性および熱変形温度を改善したＡＢＳ／ＰＣアロ
イ樹脂（以下、ＡＢＳ／ＰＣ２と略称する。）を用い、
図１に示す構造の３部品からなる筐体ケースを成形し
た。表６の実施例１０に示すように、各筐体ケース共、
バリが少々出たため良として評価したが、板厚はほぼ設
計通りに仕上がり、Ｕケース１Ａの天板部、Ｌケース１
Ｂの側壁部、スライドケース１Ｃの天板部および側壁部
を目標とする厚さ０.０５cｍから±５％以内の誤差に抑
えることができ、さらに賦形性も図１の設計寸法を満足
し、筐体の外観も綺麗に仕上げることができることが分
かった。そのため、０.０５cｍ薄肉成形性、賦形性およ
び外観は優として評価した。このように、ＡＢＳ／ＰＣ
２を用いることにより、今まで０.１cｍが限界であった
筐体肉厚を０.０５cｍという超薄肉筐体に仕上げること
ができ、筐体重量を大幅に軽量化することができた。な
お、実施例９および１０におけるＡＢＳ／ＰＣ１および
ＡＢＳ／ＰＣ２の溶融粘度は、シリンダ温度を上昇させ
るほど低下するが、シリンダ温度を上げ過ぎるとバリや
焼けが生じ易くなり、反対に下げ過ぎるとヒケを生じて
賦形性が悪くなった。次に、表１０に示す実施例１０の
筐体特性について項目別に説明する。 〔剛性および嵌合性〕表２の実施例１０に示した、ＡＢ
Ｓ／ＰＣ２の曲げ弾性率が、ＡＢＳ／ＰＣ１と同様に大
きくないことからも予想されるように、筐体形状に仕上
げた場合の剛性は劣っており、また各筐体ケースの嵌合
性もそれぼど強固なものとならなかった。そのため、筐
体の剛性および嵌合性は可として評価した。 〔耐衝撃性〕表２の実施例１０に示した、ＡＢＳ／ＰＣ
２のアイゾット衝撃強度は、ＡＢＳ／ＰＣ１とほぼ同程
度の大きな値であり、１２０ｇ筐体を９０cｍ高さから
落下させた場合でも、筐体に白化やクラックは生じなか
った。そのため、筐体の耐衝撃性は優として評価し、実
用上問題ないものと判断した。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に発生したウエルド部
の引張り強度および破断伸びを測定した結果、材料自体
の特性と比較して１０％ほど低下したが、実用上問題の
ない程度であるため、筐体のウエルド安定性は優として
評価した。 〔耐熱寸法安定性〕表２の実施例１０に示した、ＡＢＳ
／ＰＣ２の熱変形温度は１１２℃とＡＢＳ／ＰＣ１より
も向上しており、１００℃、３時間の熱処理条件下でも
０.１％以下の変形量を保つことが確かめられたため、
筐体の耐熱寸法安定性は優として評価し実用上問題ない
ものと判断した。以上示したように、流動性および耐熱
性を改善したＡＢＳ／ＰＣ２を用いることにより、剛性
および嵌合性に問題はあるものの、軽量で、耐衝撃性、
ウエルド安定性および耐熱寸法安定性に優れた０.０５c
ｍ厚の超薄肉の筐体の成形が可能となった。このよう
に、実施例９および１０におけるようなＡＢＳ／ＰＣア
ロイ樹脂を用いた０.０５cｍ肉厚の薄肉筐体において
は、剛性および嵌合性を満足させることができず、また
実施例９においては耐熱寸法安定性に若干問題を生じた
が、筐体肉厚を０.０５cｍ〜０.１０cｍの間となるよう
に設計すれば、上記の特性を十分に満足することができ
るものと考えられる。なお、一般成形用厚肉グレードの
ＡＢＳ／ＰＣアロイ樹脂を用いて図１に示す構造の３部
品からなる筐体ケースを成形したが、樹脂の溶融粘度が
大きいため、いずれの筐体ケースにおいても０.０５cｍ
薄肉成形性を満足することができず、板厚は０.１cｍ以
上の厚い仕上がりとなり、大きな変形と外観の悪い筐体
が得られた。
【００３０】〈実施例１１〉ＡＢＳ／ＰＣ１の曲げ弾性
率および熱変形温度を改善する目的で、ＡＢＳ／ＰＣ１
中にガラス繊維（ＧＦ）を１０％充填したガラス繊維複
合材料（以下、ＡＢＳ／ＰＣ１／ＧＦ１０と略称す
る。）を用い、図１に示す構造の３部品からなる筐体ケ
ースを成形した。表６の実施例１１に示すように、各筐
体ケース共バリもなく、図１の設計通りに賦形でき、さ
らに板厚もほぼ設計通りに仕上がり、Ｕケース１Ａの天
板部、Ｌケース１Ｂの側壁部、スライドケース１Ｃの天
板部及び側壁部を目標とする厚さ０.０５cｍから±５％
以内の誤差に抑えることのできることが分かった。その
ため、０.０５cｍ薄肉成形性、賦形性およびバリは優と
して評価した。一方、筐体の外観は、ガラス繊維が若干
表面に浮かび出たため良として評価した。このように、
ＡＢＳ／ＰＣ１／ＧＦ１０を用いることにより、今まで
０.１cｍが限界であった筐体肉厚を０.０５cｍという超
薄肉筐体に仕上げることができ、筐体重量を大幅に軽量
化することができた。次に、表１０に示す実施例１１の
筐体特性について項目別に説明する。 〔剛性および嵌合性〕表２の実施例１１に示した、ＡＢ
Ｓ／ＰＣ１／ＧＦ１０の曲げ弾性率は、ＡＢＳ／ＰＣ１
と比べて２倍程度向上しているが、強化繊維を充填した
割に小さな値を示しており、筐体形状に仕上げた場合で
も剛性は中程度であり、各筐体ケースの嵌合性もあまり
強固なものとならなかったため、筐体の剛性および嵌合
性は良として評価した。なお、筐体肉厚を０.０５cｍ〜
０.１０cｍの間となるように設計すれば、十分に剛性お
よび嵌合性を満足するものと考えられる。 〔耐衝撃性〕表２の実施例１１に示した、ＡＢＳ／ＰＣ
１／ＧＦ１０のアイゾット衝撃強度は、ガラス繊維を充
填した効果により、ＡＢＳ／ＰＣ１と比べて大きく低下
しているが、１２０ｇ筐体を９０cｍ高さから落下させ
た場合でも筐体に一部白化を生じた程度であり、その他
の部分に大きなクラックや破壊を生じなかったため、筐
体の耐衝撃性は良として評価し実用上さほど問題はない
ものと判断した。なお、筐体肉厚を０.０５cｍ〜０.１
０cｍの間となるように設計すれば、白化も起こらず十
分に耐衝撃性を満足するものと考えられる。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に引張り強度および破
断伸びを調べた結果、材料自体の特性と比較し、引張り
強度が上昇して破断伸びが減少した。しかしながら、破
断伸びの減少の程度は、実用上さほど問題ない程度であ
ったため、筐体のウエルド安定性は優として評価した。 〔耐熱寸法安定性〕表２の実施例１１に示した、ＡＢＳ
／ＰＣ１／ＧＦ１０の熱変形温度は１２４℃とかなり高
く、１００℃、３時間の熱処理条件下でも０.１％以下
の変形量を保つことが確かめられたため、筐体の耐熱寸
法安定性は優として評価し実用上問題ないものと判断し
た。以上示したように、曲げ弾性率および熱変形温度を
改善したＡＢＳ／ＰＣ１／ＧＦ１０を用いることによ
り、剛性、嵌合性および耐衝撃性に若干問題はあるもの
の、軽量で、ウエルド安定性および耐熱寸法安定性に優
れた０.０５cｍ厚の超薄肉筐体の成形が可能となった。
率および熱変形温度を改善する目的で、ＡＢＳ／ＰＣ１
中にガラス繊維（ＧＦ）を１０％充填したガラス繊維複
合材料（以下、ＡＢＳ／ＰＣ１／ＧＦ１０と略称す
る。）を用い、図１に示す構造の３部品からなる筐体ケ
ースを成形した。表６の実施例１１に示すように、各筐
体ケース共バリもなく、図１の設計通りに賦形でき、さ
らに板厚もほぼ設計通りに仕上がり、Ｕケース１Ａの天
板部、Ｌケース１Ｂの側壁部、スライドケース１Ｃの天
板部及び側壁部を目標とする厚さ０.０５cｍから±５％
以内の誤差に抑えることのできることが分かった。その
ため、０.０５cｍ薄肉成形性、賦形性およびバリは優と
して評価した。一方、筐体の外観は、ガラス繊維が若干
表面に浮かび出たため良として評価した。このように、
ＡＢＳ／ＰＣ１／ＧＦ１０を用いることにより、今まで
０.１cｍが限界であった筐体肉厚を０.０５cｍという超
薄肉筐体に仕上げることができ、筐体重量を大幅に軽量
化することができた。次に、表１０に示す実施例１１の
筐体特性について項目別に説明する。 〔剛性および嵌合性〕表２の実施例１１に示した、ＡＢ
Ｓ／ＰＣ１／ＧＦ１０の曲げ弾性率は、ＡＢＳ／ＰＣ１
と比べて２倍程度向上しているが、強化繊維を充填した
割に小さな値を示しており、筐体形状に仕上げた場合で
も剛性は中程度であり、各筐体ケースの嵌合性もあまり
強固なものとならなかったため、筐体の剛性および嵌合
性は良として評価した。なお、筐体肉厚を０.０５cｍ〜
０.１０cｍの間となるように設計すれば、十分に剛性お
よび嵌合性を満足するものと考えられる。 〔耐衝撃性〕表２の実施例１１に示した、ＡＢＳ／ＰＣ
１／ＧＦ１０のアイゾット衝撃強度は、ガラス繊維を充
填した効果により、ＡＢＳ／ＰＣ１と比べて大きく低下
しているが、１２０ｇ筐体を９０cｍ高さから落下させ
た場合でも筐体に一部白化を生じた程度であり、その他
の部分に大きなクラックや破壊を生じなかったため、筐
体の耐衝撃性は良として評価し実用上さほど問題はない
ものと判断した。なお、筐体肉厚を０.０５cｍ〜０.１
０cｍの間となるように設計すれば、白化も起こらず十
分に耐衝撃性を満足するものと考えられる。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に引張り強度および破
断伸びを調べた結果、材料自体の特性と比較し、引張り
強度が上昇して破断伸びが減少した。しかしながら、破
断伸びの減少の程度は、実用上さほど問題ない程度であ
ったため、筐体のウエルド安定性は優として評価した。 〔耐熱寸法安定性〕表２の実施例１１に示した、ＡＢＳ
／ＰＣ１／ＧＦ１０の熱変形温度は１２４℃とかなり高
く、１００℃、３時間の熱処理条件下でも０.１％以下
の変形量を保つことが確かめられたため、筐体の耐熱寸
法安定性は優として評価し実用上問題ないものと判断し
た。以上示したように、曲げ弾性率および熱変形温度を
改善したＡＢＳ／ＰＣ１／ＧＦ１０を用いることによ
り、剛性、嵌合性および耐衝撃性に若干問題はあるもの
の、軽量で、ウエルド安定性および耐熱寸法安定性に優
れた０.０５cｍ厚の超薄肉筐体の成形が可能となった。
【００３１】〈実施例１２〉ＡＢＳ／ＰＣ１／ＧＦ１０
の曲げ弾性率を改善する目的で、実施例１１のガラス繊
維充填量を２０％に増加させたガラス繊維複合材料（以
下、ＡＢＳ／ＰＣ１／ＧＦ２０と略称する。）を用い、
図１に示す構造の３部品からなる筐体ケースを成形し
た。表６の実施例１２に示すように、各筐体ケース共バ
リもなく、図１の設計通りに賦形でき、さらに板厚もほ
ぼ設計通りに仕上がり、Ｕケース１Ａの天板部、Ｌケー
ス１Ｂの側壁部、スライドケース１Ｃの天板部および側
壁部を目標とする厚さ０.０５cｍから±５％以内の誤差
に抑えることができることが分かった。そのため、０.
０５cｍ薄肉成形性、賦形性およびバリは優として評価
した。一方、筐体の外観は実施例１１と同様にガラス繊
維が若干表面に浮かび出たため良として評価した。この
ように、ＡＢＳ／ＰＣ１／ＧＦ２０を用いることによ
り、今まで０.１cｍが限界であった筐体肉厚を０.０５c
ｍという超薄肉筐体に仕上げることができ、筐体重量を
大幅に軽量化することができた。次に、表１０の実施例
１２に示す筐体特性について項目別に説明する。 〔剛性および嵌合性〕表２の実施例１２に示した、ＡＢ
Ｓ／ＰＣ１／ＧＦ２０の曲げ弾性率が、ＡＢＳ／ＰＣ１
／ＧＦ１０と比べて４０％ほど向上していることからも
予想されるように、筐体形状に仕上げた場合の剛性は大
きく、各筐体ケースの嵌合性もかなり強固なものとなっ
た。そのため、筐体の剛性および嵌合性は優として評価
し、実用上問題ないものと判断した。 〔耐衝撃性〕表２の実施例１２に示した、ＡＢＳ／ＰＣ
１／ＧＦ２０のアイゾット衝撃強度は、ＡＢＳ／ＰＣ１
／ＧＦ１０と同程度で余り大きくなく、１２０ｇ筐体を
９０cｍ高さから落下させた場合でも筐体に一部白化が
生じた。しかしながら、その他の部分にクラックや破壊
を生じなかったため、筐体の耐衝撃性は良として評価し
実用上はさほど問題ないものと判断した。なお、筐体肉
厚を０.０５cｍ〜０.10cｍの間となるように設計すれば
白化も起こらず、十分に耐衝撃性を満足するものと考え
られる。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に発生したウエルド部
の引張り強度および破断伸びを調べた結果、材料自体の
特性と比較し、引張り強度が上昇して破断伸びが減少し
た。しかしながら、破断伸びの減少の程度は、実用上さ
ほど問題ない程度であったため筐体のウエルド安定性は
優として評価した。 〔耐熱寸法安定性〕表２の実施例１２に示した、ＡＢＳ
／ＰＣ１／ＧＦ２０の熱変形温度は１２５℃とかなり高
く、１００℃、３時間の熱処理条件下でも０.１％以下
の変形量を保つことが確かめられたため、筐体の耐熱寸
法安定性は優として評価し実用上問題ないものと判断し
た。以上示したように、剛性を改善したＡＢＳ／ＰＣ１
／ＧＦ２０を用いることにより、耐衝撃性に若干問題は
あるものの、軽量で、剛性、ウエルド安定性、嵌合性お
よび耐熱寸法安定性に優れた０.０５cｍ厚の超薄肉筐体
の成形が可能となった。
の曲げ弾性率を改善する目的で、実施例１１のガラス繊
維充填量を２０％に増加させたガラス繊維複合材料（以
下、ＡＢＳ／ＰＣ１／ＧＦ２０と略称する。）を用い、
図１に示す構造の３部品からなる筐体ケースを成形し
た。表６の実施例１２に示すように、各筐体ケース共バ
リもなく、図１の設計通りに賦形でき、さらに板厚もほ
ぼ設計通りに仕上がり、Ｕケース１Ａの天板部、Ｌケー
ス１Ｂの側壁部、スライドケース１Ｃの天板部および側
壁部を目標とする厚さ０.０５cｍから±５％以内の誤差
に抑えることができることが分かった。そのため、０.
