JPH07296067A - 物流予測方法 - Google Patents
物流予測方法Info
- Publication number
- JPH07296067A JPH07296067A JP8510794A JP8510794A JPH07296067A JP H07296067 A JPH07296067 A JP H07296067A JP 8510794 A JP8510794 A JP 8510794A JP 8510794 A JP8510794 A JP 8510794A JP H07296067 A JPH07296067 A JP H07296067A
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- Japan
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- processing
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-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/30—Computing systems specially adapted for manufacturing
Landscapes
- General Factory Administration (AREA)
- Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】本発明は、複数工程を有するプロセスの物流予
測方法を提供する。 【構成】 物流ネットワークモデル、材料情報、実行シ
ステムからなり、材料毎に予定加工ルートと各工程の処
理時間を与えておき、物流シミュレーションを実行し、
故障や休止による設備の状態変化にも対応した、動的な
成品毎の物流予測情報を得ることを特徴とする物流予測
方法。 【効果】本発明によれば、複雑な加工ルートを持つ物流
予測を成品毎に予測できる。
測方法を提供する。 【構成】 物流ネットワークモデル、材料情報、実行シ
ステムからなり、材料毎に予定加工ルートと各工程の処
理時間を与えておき、物流シミュレーションを実行し、
故障や休止による設備の状態変化にも対応した、動的な
成品毎の物流予測情報を得ることを特徴とする物流予測
方法。 【効果】本発明によれば、複雑な加工ルートを持つ物流
予測を成品毎に予測できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、物流予測方法に関し、
特に複数工程を有するプロセスの物流予測に利用価値が
高い予測方法に係る。
特に複数工程を有するプロセスの物流予測に利用価値が
高い予測方法に係る。
【０００２】
【従来の技術】工程の能力評価に付いては、特開平４−
１９０５０号公報や特開平４−１９０５６号公報にある
ように、工程編成情報、生産計画情報を与えて、ペトリ
ネット表現などによる物流モデルを作成し、これを汎用
のシミュレータに入力し、実行することで生産状況や稼
動状況などを求めて工程評価を行うのが主流である。こ
の場合、プロセスの統計的な評価情報、例えば、平均処
理時間、平均待ち時間、バッファの最大容量等が重要な
項目となる。このような評価方法ではプロセスの休止・
故障などは直接表現されてなくて、これらは工程の稼動
率に代表されるのが普通である。
１９０５０号公報や特開平４−１９０５６号公報にある
ように、工程編成情報、生産計画情報を与えて、ペトリ
ネット表現などによる物流モデルを作成し、これを汎用
のシミュレータに入力し、実行することで生産状況や稼
動状況などを求めて工程評価を行うのが主流である。こ
の場合、プロセスの統計的な評価情報、例えば、平均処
理時間、平均待ち時間、バッファの最大容量等が重要な
項目となる。このような評価方法ではプロセスの休止・
故障などは直接表現されてなくて、これらは工程の稼動
率に代表されるのが普通である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、材料毎
に複数の工程を通過して加工されるような場合におい
て、材料毎の動的な挙動を再現するには、故障や休止の
表現を含めたより正確な物流予測モデルが必要であり、
本発明は、設備の稼動状態を考慮して、従来方法より高
