JPH0725657A - Production of slurry for green sheet - Google Patents
Production of slurry for green sheetInfo
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- JPH0725657A JPH0725657A JP5153836A JP15383693A JPH0725657A JP H0725657 A JPH0725657 A JP H0725657A JP 5153836 A JP5153836 A JP 5153836A JP 15383693 A JP15383693 A JP 15383693A JP H0725657 A JPH0725657 A JP H0725657A
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Abstract
Description
【0001】[0001]
【産業上の利用分野】本発明は、複数のグリーンシート
を積層した後に、一括焼成することによりセラミック多
層配線基板を作製するためのグリーンシート用スラリー
の製造方法に関する。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method for producing a green sheet slurry for producing a ceramic multilayer wiring board by stacking a plurality of green sheets and then firing them together.
【0002】[0002]
【従来の技術】従来、セラミック多層配線基板を作製す
るためのグリーンシート用スラリーは、バッチ式のボー
ルミルと脱泡装置を使用して、セラミック粉末の製造ロ
ット単位に原料の混合、混練および脱泡を行っていた。2. Description of the Related Art Conventionally, a slurry for a green sheet for producing a ceramic multilayer wiring board has been prepared by using a batch type ball mill and a defoaming device to mix, knead and defoam raw materials in units of manufacturing lots of ceramic powder. Was going on.
【0003】[0003]
【発明が解決しようとする課題】一般に、セラミック多
層配線用のグリーンシートにおいては、ムライトとアル
ミナなどの2種以上のセラミック粉末を使用し、多量の
セラミック粉末と微量とセラミック粉末が混合されるの
で、均一な混合、均一な混練を必要とする。上記、従来
技術のボールミルで原料の混合、混練を行う方法では、
溶剤、セラミック粉末、バインダ、分散剤等を装置内に
一括投入し、長時間かけて均一混合、すなわち、多量の
セラミック粉末中に微量のセラミック粉末を均一に混ぜ
合わせ、混練(均一分散)を行い、スラリーを作製して
いた。Generally, in a green sheet for ceramic multilayer wiring, two or more kinds of ceramic powder such as mullite and alumina are used, and a large amount of ceramic powder and a small amount of ceramic powder are mixed. , Uniform mixing, uniform kneading is required. In the above method of mixing and kneading raw materials with a conventional ball mill,
Solvent, ceramic powder, binder, dispersant, etc. are put into the device all at once and uniformly mixed over a long period of time, that is, a small amount of ceramic powder is uniformly mixed in a large amount of ceramic powder and kneading (uniform dispersion) is performed. , A slurry was prepared.
【0004】しかし、スラリーを連続的に製造しようと
する場合、前述のボールミルによる混合方式のように、
原料を一括投入する投入手順では、均一混合、均一分散
されたスラリーを製造できないという問題があった。従
って、スラリーを連続的に製造しようとする場合、その
装置に適した投入手順を見出す必要があった。However, in the case of continuously producing the slurry, as in the above-mentioned ball mill mixing method,
In the charging procedure in which the raw materials are charged all at once, there is a problem in that it is not possible to manufacture a slurry that is uniformly mixed and uniformly dispersed. Therefore, when continuously producing a slurry, it was necessary to find a charging procedure suitable for the apparatus.
【0005】本発明の目的は、スラリーの混合、混練か
ら脱泡までを連続で行うスラリー製造装置において、連
続的に供給されるスラリーが均一混合および均一分散さ
れたものとなることを可能とする、グリーンシート用ス
ラリーの製造方法提供することにある。An object of the present invention is to make it possible to uniformly mix and uniformly disperse a slurry that is continuously supplied in a slurry manufacturing apparatus that continuously performs mixing, kneading and defoaming of the slurry. It is to provide a method for manufacturing a slurry for green sheets.