０５cｍ薄肉成形性、賦形性およびバリは優として評価
した。一方、筐体の外観は実施例１１と同様にガラス繊
維が若干表面に浮かび出たため良として評価した。この
ように、ＡＢＳ／ＰＣ１／ＧＦ２０を用いることによ
り、今まで０.１cｍが限界であった筐体肉厚を０.０５c
ｍという超薄肉筐体に仕上げることができ、筐体重量を
大幅に軽量化することができた。次に、表１０の実施例
１２に示す筐体特性について項目別に説明する。 〔剛性および嵌合性〕表２の実施例１２に示した、ＡＢ
Ｓ／ＰＣ１／ＧＦ２０の曲げ弾性率が、ＡＢＳ／ＰＣ１
／ＧＦ１０と比べて４０％ほど向上していることからも
予想されるように、筐体形状に仕上げた場合の剛性は大
きく、各筐体ケースの嵌合性もかなり強固なものとなっ
た。そのため、筐体の剛性および嵌合性は優として評価
し、実用上問題ないものと判断した。 〔耐衝撃性〕表２の実施例１２に示した、ＡＢＳ／ＰＣ
１／ＧＦ２０のアイゾット衝撃強度は、ＡＢＳ／ＰＣ１
／ＧＦ１０と同程度で余り大きくなく、１２０ｇ筐体を
９０cｍ高さから落下させた場合でも筐体に一部白化が
生じた。しかしながら、その他の部分にクラックや破壊
を生じなかったため、筐体の耐衝撃性は良として評価し
実用上はさほど問題ないものと判断した。なお、筐体肉
厚を０.０５cｍ〜０.10cｍの間となるように設計すれば
白化も起こらず、十分に耐衝撃性を満足するものと考え
られる。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に発生したウエルド部
の引張り強度および破断伸びを調べた結果、材料自体の
特性と比較し、引張り強度が上昇して破断伸びが減少し
た。しかしながら、破断伸びの減少の程度は、実用上さ
ほど問題ない程度であったため筐体のウエルド安定性は
優として評価した。 〔耐熱寸法安定性〕表２の実施例１２に示した、ＡＢＳ
／ＰＣ１／ＧＦ２０の熱変形温度は１２５℃とかなり高
く、１００℃、３時間の熱処理条件下でも０.１％以下
の変形量を保つことが確かめられたため、筐体の耐熱寸
法安定性は優として評価し実用上問題ないものと判断し
た。以上示したように、剛性を改善したＡＢＳ／ＰＣ１
／ＧＦ２０を用いることにより、耐衝撃性に若干問題は
あるものの、軽量で、剛性、ウエルド安定性、嵌合性お
よび耐熱寸法安定性に優れた０.０５cｍ厚の超薄肉筐体
の成形が可能となった。
【００３２】〈実施例１３〉実施例１２と同様、実施例
１１の曲げ弾性率を改善する目的で、実施例１２のガラ
ス繊維に変えてＡＢＳ／ＰＣ１中に炭素繊維（ＣＦ）を
１０％充填した炭素繊維複合材料（以下、ＡＢＳ／ＰＣ
１／ＣＦ１０と略称する。）を用い、図１に示す構造の
３部品からなる筐体ケースを成形した。表６の実施例１
３に示すように、各筐体ケース共バリもなく、図１の設
計通りに賦形でき、さらに板厚もほぼ設計通りに仕上が
り、Ｕケース１Ａの天板部、Ｌケース１Ｂの側壁部、ス
ライドケース１Ｃの天板部および側壁部を目標とする厚
さ０.０５cｍから±５％以内の誤差に抑えることができ
ることが分かった。そのため、０.０５cｍ薄肉成形性、
賦形性およびバリは優として評価した。一方筐体の外観
は、実施例１１と同様、ガラス繊維が若干表面に浮かび
出たため良として評価した。このように、ＡＢＳ／ＰＣ
１／ＣＦ１０を用いることにより、今まで０.１cｍが限
界であった筐体肉厚を０.０５cｍという超薄肉筐体に仕
上げることができ、筐体重量を大幅に軽量化することが
できた。なお、実施例１１〜１３における繊維強化複合
材料の溶融粘度は、シリンダ温度を上昇させるほど低下
するが、シリンダ温度を上げ過ぎると焼けを生じ易くな
り、反対に下げ過ぎるとヒケを生じて賦形性が悪くなっ
た。次に、表１０に示す実施例１３の筐体特性について
項目別に説明する。 〔剛性および嵌合性〕表２の実施例１３に示した、ＡＢ
Ｓ／ＰＣ１／ＣＦ１０の曲げ弾性率が、実施例１２と同
程度に大きいことからも予想されるように、筐体形状に
仕上げた場合の剛性は優れており、各筐体ケースの嵌合
性もかなり強固なものとなった。そのため、筐体の剛性
および嵌合性は優として評価し、実用上問題ないものと
判断した。 〔耐衝撃性〕表２の実施例１３に示した、ＡＢＳ／ＰＣ
１／ＣＦ１０のアイゾット衝撃強度は、実施例１１およ
び１２と同程度で余り大きくなく、１２０ｇ筐体を９０
cｍ高さから落下させた場合でも筐体に一部白化が生じ
た。しかし、その他の部分にはクラックや破壊が発生し
なかったため、筐体の耐衝撃性は良として評価し実用上
さほど問題はないものと判断した。なお、筐体肉厚を
０.０５cｍ〜０.１０cｍの間となるように設計すれば、
白化も生じることなく十分に耐衝撃性を満足するものと
考えられる。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に発生したウエルド部
の引張り強度および破断伸びを調べた結果、材料自体の
特性と比較し、引張り強度が上昇して破断伸びが減少し
た。しかし、破断伸びの減少は実用上さほど問題ない程
度であるため、筐体のウエルド安定性は優として評価し
た。 〔耐熱寸法安定性〕表２の実施例１３に示した、ＡＢＳ
／ＰＣ１／ＣＦ１０の熱変形温度は１１５℃と比較的高
く、１００℃、３時間の熱処理条件下でも０.１％以下
の変形量を保つことが確かめられたため、筐体の耐熱寸
法安定性は優として評価し実用上問題ないものと判断し
た。以上示したように、曲げ弾性率を改善したＡＢＳ／
ＰＣ１／ＣＦ１０を用いることにより、耐衝撃性に若干
問題はあるものの、軽量で、剛性、ウエルド安定性、嵌
合性および耐熱寸法安定性に優れた０.０５cｍ厚の超薄
肉筐体の成形が可能となった。なお、一般成形用の厚肉
グレードのガラス繊維強化ＡＢＳ／ＰＣアロイ複合材料
（ガラス繊維充填量１０％）および炭素繊維強化ＡＢＳ
／ＰＣアロイ複合材料（炭素繊維充填量８％）を用い
て、図１に示す構造の３部品からなる筐体ケースを成形
したが、樹脂の溶融粘度が大きいため、いずれの筐体ケ
ースにおいても０.０５cｍ薄肉成形性を満足させること
ができず、板厚は０.１cｍ以上の厚い仕上がりとなり、
大きな変形と外観の悪い筐体が得られた。
１１の曲げ弾性率を改善する目的で、実施例１２のガラ
ス繊維に変えてＡＢＳ／ＰＣ１中に炭素繊維（ＣＦ）を
１０％充填した炭素繊維複合材料（以下、ＡＢＳ／ＰＣ
１／ＣＦ１０と略称する。）を用い、図１に示す構造の
３部品からなる筐体ケースを成形した。表６の実施例１
３に示すように、各筐体ケース共バリもなく、図１の設
計通りに賦形でき、さらに板厚もほぼ設計通りに仕上が
り、Ｕケース１Ａの天板部、Ｌケース１Ｂの側壁部、ス
ライドケース１Ｃの天板部および側壁部を目標とする厚
さ０.０５cｍから±５％以内の誤差に抑えることができ
ることが分かった。そのため、０.０５cｍ薄肉成形性、
賦形性およびバリは優として評価した。一方筐体の外観
は、実施例１１と同様、ガラス繊維が若干表面に浮かび
出たため良として評価した。このように、ＡＢＳ／ＰＣ
１／ＣＦ１０を用いることにより、今まで０.１cｍが限
界であった筐体肉厚を０.０５cｍという超薄肉筐体に仕
上げることができ、筐体重量を大幅に軽量化することが
できた。なお、実施例１１〜１３における繊維強化複合
材料の溶融粘度は、シリンダ温度を上昇させるほど低下
するが、シリンダ温度を上げ過ぎると焼けを生じ易くな
り、反対に下げ過ぎるとヒケを生じて賦形性が悪くなっ
た。次に、表１０に示す実施例１３の筐体特性について
項目別に説明する。 〔剛性および嵌合性〕表２の実施例１３に示した、ＡＢ
Ｓ／ＰＣ１／ＣＦ１０の曲げ弾性率が、実施例１２と同
程度に大きいことからも予想されるように、筐体形状に
仕上げた場合の剛性は優れており、各筐体ケースの嵌合
性もかなり強固なものとなった。そのため、筐体の剛性
および嵌合性は優として評価し、実用上問題ないものと
判断した。 〔耐衝撃性〕表２の実施例１３に示した、ＡＢＳ／ＰＣ
１／ＣＦ１０のアイゾット衝撃強度は、実施例１１およ
び１２と同程度で余り大きくなく、１２０ｇ筐体を９０
cｍ高さから落下させた場合でも筐体に一部白化が生じ
た。しかし、その他の部分にはクラックや破壊が発生し
なかったため、筐体の耐衝撃性は良として評価し実用上
さほど問題はないものと判断した。なお、筐体肉厚を
０.０５cｍ〜０.１０cｍの間となるように設計すれば、
白化も生じることなく十分に耐衝撃性を満足するものと
考えられる。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に発生したウエルド部
の引張り強度および破断伸びを調べた結果、材料自体の
特性と比較し、引張り強度が上昇して破断伸びが減少し
た。しかし、破断伸びの減少は実用上さほど問題ない程
度であるため、筐体のウエルド安定性は優として評価し
た。 〔耐熱寸法安定性〕表２の実施例１３に示した、ＡＢＳ
／ＰＣ１／ＣＦ１０の熱変形温度は１１５℃と比較的高
く、１００℃、３時間の熱処理条件下でも０.１％以下
の変形量を保つことが確かめられたため、筐体の耐熱寸
法安定性は優として評価し実用上問題ないものと判断し
た。以上示したように、曲げ弾性率を改善したＡＢＳ／
ＰＣ１／ＣＦ１０を用いることにより、耐衝撃性に若干
問題はあるものの、軽量で、剛性、ウエルド安定性、嵌
合性および耐熱寸法安定性に優れた０.０５cｍ厚の超薄
肉筐体の成形が可能となった。なお、一般成形用の厚肉
グレードのガラス繊維強化ＡＢＳ／ＰＣアロイ複合材料
（ガラス繊維充填量１０％）および炭素繊維強化ＡＢＳ
／ＰＣアロイ複合材料（炭素繊維充填量８％）を用い
て、図１に示す構造の３部品からなる筐体ケースを成形
したが、樹脂の溶融粘度が大きいため、いずれの筐体ケ
ースにおいても０.０５cｍ薄肉成形性を満足させること
ができず、板厚は０.１cｍ以上の厚い仕上がりとなり、
大きな変形と外観の悪い筐体が得られた。
【００３３】〈実施例１４〉実施例１４〜１６において
は、ＰＰＳ／ナイロン系超薄肉筐体について説明する。
流動性を改善したＰＰＳ樹脂中にガラス繊維を１０％充
填した複合材料（以下、ＰＰＳ／ＧＦ１０と略称す
る。）を用い、図１に示す構造の３部品からなる筐体ケ
ースを成形した。表６の実施例１４に示すように、各筐
体ケース共、バリが少々出たため良として評価したが、
板厚はほぼ設計通りに仕上がり、Ｕケース１Ａの天板
部、Ｌケース１Ｂの側壁部、スライドケース１Ｃの天板
部および側壁部を目標とする厚さ０.０５cｍから±５％
以内の誤差に抑えることができ、さらに賦形性も図１の
設計寸法を満足し、筐体の外観も綺麗に仕上げることが
できることが分かった。そのため、０.０５cｍ薄肉成形
性、賦形性および外観は優として評価した。このよう
に、ＰＰＳ／ＧＦ１０を用いることにより、今まで０.
１cｍが限界であった筐体肉厚を０.０５cｍという超薄
肉に仕上げることができ、筐体重量を大幅に軽量化する
ことができた。なお、ＰＰＳ／ＧＦ１０の溶融粘度は、
シリンダ温度を上昇させるほど低下するが、シリンダ温
度を上げ過ぎるとバリや焼けが生じ易くなり、反対に下
げ過ぎるとヒケを生じて賦形性が悪くなった。次に、表
１０の実施例１４に示す筐体特性について項目別に説明
する。 〔剛性および嵌合性〕表２の実施例１４に示した、ＰＰ
Ｓ／ＧＦ１０の曲げ弾性率が非常に大きいことからも予
想されるように、筐体形状に仕上げた場合はかなり大き
な剛性のものとなり、各筐体ケースの嵌合性も非常に強
固なものとなった。そのため、筐体の剛性および嵌合性
は優として評価し、実用上問題ないものと判断した。 〔耐衝撃性〕表２の実施例１４に示した、ＰＰＳ／ＧＦ
１０のアイゾット衝撃強度は小さく、１２０ｇ筐体を９
０cｍ高さから落下させた場合、筐体にクラックが生じ
たため、筐体の耐衝撃性は可として評価した。しかしな
がら、筐体肉厚を０.０５cｍ〜０.１０cｍの間となるよ
うに設計すれば、クラックも起こらず、耐衝撃性の評価
も良程度になり得るものと考えられる。 〔ウエルド安定性〕表２の実施例１４に示した、ＰＰＳ
／ＧＦ１０のウエルド強度が小さいことからも予想され
るように、ボタン操作部に発生したウエルド部の引張り
強度および破断伸びを測定した結果、材料自体の特性と
比較して５０％程大きく低下し実用上問題が生じた。そ
のため、筐体のウエルド安定性は可として評価した。 〔耐熱寸法安定性〕表２の実施例１４に示した、ＰＰＳ
／ＧＦ１０の熱変形温度が２６０℃以上と非常に高いこ
とからも予想されるように、１００℃、３時間の熱処理
条件下でも０.１％以下の変形量を保つことが確かめら
れたため、筐体の耐熱寸法安定性は優として評価し、実
用上問題ないものと判断した。なお、ＰＰＳ／ＧＦ１０
を用いて成形した筐体では、１２０℃、２４時間の熱処
理条件下でも０.１％以下の変形量に留まり、非常に耐
熱寸法安定性の優れた筐体であることが明らかとなっ
た。以上示したように、ＰＰＳ／ＧＦ１０を用いた超薄
肉筐体では、耐衝撃性およびウエルド安定性は満足しな
いものの、軽量で、剛性、嵌合性および耐熱寸法安定性
を満足した０.０５cｍ厚の超薄肉筐体の成形が可能とな
った。なお、一般成形用の厚肉グレードのガラス繊維強
化ＰＰＳ複合材料（ガラス繊維充填量１０％）を用いて
図１に示す構造の３部品からなる筐体ケースを成形した
が、樹脂の溶融粘度が大きいため、いずれの筐体ケース
においても０.０５cｍ薄肉成形性を満足することができ
ず、板厚は０.１cｍ以上の厚い仕上がりとなり、大きな
変形と外観の悪い筐体が得られた。
は、ＰＰＳ／ナイロン系超薄肉筐体について説明する。
流動性を改善したＰＰＳ樹脂中にガラス繊維を１０％充
填した複合材料（以下、ＰＰＳ／ＧＦ１０と略称す
る。）を用い、図１に示す構造の３部品からなる筐体ケ
ースを成形した。表６の実施例１４に示すように、各筐
体ケース共、バリが少々出たため良として評価したが、
板厚はほぼ設計通りに仕上がり、Ｕケース１Ａの天板
部、Ｌケース１Ｂの側壁部、スライドケース１Ｃの天板
部および側壁部を目標とする厚さ０.０５cｍから±５％
以内の誤差に抑えることができ、さらに賦形性も図１の
設計寸法を満足し、筐体の外観も綺麗に仕上げることが
できることが分かった。そのため、０.０５cｍ薄肉成形
性、賦形性および外観は優として評価した。このよう
に、ＰＰＳ／ＧＦ１０を用いることにより、今まで０.
１cｍが限界であった筐体肉厚を０.０５cｍという超薄
肉に仕上げることができ、筐体重量を大幅に軽量化する
ことができた。なお、ＰＰＳ／ＧＦ１０の溶融粘度は、
シリンダ温度を上昇させるほど低下するが、シリンダ温
度を上げ過ぎるとバリや焼けが生じ易くなり、反対に下
げ過ぎるとヒケを生じて賦形性が悪くなった。次に、表
１０の実施例１４に示す筐体特性について項目別に説明
する。 〔剛性および嵌合性〕表２の実施例１４に示した、ＰＰ
Ｓ／ＧＦ１０の曲げ弾性率が非常に大きいことからも予
想されるように、筐体形状に仕上げた場合はかなり大き
な剛性のものとなり、各筐体ケースの嵌合性も非常に強
固なものとなった。そのため、筐体の剛性および嵌合性
は優として評価し、実用上問題ないものと判断した。 〔耐衝撃性〕表２の実施例１４に示した、ＰＰＳ／ＧＦ
１０のアイゾット衝撃強度は小さく、１２０ｇ筐体を９
０cｍ高さから落下させた場合、筐体にクラックが生じ
たため、筐体の耐衝撃性は可として評価した。しかしな
がら、筐体肉厚を０.０５cｍ〜０.１０cｍの間となるよ
うに設計すれば、クラックも起こらず、耐衝撃性の評価
も良程度になり得るものと考えられる。 〔ウエルド安定性〕表２の実施例１４に示した、ＰＰＳ
／ＧＦ１０のウエルド強度が小さいことからも予想され
るように、ボタン操作部に発生したウエルド部の引張り
強度および破断伸びを測定した結果、材料自体の特性と
比較して５０％程大きく低下し実用上問題が生じた。そ
のため、筐体のウエルド安定性は可として評価した。 〔耐熱寸法安定性〕表２の実施例１４に示した、ＰＰＳ
／ＧＦ１０の熱変形温度が２６０℃以上と非常に高いこ
とからも予想されるように、１００℃、３時間の熱処理
条件下でも０.１％以下の変形量を保つことが確かめら
れたため、筐体の耐熱寸法安定性は優として評価し、実
用上問題ないものと判断した。なお、ＰＰＳ／ＧＦ１０
を用いて成形した筐体では、１２０℃、２４時間の熱処
理条件下でも０.１％以下の変形量に留まり、非常に耐