精度な物流予測方法を提供することを課題とする。
に複数の工程を通過して加工されるような場合におい
て、材料毎の動的な挙動を再現するには、故障や休止の
表現を含めたより正確な物流予測モデルが必要であり、
本発明は、設備の稼動状態を考慮して、従来方法より高
精度な物流予測方法を提供することを課題とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明では、成品分類毎
の標準加工ルートテーブルや加工時間モデルを予め準備
して置き、物流予測の基本入力情報としてそれを利用す
る。これらのテーブルは、計画段階では計画値を、実操
業段階では操業実績を用いることができるようにしてお
く。しかるのちに、予測すべき材料毎の処理工程ルート
を成品分類による標準加工ルートテーブルから設定し、
その材料の予定加工ルートにある各工程の処理時間を、
加工時間予測モデルから計算し、材料毎に保存してお
く。各工程毎の休止予定情報から、休止発生計画表を作
成し、故障発生情報からは確率的に故障発生時刻と故障
期間を決定し、休止期間との整合性を考慮して故障計画
を作る。本発明では、こうして材料の流れとプロセス内
の工程の状態を、時間領域で正確にモデル表現し、シミ
ュレーションを行い、プロセスの物流予測を行う方法を
提供する。
の標準加工ルートテーブルや加工時間モデルを予め準備
して置き、物流予測の基本入力情報としてそれを利用す
る。これらのテーブルは、計画段階では計画値を、実操
業段階では操業実績を用いることができるようにしてお
く。しかるのちに、予測すべき材料毎の処理工程ルート
を成品分類による標準加工ルートテーブルから設定し、
その材料の予定加工ルートにある各工程の処理時間を、
加工時間予測モデルから計算し、材料毎に保存してお
く。各工程毎の休止予定情報から、休止発生計画表を作
成し、故障発生情報からは確率的に故障発生時刻と故障
期間を決定し、休止期間との整合性を考慮して故障計画
を作る。本発明では、こうして材料の流れとプロセス内
の工程の状態を、時間領域で正確にモデル表現し、シミ
ュレーションを行い、プロセスの物流予測を行う方法を
提供する。
【０００５】
【作用】図１のように、それぞれ、故障情報１、休止情
報２、ルート情報３、材料情報４、物流情報５を入力と
して、故障処理７では、プロセス内の各工程毎に、与え
られた故障発生周期の平均値と故障期間の平均値から所
定の確率分布に従って、次回の故障発生時刻と故障期間
を決める。
報２、ルート情報３、材料情報４、物流情報５を入力と
して、故障処理７では、プロセス内の各工程毎に、与え
られた故障発生周期の平均値と故障期間の平均値から所
定の確率分布に従って、次回の故障発生時刻と故障期間
を決める。
【０００６】また、休止処理８では、休止情報２を基
に、工程毎の次回休止時刻と休止期間を決める。さら
に、工程状態処理９では、前述の故障や休止発生時刻と
期間を参照して、物流シミュレータＡの各工程状態を制
御する。
に、工程毎の次回休止時刻と休止期間を決める。さら
に、工程状態処理９では、前述の故障や休止発生時刻と
期間を参照して、物流シミュレータＡの各工程状態を制
御する。
【０００７】一方、物流シミュレータは材料情報４を読
み込みながら、該当材の予定された工程を経由して、所
定期間のシミュレーションを実行する。この時、工程の
状態は、前述の工程状態処理９にて制御され、故障もし
くは休止状態になると材料は材料処理Ｂにて加工状態か
ら加工待ち状態にされ、該当工程での加工は停止し、工
程再開後に加工が実施される。このようにして、所定時
間シミュレーションされて結果情報６として出力され
る。
み込みながら、該当材の予定された工程を経由して、所
定期間のシミュレーションを実行する。この時、工程の
状態は、前述の工程状態処理９にて制御され、故障もし
くは休止状態になると材料は材料処理Ｂにて加工状態か
ら加工待ち状態にされ、該当工程での加工は停止し、工
程再開後に加工が実施される。このようにして、所定時
間シミュレーションされて結果情報６として出力され
る。
【０００８】
【実施例】図２はプロセスの構成、図３はその物流モデ
ルであり、まず、図２のプロセスについて以下に説明す
る。入り側から、材料が所定のピッチにてラインＬ2 に
到着し、Ｐ1 で加工された後、以降の工程Ｐ2 ，Ｐ3 ，
Ｐ4 のいずれかに搬送されて加工し、再びラインＬ2 へ