【0006】[0006]
【課題を解決するための手段】本発明によれば、2種類
以上のセラミック粉末、溶剤、分散剤およびバインダか
らなる原料を粗混合し、混練、脱泡を行ってグリーンシ
ート用スラリーを製造する方法において、原料を粗混合
する粗混合タンクに、溶剤、量の少ない第1のセラミッ
ク粉末、量の多い第2のセラミック粉末、分散剤、バイ
ンダを、原料として、この順に投入することを特徴とす
るグリーンシート用スラリーの製造方法が提供される。According to the present invention, raw materials composed of two or more kinds of ceramic powder, solvent, dispersant and binder are roughly mixed, kneaded and defoamed to produce a green sheet slurry. In the method, a solvent, a first ceramic powder with a small amount, a second ceramic powder with a large amount, a dispersant, and a binder are charged in this order as raw materials into a rough mixing tank for roughly mixing the raw materials. A method for producing a slurry for a green sheet is provided.
【0007】また、本発明によれば、2種類以上のセラ
ミック粉末、溶剤、分散剤およびバインダからなる原料
を粗混合し、混練、脱泡を行ってグリーンシート用スラ
リーを製造する方法において、原料を粗混合する粗混合
タンクに、溶剤と分散剤を投入して混合溶液とし、該混
合溶液中に、予め均一に乾式混合された2種類以上のセ
ラミック粉末を投入し、その後バインダを投入すること
を特徴とするグリーンシート用スラリーの製造方法が提
供される。Further, according to the present invention, in a method for producing a slurry for a green sheet by roughly mixing raw materials composed of two or more kinds of ceramic powder, a solvent, a dispersant and a binder, and kneading and defoaming the raw materials, A solvent and a dispersant are put into a rough mixing tank for roughly mixing to prepare a mixed solution, and two or more kinds of ceramic powders which have been uniformly dry-mixed in advance are put into the mixed solution, and then a binder is added. A method for producing a green sheet slurry is provided.
【0008】本発明のスラリー製造方法において用いる
2種類以上のセラミック粉末は、多量の成分としては、
主成分となるムライトなどであり、微量の成分として
は、焼結助剤となるアルミナなどである。多量の成分
は、セラミック粉末全体の99〜90容量%程度を占
め、微量の成分は、セラミック粉末全体の1〜10容量
%程度である。The two or more types of ceramic powders used in the method for producing a slurry of the present invention have a large amount of components.
The main component is mullite and the like, and the trace amount component is alumina and the like as a sintering aid. The large amount of components occupies about 99 to 90% by volume of the whole ceramic powder, and the small amount of components is about 1 to 10% by volume of the whole ceramic powder.
【0009】以下、図面に従って、本発明を説明する。
図1は、本発明を実施するための、混合、混練から脱泡
までを連続で行う連続混練脱泡装置の構成を示す。The present invention will be described below with reference to the drawings.
FIG. 1 shows the configuration of a continuous kneading and defoaming apparatus for carrying out the present invention, which continuously performs mixing, kneading and defoaming.
【0010】図1の連続混練脱泡装置は、セラミック粉
末、溶剤、バインダ等を投入して、攪拌混合を行いスラ
リーを作製する粗混合タンク5と、粗混合タンク5で作
製されたスラリーを一次保管し、かつ、次の工程へ定量
的にスラリーを送るクッションタンク6と、クッション
タンク6から送り出されたスラリーの混練、分散を行う
多連サンドミルからなる混練分散装置7と、スラリーの
粘度調整を行う脱泡タンク8とから構成されている。脱
泡タンク8から連続的に吐出するスラリーは、キャステ
ィングマシンのダム槽10に貯められる。The continuous kneading / defoaming apparatus shown in FIG. 1 is configured such that a ceramic powder, a solvent, a binder, etc. are charged and stirred and mixed to prepare a slurry, and a slurry prepared in the crude mixing tank 5 is primarily used. A cushion tank 6 for storing and quantitatively sending the slurry to the next step, a kneading and dispersing device 7 including a multiple sand mill for kneading and dispersing the slurry sent from the cushion tank 6, and a viscosity adjustment of the slurry The defoaming tank 8 is provided. The slurry continuously discharged from the defoaming tank 8 is stored in the dam tank 10 of the casting machine.