熱寸法安定性の優れた筐体であることが明らかとなっ
た。以上示したように、ＰＰＳ／ＧＦ１０を用いた超薄
肉筐体では、耐衝撃性およびウエルド安定性は満足しな
いものの、軽量で、剛性、嵌合性および耐熱寸法安定性
を満足した０.０５cｍ厚の超薄肉筐体の成形が可能とな
った。なお、一般成形用の厚肉グレードのガラス繊維強
化ＰＰＳ複合材料（ガラス繊維充填量１０％）を用いて
図１に示す構造の３部品からなる筐体ケースを成形した
が、樹脂の溶融粘度が大きいため、いずれの筐体ケース
においても０.０５cｍ薄肉成形性を満足することができ
ず、板厚は０.１cｍ以上の厚い仕上がりとなり、大きな
変形と外観の悪い筐体が得られた。
【００３４】〈実施例１５〉実施例１４におけるＰＰＳ
／ＧＦ１０の衝撃強度とウエルド強度を改善する目的
で、ＰＰＳ樹脂中にポリアミド樹脂を所定の割合でアロ
イ化した高じん性タイプのＰＰＳ／ナイロンアロイ樹脂
中にガラス繊維を４０％充填した複合材料（以下、ＰＰ
Ｓ／ナイロン１／ＧＦ４０と略称する。）を用い、図１
に示す構造の３部品からなる筐体ケースを成形した。な
お、本実施例においては、ＰＰＳ樹脂とのアロイ化材料
であるポリアミド樹脂として、ポリアミドメタキシレン
ジアミン−６（ＰＡＭＸＤ−６）樹脂を用いた。表６の
実施例１５に示すように、各筐体ケース共、バリもな
く、外観も綺麗で、図１の設計通りに賦形でき、さらに
板厚もほぼ設計通りに仕上がり、Ｕケース１Ａの天板
部、Ｌケース１Ｂの側壁部、スライドケース１Ｃの天板
部および側壁部を目標とする０.０５cｍ厚さから±５％
以内の誤差に抑えることのできることが分かった。その
ため、０.０５cｍ薄肉成形性、賦形性、バリおよび外観
は優として評価した。このように、ＰＰＳ／ナイロン１
／ＧＦ４０を用いることにより、今まで０.１cｍが限界
であった筐体肉厚を０.０５cｍという超薄肉に仕上げる
ことができ、筐体重量を大幅に軽量化することができ
た。次に、表１０に示す実施例１５の筐体特性について
項目別に説明する。 〔剛性および嵌合性〕表２の実施例１５に示した、ＰＰ
Ｓ／ナイロン１／ＧＦ４０の曲げ弾性率がかなり大きい
ことからも予想されるように、筐体形状に仕上げた場
合、筐体の剛性も優れたものとなり、各筐体ケースの嵌
合性も非常に強固なものとなった。そのため、筐体の剛
性および嵌合性は優として評価し、実用上問題ないもの
と判断した。 〔耐衝撃性〕表２の実施例１５に示した、ＰＰＳ／ナイ
ロン１／ＧＦ４０のアイゾット衝撃強度は、ＰＰＳ／Ｇ
Ｆ１０と比べてそれほど改善されておらず、１２０ｇ筐
体を９０cｍ高さから落下させた場合に、筐体の一部に
白化が生じたため、筐体の耐衝撃性は良として評価し
た。しかしながら、その他の部分に目だったクラックや
破壊が生じなかったため、実用上はさほど問題ないもの
と判断した。なお、筐体肉厚を０.０５cｍ〜０.１０cｍ
の間となるように設計すれば、白化も起こらず、十分に
耐衝撃性を満足するものと考えられる。 〔ウエルド安定性〕表２の実施例１５に示した、ＰＰＳ
／ナイロン１／ＧＦ４０のウエルド強度が、ＰＰＳ／Ｇ
Ｆ１０よりも２倍程度大きな値を示していることからも
予想されるように、ボタン操作部に発生したウエルド部
の引張り強度および破断伸びを測定した結果、材料自体
の特性と比較して１０％ほど低下したが、実用上問題の
ない程度であるため、筐体のウエルド安定性は優として
評価した。 〔耐熱寸法安定性〕表２の実施例１５に示した、ＰＰＳ
／ナイロン１／ＧＦ４０の熱変形温度が２６０℃以上と
非常に高いことからも予想されるように、１００℃、３
時間の熱処理条件下でも０.１％以下の変形量を保つこ
とが確かめられたため、筐体の耐熱寸法安定性は優とし
て評価し、実用上問題ないものと判断した。なお、ＰＰ
Ｓ／ナイロン１／ＧＦ４０を用いて成形した筐体では、
実施例１４と同様、１２０℃、２４時間の熱処理条件下
でも０.１％以下の変形量に留まり、非常に耐熱寸法安
定性の優れた筐体であることが明らかとなった。以上示
したように、高じん性のＰＰＳ／ナイロン１／ＧＦ４０
を用いた超薄肉筐体では、耐衝撃性に若干問題はあるも
のの、軽量で、剛性、嵌合性、ウエルド安定性および耐
熱寸法安定性を満足する０.０５cｍ厚の超薄肉筐体の成
形が可能である。
／ＧＦ１０の衝撃強度とウエルド強度を改善する目的
で、ＰＰＳ樹脂中にポリアミド樹脂を所定の割合でアロ
イ化した高じん性タイプのＰＰＳ／ナイロンアロイ樹脂
中にガラス繊維を４０％充填した複合材料（以下、ＰＰ
Ｓ／ナイロン１／ＧＦ４０と略称する。）を用い、図１
に示す構造の３部品からなる筐体ケースを成形した。な
お、本実施例においては、ＰＰＳ樹脂とのアロイ化材料
であるポリアミド樹脂として、ポリアミドメタキシレン
ジアミン−６（ＰＡＭＸＤ−６）樹脂を用いた。表６の
実施例１５に示すように、各筐体ケース共、バリもな
く、外観も綺麗で、図１の設計通りに賦形でき、さらに
板厚もほぼ設計通りに仕上がり、Ｕケース１Ａの天板
部、Ｌケース１Ｂの側壁部、スライドケース１Ｃの天板
部および側壁部を目標とする０.０５cｍ厚さから±５％
以内の誤差に抑えることのできることが分かった。その
ため、０.０５cｍ薄肉成形性、賦形性、バリおよび外観
は優として評価した。このように、ＰＰＳ／ナイロン１
／ＧＦ４０を用いることにより、今まで０.１cｍが限界
であった筐体肉厚を０.０５cｍという超薄肉に仕上げる
ことができ、筐体重量を大幅に軽量化することができ
た。次に、表１０に示す実施例１５の筐体特性について
項目別に説明する。 〔剛性および嵌合性〕表２の実施例１５に示した、ＰＰ
Ｓ／ナイロン１／ＧＦ４０の曲げ弾性率がかなり大きい
ことからも予想されるように、筐体形状に仕上げた場
合、筐体の剛性も優れたものとなり、各筐体ケースの嵌
合性も非常に強固なものとなった。そのため、筐体の剛
性および嵌合性は優として評価し、実用上問題ないもの
と判断した。 〔耐衝撃性〕表２の実施例１５に示した、ＰＰＳ／ナイ
ロン１／ＧＦ４０のアイゾット衝撃強度は、ＰＰＳ／Ｇ
Ｆ１０と比べてそれほど改善されておらず、１２０ｇ筐
体を９０cｍ高さから落下させた場合に、筐体の一部に
白化が生じたため、筐体の耐衝撃性は良として評価し
た。しかしながら、その他の部分に目だったクラックや
破壊が生じなかったため、実用上はさほど問題ないもの
と判断した。なお、筐体肉厚を０.０５cｍ〜０.１０cｍ
の間となるように設計すれば、白化も起こらず、十分に
耐衝撃性を満足するものと考えられる。 〔ウエルド安定性〕表２の実施例１５に示した、ＰＰＳ
／ナイロン１／ＧＦ４０のウエルド強度が、ＰＰＳ／Ｇ
Ｆ１０よりも２倍程度大きな値を示していることからも
予想されるように、ボタン操作部に発生したウエルド部
の引張り強度および破断伸びを測定した結果、材料自体
の特性と比較して１０％ほど低下したが、実用上問題の
ない程度であるため、筐体のウエルド安定性は優として
評価した。 〔耐熱寸法安定性〕表２の実施例１５に示した、ＰＰＳ
／ナイロン１／ＧＦ４０の熱変形温度が２６０℃以上と
非常に高いことからも予想されるように、１００℃、３
時間の熱処理条件下でも０.１％以下の変形量を保つこ
とが確かめられたため、筐体の耐熱寸法安定性は優とし
て評価し、実用上問題ないものと判断した。なお、ＰＰ
Ｓ／ナイロン１／ＧＦ４０を用いて成形した筐体では、
実施例１４と同様、１２０℃、２４時間の熱処理条件下
でも０.１％以下の変形量に留まり、非常に耐熱寸法安
定性の優れた筐体であることが明らかとなった。以上示
したように、高じん性のＰＰＳ／ナイロン１／ＧＦ４０
を用いた超薄肉筐体では、耐衝撃性に若干問題はあるも
のの、軽量で、剛性、嵌合性、ウエルド安定性および耐
熱寸法安定性を満足する０.０５cｍ厚の超薄肉筐体の成
形が可能である。
【００３５】〈実施例１６〉実施例１５と同様、実施例
１４におけるＰＰＳ／ＧＦ１０の衝撃強度とウエルド強
度を改善する目的で、ＰＰＳ樹脂とＰＡＭＸＤ−６樹脂
とのアロイ化比率を調整した高じん性タイプのＰＰＳ樹
脂中に、ガラス繊維を４０％充填した複合材料（以下、
ＰＰＳ／ナイロン２／ＧＦ４０と略称する。）を用い、
図１に示す構造の３部品からなる筐体ケースを成形し
た。表６の実施例１６に示すように、各筐体ケース共、
バリもなく、外観も綺麗で、図１の設計通りに賦形で
き、さらに板厚もほぼ設計通りに仕上がり、Ｕケース１
Ａの天板部、Ｌケース１Ｂの側壁部、スライドケース１
Ｃの天板部および側壁部を目標とする厚さ０.０５cｍか
ら±５％以内の誤差に抑えることができることが分かっ
た。そのため、０.０５cｍ薄肉成形性、賦形性、バリお
よび外観は優として評価した。このように、ＰＰＳ／ナ
イロン２／ＧＦ４０を用いることにより、今まで０.１c
ｍが限界であった筐体肉厚を０.０５cｍという超薄肉に
仕上げることができ、筐体重量を大幅に軽量化すること
ができた。なお、実施例１５および１６におけるＰＰＳ
／ナイロン系複合材料の溶融粘度は、シリンダ温度を上
昇させるほど低下するが、シリンダ温度を上げ過ぎると
焼けが生じ易くなり、反対に下げ過ぎるとヒケを生じて
賦形性が悪くなった。次に、表１０に示す実施例１６の
筐体特性について項目別に説明する。 〔剛性および嵌合性〕表２の実施例１６に示した、ＰＰ
Ｓ／ナイロン２／ＧＦ４０の曲げ弾性率がかなり大きい
ことからも予想されるように、筐体形状に仕上げた場
合、筐体の剛性は優れたものとなり、各筐体ケースの嵌
合性も非常に強固なものとなった。そのため、筐体の剛
性および嵌合性は優として評価し、実用上問題ないもの
と判断した。 〔耐衝撃性〕表２の実施例１６に示した、ＰＰＳ／ナイ
ロン２／ＧＦ４０のアイゾット衝撃強度はかなり改善さ
れており、１２０ｇ筐体を９０cｍ高さから落下させた
場合でも、筐体に白化やクラックが生じなかったため、
筐体の耐衝撃性は優として評価し、実用上問題のないも
のと判断した。 〔ウエルド安定性〕表２の実施例１６に示した、ＰＰＳ
／ナイロン２／ＧＦ４０のウエルド強度は、実施例１４
のＰＰＳ／ＧＦ１０と実施例１５のＰＰＳ／ナイロン１
／ＧＦ４０の中間の値となっているが、ボタン操作部に
発生したウエルド部の引張り強度および破断伸びを測定
した結果、材料自体の特性と比較して２０％程の低下と
なり、実用上、若干ウエルド信頼性に問題を生じたた
め、筐体のウエルド安定性は良として評価した。なお、
筐体肉厚を０.０５cｍ〜０.１０cｍの間となるように設
計すれば、ウエルド部の引張り強度および破断伸びも低
下せず、十分にウエルド安定性を満足するものと考えら
れる。 〔耐熱寸法安定性〕表２の実施例１６に示した、ＰＰＳ
／ナイロン２／ＧＦ４０の熱変形温度が２６０℃以上と
非常に高いことからも予想されるように、１００℃、３
時間の熱処理条件下でも０.１％以下の変形量を保つこ
とが確かめられたため、筐体の耐熱寸法安定性は優とし
て評価し、実用上問題ないものと判断した。なお、ＰＰ
Ｓ／ナイロン２／ＧＦ４０を用いて成形した筐体では、
実施例１５と同様、１２０℃、２４時間の熱処理条件下
でも０.１％以下の変形量に留まり、非常に耐熱寸法安
定性の優れた筐体であることが明らかとなった。以上示
したように、実施例１５より高じん性タイプであるＰＰ
Ｓ／ナイロン２／ＧＦ４０を用いた超薄肉筐体では、ウ
エルド安定性に若干問題はあるものの、軽量で、剛性、
嵌合性、耐衝撃性および耐熱寸法安定性を満足した０.
０５cｍ厚の超薄肉筐体の成形が可能となった。また、
実施例１５および１６とは異なり、ＰＰＳ／ナイロンア
ロイ樹脂中に炭素繊維を５〜２０％の範囲で充填した炭
素繊維複合材料を用い、図１に示す構造の３部品からな
る筐体ケースを成形した。この場合も上記と同様に、軽
量で、剛性、嵌合性、ウエルド安定性、耐熱寸法安定性
を満足した０.０５cｍ厚の超薄肉筐体の成形が可能とな
ったが、この複合材料は耐衝撃強度が低いため、耐衝撃
性に問題が生じた。ここで、実施例１５および１６にお
いては、ＰＰＳ樹脂とのアロイ化材料であるポリアミド
樹脂としてＰＡＭＸＤ−６樹脂を使用したが、ＰＡＭＸ
Ｄ−６樹脂と同じポリアミド樹脂であるポリアミド６、
ポリアミド６−６、ポリアミド４−６、ポリアミド１２
等であっても良く、また他の樹脂系のポリフェニレンエ
ーテル樹脂であっても良く、ＰＰＳ樹脂のじん性を高め
るものであれば、特に限定するものではない。なお、一
般成形用厚肉グレードのガラス繊維強化ＰＰＳ／ＰＡＭ
ＸＤ−６アロイ複合材料（ガラス繊維充填量３０％）を
用いて、図１に示す構造の３部品からなる筐体ケースを
成形したが、樹脂の溶融粘度が大きいため、いずれの筐
体ケースにおいても０.０５cｍ薄肉成形性を満足させる
ことができず、板厚は０.１cｍ以上のかなり厚い仕上が
りとなり、大きな変形と外観の悪い筐体が得られた。
１４におけるＰＰＳ／ＧＦ１０の衝撃強度とウエルド強
度を改善する目的で、ＰＰＳ樹脂とＰＡＭＸＤ−６樹脂
とのアロイ化比率を調整した高じん性タイプのＰＰＳ樹
脂中に、ガラス繊維を４０％充填した複合材料（以下、
ＰＰＳ／ナイロン２／ＧＦ４０と略称する。）を用い、
図１に示す構造の３部品からなる筐体ケースを成形し
た。表６の実施例１６に示すように、各筐体ケース共、
バリもなく、外観も綺麗で、図１の設計通りに賦形で
き、さらに板厚もほぼ設計通りに仕上がり、Ｕケース１
Ａの天板部、Ｌケース１Ｂの側壁部、スライドケース１
Ｃの天板部および側壁部を目標とする厚さ０.０５cｍか
ら±５％以内の誤差に抑えることができることが分かっ
た。そのため、０.０５cｍ薄肉成形性、賦形性、バリお
よび外観は優として評価した。このように、ＰＰＳ／ナ
イロン２／ＧＦ４０を用いることにより、今まで０.１c
ｍが限界であった筐体肉厚を０.０５cｍという超薄肉に
仕上げることができ、筐体重量を大幅に軽量化すること
ができた。なお、実施例１５および１６におけるＰＰＳ
／ナイロン系複合材料の溶融粘度は、シリンダ温度を上
昇させるほど低下するが、シリンダ温度を上げ過ぎると
焼けが生じ易くなり、反対に下げ過ぎるとヒケを生じて
賦形性が悪くなった。次に、表１０に示す実施例１６の
筐体特性について項目別に説明する。 〔剛性および嵌合性〕表２の実施例１６に示した、ＰＰ
Ｓ／ナイロン２／ＧＦ４０の曲げ弾性率がかなり大きい
ことからも予想されるように、筐体形状に仕上げた場
合、筐体の剛性は優れたものとなり、各筐体ケースの嵌
合性も非常に強固なものとなった。そのため、筐体の剛
性および嵌合性は優として評価し、実用上問題ないもの
と判断した。 〔耐衝撃性〕表２の実施例１６に示した、ＰＰＳ／ナイ
ロン２／ＧＦ４０のアイゾット衝撃強度はかなり改善さ
れており、１２０ｇ筐体を９０cｍ高さから落下させた
場合でも、筐体に白化やクラックが生じなかったため、
筐体の耐衝撃性は優として評価し、実用上問題のないも
のと判断した。 〔ウエルド安定性〕表２の実施例１６に示した、ＰＰＳ
／ナイロン２／ＧＦ４０のウエルド強度は、実施例１４
のＰＰＳ／ＧＦ１０と実施例１５のＰＰＳ／ナイロン１
／ＧＦ４０の中間の値となっているが、ボタン操作部に
発生したウエルド部の引張り強度および破断伸びを測定
した結果、材料自体の特性と比較して２０％程の低下と
なり、実用上、若干ウエルド信頼性に問題を生じたた
め、筐体のウエルド安定性は良として評価した。なお、
筐体肉厚を０.０５cｍ〜０.１０cｍの間となるように設
計すれば、ウエルド部の引張り強度および破断伸びも低
下せず、十分にウエルド安定性を満足するものと考えら
れる。 〔耐熱寸法安定性〕表２の実施例１６に示した、ＰＰＳ
／ナイロン２／ＧＦ４０の熱変形温度が２６０℃以上と
非常に高いことからも予想されるように、１００℃、３
時間の熱処理条件下でも０.１％以下の変形量を保つこ
とが確かめられたため、筐体の耐熱寸法安定性は優とし
て評価し、実用上問題ないものと判断した。なお、ＰＰ
Ｓ／ナイロン２／ＧＦ４０を用いて成形した筐体では、
実施例１５と同様、１２０℃、２４時間の熱処理条件下
でも０.１％以下の変形量に留まり、非常に耐熱寸法安
定性の優れた筐体であることが明らかとなった。以上示
したように、実施例１５より高じん性タイプであるＰＰ
Ｓ／ナイロン２／ＧＦ４０を用いた超薄肉筐体では、ウ
エルド安定性に若干問題はあるものの、軽量で、剛性、
嵌合性、耐衝撃性および耐熱寸法安定性を満足した０.