戻り、次工程へ搬送される。
ルであり、まず、図２のプロセスについて以下に説明す
る。入り側から、材料が所定のピッチにてラインＬ2 に
到着し、Ｐ1 で加工された後、以降の工程Ｐ2 ，Ｐ3 ，
Ｐ4 のいずれかに搬送されて加工し、再びラインＬ2 へ
戻り、次工程へ搬送される。
【０００９】次に、図３の物流モデルについて説明す
る。材料情報がプロセスの入り側へ到着すると、該当材
の加工予定表を見て、工程Ｐ1 の必要があれば、処理時
間だけＰ1 に滞留し、その後分岐点Ｂ1 に移動する。こ
こでは、予定加工ルートに従って、Ｐ2 ，Ｐ3 ，Ｐ4 の
いずれかに分岐する。もし、Ｐ2 が次の加工予定工程で
あれば、ラインＬ1 に移動し、工程Ｐ2 の処理時間だけ
滞留し、分岐点Ｂ2 へ移動し、該当材の履歴情報等を採
集して、材料情報を消去する。
る。材料情報がプロセスの入り側へ到着すると、該当材
の加工予定表を見て、工程Ｐ1 の必要があれば、処理時
間だけＰ1 に滞留し、その後分岐点Ｂ1 に移動する。こ
こでは、予定加工ルートに従って、Ｐ2 ，Ｐ3 ，Ｐ4 の
いずれかに分岐する。もし、Ｐ2 が次の加工予定工程で
あれば、ラインＬ1 に移動し、工程Ｐ2 の処理時間だけ
滞留し、分岐点Ｂ2 へ移動し、該当材の履歴情報等を採
集して、材料情報を消去する。
【００１０】さて、物流及び搬送処理の記述を、ＳＬＡ
Ｍ−ＩＩ等にて用いられる物流ネットワーク表現にて表
現すると図４のようになり、以下それを説明する。ま
ず、材料発生処理であるが、これは、所定の加工予定材
のサイズ、加工処理ルート、工程毎の加工時間等をシミ
ュレータに初期設定するものである。すなわちこの処理
以降、シミュレータ内に該当材料が存在するようにな
る。もし、次材が存在する場合は、指定されたピッチで
発生するように、次材発生タイマが設定され、タイムア
ップ後同じように処理される。
Ｍ−ＩＩ等にて用いられる物流ネットワーク表現にて表
現すると図４のようになり、以下それを説明する。ま
ず、材料発生処理であるが、これは、所定の加工予定材
のサイズ、加工処理ルート、工程毎の加工時間等をシミ
ュレータに初期設定するものである。すなわちこの処理
以降、シミュレータ内に該当材料が存在するようにな
る。もし、次材が存在する場合は、指定されたピッチで
発生するように、次材発生タイマが設定され、タイムア
ップ後同じように処理される。
【００１１】つぎに、各工程Ｐ1 ，Ｐ2 ，Ｐ3 ，Ｐ4 は
図５にＰi 処理として、表現しているので、それを説明
する。進入判定は、該当工程の先行材をチェックするも
ので、もし、進入すべき空きが無い場合は、材料を待た
せる。進入可能ならば、移動時間経過後、工程状態を判
定し、加工機械が使用可能ならば、機械を占有し、加工
時間経過後、機械を解放し終了となる。
図５にＰi 処理として、表現しているので、それを説明
する。進入判定は、該当工程の先行材をチェックするも
ので、もし、進入すべき空きが無い場合は、材料を待た
せる。進入可能ならば、移動時間経過後、工程状態を判
定し、加工機械が使用可能ならば、機械を占有し、加工
時間経過後、機械を解放し終了となる。
【００１２】さて、図６は故障、休止処理と材料の搬送
処理との関係を表しており、以下に説明する。基本的な
考え方は、工程の機械をマシンリソースという概念にて
取扱い、このリソースを占有（使用中状態）したり、解
放（未使用状態）したりして処理を行う。
処理との関係を表しており、以下に説明する。基本的な
考え方は、工程の機械をマシンリソースという概念にて
取扱い、このリソースを占有（使用中状態）したり、解
放（未使用状態）したりして処理を行う。
【００１３】まず、シミュレーション開始時図７にある
ように、休止初期設定７１と故障初期設定７２が行われ
る。休止初期設定７１の処理は図１０のようになってお
り、最初に、休止予定情報をファイルから読み込み、指
標Ｉで示されるプロセス内の全工程について休止発生タ
イマの設定を行う。また、故障初期設定についても同じ
ように、図１１のごとく次回故障発生タイマを設定す
る。
ように、休止初期設定７１と故障初期設定７２が行われ
る。休止初期設定７１の処理は図１０のようになってお
り、最初に、休止予定情報をファイルから読み込み、指
標Ｉで示されるプロセス内の全工程について休止発生タ
イマの設定を行う。また、故障初期設定についても同じ