【0011】図2および図3は、本発明に基づきスラリ
ーを製造する方法を例示する工程図である。2 and 3 are process charts illustrating a method for producing a slurry according to the present invention.
【0012】図1の装置を用いて、図2の工程で本発明
を実施する場合、溶剤を溶剤供給タンク2からポンプ3
を使って粗混合タンク5に投入後、攪拌羽根9を回転さ
せ、溶剤を攪拌している中に、投入口4から微量のセラ
ミック粉末を加えて混合し、凝集を解き、1次粒子(セ
ラミック粉末粒子の原形)する。この後、粉体投入ホッ
パー1から多量のセラミック粉末を加え、微量のセラミ
ック粉末が多量のセラミック粉末中に均一に混合される
ように十分混合する。分散剤は、セラミック粉末の分散
性をさらに上げるために投入口4から加えて混合する。
しかし、分散剤を加える前後にセラミック粉末を投入す
ると、分散剤は、先に入れたセラミック粉末の粒子の表
面に全て付着し、後から投入したセラミック粉末と混合
した場合、十分な分散性が得られない。このため、図2
の工程の場合は、セラミック粉末を全て混合した後に、
分散剤を加えることが重要である。分散剤投入後、さら
に、攪拌、混合を行い、セラミック粉末を1次粒子とす
る。その後、投入口4からバインダを加え、攪拌、混合
を行うことにより、1次粒子となったセラミック粉末の
表面にバインダが付着したスラリーが得られる。When the present invention is carried out in the step of FIG. 2 using the apparatus of FIG. 1, the solvent is supplied from the solvent supply tank 2 to the pump 3
After being charged into the rough mixing tank 5 by using, the stirring blade 9 is rotated and while the solvent is being stirred, a small amount of ceramic powder is added and mixed from the charging port 4 to dissolve the agglomerates and to disperse the primary particles (ceramics). The original form of powder particles). Then, a large amount of ceramic powder is added from the powder feeding hopper 1 and sufficiently mixed so that a small amount of ceramic powder is uniformly mixed in the large amount of ceramic powder. The dispersant is added and mixed from the charging port 4 in order to further improve the dispersibility of the ceramic powder.
However, when the ceramic powder is added before and after the dispersant is added, the dispersant adheres to all the surfaces of the particles of the ceramic powder added earlier, and when mixed with the ceramic powder added later, sufficient dispersibility is obtained. I can't. For this reason,
In the case of step, after mixing all the ceramic powders,
It is important to add a dispersant. After the dispersant is added, stirring and mixing are further performed to make the ceramic powder into primary particles. After that, a binder is added from the charging port 4, and the mixture is stirred and mixed to obtain a slurry in which the binder is attached to the surface of the ceramic powder that has become primary particles.
【0013】図2の工程の場合、セラミック粉末が3種
以上のときも、微量のものを先に入れ、多量のものを後
から入れる手順を原則とする。すなわち、量の少ないセ
ラミック粉末から順に投入する。しかし、例えば、微量
のもの2種に多量のもの1種のような場合、微量の2種
が量の差が小さい場合は、微量のものの内何れを先とし
てもよい。In the case of the process shown in FIG. 2, even when there are three or more kinds of ceramic powders, the principle is to put in a small amount first and a large amount later. That is, the ceramic powder with the smallest amount is added in order. However, for example, in the case of a small amount of two types and a large amount of one type, and when the small amounts of the two types have a small difference in amount, any of the small amounts may be given first.