０５cｍ厚の超薄肉筐体の成形が可能となった。また、
実施例１５および１６とは異なり、ＰＰＳ／ナイロンア
ロイ樹脂中に炭素繊維を５〜２０％の範囲で充填した炭
素繊維複合材料を用い、図１に示す構造の３部品からな
る筐体ケースを成形した。この場合も上記と同様に、軽
量で、剛性、嵌合性、ウエルド安定性、耐熱寸法安定性
を満足した０.０５cｍ厚の超薄肉筐体の成形が可能とな
ったが、この複合材料は耐衝撃強度が低いため、耐衝撃
性に問題が生じた。ここで、実施例１５および１６にお
いては、ＰＰＳ樹脂とのアロイ化材料であるポリアミド
樹脂としてＰＡＭＸＤ−６樹脂を使用したが、ＰＡＭＸ
Ｄ−６樹脂と同じポリアミド樹脂であるポリアミド６、
ポリアミド６−６、ポリアミド４−６、ポリアミド１２
等であっても良く、また他の樹脂系のポリフェニレンエ
ーテル樹脂であっても良く、ＰＰＳ樹脂のじん性を高め
るものであれば、特に限定するものではない。なお、一
般成形用厚肉グレードのガラス繊維強化ＰＰＳ／ＰＡＭ
ＸＤ−６アロイ複合材料（ガラス繊維充填量３０％）を
用いて、図１に示す構造の３部品からなる筐体ケースを
成形したが、樹脂の溶融粘度が大きいため、いずれの筐
体ケースにおいても０.０５cｍ薄肉成形性を満足させる
ことができず、板厚は０.１cｍ以上のかなり厚い仕上が
りとなり、大きな変形と外観の悪い筐体が得られた。
【００３６】〈実施例１７〉実施例１７〜２２において
は、ＡＢＳ／ＰＢＴ系超薄肉筐体について説明する。
ＡＢＳ樹脂とＰＢＴ樹脂の比率を調整することにより、
薄肉成形用として流動性を改善したＡＢＳ／ＰＢＴアロ
イ樹脂（以下、ＡＢＳ／ＰＢＴ１と略称する。）を用
い、図１に示す構造の３部品からなる筐体ケースを成形
した。表７の実施例１７に示すように、各筐体ケース
共、バリは生じなかったが、板厚が多少厚い０．０６ｃ
ｍほどになり、全体的に幾らか変形が生じたため、０．
０５ｃｍ薄肉成形性および賦形性は良として評価した。
また、筐体の外観は綺麗なものが得られたため、優とし
て評価した。このように、ＡＢＳ／ＰＢＴ１を用いるこ
とにより、今まで０．１ｃｍが限界であった筐体肉厚を
０．０６ｃｍ程度の薄肉筐体に仕上げることができ、筐
体重量を大幅に軽量化することができた。次に、表１１
に示す実施例１７の筐体特性について項目別に説明す
る。 〔剛性および嵌合性〕表３の実施例１７に示した、ＡＢ
Ｓ／ＰＢＴ１の曲げ弾性率が小さいことからも予想され
るように、筐体形状に仕上げた場合の剛性は劣ってお
り、また、各筐体ケースの嵌合性もそれほど強固なもの
とならなかったため、筐体の剛性および嵌合性は可とし
て評価した。 〔耐衝撃性〕表３の実施例１７に示した、ＡＢＳ／ＰＢ
Ｔ１のアイゾット衝撃強度はかなり大きな値であり、１
２０ｇ筐体を９０ｃｍ高さから落下させた場合でも筐体
に白化やクラックが生じなかったため、筐体の耐衝撃性
は優として評価し、実用上問題ないものと判断した。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に発生したウエルド部
の引張り強度および破断伸びを調べた結果、材料自体の
特性と比較して１０％ほど低下したが、実用上問題のな
い程度であるため、筐体のウエルド安定性は優として評
価した。 〔耐熱寸法安定性〕表３の実施例１７に示した、ＡＢＳ
／ＰＢＴ１の熱変形温度が９０℃と低いことからも予想
されるように、１００℃、３時間の熱処理条件下で１％
以上変形したため、筐体の耐熱寸法安定性は可として評
価した。以上示したように、ＡＢＳ／ＰＢＴ１を用いる
ことにより、０．０５ｃｍ薄肉成形性、剛性、嵌合性お
よび耐熱寸法安定性に問題はあるものの、軽量で、耐衝
撃性およびウエルド安定性に優れた薄肉筐体が成形可能
となった。
は、ＡＢＳ／ＰＢＴ系超薄肉筐体について説明する。
ＡＢＳ樹脂とＰＢＴ樹脂の比率を調整することにより、
薄肉成形用として流動性を改善したＡＢＳ／ＰＢＴアロ
イ樹脂（以下、ＡＢＳ／ＰＢＴ１と略称する。）を用
い、図１に示す構造の３部品からなる筐体ケースを成形
した。表７の実施例１７に示すように、各筐体ケース
共、バリは生じなかったが、板厚が多少厚い０．０６ｃ
ｍほどになり、全体的に幾らか変形が生じたため、０．
０５ｃｍ薄肉成形性および賦形性は良として評価した。
また、筐体の外観は綺麗なものが得られたため、優とし
て評価した。このように、ＡＢＳ／ＰＢＴ１を用いるこ
とにより、今まで０．１ｃｍが限界であった筐体肉厚を
０．０６ｃｍ程度の薄肉筐体に仕上げることができ、筐
体重量を大幅に軽量化することができた。次に、表１１
に示す実施例１７の筐体特性について項目別に説明す
る。 〔剛性および嵌合性〕表３の実施例１７に示した、ＡＢ
Ｓ／ＰＢＴ１の曲げ弾性率が小さいことからも予想され
るように、筐体形状に仕上げた場合の剛性は劣ってお
り、また、各筐体ケースの嵌合性もそれほど強固なもの
とならなかったため、筐体の剛性および嵌合性は可とし
て評価した。 〔耐衝撃性〕表３の実施例１７に示した、ＡＢＳ／ＰＢ
Ｔ１のアイゾット衝撃強度はかなり大きな値であり、１
２０ｇ筐体を９０ｃｍ高さから落下させた場合でも筐体
に白化やクラックが生じなかったため、筐体の耐衝撃性
は優として評価し、実用上問題ないものと判断した。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に発生したウエルド部
の引張り強度および破断伸びを調べた結果、材料自体の
特性と比較して１０％ほど低下したが、実用上問題のな
い程度であるため、筐体のウエルド安定性は優として評
価した。 〔耐熱寸法安定性〕表３の実施例１７に示した、ＡＢＳ
／ＰＢＴ１の熱変形温度が９０℃と低いことからも予想
されるように、１００℃、３時間の熱処理条件下で１％
以上変形したため、筐体の耐熱寸法安定性は可として評
価した。以上示したように、ＡＢＳ／ＰＢＴ１を用いる
ことにより、０．０５ｃｍ薄肉成形性、剛性、嵌合性お
よび耐熱寸法安定性に問題はあるものの、軽量で、耐衝
撃性およびウエルド安定性に優れた薄肉筐体が成形可能
となった。
【００３７】〈実施例１８〉ＡＢＳ／ＰＢＴ１の流動性
をさらに改善するため、ＰＢＴ樹脂の分子量およびＡＢ
Ｓ樹脂とＰＢＴ樹脂の比率を調整した高流動グレードの
ＡＢＳ／ＰＢＴアロイ樹脂（以下、ＡＢＳ／ＰＢＴ２と
略称する。）を用い、図１に示す構造の３部品からなる
筐体ケースを成形した。表７の実施例１８に示すよう
に、各筐体ケース共、バリが少々出たため良として評価
したが、板厚はほぼ設計通りに仕上がり、Ｕケース１Ａ
の天板部、Ｌケース１Ｂの側壁部、スライドケース１Ｃ
の天板部および側壁部を目標とする厚さ０．０５ｃｍか
ら±５％以内の誤差に抑えられることができ、さらに、
賦形性も図１の設計寸法を満足し、筐体の外観も綺麗に
仕上げることができることが分かった。そのため、０．
０５ｃｍ薄肉成形性、賦形性および外観は優として評価
した。
をさらに改善するため、ＰＢＴ樹脂の分子量およびＡＢ
Ｓ樹脂とＰＢＴ樹脂の比率を調整した高流動グレードの
ＡＢＳ／ＰＢＴアロイ樹脂（以下、ＡＢＳ／ＰＢＴ２と
略称する。）を用い、図１に示す構造の３部品からなる
筐体ケースを成形した。表７の実施例１８に示すよう
に、各筐体ケース共、バリが少々出たため良として評価
したが、板厚はほぼ設計通りに仕上がり、Ｕケース１Ａ
の天板部、Ｌケース１Ｂの側壁部、スライドケース１Ｃ
の天板部および側壁部を目標とする厚さ０．０５ｃｍか
ら±５％以内の誤差に抑えられることができ、さらに、
賦形性も図１の設計寸法を満足し、筐体の外観も綺麗に
仕上げることができることが分かった。そのため、０．
０５ｃｍ薄肉成形性、賦形性および外観は優として評価
した。
【００３８】このように、ＡＢＳ／ＰＢＴ２を用いるこ
とにより、今まで０．１ｃｍが限界であった筐体肉厚を
０．０５ｃｍという超薄肉筐体に仕上げることができ、
筐体重量を大幅に軽量化することができた。なお、実施
例１７および１８におけるＡＢＳ／ＰＢＴアロイ樹脂の
溶融粘度は、シリンダ温度を上昇させるほど低下する
が、シリンダ温度を上げ過ぎるとバリや焼けが生じ易く
なり、反対に下げ過ぎるとヒケを生じて賦形性が悪くな
った。次に、表１１の実施例１８に示す筐体特性は、表
３の実施例１８の材料特性から予想されるとおり、実施
例１７とほぼ同様の結果となり、剛性および嵌合性は
可、耐衝撃性およびウエルド安定性は優、耐熱寸法安定
性は可として評価した。なお、実施例１７および１８に
おいて、薄肉筐体の熱処理温度を９０℃とした場合に
は、０．１％以下の変形量に留まり、優れた耐熱寸法安
定性を示した。以上示したように、流動性を改善したＡ
ＢＳ／ＰＢＴ２を用いることにより、剛性、嵌合性およ
び耐熱寸法安定性に問題はあるものの、軽量で、耐衝撃
性およびウエルド安定性に優れた０．０５ｃｍ厚の超薄
肉筐体が成形可能となった。このように、実施例１７お
よび１８におけるようなＡＢＳ／ＰＢＴアロイ樹脂を用
いた０．０５ｃｍ肉厚の薄肉筐体においては、剛性、嵌
合性および耐熱寸法安定性を満足することはできなかっ
たが、筐体肉厚を０．０５ｃｍ〜０．１０ｃｍの間とな
るように設計すれば、これらの特性を満足することがで
きるものと考えられる。なお、一般成形用の厚肉グレー
ドのＡＢＳ／ＰＢＴアロイ樹脂を用い、図１に示す構造
の３部品からなる筐体ケースを成形したが、樹脂の溶融
粘度が大きいため、いずれの筐体ケースにおいても０．
０５ｃｍ薄肉成形性を満足させることができず、板厚は
０．１ｃｍ以上の厚い仕上がりとなり、大きな変形と外
観の悪い筐体が得られた。
とにより、今まで０．１ｃｍが限界であった筐体肉厚を
０．０５ｃｍという超薄肉筐体に仕上げることができ、
筐体重量を大幅に軽量化することができた。なお、実施
例１７および１８におけるＡＢＳ／ＰＢＴアロイ樹脂の
溶融粘度は、シリンダ温度を上昇させるほど低下する
が、シリンダ温度を上げ過ぎるとバリや焼けが生じ易く
なり、反対に下げ過ぎるとヒケを生じて賦形性が悪くな
った。次に、表１１の実施例１８に示す筐体特性は、表
３の実施例１８の材料特性から予想されるとおり、実施
例１７とほぼ同様の結果となり、剛性および嵌合性は
可、耐衝撃性およびウエルド安定性は優、耐熱寸法安定
性は可として評価した。なお、実施例１７および１８に
おいて、薄肉筐体の熱処理温度を９０℃とした場合に
は、０．１％以下の変形量に留まり、優れた耐熱寸法安
定性を示した。以上示したように、流動性を改善したＡ
ＢＳ／ＰＢＴ２を用いることにより、剛性、嵌合性およ
び耐熱寸法安定性に問題はあるものの、軽量で、耐衝撃
性およびウエルド安定性に優れた０．０５ｃｍ厚の超薄
肉筐体が成形可能となった。このように、実施例１７お
よび１８におけるようなＡＢＳ／ＰＢＴアロイ樹脂を用
いた０．０５ｃｍ肉厚の薄肉筐体においては、剛性、嵌
合性および耐熱寸法安定性を満足することはできなかっ
たが、筐体肉厚を０．０５ｃｍ〜０．１０ｃｍの間とな
るように設計すれば、これらの特性を満足することがで
きるものと考えられる。なお、一般成形用の厚肉グレー
ドのＡＢＳ／ＰＢＴアロイ樹脂を用い、図１に示す構造
の３部品からなる筐体ケースを成形したが、樹脂の溶融
粘度が大きいため、いずれの筐体ケースにおいても０．
０５ｃｍ薄肉成形性を満足させることができず、板厚は
０．１ｃｍ以上の厚い仕上がりとなり、大きな変形と外
観の悪い筐体が得られた。
【００３９】〈実施例１９〉実施例１８におけるＡＢＳ
／ＰＢＴ２の曲げ弾性率および熱変形温度を改善する目
的で、ＡＢＳ／ＰＢＴ２中に、ガラス繊維（ＧＦ）を３
０％充填したガラス繊維複合材料（ＡＢＳ／ＰＢＴ２／
ＧＦ３０と略称する。）を用い、図１に示す構造の３部
品からなる筐体ケースを成形した。表７の実施例１９に
示すように、各筐体ケース共、バリが少々多く、外観
は、ガラス繊維が若干表面に浮かび出たため、バリおよ
び外観は良として評価したが、板厚はほぼ設計通りに仕
上がり、Ｕケース１Ａの天板部、Ｌケース１Ｂの側壁
部、スライドケース１Ｃの天板部および側壁部を目標と
する厚さ０．０５ｃｍから±５％以内の誤差に抑えるこ
とができ、さらに、図１の設計寸法を満足することがで
きたことが分かる。そのため、０．０５ｃｍ薄肉成形性
および賦形性は優として評価した。このように、ＡＢＳ
／ＰＢＴ２／ＧＦ３０を用いることにより、今まで０．
１ｃｍが限界であった筐体肉厚を０．０５ｃｍという超
薄肉筐体に仕上げることができ、筐体重量を大幅に軽量
化することができた。次に、表１１に示す実施例１８の
筐体特性について項目別に説明する。 〔剛性および嵌合性〕表３の実施例１８に示すように、
ＡＢＳ／ＰＢＴ２／ＧＦ３０の曲げ弾性率が、ＡＢＳ／
ＰＢＴ２よりも３倍以上大きいことからも予想されるよ
うに、筐体形状に仕上げた場合の剛性は大きく、各筐体
ケースの嵌合性もかなり強固なものとなった。そのた
め、筐体の剛性および嵌合性は優として評価し、実用上
問題ないものと判断した。 〔耐衝撃性〕表３の実施例１８に示すように、ＡＢＳ／
ＰＢＴ２／ＧＦ３０のアイゾット衝撃強度は、ＡＢＳ／
ＰＢＴ２と比べてかなり低下しているが、１２０ｇ筐体
を９０ｃｍ高さから落下させた場合でも筐体に白化やク
ラックは発生せず、そのため、筐体の耐衝撃性は優とし
て評価し、実用上問題ないものと判断した。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に発生したウエルド部
の引張り強度および破断伸びを調べた結果、材料自体の
特性と比較して１０％ほど低下したが、実用上問題ない
程度であるため、筐体のウエルド安定性は優として評価
した。 〔耐熱寸法安定性〕表３の実施例１８に示した、ＡＢＳ
／ＰＢＴ２／ＧＦ３０の熱変形温度は１０５℃と、ＡＢ
Ｓ／ＰＢＴ２と比べて１０℃以上増加しており、１００
℃、３時間の熱処理条件下でも０．１％以下の変形量を
保つことが確かめられたため、筐体の耐熱寸法安定性は
優として評価し、実用上問題ないものと判断した。以上
示したように、曲げ弾性率および熱変形温度を改善した
ＡＢＳ／ＰＢＴ２／ＧＦ３０を用いることにより、軽量
で、剛性、嵌合性、耐衝撃性、ウエルド安定性および耐
熱寸法安定性に優れた０．０５ｃｍ厚の超薄肉筐体が成
形可能となった。
／ＰＢＴ２の曲げ弾性率および熱変形温度を改善する目
的で、ＡＢＳ／ＰＢＴ２中に、ガラス繊維（ＧＦ）を３
０％充填したガラス繊維複合材料（ＡＢＳ／ＰＢＴ２／
ＧＦ３０と略称する。）を用い、図１に示す構造の３部
品からなる筐体ケースを成形した。表７の実施例１９に
示すように、各筐体ケース共、バリが少々多く、外観
は、ガラス繊維が若干表面に浮かび出たため、バリおよ
び外観は良として評価したが、板厚はほぼ設計通りに仕
上がり、Ｕケース１Ａの天板部、Ｌケース１Ｂの側壁
部、スライドケース１Ｃの天板部および側壁部を目標と
する厚さ０．０５ｃｍから±５％以内の誤差に抑えるこ
とができ、さらに、図１の設計寸法を満足することがで
きたことが分かる。そのため、０．０５ｃｍ薄肉成形性
および賦形性は優として評価した。このように、ＡＢＳ
／ＰＢＴ２／ＧＦ３０を用いることにより、今まで０．
１ｃｍが限界であった筐体肉厚を０．０５ｃｍという超
薄肉筐体に仕上げることができ、筐体重量を大幅に軽量
化することができた。次に、表１１に示す実施例１８の
筐体特性について項目別に説明する。 〔剛性および嵌合性〕表３の実施例１８に示すように、
ＡＢＳ／ＰＢＴ２／ＧＦ３０の曲げ弾性率が、ＡＢＳ／
ＰＢＴ２よりも３倍以上大きいことからも予想されるよ
うに、筐体形状に仕上げた場合の剛性は大きく、各筐体
ケースの嵌合性もかなり強固なものとなった。そのた
め、筐体の剛性および嵌合性は優として評価し、実用上
問題ないものと判断した。 〔耐衝撃性〕表３の実施例１８に示すように、ＡＢＳ／
ＰＢＴ２／ＧＦ３０のアイゾット衝撃強度は、ＡＢＳ／
ＰＢＴ２と比べてかなり低下しているが、１２０ｇ筐体
を９０ｃｍ高さから落下させた場合でも筐体に白化やク
ラックは発生せず、そのため、筐体の耐衝撃性は優とし
て評価し、実用上問題ないものと判断した。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に発生したウエルド部
の引張り強度および破断伸びを調べた結果、材料自体の
特性と比較して１０％ほど低下したが、実用上問題ない
程度であるため、筐体のウエルド安定性は優として評価
した。 〔耐熱寸法安定性〕表３の実施例１８に示した、ＡＢＳ
／ＰＢＴ２／ＧＦ３０の熱変形温度は１０５℃と、ＡＢ
Ｓ／ＰＢＴ２と比べて１０℃以上増加しており、１００
℃、３時間の熱処理条件下でも０．１％以下の変形量を
保つことが確かめられたため、筐体の耐熱寸法安定性は
優として評価し、実用上問題ないものと判断した。以上
示したように、曲げ弾性率および熱変形温度を改善した
ＡＢＳ／ＰＢＴ２／ＧＦ３０を用いることにより、軽量
で、剛性、嵌合性、耐衝撃性、ウエルド安定性および耐
熱寸法安定性に優れた０．０５ｃｍ厚の超薄肉筐体が成
形可能となった。
【００４０】〈実施例２０〉実施例１９と同様、実施例
１８におけるＡＢＳ／ＰＢＴ２の曲げ弾性率および熱変
形温度を改善する目的で、実施例１９のガラス繊維に変
えて、ＡＢＳ／ＰＢＴ２中に炭素繊維（ＣＦ）を１０％
充填した炭素繊維複合材料（以下、ＡＢＳ／ＰＢＴ２／
ＣＦ１０と略称する。）を用い、図１に示す構造の３部
品からなる筐体ケースを成形した。表７の実施例２０に
示すように、各筐体ケース共、バリが少々多く、外観
は、炭素繊維が若干表面に浮かび出たため、バリおよび
外観は良として評価したが、板厚はほぼ設計通りに仕上
がり、Ｕケース１Ａの天板部、Ｌケース１Ｂの側壁部、
スライドケース１Ｃの天板部および側壁部を目標とする
厚さ０．０５ｃｍから±５％以内の誤差におさえること
ができ、さらに、図１の設計寸法を満足することが分か
った。そのため、０．０５ｃｍ薄肉成形性および賦形性
は優として評価した。このように、ＡＢＳ／ＰＢＴ２／
ＣＦ１０を用いることにより、今まで０．１ｃｍが限界
であった筐体肉厚を０．０５ｃｍという超薄肉筐体に仕
上げることができ、筐体重量を大幅に軽量化することが
できた。次に、表１１に示す実施例２０の筐体特性につ
いて項目別に説明する。 〔剛性および嵌合性〕表３の実施例２０に示した、ＡＢ
Ｓ／ＰＢＴ２／ＣＦ１０の曲げ弾性率が、ＡＢＳ／ＰＢ
Ｔ２の２倍以上改善されていることからも予想されるよ
うに、筐体形状に仕上げた場合の剛性は大きく、各筐体