ように、図１１のごとく次回故障発生タイマを設定す
る。
【００１４】しかるのちに、いま、休止発生時刻になる
と、休止発生処理６１が起動され、図８のように、該当
工程の状態を判定し、加工中の材料があれば、機械を解
放しその材料を加工待ち状態とし、機械を休止状態（占
有）にし、今回の休止終了予定タイマを設定する。
と、休止発生処理６１が起動され、図８のように、該当
工程の状態を判定し、加工中の材料があれば、機械を解
放しその材料を加工待ち状態とし、機械を休止状態（占
有）にし、今回の休止終了予定タイマを設定する。
【００１５】次に、休止終了時刻になると、休止終了処
理６２が起動され、図１２に示すように、機械の休止状
態解除、次回休止予定情報の取り出しポインタ更新、及
び、休止予定が有る場合の次回休止発生タイマの設定を
行う。
理６２が起動され、図１２に示すように、機械の休止状
態解除、次回休止予定情報の取り出しポインタ更新、及
び、休止予定が有る場合の次回休止発生タイマの設定を
行う。
【００１６】故障の処理も、図１３に示すように休止の
場合と同じように処理されるが、次回の故障発生タイマ
設定１１１について、図１４にて詳しく説明する。故障
発生の基本情報は、確率的な平均値であるため、それを
用いて指数分布関数より計算する。まず、平均故障発生
期間より、次回の故障発生時間を計算し、次に、平均故
障期間より、次回の故障期間を計算する。物理的な条件
を加味して、休止期間での故障発生を防ぐ判定をして、
次回の故障発生時刻を決め、タイマーを設定する。
場合と同じように処理されるが、次回の故障発生タイマ
設定１１１について、図１４にて詳しく説明する。故障
発生の基本情報は、確率的な平均値であるため、それを
用いて指数分布関数より計算する。まず、平均故障発生
期間より、次回の故障発生時間を計算し、次に、平均故
障期間より、次回の故障期間を計算する。物理的な条件
を加味して、休止期間での故障発生を防ぐ判定をして、
次回の故障発生時刻を決め、タイマーを設定する。
【００１７】この様にして、加工機械の状態を制御し、
搬送状態を変化させて、所定期間の物流のシミュレーシ
ョンを実行する。
搬送状態を変化させて、所定期間の物流のシミュレーシ
ョンを実行する。
【００１８】
【発明の効果】本発明によれば、複数の加工工程を通過
する材料を持つプロセスに対しても、故障や休止を取り
入れた動的な物流シミュレーションが行えるので、高精
度な物流予測を可能とする物流シミュレーション方法を
提供できる。
する材料を持つプロセスに対しても、故障や休止を取り
入れた動的な物流シミュレーションが行えるので、高精
度な物流予測を可能とする物流シミュレーション方法を
提供できる。
【図１】本発明の機能構成図。
【図２】プロセス構成図。
【図３】図２の物流モデル図。
【図４】物流ネットワークモデル図。
【図５】工程Ｐi のネットワークモデル図。
【図６】機械状態の制御構成図。
【図７】シミュレーション開始時の故障と休止の初期設
定手順図。
定手順図。
【図８】休止発生処理手順図。
【図９】故障発生処理手順図。
【図１０】休止発生初期設定処理手順図。
【図１１】故障発生初期設定処理手順図。
【図１２】休止終了処理手順図。
【図１３】故障終了処理手順図。
【図１４】次回故障発生タイマ設定処理手順図。
Ｌ1 ライン１ Ｌ2 ライン２ Ｌ3 ライン３ Ｐ1 工程１ Ｐ2 工程２ Ｐ3 工程３ Ｐ4 工程４ Ｂ1 分岐点１ Ｂ2 分岐点２ ＣＲ1 クレーン１ ＣＲ2 クレーン２ ＣＲ3 クレーン３ ＣＲ4 クレーン４ １ 故障情報のファイル ２ 休止情報のファイル ３ ルート情報のファイル ４ 初期設定材料情報のファイル ５ ネットワークを記述した物流情報のファイル ６ 所定時間後のシミュレーション結果情報ファイル ７ 故障の発生及び終了の処理 ８ 休止の発生及び終了の処理 ９ 設備の状態を制御する処理 Ａ シミュレータの実行プログラム Ｂ 材料の進行を制御する処理 ６１ 休止発生の処理 ６２ 休止終了の処理 ６３ タイマーの設定、及び完了処理 ６４ 材料の搬送処理 ６５ 設備のリソース ６６ 故障発生の処理 ６７ 故障終了の処理 ６８ シミュレーション開始時の休止情報設定 ６９ シミュレーション開始時の故障情報設定 ７１ 休止時間情報の初期設定（６８と同じ） ７２ 故障確率情報の初期設定（６９と同じ） １１１ 図１４に示す次回故障発生時間のタイマー設