【0014】図1の装置を用いて、図3の工程で本発明
を実施する場合には、まず、溶剤を溶剤供給タンク2か
らポンプ3を使って粗混合タンク5に投入後、攪拌羽根
9を回転させ、溶剤を攪拌している中に、投入口4から
分散剤を加えて混合を行い、溶剤と分散剤の混合液を作
る。この混合液中にセラミック粉末を1種類ずつ入れる
と、十分な分散性が得られないので、あらかじめ2種類
以上のセラミック粉末を乾式混合して均一に混合された
状態のセラミック粉末を作っておき、それを粉体投入ホ
ッパー1に入れ、上記溶剤と分散剤の混合液中に加え
て、攪拌、混合を行う。その後、投入口4よりバインダ
を加え、混合を行ってスラリーを得る。When the present invention is carried out in the step of FIG. 3 using the apparatus of FIG. 1, first, a solvent is supplied from the solvent supply tank 2 to the rough mixing tank 5 by using the pump 3, and then the stirring blade 9 is used. While the solvent is being stirred and the solvent is being stirred, a dispersant is added from the charging port 4 and mixed to prepare a mixed solution of the solvent and the dispersant. If one kind of ceramic powder is added to this mixed solution, sufficient dispersibility cannot be obtained. Therefore, two or more kinds of ceramic powders are dry-mixed in advance to prepare a uniformly mixed ceramic powder. It is put in the powder feeding hopper 1, added to the mixed liquid of the solvent and the dispersant, and stirred and mixed. Then, a binder is added from the charging port 4 and mixed to obtain a slurry.
【0015】図3の工程の場合は、あらかじめ2種以上
のセラミック粉末を乾式混合しておくので、セラミック
粉末の種類が何種類でも同様に行うことができる。In the case of the process of FIG. 3, since two or more kinds of ceramic powders are dry-mixed in advance, the same process can be performed regardless of the kind of ceramic powders.
【0016】[0016]
【作用】セラミック粉末は、通常粉末の粒子同士がくっ
ついて、もとの単一粒子の粒径より大きくなっている
が、本発明の図2の工程では、粗混合装置内に投入した
溶剤中に微量のセラミック粉末を入れてその凝集を解
き、単一粒子に解粒させた後に、多量のセラミック粉末
を入れて、微量のセラミック粉末が多量のセラミック粉
末中に均一に混合される様に十分混合させる。その後、
分散剤を入れて、さらに分散性を向上させてから、バイ
ンダを加えるので、セラミック粉末の一次粒子の表面に
バインダが付着したスラリーが得られる。In the ceramic powder, particles of the powder are usually adhered to each other and are larger than the particle size of the original single particle. In the process of FIG. After adding a small amount of ceramic powder to the mixture to break up the agglomerates and disintegrating it into single particles, add a large amount of ceramic powder, and mix the small amount of ceramic powder into a large amount of ceramic powder so that it is evenly mixed. Mix. afterwards,
Since the binder is added after the dispersant is added to further improve the dispersibility, a slurry in which the binder is attached to the surfaces of the primary particles of the ceramic powder can be obtained.
【0017】また、本発明の図3の工程では、あらかじ
め微量のセラミック粉末と多量のセラミック粉末を乾式
混合して均一に混合した状態のセラミック粉末を作って
おき、これを粗混合装置内に投入した溶剤と分散剤の混
合液中に入れる。従って、溶剤により希釈された分散剤
の溶液中にセラミック粉末が混合されることで、分散剤
がセラミック粉末中にまんべんなく行き渡り、分散性が
向上する。その後、バインダを投入するので、この場合
も、セラミック粉末の一次粒子の表面にバインダが付着
したスラリーが得られる。Further, in the process of FIG. 3 of the present invention, a small amount of ceramic powder and a large amount of ceramic powder are dry-mixed beforehand to prepare a uniformly mixed ceramic powder, which is put into the coarse mixing device. Put in the mixed solution of the solvent and the dispersant. Therefore, by mixing the ceramic powder in the solution of the dispersant diluted with the solvent, the dispersant is evenly distributed in the ceramic powder and the dispersibility is improved. After that, since the binder is added, the slurry in which the binder is adhered to the surface of the primary particles of the ceramic powder is obtained in this case as well.
【0018】[0018]
【実施例】以下、本発明の実施例について、説明する。EXAMPLES Examples of the present invention will be described below.