ケースの嵌合性もかなり強固なものとなった。そのた
め、筐体の剛性および嵌合性は優として評価し、実用上
問題ないものと判断した。 〔耐衝撃性〕表３の実施例２０に示したＡＢＳ／ＰＢＴ
２／ＣＦ１０のアイゾット衝撃強度は、炭素繊維を充填
した効果でかなり低下しており、１２０ｇ筐体を９０ｃ
ｍ高さから落下させた場合、筐体に一部白化を生じたた
め、筐体の耐衝撃性は良として評価した。しかし、他の
箇所に目立ったクラックや破壊が生じなかったため、実
用上はさほど問題ないものと判断した。なお、筐体肉厚
を０．０５ｃｍ〜０．１０ｃｍの間となるように設計す
れば、白化も生じることなく、十分に耐衝撃性を満足す
るものと考えられる。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に発生したウエルド部
の引張り強度および破断伸びを測定した結果、材料自体
の特性と比較し、引張り強度が上昇して破断伸びが減少
したが、破断伸びの減少の程度は、実用上さほど問題な
い程度のため、筐体のウエルド安定性は優として評価し
た。 〔耐熱寸法安定性〕表３の実施例２０に示した、ＡＢＳ
／ＰＢＴ２／ＣＦ１０の熱変形温度は、１０４℃と、Ａ
ＢＳ／ＰＢＴ２と比べて１０℃以上改善されており、１
００℃、３時間の熱処理条件下でも０．１％以下の変形
量を保つことが確かめられたため、筐体の耐熱寸法安定
性は優として評価し、実用上問題ないものと判断した。
以上示したように、曲げ弾性率および熱変形温度を改善
したＡＢＳ／ＰＢＴ２／ＣＦ１０を用いることにより、
耐衝撃性に若干問題はあるものの、軽量で、剛性、嵌合
性、ウエルド安定性および耐熱寸法安定性に優れた０．
０５ｃｍ厚の超薄肉筐体が成形可能となった。
１８におけるＡＢＳ／ＰＢＴ２の曲げ弾性率および熱変
形温度を改善する目的で、実施例１９のガラス繊維に変
えて、ＡＢＳ／ＰＢＴ２中に炭素繊維（ＣＦ）を１０％
充填した炭素繊維複合材料（以下、ＡＢＳ／ＰＢＴ２／
ＣＦ１０と略称する。）を用い、図１に示す構造の３部
品からなる筐体ケースを成形した。表７の実施例２０に
示すように、各筐体ケース共、バリが少々多く、外観
は、炭素繊維が若干表面に浮かび出たため、バリおよび
外観は良として評価したが、板厚はほぼ設計通りに仕上
がり、Ｕケース１Ａの天板部、Ｌケース１Ｂの側壁部、
スライドケース１Ｃの天板部および側壁部を目標とする
厚さ０．０５ｃｍから±５％以内の誤差におさえること
ができ、さらに、図１の設計寸法を満足することが分か
った。そのため、０．０５ｃｍ薄肉成形性および賦形性
は優として評価した。このように、ＡＢＳ／ＰＢＴ２／
ＣＦ１０を用いることにより、今まで０．１ｃｍが限界
であった筐体肉厚を０．０５ｃｍという超薄肉筐体に仕
上げることができ、筐体重量を大幅に軽量化することが
できた。次に、表１１に示す実施例２０の筐体特性につ
いて項目別に説明する。 〔剛性および嵌合性〕表３の実施例２０に示した、ＡＢ
Ｓ／ＰＢＴ２／ＣＦ１０の曲げ弾性率が、ＡＢＳ／ＰＢ
Ｔ２の２倍以上改善されていることからも予想されるよ
うに、筐体形状に仕上げた場合の剛性は大きく、各筐体
ケースの嵌合性もかなり強固なものとなった。そのた
め、筐体の剛性および嵌合性は優として評価し、実用上
問題ないものと判断した。 〔耐衝撃性〕表３の実施例２０に示したＡＢＳ／ＰＢＴ
２／ＣＦ１０のアイゾット衝撃強度は、炭素繊維を充填
した効果でかなり低下しており、１２０ｇ筐体を９０ｃ
ｍ高さから落下させた場合、筐体に一部白化を生じたた
め、筐体の耐衝撃性は良として評価した。しかし、他の
箇所に目立ったクラックや破壊が生じなかったため、実
用上はさほど問題ないものと判断した。なお、筐体肉厚
を０．０５ｃｍ〜０．１０ｃｍの間となるように設計す
れば、白化も生じることなく、十分に耐衝撃性を満足す
るものと考えられる。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に発生したウエルド部
の引張り強度および破断伸びを測定した結果、材料自体
の特性と比較し、引張り強度が上昇して破断伸びが減少
したが、破断伸びの減少の程度は、実用上さほど問題な
い程度のため、筐体のウエルド安定性は優として評価し
た。 〔耐熱寸法安定性〕表３の実施例２０に示した、ＡＢＳ
／ＰＢＴ２／ＣＦ１０の熱変形温度は、１０４℃と、Ａ
ＢＳ／ＰＢＴ２と比べて１０℃以上改善されており、１
００℃、３時間の熱処理条件下でも０．１％以下の変形
量を保つことが確かめられたため、筐体の耐熱寸法安定
性は優として評価し、実用上問題ないものと判断した。
以上示したように、曲げ弾性率および熱変形温度を改善
したＡＢＳ／ＰＢＴ２／ＣＦ１０を用いることにより、
耐衝撃性に若干問題はあるものの、軽量で、剛性、嵌合
性、ウエルド安定性および耐熱寸法安定性に優れた０．
０５ｃｍ厚の超薄肉筐体が成形可能となった。
【００４１】〈実施例２１〉実施例２０におけるＡＢＳ
／ＰＢＴ２／ＣＦ１０の流動性をさらに改善する目的
で、ＰＢＴの分子量およびＡＢＳとＰＢＴ各樹脂成分の
比率を調節した高流動グレードのＡＢＳ／ＰＢＴアロイ
樹脂中に炭素繊維（ＣＦ）を１０％充填した炭素繊維複
合材料（以下、ＡＢＳ／ＰＢＴ３／ＣＦ１０と略称す
る。）を用い、図１に示す構造の３部品からなる筐体ケ
ースを成形した。表７の実施例２０に示すように、各筐
体ケース共、バリが少々多く、外観は、炭素繊維が若干
表面に浮かび出たため、バリおよび外観は良として評価
したが、板厚はほぼ設計通りに仕上がり、Ｕケース１Ａ
の天板部、Ｌケース１Ｂの側壁部、スライドケース１Ｃ
の天板部および側壁部を目標とする厚さ０．０５ｃｍか
ら±５％以内の誤差に抑えることができ、さらに、図１
の設計寸法を満足していることが分かった。そのため、
０．０５ｃｍ薄肉成形性および賦形性は優として評価し
た。このように、ＡＢＳ／ＰＢＴ３／ＣＦ１０を用いる
ことにより、今まで０．１ｃｍが限界であった筐体肉厚
を０．０５ｃｍという超薄肉筐体に仕上げることがで
き、筐体重量を大幅に軽量化することができた。次に、
表１１に示す実施例２０の筐体特性について項目別に説
明する。 〔剛性および嵌合性〕表３の実施例２０に示した、ＡＢ
Ｓ／ＰＢＴ３／ＣＦ１０の曲げ弾性率は、ＡＢＳ／ＰＢ
Ｔ２／ＣＦ１０と比べて低目であることからも予想され
るように、筐体形状に仕上げた場合の剛性や各筐体ケー
スの嵌合性は中程度であった。そのため、筐体の剛性お
よび嵌合性は良として評価したが、この場合、筐体肉厚
を０．０５ｃｍ〜０．１０ｃｍの間となるように設計す
れば、十分に剛性および嵌合性を満足するものと考えら
れる。 〔耐衝撃性〕表３の実施例２０に示した、ＡＢＳ／ＰＢ
Ｔ３／ＣＦ１０のアイゾット衝撃強度が、ＡＢＳ／ＰＢ
Ｔ２／ＣＦ１０よりも２倍以上大きな値に改善されてい
ることからも予想されるように、１２０ｇ筐体を９０ｃ
ｍ高さから落下させた場合でも、筐体に白化やクラック
は発生せず、そのため、筐体の耐衝撃性は優として評価
し、実用上問題ないものと判断した。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に発生したウエルド部
の引張り強度および破断伸びを調べた結果、材料自体の
特性と比較し、引張り強度が上昇して破断伸びが減少し
たが、破断伸びの減少の程度は実用上さほど問題ない程
度のため、筐体のウエルド安定性は優として評価した。 〔耐熱寸法安定性〕表３の実施例２０に示した、ＡＢＳ
／ＰＢＴ３／ＣＦ１０の熱変形温度は１４６℃と、ＡＢ
Ｓ／ＰＢＴ２／ＧＦ４０およびＡＢＳ／ＰＢＴ２／ＣＦ
１０と比べてかなり上昇しており、１００℃、３時間の
熱処理条件下でも０．１％以下の変形量を保つことが確
かめられたため、筐体の耐熱寸法安定性は優として評価
し、実用上問題ないものと判断した。なお、この場合、
１２０℃、３時間の熱処理条件下でも０．１％以下の変
形量に留まり、非常に耐熱寸法安定性の優れた筐体であ
ることが明らかとなった。以上示したように、流動性、
剛性および熱変形温度を改善したＡＢＳ／ＰＢＴ３／Ｃ
Ｆ１０を用いることにより、剛性および嵌合性に若干問
題はあるものの、軽量で、耐衝撃性、ウエルド安定性お
よび耐熱寸法安定性に優れた０．０５ｃｍ厚の超薄肉筐
体が成形可能となった。
／ＰＢＴ２／ＣＦ１０の流動性をさらに改善する目的
で、ＰＢＴの分子量およびＡＢＳとＰＢＴ各樹脂成分の
比率を調節した高流動グレードのＡＢＳ／ＰＢＴアロイ
樹脂中に炭素繊維（ＣＦ）を１０％充填した炭素繊維複
合材料（以下、ＡＢＳ／ＰＢＴ３／ＣＦ１０と略称す
る。）を用い、図１に示す構造の３部品からなる筐体ケ
ースを成形した。表７の実施例２０に示すように、各筐
体ケース共、バリが少々多く、外観は、炭素繊維が若干
表面に浮かび出たため、バリおよび外観は良として評価
したが、板厚はほぼ設計通りに仕上がり、Ｕケース１Ａ
の天板部、Ｌケース１Ｂの側壁部、スライドケース１Ｃ
の天板部および側壁部を目標とする厚さ０．０５ｃｍか
ら±５％以内の誤差に抑えることができ、さらに、図１
の設計寸法を満足していることが分かった。そのため、
０．０５ｃｍ薄肉成形性および賦形性は優として評価し
た。このように、ＡＢＳ／ＰＢＴ３／ＣＦ１０を用いる
ことにより、今まで０．１ｃｍが限界であった筐体肉厚
を０．０５ｃｍという超薄肉筐体に仕上げることがで
き、筐体重量を大幅に軽量化することができた。次に、
表１１に示す実施例２０の筐体特性について項目別に説
明する。 〔剛性および嵌合性〕表３の実施例２０に示した、ＡＢ
Ｓ／ＰＢＴ３／ＣＦ１０の曲げ弾性率は、ＡＢＳ／ＰＢ
Ｔ２／ＣＦ１０と比べて低目であることからも予想され
るように、筐体形状に仕上げた場合の剛性や各筐体ケー
スの嵌合性は中程度であった。そのため、筐体の剛性お
よび嵌合性は良として評価したが、この場合、筐体肉厚
を０．０５ｃｍ〜０．１０ｃｍの間となるように設計す
れば、十分に剛性および嵌合性を満足するものと考えら
れる。 〔耐衝撃性〕表３の実施例２０に示した、ＡＢＳ／ＰＢ
Ｔ３／ＣＦ１０のアイゾット衝撃強度が、ＡＢＳ／ＰＢ
Ｔ２／ＣＦ１０よりも２倍以上大きな値に改善されてい
ることからも予想されるように、１２０ｇ筐体を９０ｃ
ｍ高さから落下させた場合でも、筐体に白化やクラック
は発生せず、そのため、筐体の耐衝撃性は優として評価
し、実用上問題ないものと判断した。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に発生したウエルド部
の引張り強度および破断伸びを調べた結果、材料自体の
特性と比較し、引張り強度が上昇して破断伸びが減少し
たが、破断伸びの減少の程度は実用上さほど問題ない程
度のため、筐体のウエルド安定性は優として評価した。 〔耐熱寸法安定性〕表３の実施例２０に示した、ＡＢＳ
／ＰＢＴ３／ＣＦ１０の熱変形温度は１４６℃と、ＡＢ
Ｓ／ＰＢＴ２／ＧＦ４０およびＡＢＳ／ＰＢＴ２／ＣＦ
１０と比べてかなり上昇しており、１００℃、３時間の
熱処理条件下でも０．１％以下の変形量を保つことが確
かめられたため、筐体の耐熱寸法安定性は優として評価
し、実用上問題ないものと判断した。なお、この場合、
１２０℃、３時間の熱処理条件下でも０．１％以下の変
形量に留まり、非常に耐熱寸法安定性の優れた筐体であ
ることが明らかとなった。以上示したように、流動性、
剛性および熱変形温度を改善したＡＢＳ／ＰＢＴ３／Ｃ
Ｆ１０を用いることにより、剛性および嵌合性に若干問
題はあるものの、軽量で、耐衝撃性、ウエルド安定性お
よび耐熱寸法安定性に優れた０．０５ｃｍ厚の超薄肉筐
体が成形可能となった。
【００４２】〈実施例２２〉実施例２０におけるＡＢＳ
／ＰＢＴ２／ＣＦ１０の曲げ弾性率をさらに向上させる
目的で、ＡＢＳ／ＰＢＴ２中に充填する炭素繊維（Ｃ
Ｆ）の量を１５％に増加させた炭素繊維複合材料（以
下、ＡＢＳ／ＰＢＴ２／ＣＦ１５と略称する。）を用
い、図１に示す構造の３部品からなる筐体ケースを成形
した。表７の実施例２２に示すように、各筐体ケース
共、バリが少々多く、外観は、炭素繊維が若干表面に浮
かび出たため、バリおよび外観は良として評価したが、
板厚はほぼ設計通りに仕上がり、Ｕケース１Ａの天板
部、Ｌケース１Ｂの側壁部、スライドケース１Ｃの天板
部および側壁部を目標とする厚さ０．０５ｃｍから±５
％以内の誤差におさえることができ、さらに、図１の設
計寸法を満足していることが分かった。そのため、０．
０５ｃｍ薄肉成形性および賦形性は優として評価した。
このように、ＡＢＳ／ＰＢＴ２／ＣＦ１５を用いること
により、今まで０．１ｃｍが限界であった筐体肉厚を
０．０５ｃｍという超薄肉筐体に仕上げることができ、
筐体重量を大幅に軽量化することができた。なお、実施
例１９〜２２におけるＡＢＳ／ＰＢＴ系繊維強化複合材
料の溶融粘度は、シリンダ温度を上昇させるほど低下す
るが、シリンダ温度を上げ過ぎるとバリや焼けが生じ易
くなり、反対に下げ過ぎるとヒケを生じて賦形性が悪く
なった。次に、表１１の実施例２２に示す筐体特性につ
いて項目別に説明する。 〔剛性および嵌合性〕表３の実施例２２に示した、ＡＢ
Ｓ／ＰＢＴ２／ＣＦ１５の曲げ弾性率が、ＡＢＳ／ＰＢ
Ｔ２／ＣＦ１０よりも６０％ほど増加していることから
も予想されるように、筐体形状に仕上げた場合の剛性は
大きく、各筐体ケースの嵌合性もかなり強度なものとな
った。そのため、筐体の剛性および嵌合性は優として評
価し、実用上問題ないものと判断した。 〔耐衝撃性〕表３の実施例２２に示した、ＡＢＳ／ＰＢ
Ｔ２／ＣＦ１５のアイゾット衝撃強度は、ＡＢＳ／ＰＢ
Ｔ２／ＣＦ１０とほぼ同程度であり、１２０ｇ筐体を９
０ｃｍ高さから落下させた場合、筐体の一部に白化を生
じたため、筐体の耐衝撃性は良として評価した。しかし
ながら、他の部分に目立った白化やクラックは発生しな
かったため、実用上はさほど問題ないものと判断した。
なお、筐体の肉厚を０．０５ｃｍ〜０．１０ｃｍの間と
なるように設計すれば、白化も生じることなく、十分に
耐衝撃性を満足するものと考えられる。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に発生したウエルド部
の引張り強度および破断伸びを調べた結果、材料自体の
特性と比較し、引張り強度が上昇して破断伸びが減少し
たが、破断伸びの減少の程度は、実用上さほど問題ない
程度のため、筐体のウエルド安定性は優として評価し
た。 〔耐熱寸法安定性〕表３の実施例２２に示した、ＡＢＳ
／ＰＢＴ２／ＣＦ１５の熱変形温度は１０５℃であり、
この値はＡＢＳ／ＰＢＴ２／ＣＦ１０と同程度であるこ
とからも予想されるように、１００℃、３時間の熱処理
条件下でも０．１％以下の変形量を保つことが確かめら
れたため、筐体の耐熱寸法安定性は優として評価し、実
用上問題ないものと判断した。以上示したように、曲げ
弾性率を改善したＡＢＳ／ＰＢＴ２／ＣＦ１５を用いる
ことにより、耐衝撃性に若干問題はあるものの、軽量
で、剛性、嵌合性、ウエルド安定性および耐熱寸法安定
性に優れた０．０５ｃｍ厚の超薄肉筐体が成形可能とな
った。なお、一般成形用厚肉グレードのガラス繊維強化
ＡＢＳ／ＰＢＴアロイ複合材料（ガラス繊維充填量１５
％）および炭素繊維強化ＡＢＳ／ＰＢＴアロイ複合材料
（炭素繊維充填量１０％）を用い、図１に示す構造の３
部品からなる筐体ケースを成形したが、樹脂の溶融粘度
が大きいため、いずれの筐体ケースにおいても０．０５
ｃｍ薄肉成形性を満足することができず、板厚は０．１
ｃｍ以上のかなり厚い仕上がりとなり、大きな変形と外
観の悪い筐体が得られた。
／ＰＢＴ２／ＣＦ１０の曲げ弾性率をさらに向上させる
目的で、ＡＢＳ／ＰＢＴ２中に充填する炭素繊維（Ｃ
Ｆ）の量を１５％に増加させた炭素繊維複合材料（以
下、ＡＢＳ／ＰＢＴ２／ＣＦ１５と略称する。）を用
い、図１に示す構造の３部品からなる筐体ケースを成形
した。表７の実施例２２に示すように、各筐体ケース
共、バリが少々多く、外観は、炭素繊維が若干表面に浮
かび出たため、バリおよび外観は良として評価したが、
板厚はほぼ設計通りに仕上がり、Ｕケース１Ａの天板
部、Ｌケース１Ｂの側壁部、スライドケース１Ｃの天板
部および側壁部を目標とする厚さ０．０５ｃｍから±５
％以内の誤差におさえることができ、さらに、図１の設
計寸法を満足していることが分かった。そのため、０．
０５ｃｍ薄肉成形性および賦形性は優として評価した。
このように、ＡＢＳ／ＰＢＴ２／ＣＦ１５を用いること
により、今まで０．１ｃｍが限界であった筐体肉厚を
０．０５ｃｍという超薄肉筐体に仕上げることができ、
筐体重量を大幅に軽量化することができた。なお、実施
例１９〜２２におけるＡＢＳ／ＰＢＴ系繊維強化複合材
料の溶融粘度は、シリンダ温度を上昇させるほど低下す
るが、シリンダ温度を上げ過ぎるとバリや焼けが生じ易
くなり、反対に下げ過ぎるとヒケを生じて賦形性が悪く
なった。次に、表１１の実施例２２に示す筐体特性につ
いて項目別に説明する。 〔剛性および嵌合性〕表３の実施例２２に示した、ＡＢ
Ｓ／ＰＢＴ２／ＣＦ１５の曲げ弾性率が、ＡＢＳ／ＰＢ
Ｔ２／ＣＦ１０よりも６０％ほど増加していることから
も予想されるように、筐体形状に仕上げた場合の剛性は
大きく、各筐体ケースの嵌合性もかなり強度なものとな
った。そのため、筐体の剛性および嵌合性は優として評
価し、実用上問題ないものと判断した。 〔耐衝撃性〕表３の実施例２２に示した、ＡＢＳ／ＰＢ
Ｔ２／ＣＦ１５のアイゾット衝撃強度は、ＡＢＳ／ＰＢ
Ｔ２／ＣＦ１０とほぼ同程度であり、１２０ｇ筐体を９
０ｃｍ高さから落下させた場合、筐体の一部に白化を生
じたため、筐体の耐衝撃性は良として評価した。しかし
ながら、他の部分に目立った白化やクラックは発生しな
かったため、実用上はさほど問題ないものと判断した。
なお、筐体の肉厚を０．０５ｃｍ〜０．１０ｃｍの間と
なるように設計すれば、白化も生じることなく、十分に
耐衝撃性を満足するものと考えられる。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に発生したウエルド部
の引張り強度および破断伸びを調べた結果、材料自体の
特性と比較し、引張り強度が上昇して破断伸びが減少し
たが、破断伸びの減少の程度は、実用上さほど問題ない
程度のため、筐体のウエルド安定性は優として評価し
た。 〔耐熱寸法安定性〕表３の実施例２２に示した、ＡＢＳ
／ＰＢＴ２／ＣＦ１５の熱変形温度は１０５℃であり、
この値はＡＢＳ／ＰＢＴ２／ＣＦ１０と同程度であるこ