定処理
定処理
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 植山 高次 神奈川県相模原市淵野辺５−10−１ 新日 本製鐵株式会社エレクトロニクス研究所内
Claims (1)
- 【請求項１】 材料毎の加工仕様、供給順番、供給時
間、及び予測期間が与えられ、材料毎の処理工程ルート
を成品分類による標準加工ルートテーブルもしくは確率
的に設定し、その材料の予定加工ルートにある各工程の
処理時間を、成品分類による標準加工時間テーブルもし
くは加工処理時間推定モデルから設定し、その材料情報
を移動させて、計画された所定の工程を経由するような
物流予測を行う場合において、 各工程毎の休止予定情報と故障発生情報を用いて、予定
時刻に指定された工程の休止期間を発生させ、さらに故
障発生時刻と故障期間を決められた確率分布に従って決
定し、それをもとに故障を発生させ、故障もしくは休止
期間中は加工処理を中断し、故障もしくは休止終了後に
再加工するように処理し、所定期間での正確なプロセス
状態予測を行うことを特徴とする物流予測方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8510794A JPH07296067A (ja) | 1994-04-22 | 1994-04-22 | 物流予測方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8510794A JPH07296067A (ja) | 1994-04-22 | 1994-04-22 | 物流予測方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07296067A true JPH07296067A (ja) | 1995-11-10 |
Family
ID=13849402
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8510794A Pending JPH07296067A (ja) | 1994-04-22 | 1994-04-22 | 物流予測方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07296067A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20020042159A (ko) * | 2000-11-30 | 2002-06-05 | 이구택 | 분산제어를 이용한 다단계/다공정에서의 결함 예측방법 |
| JP2006107391A (ja) * | 2004-10-08 | 2006-04-20 | Nippon Steel Corp | 生産・物流計画作成装置及び方法、プロセス制御装置及び方法、並びにコンピュータプログラム |
| CN109791400A (zh) * | 2016-11-25 | 2019-05-21 | 花王株式会社 | 产品的制造方法和产品的制造装置 |
-
1994
- 1994-04-22 JP JP8510794A patent/JPH07296067A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20020042159A (ko) * | 2000-11-30 | 2002-06-05 | 이구택 | 분산제어를 이용한 다단계/다공정에서의 결함 예측방법 |
| JP2006107391A (ja) * | 2004-10-08 | 2006-04-20 | Nippon Steel Corp | 生産・物流計画作成装置及び方法、プロセス制御装置及び方法、並びにコンピュータプログラム |
| JP4612389B2 (ja) * | 2004-10-08 | 2011-01-12 | 新日本製鐵株式会社 | 生産及び／又は物流計画作成装置及び方法、プロセス制御装置及び方法、並びにコンピュータプログラム |
| CN109791400A (zh) * | 2016-11-25 | 2019-05-21 | 花王株式会社 | 产品的制造方法和产品的制造装置 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20020205 |