【0019】〔実施例1〕図1の装置を用いて、図2の
工程で、セラミック多層配線基板のグリーンシート用ス
ラリーを製造した。多量のセラミック粉末と微量のセラ
ミック粉末としては、平均粒径約3.0μm のムライト
粉末と平均粒径約0.6μm のアルミナ粉末を容量比9
5:5で用いた。Example 1 A slurry for a green sheet of a ceramic multilayer wiring board was manufactured in the process of FIG. 2 using the apparatus of FIG. As a large amount of ceramic powder and a small amount of ceramic powder, mullite powder with an average particle size of about 3.0 μm and alumina powder with an average particle size of about 0.6 μm are used in a volume ratio of 9
Used at 5: 5.
【0020】まず、溶剤供給タンク2から溶剤として純
水を、ポンプ3を使って粗混合タンク5に投入し、攪拌
羽根9を回転させて溶剤を攪拌している中に、投入口4
から、アルミナ粉末を加えて攪拌混合し、アルミナ粉末
の凝集を解き、1次粒子にした後、粉体投入ホッパー1
から、ムライト粉末を加えて、微量のアルミナ粉末が多
量のムライト粉末中に均一に混合されるように、十分攪
拌混合する。First, pure water as a solvent is charged from the solvent supply tank 2 into the rough mixing tank 5 by using the pump 3, and the stirring blade 9 is rotated to stir the solvent while the charging port 4 is introduced.
Then, alumina powder is added and mixed by stirring to release the agglomeration of the alumina powder to form primary particles, and then the powder feeding hopper 1
From the above, mullite powder is added and sufficiently mixed so that a small amount of alumina powder is uniformly mixed in a large amount of mullite powder.
【0021】次に、投入口4から、分散剤として界面活
性剤を投入して攪拌混合した後、投入口4からバインダ
としてアクリル樹脂を投入して攪拌混合した。このスラ
リーをクッションタンク6に送り、クッションタンク6
からスラリーを定量的に混練分散装置7に送り、混練分
散を行い、次に脱泡タンク8においてスラリー粘度の調
整を行った。Next, a surfactant was added as a dispersant from the charging port 4 and the mixture was stirred and mixed. Then, an acrylic resin was charged as a binder from the charging port 4 and the mixture was stirred and mixed. This slurry is sent to the cushion tank 6,
From the above, the slurry was quantitatively sent to the kneading and dispersing device 7 to be kneaded and dispersed, and then the viscosity of the slurry was adjusted in the defoaming tank 8.
【0022】粗混合タンク5で混合されたスラリーが、
すべてクッションタンク6に送られた後、再度、上記と
同様の投入手順で粗混合タンク5に原料を投入し、攪拌
混合してスラリーを製造し、クッションタンク6に送る
ことにより、その後の混練、脱泡を連続して行うことが
できた。The slurry mixed in the rough mixing tank 5 is
After all the materials have been sent to the cushion tank 6, the raw materials are again charged into the rough mixing tank 5 by the same charging procedure as described above, and the mixture is stirred and mixed to produce a slurry. Defoaming could be carried out continuously.
【0023】脱泡タンク8から連続的にキャスティング
マシンに送り出されるスラリーは、キャスティングマシ
ンのダム槽10に貯められ、ドクターブレードより脱泡
タンクの吐出圧力で一定速度で駆動しているコンベア上
のルミラーフィルム上に吐出され、これを引き延ばしな
がら乾燥して、グリーンシートを作製したところ、1次
粒子の表面に付着したバインダを介して粒子同士がよく
接着し、シートにした際に割れにくく、シートの粘着性
が優れたものであった。The slurry continuously sent from the defoaming tank 8 to the casting machine is stored in the dam tank 10 of the casting machine, and is driven by a doctor blade at a constant speed at the discharge pressure of the defoaming tank on a conveyor. When it was discharged onto a film and dried while being stretched to produce a green sheet, the particles were well adhered to each other via a binder attached to the surface of the primary particles, and when the sheet was formed, it was difficult to break, It was excellent in tackiness.