とからも予想されるように、１００℃、３時間の熱処理
条件下でも０．１％以下の変形量を保つことが確かめら
れたため、筐体の耐熱寸法安定性は優として評価し、実
用上問題ないものと判断した。以上示したように、曲げ
弾性率を改善したＡＢＳ／ＰＢＴ２／ＣＦ１５を用いる
ことにより、耐衝撃性に若干問題はあるものの、軽量
で、剛性、嵌合性、ウエルド安定性および耐熱寸法安定
性に優れた０．０５ｃｍ厚の超薄肉筐体が成形可能とな
った。なお、一般成形用厚肉グレードのガラス繊維強化
ＡＢＳ／ＰＢＴアロイ複合材料（ガラス繊維充填量１５
％）および炭素繊維強化ＡＢＳ／ＰＢＴアロイ複合材料
（炭素繊維充填量１０％）を用い、図１に示す構造の３
部品からなる筐体ケースを成形したが、樹脂の溶融粘度
が大きいため、いずれの筐体ケースにおいても０．０５
ｃｍ薄肉成形性を満足することができず、板厚は０．１
ｃｍ以上のかなり厚い仕上がりとなり、大きな変形と外
観の悪い筐体が得られた。
【００４３】〈実施例２３〉本実施例では、ＬＣＰ系超
薄肉筐体について説明する。流動性を改善したＬＣＰ樹
脂中にガラス繊維（ＧＦ）を３０％充填した複合材料
（以下、ＬＣＰ／ＧＦ３０と略称する。）を用い、図１
に示す構造の３部品からなる筐体ケースを成形した。表
７の実施例２３に示すように、各筐体ケースの射出成形
性は以下のようになった。各筐体共、板厚はほぼ設計通
りに仕上がり、Ｕケース１Ａの天板部、Ｌケース１Ｂの
側壁部、スライドケース１Ｃの天板部および側壁部を目
標とする厚さ０．０５ｃｍから±５％以内の誤差に抑え
ることができ、さらに、図１の設計寸法通りに賦形でき
たため、０．０５ｃｍ薄肉成形性および賦形性は優とし
て評価した。バリは、Ｕケースにおいて少々多かったた
め良として評価したが、Ｌケースおよびスライドケース
においては生じなかったので優として評価した。また、
外観は、Ｕケースにおいてガラス繊維が若干表面に浮か
び出たため良として評価したが、スライドケースにおい
ては、かなりの繊維の流動模様が現われたため可として
評価した。このように、ＬＣＰ／ＧＦ３０を用いること
により、今まで０．１ｃｍが限界であった筐体肉厚を
０．０５ｃｍという超薄肉筐体に仕上げることができ、
筐体重量を大幅に軽量化することができた。なお、ＬＣ
Ｐ／ＧＦ３０の溶融粘度は、シリンダ温度を上昇させる
ほど低下するが、シリンダ温度を上げ過ぎるとバリや焼
けが生じ易くなり、反対に下げ過ぎるとヒケを生じて賦
形性が悪くなる。次に、表１１の実施例２３に示す筐体
特性について項目別に説明する。 〔剛性および嵌合性〕表３の実施例２３に示した、ＬＣ
Ｐ／ＧＦ３０の曲げ弾性率がかなり大きいことからも予
想されるように、筐体形状に仕上げた場合の剛性は優れ
ており、また、各筐体ケースの嵌合性も強固なものとな
ったため、筐体の剛性および嵌合性は優として評価し
た。 〔耐衝撃性〕表３の実施例２３に示した、ＬＣＰ／ＧＦ
３０のアイゾット衝撃強度はかなり大きな値となってい
るが、１２０ｇ筐体を９０ｃｍ高さからら落下させた場
合、筐体にクラックが生じたため、筐体の耐衝撃性は可
として評価した。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に発生したウエルド部
の引張り強度および破断伸びを調べた結果、材料自体の
特性と比べて５０％ほど大きく低下したため、筐体のウ
エルド安定性は可として評価した。 〔耐熱寸法安定性〕表３の実施例２３に示したＬＣＰ／
ＧＦ３０の熱変形温度が２５０℃と高いことからも予想
されるように、１００℃、３時間の熱処理条件下でも
０．１％以下の変形量であったため、筐体の耐熱寸法安
定性は優として評価した。なお、この場合、１２０℃、
２４時間の熱処理条件下でも０．１％以下の変形量であ
り、非常に耐熱変形特性の優れた筐体であることが明ら
かとなった。以上示したように、ＬＣＰ／ＧＦ３０を用
いることにより、耐衝撃性およびウエルド安定性に問題
はあるものの、軽量で、剛性、嵌合性、ウエルド安定性
および耐熱変形特性に優れた０．０５ｃｍ厚の超薄肉筐
体が成形可能となった。本実施例におけるような繊維強
化ＬＣＰ複合材料を用いた０．０５ｃｍ肉厚の薄肉筐体
においては、耐衝撃性およびウエルド安定性を満足する
ことはできなかったが、筐体肉厚を０．０５ｃｍ〜０．
１０ｃｍの間となるように設計すれば、これらの特性を
満足することができるものと考えられる。なお、一般成
形用の厚肉グレードのガラス繊維強化ＬＣＰ樹脂（ガラ
ス繊維充填量１５％）および炭素繊維強化ＬＣＰ樹脂
（炭素繊維充填量１０％）を用い、図１に示す構造の３
部品からなる筐体ケースを成形したが、樹脂の溶融粘度
が大きいため、いずれの筐体ケースにおいても０．０５
ｃｍ薄肉成形性を満足することができず、板厚は０．１
ｃｍ以上とかなり厚い仕上がりとなり、大きな変形と外
観の悪い筐体が得られた。
薄肉筐体について説明する。流動性を改善したＬＣＰ樹
脂中にガラス繊維（ＧＦ）を３０％充填した複合材料
（以下、ＬＣＰ／ＧＦ３０と略称する。）を用い、図１
に示す構造の３部品からなる筐体ケースを成形した。表
７の実施例２３に示すように、各筐体ケースの射出成形
性は以下のようになった。各筐体共、板厚はほぼ設計通
りに仕上がり、Ｕケース１Ａの天板部、Ｌケース１Ｂの
側壁部、スライドケース１Ｃの天板部および側壁部を目
標とする厚さ０．０５ｃｍから±５％以内の誤差に抑え
ることができ、さらに、図１の設計寸法通りに賦形でき
たため、０．０５ｃｍ薄肉成形性および賦形性は優とし
て評価した。バリは、Ｕケースにおいて少々多かったた
め良として評価したが、Ｌケースおよびスライドケース
においては生じなかったので優として評価した。また、
外観は、Ｕケースにおいてガラス繊維が若干表面に浮か
び出たため良として評価したが、スライドケースにおい
ては、かなりの繊維の流動模様が現われたため可として
評価した。このように、ＬＣＰ／ＧＦ３０を用いること
により、今まで０．１ｃｍが限界であった筐体肉厚を
０．０５ｃｍという超薄肉筐体に仕上げることができ、
筐体重量を大幅に軽量化することができた。なお、ＬＣ
Ｐ／ＧＦ３０の溶融粘度は、シリンダ温度を上昇させる
ほど低下するが、シリンダ温度を上げ過ぎるとバリや焼
けが生じ易くなり、反対に下げ過ぎるとヒケを生じて賦
形性が悪くなる。次に、表１１の実施例２３に示す筐体
特性について項目別に説明する。 〔剛性および嵌合性〕表３の実施例２３に示した、ＬＣ
Ｐ／ＧＦ３０の曲げ弾性率がかなり大きいことからも予
想されるように、筐体形状に仕上げた場合の剛性は優れ
ており、また、各筐体ケースの嵌合性も強固なものとな
ったため、筐体の剛性および嵌合性は優として評価し
た。 〔耐衝撃性〕表３の実施例２３に示した、ＬＣＰ／ＧＦ
３０のアイゾット衝撃強度はかなり大きな値となってい
るが、１２０ｇ筐体を９０ｃｍ高さからら落下させた場
合、筐体にクラックが生じたため、筐体の耐衝撃性は可
として評価した。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に発生したウエルド部
の引張り強度および破断伸びを調べた結果、材料自体の
特性と比べて５０％ほど大きく低下したため、筐体のウ
エルド安定性は可として評価した。 〔耐熱寸法安定性〕表３の実施例２３に示したＬＣＰ／
ＧＦ３０の熱変形温度が２５０℃と高いことからも予想
されるように、１００℃、３時間の熱処理条件下でも
０．１％以下の変形量であったため、筐体の耐熱寸法安
定性は優として評価した。なお、この場合、１２０℃、
２４時間の熱処理条件下でも０．１％以下の変形量であ
り、非常に耐熱変形特性の優れた筐体であることが明ら
かとなった。以上示したように、ＬＣＰ／ＧＦ３０を用
いることにより、耐衝撃性およびウエルド安定性に問題
はあるものの、軽量で、剛性、嵌合性、ウエルド安定性
および耐熱変形特性に優れた０．０５ｃｍ厚の超薄肉筐
体が成形可能となった。本実施例におけるような繊維強
化ＬＣＰ複合材料を用いた０．０５ｃｍ肉厚の薄肉筐体
においては、耐衝撃性およびウエルド安定性を満足する
ことはできなかったが、筐体肉厚を０．０５ｃｍ〜０．
１０ｃｍの間となるように設計すれば、これらの特性を
満足することができるものと考えられる。なお、一般成
形用の厚肉グレードのガラス繊維強化ＬＣＰ樹脂（ガラ
ス繊維充填量１５％）および炭素繊維強化ＬＣＰ樹脂
（炭素繊維充填量１０％）を用い、図１に示す構造の３
部品からなる筐体ケースを成形したが、樹脂の溶融粘度
が大きいため、いずれの筐体ケースにおいても０．０５
ｃｍ薄肉成形性を満足することができず、板厚は０．１
ｃｍ以上とかなり厚い仕上がりとなり、大きな変形と外
観の悪い筐体が得られた。
【００４４】〈実施例２４〉実施例２４および２５にお
いては、ナイロン（ＰＡＭＸＤ−６）／ＰＰＥ系超薄肉
筐体について説明する。ＰＡＭＸＤ−６樹脂にＰＰＥ樹
脂を６５：３５の割合でアロイ化することにより、薄肉
成形性用に流動性を改善したアロイ樹脂に、さらに、ガ
ラス繊維を１５％充填した複合材料（以下、ナイロン／
ＰＰＥ１／ＧＦ１５と略称する。）を用い、図１に示す
構造の３部品からなる筐体ケースを成形した。表８の実
施例２４に示すように、スライドケースにおいてバリが
多少出たため良として評価したが、その他の筐体におい
てはバリは発生せず、優として評価した。また、各筐体
ケース共、図１の設計通りに賦形でき、さらに板厚もほ
ぼ設計通りに仕上がり、Ｕケース１Ａの天板部、Ｌケー
ス１Ｂの側壁部、スライドケース１Ｃの天板部および側
壁部を目標とする厚さ０．０５ｃｍから±５％以内の誤
差に抑えることができたため、０．０５ｃｍ薄肉成形性
および賦形性は優として評価した。さらに、筐体の外観
は、Ｕケースおよびスライドケースにおいて、繊維の配
向流れが若干表面に浮かび出たため良として評価した。
このように、ナイロン／ＰＰＥ１／ＧＦ１５を用いるこ
とにより、今まで０．１ｃｍが限界であった筐体肉厚を
０．０５ｃｍという超薄肉に仕上げることができ、筐体
重量を大幅に軽量化することができた。次に、表１２に
示す実施例２４の筐体特性について項目別に説明する。 〔剛性および嵌合性〕表４の実施例２４に示した、ナイ
ロン／ＰＰＥ１／ＧＦ１５の曲げ弾性率が大きいことか
らも予想されるように、筐体形状に仕上げた場合の剛性
は優れており、各筐体ケースの嵌合性も安定した強固な
ものとなった。そのため、筐体の剛性および嵌合性は優
として評価し、実用上問題ないものと判断した。 〔耐衝撃性〕表４の実施例２４に示した、ナイロン／Ｐ
ＰＥ１／ＧＦ１５のアイゾット衝撃強度はそれほど大き
くないが、１２０ｇ筐体を９０ｃｍ高さから落下させた
場合でも、筐体に白化やクラックが生じなかったため、
筐体の耐衝撃性は優として評価した。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に発生したウエルド部
の引張り強さおよび破断伸びを測定した結果、材料自体
の特性と比較して１０％ほど低下したが、実用上問題の
ない程度であるため、筐体のウエルド安定性は優として
評価した。 〔耐熱寸法安定性〕表４の実施例２４に示した、ナイロ
ン／ＰＰＥ１／ＧＦ１５の熱変形温度が２０８℃と高い
ことからも予想されるように、１００℃、３時間の熱処
理条件下でも０．１％以下の変形量を保つことが確かめ
られたため、筐体の耐熱性は優として評価し、実用上問
題ないものと判断した。なお、この場合、１２０℃、２
４時間の熱処理条件下でも０．１％以下の変形量に留ま
り、耐熱変形特性の非常に優れた筐体であることが明ら
かとなった。以上示したように、流動性を改善したナイ
ロン／ＰＰＥ１／ＧＦ１５を用いることにより、軽量
で、剛性、嵌合性、耐衝撃性、ウエルド安定性および耐
熱変形特性を満足する０．０５ｃｍ厚の超薄肉筐体の成
形が可能となった。
いては、ナイロン（ＰＡＭＸＤ−６）／ＰＰＥ系超薄肉
筐体について説明する。ＰＡＭＸＤ−６樹脂にＰＰＥ樹
脂を６５：３５の割合でアロイ化することにより、薄肉
成形性用に流動性を改善したアロイ樹脂に、さらに、ガ
ラス繊維を１５％充填した複合材料（以下、ナイロン／
ＰＰＥ１／ＧＦ１５と略称する。）を用い、図１に示す
構造の３部品からなる筐体ケースを成形した。表８の実
施例２４に示すように、スライドケースにおいてバリが
多少出たため良として評価したが、その他の筐体におい
てはバリは発生せず、優として評価した。また、各筐体
ケース共、図１の設計通りに賦形でき、さらに板厚もほ
ぼ設計通りに仕上がり、Ｕケース１Ａの天板部、Ｌケー
ス１Ｂの側壁部、スライドケース１Ｃの天板部および側
壁部を目標とする厚さ０．０５ｃｍから±５％以内の誤
差に抑えることができたため、０．０５ｃｍ薄肉成形性
および賦形性は優として評価した。さらに、筐体の外観
は、Ｕケースおよびスライドケースにおいて、繊維の配
向流れが若干表面に浮かび出たため良として評価した。
このように、ナイロン／ＰＰＥ１／ＧＦ１５を用いるこ
とにより、今まで０．１ｃｍが限界であった筐体肉厚を
０．０５ｃｍという超薄肉に仕上げることができ、筐体
重量を大幅に軽量化することができた。次に、表１２に
示す実施例２４の筐体特性について項目別に説明する。 〔剛性および嵌合性〕表４の実施例２４に示した、ナイ
ロン／ＰＰＥ１／ＧＦ１５の曲げ弾性率が大きいことか
らも予想されるように、筐体形状に仕上げた場合の剛性
は優れており、各筐体ケースの嵌合性も安定した強固な
ものとなった。そのため、筐体の剛性および嵌合性は優
として評価し、実用上問題ないものと判断した。 〔耐衝撃性〕表４の実施例２４に示した、ナイロン／Ｐ
ＰＥ１／ＧＦ１５のアイゾット衝撃強度はそれほど大き
くないが、１２０ｇ筐体を９０ｃｍ高さから落下させた
場合でも、筐体に白化やクラックが生じなかったため、
筐体の耐衝撃性は優として評価した。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に発生したウエルド部
の引張り強さおよび破断伸びを測定した結果、材料自体
の特性と比較して１０％ほど低下したが、実用上問題の
ない程度であるため、筐体のウエルド安定性は優として
評価した。 〔耐熱寸法安定性〕表４の実施例２４に示した、ナイロ
ン／ＰＰＥ１／ＧＦ１５の熱変形温度が２０８℃と高い
ことからも予想されるように、１００℃、３時間の熱処
理条件下でも０．１％以下の変形量を保つことが確かめ
られたため、筐体の耐熱性は優として評価し、実用上問
題ないものと判断した。なお、この場合、１２０℃、２
４時間の熱処理条件下でも０．１％以下の変形量に留ま
り、耐熱変形特性の非常に優れた筐体であることが明ら
かとなった。以上示したように、流動性を改善したナイ
ロン／ＰＰＥ１／ＧＦ１５を用いることにより、軽量
で、剛性、嵌合性、耐衝撃性、ウエルド安定性および耐
熱変形特性を満足する０．０５ｃｍ厚の超薄肉筐体の成
形が可能となった。
【００４５】〈実施例２５〉実施例２４におけるガラス
繊維に代えて、炭素繊維を８％充填した複合材料（以
下、ナイロン／ＰＰＥ１／ＣＦ８と略称する。）を用
い、図１に示す構造の３部品からなる筐体ケースを成形
した。表８の実施例２５に示すように、スライドケース
においてバリが多少出たため良として評価したが、その
他の筐体においてはバリは発生せず、優として評価し
た。また、各筐体ケース共、図１の設計通りに賦形で
き、さらに板厚もほぼ設計通りに仕上がり、Ｕケース１
Ａの天板部、Ｌケース１Ｂの側壁部、スライドケース１
Ｃの天板部および側壁部を目標とする厚さ０．０５ｃｍ
から±５％以内の誤差におさえることができたため、
０．０５ｃｍ薄肉成形性および賦形性は優として評価し
た。さらに、筐体の外観は、Ｕケースおよびスライドケ
ースにおいて、繊維の配向流れが若干表面に浮かび出た
ため良として評価した。このように、ナイロン／ＰＰＥ
１／ＣＦ８を用いることにより、今まで０．１ｃｍが限
界であった筐体肉厚を０．０５ｃｍという超薄肉に仕上
げることができ、筐体重量を大幅に軽量化することがで
きた。なお、実施例２４および２５におけるナイロン／
ＰＰＥアロイ樹脂の溶融粘度は、シリンダ温度を上昇さ
せるほど低下するが、シリンダ温度を上げ過ぎるとバリ
や焼けが生じ易くなり、反対に下げ過ぎるとヒケを生じ
て賦形性が悪くなる。次に、表１２に示す実施例２５の
筐体特性について項目別に説明する。 〔剛性および嵌合性〕表４の実施例２５に示した、ナイ
ロン／ＰＰＥ１／ＣＦ８の曲げ弾性率が、ナイロン／Ｐ
ＰＥ１／ＧＦ１５と同程度の大きな値であることからも
予想されるように、筐体形状に仕上げた場合、剛性は優
れたものとなり、各筐体ケースの嵌合性も安定した強固
なものとなった。そのため、筐体の剛性および嵌合性は
優として評価した。 〔耐衝撃性〕表４の実施例２５に示した、ナイロン／Ｐ
ＰＥ１／ＣＦ８のアイゾット衝撃強度も、ナイロン／Ｐ
ＰＥ１／ＧＦ１５と同程度で低目の値であるが、１２０
ｇ筐体を９０ｃｍ高さから落下させた場合、筐体に一部
白化が生じたため、筐体の耐衝撃性は良として評価し
た。なお、筐体肉厚を０．０５ｃｍ〜０．１０ｃｍの間
となるように設計すれば、白化も生じることなく、十分
に耐衝撃性を満足するものと考えられる。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に発生したウエルド部
の引張り強度および破断伸びを測定した結果、材料自体
の特性と比較して１０％ほど低下したが、実用上問題の
ない程度であるため、筐体のウエルド安定性は優として
評価した。 〔耐熱寸法安定性〕表４の実施例２５に示した、ナイロ
ン／ＰＰＥ１／ＣＦ８の熱変形温度が２１０℃と高いこ
とからも予想されるように、１００℃、３時間の熱処理
条件下でも０．１％以下の変形量を保つことが確かめら
れたため、筐体の耐熱寸法安定性は優として評価し、実
用上問題ないものと判断した。なお、この場合、１２０
℃、２４時間の熱処理条件下でも０．１％以下の変形量
に留まり、耐熱変形特性の非常に優れた筐体であること
が明らかとなった。以上示したように、ナイロン／ＰＰ
Ｅ１／ＣＦ８を用いることにより、耐衝撃性に若干問題
はあるものの、軽量で、剛性、嵌合性、ウエルド安定性
および耐熱変形特性に優れた０．０５ｃｍ厚の超薄肉筐
体の成形が可能となった。なお、ＰＡＭＸＤ−６樹脂と
ＰＰＥ樹脂の比率を６０：４０としてアロイ化し、さら
にガラス繊維を１５％充填した複合材料および炭素繊維
を８％充填した複合材料を用い、図１に示す構造の３部
品からなる筐体ケースを成形した。その結果、両複合材
料共に賦形性は満足したが、板厚はいずれの筐体ケース
も０．０５ｃｍ仕上がりを満足せず、さらにバリが大き
く発生し、反り変形や歪みが大きく発生したため不満足
なものとなった。この原因としては、ＰＡＭＸＤ−６樹
脂へのＰＰＥ樹脂のアロイ化の比率が多すぎ、さらに強
化繊維を充填したことによる樹脂の流動性不足が考えら
れる。しかしながら、筐体肉厚を０．０５ｃｍ〜０．１
０ｃｍの間となるように設計すれば、十分に薄肉成形性
を満足するものと考えられる。
繊維に代えて、炭素繊維を８％充填した複合材料（以
下、ナイロン／ＰＰＥ１／ＣＦ８と略称する。）を用
い、図１に示す構造の３部品からなる筐体ケースを成形
した。表８の実施例２５に示すように、スライドケース
においてバリが多少出たため良として評価したが、その
他の筐体においてはバリは発生せず、優として評価し
た。また、各筐体ケース共、図１の設計通りに賦形で
き、さらに板厚もほぼ設計通りに仕上がり、Ｕケース１
Ａの天板部、Ｌケース１Ｂの側壁部、スライドケース１
Ｃの天板部および側壁部を目標とする厚さ０．０５ｃｍ
から±５％以内の誤差におさえることができたため、
０．０５ｃｍ薄肉成形性および賦形性は優として評価し
た。さらに、筐体の外観は、Ｕケースおよびスライドケ
ースにおいて、繊維の配向流れが若干表面に浮かび出た
ため良として評価した。このように、ナイロン／ＰＰＥ
１／ＣＦ８を用いることにより、今まで０．１ｃｍが限
界であった筐体肉厚を０．０５ｃｍという超薄肉に仕上
げることができ、筐体重量を大幅に軽量化することがで
きた。なお、実施例２４および２５におけるナイロン／
ＰＰＥアロイ樹脂の溶融粘度は、シリンダ温度を上昇さ
せるほど低下するが、シリンダ温度を上げ過ぎるとバリ
や焼けが生じ易くなり、反対に下げ過ぎるとヒケを生じ
て賦形性が悪くなる。次に、表１２に示す実施例２５の
筐体特性について項目別に説明する。 〔剛性および嵌合性〕表４の実施例２５に示した、ナイ
ロン／ＰＰＥ１／ＣＦ８の曲げ弾性率が、ナイロン／Ｐ
ＰＥ１／ＧＦ１５と同程度の大きな値であることからも
予想されるように、筐体形状に仕上げた場合、剛性は優
れたものとなり、各筐体ケースの嵌合性も安定した強固
なものとなった。そのため、筐体の剛性および嵌合性は
優として評価した。 〔耐衝撃性〕表４の実施例２５に示した、ナイロン／Ｐ
ＰＥ１／ＣＦ８のアイゾット衝撃強度も、ナイロン／Ｐ
ＰＥ１／ＧＦ１５と同程度で低目の値であるが、１２０
ｇ筐体を９０ｃｍ高さから落下させた場合、筐体に一部
白化が生じたため、筐体の耐衝撃性は良として評価し
た。なお、筐体肉厚を０．０５ｃｍ〜０．１０ｃｍの間
となるように設計すれば、白化も生じることなく、十分
に耐衝撃性を満足するものと考えられる。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に発生したウエルド部
の引張り強度および破断伸びを測定した結果、材料自体
の特性と比較して１０％ほど低下したが、実用上問題の
ない程度であるため、筐体のウエルド安定性は優として
評価した。 〔耐熱寸法安定性〕表４の実施例２５に示した、ナイロ
ン／ＰＰＥ１／ＣＦ８の熱変形温度が２１０℃と高いこ
とからも予想されるように、１００℃、３時間の熱処理
条件下でも０．１％以下の変形量を保つことが確かめら
れたため、筐体の耐熱寸法安定性は優として評価し、実
用上問題ないものと判断した。なお、この場合、１２０
℃、２４時間の熱処理条件下でも０．１％以下の変形量
に留まり、耐熱変形特性の非常に優れた筐体であること
が明らかとなった。以上示したように、ナイロン／ＰＰ
Ｅ１／ＣＦ８を用いることにより、耐衝撃性に若干問題
はあるものの、軽量で、剛性、嵌合性、ウエルド安定性
および耐熱変形特性に優れた０．０５ｃｍ厚の超薄肉筐
体の成形が可能となった。なお、ＰＡＭＸＤ−６樹脂と
ＰＰＥ樹脂の比率を６０：４０としてアロイ化し、さら
にガラス繊維を１５％充填した複合材料および炭素繊維
を８％充填した複合材料を用い、図１に示す構造の３部
品からなる筐体ケースを成形した。その結果、両複合材
料共に賦形性は満足したが、板厚はいずれの筐体ケース
も０．０５ｃｍ仕上がりを満足せず、さらにバリが大き
く発生し、反り変形や歪みが大きく発生したため不満足
なものとなった。この原因としては、ＰＡＭＸＤ−６樹
脂へのＰＰＥ樹脂のアロイ化の比率が多すぎ、さらに強
化繊維を充填したことによる樹脂の流動性不足が考えら
れる。しかしながら、筐体肉厚を０．０５ｃｍ〜０．１
０ｃｍの間となるように設計すれば、十分に薄肉成形性
を満足するものと考えられる。
【００４６】〈実施例２６〉実施例２６〜２８において
は、ＰＰＥ／ＨＩＰＳ系超薄肉筐体について説明する。
ＰＰＥ樹脂とＨＩＰＳ樹脂の比率を調節してアロイ化す
ることにより、薄肉成形用に流動性を改善したＰＰＥ／
ＨＩＰＳアロイ樹脂（以下、ＰＰＥ／ＨＩＰＳ１と略称
する。）を用い、図１に示す構造の３部品からなる筐体
ケースを成形した。表８の実施例２６に示すように、各
筐体ケース共、バリが少々出たため良として評価した
が、板厚はほぼ設計通りに仕上がり、Ｕケース１Ａの天
板部、Ｌケース１Ｂの側壁部、スライドケース１Ｃの天
板部および側壁部を目標とする厚さ０．０５ｃｍから±
５％以内の誤差におさえることができ、さらに、賦形性
も図１の設計寸法を満足し、筐体の外観も綺麗に仕上げ
ることができることが分かった。そのため、０．０５ｃ
ｍ薄肉成形性、賦形性および外観は優として評価した。
このように、ＰＰＥ／ＨＩＰＳ１を用いることにより、
今まで０．１ｃｍが限界であった筐体肉厚を０．０５ｃ
ｍという超薄肉に仕上げることができ、筐体重量を大幅
に軽量化することができた。なお、ＰＰＥ／ＨＩＰＳ１
の溶融粘度は、シリンダ温度を上昇させるほど低下する
が、シリンダ温度を上げ過ぎるとバリや焼けが生じ易く
なり、反対に下げ過ぎるとヒケを生じて賦形性が悪くな
った。次に、表１２の実施例２６に示した筐体特性につ
いて項目別に説明する。 〔剛性および嵌合性〕表４の実施例２６に示した、ＰＰ
Ｅ／ＨＩＰＳ１の曲げ弾性率が小さいことからも予想さ
れるように、筐体形状に仕上げた場合の剛性は劣ってお
り、各筐体ケースの嵌合性もそれほど強固なものとはな
らなかった。そのため、筐体の剛性および嵌合性は可と
して評価した。 〔耐衝撃性〕表４の実施例２６に示した、ＰＰＥ／ＨＩ
ＰＳ１のアイゾット衝撃強度は比較的大きい値であり、
１２０ｇ筐体を９０ｃｍ高さから落下させた場合でも筐
体に白化やクラックは生じなかった。そのため、筐体の
耐衝撃性は優として評価し、実用上問題ないものと判断
した。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に発生するウエルド部
の引張り強さおよび破断伸びを測定した結果、材料自体
の特性と比較して１０％ほど低下したが、実用上問題の
ない程度であるため、筐体のウエルド安定性は優として
評価した。 〔耐熱寸法安定性〕表４の実施例２６に示した、ＰＰＥ
／ＨＩＰＳ１の熱変形温度が９０℃と低いことからも予
想されるように、１００℃、３時間の熱処理条件下でか
なり変形したため、筐体の耐熱寸法安定は可として評価
した。なお、熱処理温度を９０℃とした場合には、０．
１％以下の変形量に留まり、耐熱寸法安定性の優れた筐
体が得られた。以上示したように、超薄肉成形のために
流動性を改善したＰＰＥ／ＨＩＰＳ１を用いることによ
り、剛性、嵌合性および耐熱寸法安定性に問題はあるも
のの、軽量で、耐衝撃性およびウエルド安定性を満足し
た０．０５ｃｍ厚の超薄肉筐体の成形が可能となった。
このように、本実施例におけるようなＰＰＥ／ＨＩＰＳ
１を用いた０．０５ｃｍ肉厚の薄肉筐体においては、剛
性、嵌合性および耐熱寸法安定性を満足することはでき
なかったが、筐体肉厚を０．０５ｃｍ〜０．１０ｃｍの
間となるように設計すれば、これらの特性を満足するこ
とができるものと考えられる。なお、一般成形用の厚肉
グレートのＰＰＥ／ＨＩＰＳアロイ樹脂を用い、図１に
示す構造の３部品からなる筐体ケースを成形したが、樹
脂の溶融粘度が大きいため、いずれの筐体ケースにおい
ても０．０５ｃｍ薄肉成形性を満足することができず、
板厚は０．１ｃｍ以上のかなり厚い仕上がりとなり、変
形も大きく、外観の悪い仕上がりとなった。
は、ＰＰＥ／ＨＩＰＳ系超薄肉筐体について説明する。
ＰＰＥ樹脂とＨＩＰＳ樹脂の比率を調節してアロイ化す
ることにより、薄肉成形用に流動性を改善したＰＰＥ／
ＨＩＰＳアロイ樹脂（以下、ＰＰＥ／ＨＩＰＳ１と略称
する。）を用い、図１に示す構造の３部品からなる筐体
ケースを成形した。表８の実施例２６に示すように、各
筐体ケース共、バリが少々出たため良として評価した
が、板厚はほぼ設計通りに仕上がり、Ｕケース１Ａの天
板部、Ｌケース１Ｂの側壁部、スライドケース１Ｃの天
板部および側壁部を目標とする厚さ０．０５ｃｍから±
５％以内の誤差におさえることができ、さらに、賦形性
も図１の設計寸法を満足し、筐体の外観も綺麗に仕上げ
ることができることが分かった。そのため、０．０５ｃ
ｍ薄肉成形性、賦形性および外観は優として評価した。
このように、ＰＰＥ／ＨＩＰＳ１を用いることにより、
今まで０．１ｃｍが限界であった筐体肉厚を０．０５ｃ
ｍという超薄肉に仕上げることができ、筐体重量を大幅
に軽量化することができた。なお、ＰＰＥ／ＨＩＰＳ１
の溶融粘度は、シリンダ温度を上昇させるほど低下する
が、シリンダ温度を上げ過ぎるとバリや焼けが生じ易く
なり、反対に下げ過ぎるとヒケを生じて賦形性が悪くな
った。次に、表１２の実施例２６に示した筐体特性につ
いて項目別に説明する。 〔剛性および嵌合性〕表４の実施例２６に示した、ＰＰ
Ｅ／ＨＩＰＳ１の曲げ弾性率が小さいことからも予想さ
れるように、筐体形状に仕上げた場合の剛性は劣ってお
り、各筐体ケースの嵌合性もそれほど強固なものとはな
らなかった。そのため、筐体の剛性および嵌合性は可と
して評価した。 〔耐衝撃性〕表４の実施例２６に示した、ＰＰＥ／ＨＩ
ＰＳ１のアイゾット衝撃強度は比較的大きい値であり、
１２０ｇ筐体を９０ｃｍ高さから落下させた場合でも筐
体に白化やクラックは生じなかった。そのため、筐体の
耐衝撃性は優として評価し、実用上問題ないものと判断
した。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に発生するウエルド部
の引張り強さおよび破断伸びを測定した結果、材料自体
の特性と比較して１０％ほど低下したが、実用上問題の
ない程度であるため、筐体のウエルド安定性は優として
評価した。 〔耐熱寸法安定性〕表４の実施例２６に示した、ＰＰＥ
／ＨＩＰＳ１の熱変形温度が９０℃と低いことからも予
想されるように、１００℃、３時間の熱処理条件下でか
なり変形したため、筐体の耐熱寸法安定は可として評価
した。なお、熱処理温度を９０℃とした場合には、０．
１％以下の変形量に留まり、耐熱寸法安定性の優れた筐
体が得られた。以上示したように、超薄肉成形のために
流動性を改善したＰＰＥ／ＨＩＰＳ１を用いることによ
り、剛性、嵌合性および耐熱寸法安定性に問題はあるも
のの、軽量で、耐衝撃性およびウエルド安定性を満足し
た０．０５ｃｍ厚の超薄肉筐体の成形が可能となった。
このように、本実施例におけるようなＰＰＥ／ＨＩＰＳ
１を用いた０．０５ｃｍ肉厚の薄肉筐体においては、剛
性、嵌合性および耐熱寸法安定性を満足することはでき
なかったが、筐体肉厚を０．０５ｃｍ〜０．１０ｃｍの
間となるように設計すれば、これらの特性を満足するこ
とができるものと考えられる。なお、一般成形用の厚肉
グレートのＰＰＥ／ＨＩＰＳアロイ樹脂を用い、図１に
示す構造の３部品からなる筐体ケースを成形したが、樹
脂の溶融粘度が大きいため、いずれの筐体ケースにおい
ても０．０５ｃｍ薄肉成形性を満足することができず、
板厚は０．１ｃｍ以上のかなり厚い仕上がりとなり、変
形も大きく、外観の悪い仕上がりとなった。
【００４７】〈実施例２７〉実施例２６におけるＰＰＥ
／ＨＩＰＳ１の曲げ弾性率および熱変形温度を改善する
目的で、ＰＰＥ／ＨＩＰＳ１に炭素繊維を１０％充填し
た複合材料（以下、ＰＰＥ／ＨＩＰＳ１／ＣＦ１０と略
称する。）を用い、図１に示す構造の３部品からなる筐
体ケースを成形した。表８の実施例２７に示すように、
各筐体ケース共、バリもなく、図１の設計通りに賦形で
き、さらに板厚もほぼ設計通りに仕上がり、Ｕケース１
Ａの天板部、Ｌケース１Ｂの側壁部、スライドケース１
Ｃの天板部および側壁部を目標とする厚さ０．０５ｃｍ
から±５％以内の誤差に抑えることができることが分か
った。そのため、０．０５ｃｍ薄肉成形性、賦形性およ
びバリは優として評価した。また、筐体の外観は、Ｕケ
ースおよびスライドケースにおいて、繊維の配向流れが
若干表面に浮かび出たため良として評価した。このよう
に、ＰＰＥ／ＨＩＰＳ１／ＣＦ１０を用いることによ
り、今まで０．１ｃｍが限界であった筐体肉厚を０．０
５ｃｍという超薄肉に仕上げることができ、筐体重量を
大幅に軽量化することができた。次に、表１２に示す実
施例２７の筐体特性について項目別に説明する。 〔剛性および嵌合性〕表４の実施例２７に示した、ＰＰ
Ｅ／ＨＩＰＳ１／ＣＦ１０の曲げ弾性率が、ＰＰＥ／Ｈ
ＩＰＳ１の２倍ほど大きく改善されていることからも予
想されるように、筐体形状に仕上げた場合、筐体の剛性
は優れたものとなり、各筐体ケースの嵌合性も安定した
強固なものとなった。そのため、筐体の剛性および嵌合
性は優として評価し、実用上問題ないものと判断した。 〔耐衝撃性〕表４の実施例２７に示した、ＰＰＥ／ＨＩ
ＰＳ１／ＣＦ１０のアイゾット衝撃強度は、ＰＰＥ／Ｈ
ＩＰＳ１と比べて大きく低下しているが、１２０ｇ筐体
を９０ｃｍ高さから落下させた場合でも、筐体に一部白
化を生じた程度で、他に大きなクラックや破壊を生じな
かったため、筐体の耐衝撃性は良として評価し、実用上
さほど問題ないものと判断した。なお、筐体肉厚を０．
０５ｃｍ〜０．１０ｃｍの間となるように設計すれば、
白化も生じることなく、十分に耐衝撃性を満足するもの
と考えられる。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に発生するウエルド部
の引張り強さおよび破断伸びを測定した結果、材料自体
の特性と比較して１０％ほど低下したが、実用上問題の
ない程度であるため、筐体のウエルド安定性は優として
評価した。 〔耐熱寸法安定性〕表４の実施例２７に示した、ＰＰＥ
／ＨＩＰＳ１／ＣＦ１０の熱変形温度が１１８℃と高い
ことからも予想されるように、１００℃、３時間の熱処
理条件下でも０．１％以下の変形量を保つことが確かめ
られたため、筐体の耐熱寸法安定性は優として評価し、
実用上問題ないものと判断した。なお、１２０℃、３時
間の熱処理条件下でも０．３％以下の変形量に留まり、
非常に耐熱寸法安定性の優れた筐体であることが明らか
となった。以上示したように、曲げ弾性率および熱変形
温度を改善したＰＰＥ／ＨＩＰＳ１／ＣＦ１０を用いる
ことにより、耐衝撃性に若干問題はあるものの、軽量
で、剛性、嵌合性、ウエルド安定性および耐熱寸法安定
性を満足した０．０５ｃｍ厚の超薄肉筐体の成形が可能
となった。
／ＨＩＰＳ１の曲げ弾性率および熱変形温度を改善する
目的で、ＰＰＥ／ＨＩＰＳ１に炭素繊維を１０％充填し
た複合材料（以下、ＰＰＥ／ＨＩＰＳ１／ＣＦ１０と略
称する。）を用い、図１に示す構造の３部品からなる筐
体ケースを成形した。表８の実施例２７に示すように、
各筐体ケース共、バリもなく、図１の設計通りに賦形で
き、さらに板厚もほぼ設計通りに仕上がり、Ｕケース１
Ａの天板部、Ｌケース１Ｂの側壁部、スライドケース１
Ｃの天板部および側壁部を目標とする厚さ０．０５ｃｍ
から±５％以内の誤差に抑えることができることが分か
った。そのため、０．０５ｃｍ薄肉成形性、賦形性およ
びバリは優として評価した。また、筐体の外観は、Ｕケ
ースおよびスライドケースにおいて、繊維の配向流れが
若干表面に浮かび出たため良として評価した。このよう
に、ＰＰＥ／ＨＩＰＳ１／ＣＦ１０を用いることによ
り、今まで０．１ｃｍが限界であった筐体肉厚を０．０
５ｃｍという超薄肉に仕上げることができ、筐体重量を
大幅に軽量化することができた。次に、表１２に示す実
施例２７の筐体特性について項目別に説明する。 〔剛性および嵌合性〕表４の実施例２７に示した、ＰＰ
Ｅ／ＨＩＰＳ１／ＣＦ１０の曲げ弾性率が、ＰＰＥ／Ｈ
ＩＰＳ１の２倍ほど大きく改善されていることからも予
想されるように、筐体形状に仕上げた場合、筐体の剛性
は優れたものとなり、各筐体ケースの嵌合性も安定した
強固なものとなった。そのため、筐体の剛性および嵌合
性は優として評価し、実用上問題ないものと判断した。 〔耐衝撃性〕表４の実施例２７に示した、ＰＰＥ／ＨＩ
ＰＳ１／ＣＦ１０のアイゾット衝撃強度は、ＰＰＥ／Ｈ
ＩＰＳ１と比べて大きく低下しているが、１２０ｇ筐体
を９０ｃｍ高さから落下させた場合でも、筐体に一部白
化を生じた程度で、他に大きなクラックや破壊を生じな
かったため、筐体の耐衝撃性は良として評価し、実用上
さほど問題ないものと判断した。なお、筐体肉厚を０．
０５ｃｍ〜０．１０ｃｍの間となるように設計すれば、
白化も生じることなく、十分に耐衝撃性を満足するもの
と考えられる。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に発生するウエルド部
の引張り強さおよび破断伸びを測定した結果、材料自体
の特性と比較して１０％ほど低下したが、実用上問題の
ない程度であるため、筐体のウエルド安定性は優として
評価した。 〔耐熱寸法安定性〕表４の実施例２７に示した、ＰＰＥ
／ＨＩＰＳ１／ＣＦ１０の熱変形温度が１１８℃と高い
ことからも予想されるように、１００℃、３時間の熱処
理条件下でも０．１％以下の変形量を保つことが確かめ
られたため、筐体の耐熱寸法安定性は優として評価し、
実用上問題ないものと判断した。なお、１２０℃、３時
間の熱処理条件下でも０．３％以下の変形量に留まり、
非常に耐熱寸法安定性の優れた筐体であることが明らか
となった。以上示したように、曲げ弾性率および熱変形
温度を改善したＰＰＥ／ＨＩＰＳ１／ＣＦ１０を用いる
ことにより、耐衝撃性に若干問題はあるものの、軽量
で、剛性、嵌合性、ウエルド安定性および耐熱寸法安定
性を満足した０．０５ｃｍ厚の超薄肉筐体の成形が可能
となった。
【００４８】〈実施例２８〉実施例２７と同様、ＰＰＥ
／ＨＩＰＳ１の曲げ弾性率および熱変形温度を改善する
目的で、実施例２７における炭素繊維の代わりに、ガラ
ス繊維（ＧＦ）を２０％充填した複合材料（以下、ＰＰ
Ｅ／ＨＩＰＳ１／ＧＦ２０と略称する。）を用い、図１
に示す構造の３部品からなる筐体ケースを成形した。表
８の実施例２８に示すように、各筐体ケース共、バリも
なく、図１の設計通りに賦形でき、さらに板厚もほぼ設
計通りに仕上がり、Ｕケース１Ａの天板部、Ｌケース１
Ｂの側壁部、スライドケース１Ｃの天板部および側壁部
を目標とする厚さ０．０５ｃｍから±５％以内の誤差に
抑えることができることが分かった。そのため、０．０
５ｃｍ薄肉成形性、賦形性およびバリは優として評価し
た。また、筐体の外観は、Ｕケースおよびスライドケー
スにおいて、ガラス繊維の配向流れが若干表面に浮かび
出たため良として評価した。このように、ＰＰＥ／ＨＩ
ＰＳ１／ＧＦ２０を用いることにより、今まで０．１ｃ
ｍが限界であった筐体肉厚を０．０５ｃｍという超薄肉
に仕上げることができ、筐体重量を大幅に軽量化するこ
とができた。なお、実施例２７および２８におけるＰＰ
Ｅ／ＨＩＰＳアロイ複合材料の溶融粘度は、シリンダ温
度を上昇させるほど低下するが、シリンダ温度を上げ過
ぎるとバリや焼けが生じ易くなり、反対に下げ過ぎると
ヒケを生じて賦形性が悪くなる。次に、表１２に示す実
施例２８の筐体特性について項目別に説明する。 〔剛性および嵌合性〕表４の実施例２８に示した、ＰＰ
Ｅ／ＨＩＰＳ１／ＧＦ２０の曲げ弾性率がＰＰＥ／ＨＩ
ＰＳ１／ＣＦ１０と同程度で大きいことからも予想され
るように、筐体形状に仕上げた場合、筐体の剛性は優れ
たものとなり、各筐体ケースの嵌合性も安定した強固な
ものとなった。そのため、筐体の剛性および嵌合性は優
として評価し、実用上問題ないものと判断した。 〔耐衝撃性〕表４の実施例２８に示した、ＰＰＥ／ＨＩ
ＰＳ１／ＧＦ２０のアイゾット衝撃強度は、ＰＰＥ／Ｈ
ＩＰＳ１／ＣＦ１０の２倍程度で比較的大きい値とな
り、１２０ｇ筐体を９０ｃｍ高さから落下させた場合で
も、筐体に白化やクラックが生じなかったため、筐体の
耐衝撃性は優として評価した。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に発生するウエルド部
の引張り強さおよび破断伸びを測定した結果、材料自体
の特性と比較して１０％ほど低下したが、実用上問題の
ない程度であるため、筐体のウエルド安定性は優として
評価した。 〔耐熱変形特性〕表４の実施例２８に示した、ＰＰＥ／
ＨＩＰＳ１／ＧＦ２０の熱変形温度が１４０℃と高いこ
とからも予想されるように、１００℃、３時間の熱処理
条件下でも０．１％以下の変形量を保つことが確かめら
れたため、筐体の耐熱性は優として評価し、実用上問題
ないものと判断した。なお、１２０℃、３時間の熱処理
条件下でも０．１％以下の変形量に留まり、非常に耐熱
寸法安定性の優れた筐体であることが明らかとなった。
以上示したように、曲げ弾性率および熱変形温度を改善
したＰＰＥ／ＨＩＰＳ１／ＧＦ２０を用いることによ
り、軽量で、剛性、嵌合性、耐衝撃性、ウエルド安定性
および耐熱変形特性を満足した０．０５ｃｍ厚の超薄肉
筐体の成形が可能となった。なお、一般成形用の厚肉グ
レードのガラス繊維強化ＰＰＥ／ＨＩＰＳアロイ複合材
料（ガラス繊維充填量２０％）および炭素繊維強化ＰＰ
Ｅ／ＨＩＰＳアロイ複合材料（炭素繊維充填量１０％）
を用い、図１に示す構造の３部品からなる筐体ケースを
成形したが、樹脂の溶融粘度が大きいため、いずれの筐
体ケースにおいても０．０５ｃｍ薄肉成形性を満足する
ことができず、板厚は０．１ｃｍ以上とかなり厚目の仕
上がりとなり、変形も大きく、外観の悪い仕上がりとな
った。また、本発明における超薄肉筐体は、すべてメッ
キ付着性を有しており、電磁波対策を行うためのシール
ドを筐体に施すことができる。ここで、本発明における
繊維強化複合材料を用いた超薄肉筐体では、繊維強化材
として炭素繊維、ガラス繊維に限らず、ボロン繊維、チ
ラノ繊維等の無機フィラーやケブラー繊維、ＰＢＴ繊維
などの有機フィラーを用いた場合でも同様の効果を奏す
る。なお、炭素繊維を繊維強化材として用いる場合に
は、本実施例でも示したように、少ない充填量でも優れ
た筐体特性を発揮することができる。また、ガラス繊維
や炭素繊維などの強化繊維の量を増せば、剛性、嵌合
性、耐熱変形特性などの特性は向上するが、逆に溶融流
動性、耐衝撃性、ウエルド安定性などの特性が低下する
恐れがある。また、本発明においては、筐体の超薄肉成
形性を確かめるため、図１に示す構造の携帯電話機筐体
を取り上げたが、超薄肉成形の技術は、携帯電話機筐体
に限らず、軽量小形化を指向しているノートブック型パ
ソコン、二次電池、カセット、ポケットベル、コードレ
スフォン等の筐体ケースにも適用することができる。
／ＨＩＰＳ１の曲げ弾性率および熱変形温度を改善する
目的で、実施例２７における炭素繊維の代わりに、ガラ
ス繊維（ＧＦ）を２０％充填した複合材料（以下、ＰＰ
Ｅ／ＨＩＰＳ１／ＧＦ２０と略称する。）を用い、図１
に示す構造の３部品からなる筐体ケースを成形した。表
８の実施例２８に示すように、各筐体ケース共、バリも
なく、図１の設計通りに賦形でき、さらに板厚もほぼ設
計通りに仕上がり、Ｕケース１Ａの天板部、Ｌケース１
Ｂの側壁部、スライドケース１Ｃの天板部および側壁部
を目標とする厚さ０．０５ｃｍから±５％以内の誤差に
抑えることができることが分かった。そのため、０．０
５ｃｍ薄肉成形性、賦形性およびバリは優として評価し
た。また、筐体の外観は、Ｕケースおよびスライドケー
スにおいて、ガラス繊維の配向流れが若干表面に浮かび
出たため良として評価した。このように、ＰＰＥ／ＨＩ
ＰＳ１／ＧＦ２０を用いることにより、今まで０．１ｃ
ｍが限界であった筐体肉厚を０．０５ｃｍという超薄肉
に仕上げることができ、筐体重量を大幅に軽量化するこ
とができた。なお、実施例２７および２８におけるＰＰ
Ｅ／ＨＩＰＳアロイ複合材料の溶融粘度は、シリンダ温
度を上昇させるほど低下するが、シリンダ温度を上げ過
ぎるとバリや焼けが生じ易くなり、反対に下げ過ぎると
ヒケを生じて賦形性が悪くなる。次に、表１２に示す実
施例２８の筐体特性について項目別に説明する。 〔剛性および嵌合性〕表４の実施例２８に示した、ＰＰ
Ｅ／ＨＩＰＳ１／ＧＦ２０の曲げ弾性率がＰＰＥ／ＨＩ
ＰＳ１／ＣＦ１０と同程度で大きいことからも予想され
るように、筐体形状に仕上げた場合、筐体の剛性は優れ
たものとなり、各筐体ケースの嵌合性も安定した強固な
ものとなった。そのため、筐体の剛性および嵌合性は優
として評価し、実用上問題ないものと判断した。 〔耐衝撃性〕表４の実施例２８に示した、ＰＰＥ／ＨＩ
ＰＳ１／ＧＦ２０のアイゾット衝撃強度は、ＰＰＥ／Ｈ
ＩＰＳ１／ＣＦ１０の２倍程度で比較的大きい値とな
り、１２０ｇ筐体を９０ｃｍ高さから落下させた場合で
も、筐体に白化やクラックが生じなかったため、筐体の
耐衝撃性は優として評価した。 〔ウエルド安定性〕ボタン操作部に発生するウエルド部
の引張り強さおよび破断伸びを測定した結果、材料自体
の特性と比較して１０％ほど低下したが、実用上問題の
ない程度であるため、筐体のウエルド安定性は優として
評価した。 〔耐熱変形特性〕表４の実施例２８に示した、ＰＰＥ／
ＨＩＰＳ１／ＧＦ２０の熱変形温度が１４０℃と高いこ
とからも予想されるように、１００℃、３時間の熱処理
条件下でも０．１％以下の変形量を保つことが確かめら
れたため、筐体の耐熱性は優として評価し、実用上問題
ないものと判断した。なお、１２０℃、３時間の熱処理
条件下でも０．１％以下の変形量に留まり、非常に耐熱
寸法安定性の優れた筐体であることが明らかとなった。
以上示したように、曲げ弾性率および熱変形温度を改善
したＰＰＥ／ＨＩＰＳ１／ＧＦ２０を用いることによ
り、軽量で、剛性、嵌合性、耐衝撃性、ウエルド安定性
および耐熱変形特性を満足した０．０５ｃｍ厚の超薄肉
筐体の成形が可能となった。なお、一般成形用の厚肉グ
レードのガラス繊維強化ＰＰＥ／ＨＩＰＳアロイ複合材
料（ガラス繊維充填量２０％）および炭素繊維強化ＰＰ
Ｅ／ＨＩＰＳアロイ複合材料（炭素繊維充填量１０％）
を用い、図１に示す構造の３部品からなる筐体ケースを
成形したが、樹脂の溶融粘度が大きいため、いずれの筐
体ケースにおいても０．０５ｃｍ薄肉成形性を満足する
ことができず、板厚は０．１ｃｍ以上とかなり厚目の仕
上がりとなり、変形も大きく、外観の悪い仕上がりとな
った。また、本発明における超薄肉筐体は、すべてメッ
キ付着性を有しており、電磁波対策を行うためのシール
ドを筐体に施すことができる。ここで、本発明における
繊維強化複合材料を用いた超薄肉筐体では、繊維強化材
として炭素繊維、ガラス繊維に限らず、ボロン繊維、チ
ラノ繊維等の無機フィラーやケブラー繊維、ＰＢＴ繊維
などの有機フィラーを用いた場合でも同様の効果を奏す
る。なお、炭素繊維を繊維強化材として用いる場合に
は、本実施例でも示したように、少ない充填量でも優れ
た筐体特性を発揮することができる。また、ガラス繊維
や炭素繊維などの強化繊維の量を増せば、剛性、嵌合
性、耐熱変形特性などの特性は向上するが、逆に溶融流
動性、耐衝撃性、ウエルド安定性などの特性が低下する
恐れがある。また、本発明においては、筐体の超薄肉成
形性を確かめるため、図１に示す構造の携帯電話機筐体
を取り上げたが、超薄肉成形の技術は、携帯電話機筐体
に限らず、軽量小形化を指向しているノートブック型パ
ソコン、二次電池、カセット、ポケットベル、コードレ
スフォン等の筐体ケースにも適用することができる。
【００４９】
【発明の効果】本発明の電子機器用超薄肉筐体によれ
ば、従来の筐体と比較して、剛性、嵌合性、耐衝撃性、
ウエルド安定性、耐熱寸法安定性およびメッキ付着性を
劣化させることなく、０．１ｃｍ以下の厚さの超薄肉化
により、著しい軽量化を実現することができる。
ば、従来の筐体と比較して、剛性、嵌合性、耐衝撃性、
ウエルド安定性、耐熱寸法安定性およびメッキ付着性を
劣化させることなく、０．１ｃｍ以下の厚さの超薄肉化
により、著しい軽量化を実現することができる。
【図１】本発明の実施例で例示した超薄肉筐体からなる
携帯電話機の筐体構造を示す模式図。
携帯電話機の筐体構造を示す模式図。
１…筐体 １Ａ…Ｕケース １Ｂ…Ｌケース １Ｃ…スライドケース ２…アンテナ部 ３…スピーカ部 ４…表示部 ５…操作ボタン部 ６…盲人用突起 ７…マイクロフォン部 ８…音量調節ボタン部 ９…平面アンテナ部 １０…ウエルド部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２９Ｌ 22:00 (31)優先権主張番号 特願平4−191920 (32)優先日 平４(1992)７月20日 (33)優先権主張国 日本（ＪＰ） (31)優先権主張番号 特願平4−191923 (32)優先日 平４(1992)７月20日 (33)優先権主張国 日本（ＪＰ） (31)優先権主張番号 特願平5−58144 (32)優先日 平５(1993)３月18日 (33)優先権主張国 日本（ＪＰ） (31)優先権主張番号 特願平5−145815 (32)優先日 平５(1993)６月17日 (33)優先権主張国 日本（ＪＰ） (72)発明者 卜部 周二 東京都千代田区内幸町一丁目１番６号 日 本電信電話株式会社内
Claims (6)
- 【請求項１】熱可塑性樹脂単独、もしくは上記熱可塑性
樹脂に、炭素繊維、ガラス繊維、有機フィラー、無機フ
ィラーのうちから選択される少なくとも１種の強化材料
を充填した複合材料からなり、かつ厚さが０.１cｍ以下
の超薄肉に成形してなることを特徴とする電子機器用超
薄肉筐体。 - 【請求項２】熱可塑性樹脂を２種以上混合して調製した
アロイ樹脂単独、もしくは上記アロイ樹脂に、炭素繊
維、ガラス繊維、有機フィラー、無機フィラーのうちか
ら選択される少なくとも１種の強化材料を充填した複合
材料からなり、かつ厚さが０.１cｍ以下の超薄肉に成形
してなることを特徴とする電子機器用超薄肉筐体。 - 【請求項３】請求項１において、熱可塑性樹脂は、ポリ
カ−ボネート樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−ス
チレン共重合体樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂ま
たは液晶ポリマー樹脂のうちから選択された樹脂である
ことを特徴とする電子機器用超薄肉筐体。 - 【請求項４】請求項２において、アロイ樹脂は、アクリ
ロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体樹脂と、ポ
リカ−ボネート樹脂もしくはポリブチレンテレフタレー
ト樹脂とのアロイ化物であることを特徴とする電子機器
用超薄肉筐体。 - 【請求項５】請求項２において、アロイ樹脂は、ポリア
ミド樹脂とポリフェニレンスルフィド樹脂とのアロイ化
物であることを特徴とする電子機器用超薄肉筐体。 - 【請求項６】請求項２において、アロイ樹脂は、ポリフ
ェニレンエーテル樹脂と、ポリアミドメタキシレンジア
ミン−６樹脂もしくは耐衝撃性ポリスチレン樹脂とのア
ロイ化物であることを特徴とする電子機器用超薄肉筐
体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16350493A JPH0760777A (ja) | 1992-07-08 | 1993-07-01 | 電子機器用超薄肉筐体 |
Applications Claiming Priority (15)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18066892 | 1992-07-08 | ||
| JP18349592 | 1992-07-10 | ||
| JP18921792 | 1992-07-16 | ||
| JP19192092 | 1992-07-20 | ||
| JP19192392 | 1992-07-20 | ||
| JP5814493 | 1993-03-18 | ||
| JP4-191923 | 1993-06-17 | ||
| JP14581593 | 1993-06-17 | ||
| JP5-145815 | 1993-06-17 | ||
| JP5-58144 | 1993-06-17 | ||
| JP4-180668 | 1993-06-17 | ||
| JP4-189217 | 1993-06-17 | ||
| JP4-191920 | 1993-06-17 | ||
| JP4-183495 | 1993-06-17 | ||
| JP16350493A JPH0760777A (ja) | 1992-07-08 | 1993-07-01 | 電子機器用超薄肉筐体 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0760777A true JPH0760777A (ja) | 1995-03-07 |
Family
ID=27572493
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16350493A Pending JPH0760777A (ja) | 1992-07-08 | 1993-07-01 | 電子機器用超薄肉筐体 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0760777A (ja) |
Cited By (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6114998A (en) * | 1997-10-01 | 2000-09-05 | Telefonaktiebolaget Lm Ericsson (Publ) | Antenna unit having electrically steerable transmit and receive beams |
| US6235408B1 (en) | 1998-03-06 | 2001-05-22 | Sharp Kabushiki Kaisha | Laminate structure |
| GB2360905A (en) * | 2000-03-30 | 2001-10-03 | Nokia Mobile Phones Ltd | Portable electronic apparatus |
| JP2002051130A (ja) * | 2000-08-04 | 2002-02-15 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 携帯端末装置 |
| US6470174B1 (en) | 1997-10-01 | 2002-10-22 | Telefonaktiebolaget Lm Ericsson (Publ) | Radio unit casing including a high-gain antenna |
| JP2003062873A (ja) * | 2001-08-28 | 2003-03-05 | Mazda Motor Corp | 樹脂成形品及びその製造方法 |
| WO2004094508A1 (ja) * | 2003-04-22 | 2004-11-04 | Matsushita Electric Works, Ltd. | メッキ用成形品、メッキ用熱可塑性樹脂組成物、メッキ成形品 |
| JP2006240085A (ja) * | 2005-03-03 | 2006-09-14 | Ono Sangyo Kk | 複合熱可塑性樹脂めっき成形品 |
| WO2008032891A1 (en) * | 2006-09-12 | 2008-03-20 | Joongang T & C Co., Ltd | Mobile phone case by double injection molding |
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