【0024】〔実施例2〕図1の装置を用いて、図3の
工程で、セラミック多層配線基板のグリーンシート用ス
ラリーを製造した。平均粒径約3.0μmのムライト粉
末と平均粒径約0.6μmのアルミナ粉末を容量比9
5:5で予め乾式混合して均一に混合された状態のセラ
ミック粉末としておいた。Example 2 Using the apparatus shown in FIG. 1, a slurry for a green sheet for a ceramic multilayer wiring board was manufactured in the step shown in FIG. Mullite powder with an average particle size of about 3.0 μm and alumina powder with an average particle size of about 0.6 μm are used in a volume ratio of 9
The mixture was preliminarily dry mixed at 5: 5 to prepare a uniformly mixed ceramic powder.
【0025】溶剤供給タンク2から溶剤として純水を、
ポンプ3を使って粗混合タンク5に投入し、攪拌羽根9
を回転させて溶剤を攪拌している中に、投入口4から、
分散剤として界面活性剤を投入して攪拌混合し、溶剤と
分散剤の混合液とした。粉体投入ホッパー1に、上記予
め均一混合されたセラミック粉末を入れて、粗混合タン
ク5中の混合液の中に加えて、攪拌混合を行った。その
後、投入口4よりバインダとしてアクリル樹脂を加え、
さらに攪拌混合を行って、セラミック粒子の表面にバイ
ンダが付着したスラリーが得られた。このスラリーをク
ッションタンク6に送り、クッションタンク6からスラ
リーを定量的に混練分散装置7に送り、混練分散を行
い、次に脱泡タンク8においてスラリー粘度の調整を行
った。Pure water as a solvent is supplied from the solvent supply tank 2.
Put into the rough mixing tank 5 using the pump 3, and stir the blade 9
While stirring the solvent by rotating the,
A surfactant was added as a dispersant and mixed by stirring to obtain a mixed solution of a solvent and a dispersant. The above-mentioned homogeneously mixed ceramic powder was put into the powder feeding hopper 1 and added to the mixed liquid in the rough mixing tank 5 to carry out stirring and mixing. After that, add acrylic resin as a binder from the charging port 4,
Further, stirring and mixing were carried out to obtain a slurry in which the binder was attached to the surfaces of the ceramic particles. This slurry was sent to the cushion tank 6, the slurry was quantitatively sent from the cushion tank 6 to the kneading and dispersing device 7 to be kneaded and dispersed, and then the viscosity of the slurry was adjusted in the defoaming tank 8.
【0026】粗混合タンク5で混合されたスラリーがす
べてクッションタンク6に送られた後、再度上記と同様
の投入手順で粗混合タンク5に原料を投入し、攪拌混合
してスラリーを製造し、クッションタンク6に送ること
により、その後の混練、脱泡を連続して行うことができ
た。After all the slurry mixed in the rough mixing tank 5 is sent to the cushion tank 6, the raw materials are again charged into the rough mixing tank 5 by the same charging procedure as above, and the mixture is stirred and mixed to produce a slurry. By sending it to the cushion tank 6, subsequent kneading and defoaming could be continuously performed.
【0027】脱泡タンク8から取り出されたスラリーか
ら、実施例1の場合と同様にして、グリーシートを作製
したところ、1次粒子の表面に付着したバインダを介し
て粒子同士がよく接着し、シートにした際に割れにく
く、シートの粘着性が優れたものであった。A green sheet was prepared from the slurry taken out of the defoaming tank 8 in the same manner as in Example 1, and the particles were well bonded to each other via the binder attached to the surface of the primary particles. The sheet was not easily broken when formed into a sheet, and the sheet had excellent tackiness.
【0028】[0028]
【発明の効果】本発明によれば、スラリーを連続的に製
造する装置において、粗混合タンク内で2種以上のセラ
ミック粉末を均一に混合することができ、品質の安定し
たスラリーを連続的に製造することができる。According to the present invention, in an apparatus for continuously producing a slurry, two or more kinds of ceramic powders can be uniformly mixed in a rough mixing tank, and a slurry of stable quality can be continuously produced. It can be manufactured.
【図1】本発明を実施するための、混合、混練から脱泡
までを連続で行う連続混練脱泡装置の構成を示すブロッ
ク図である。FIG. 1 is a block diagram showing a configuration of a continuous kneading and defoaming apparatus for carrying out the present invention, which continuously performs mixing, kneading, and defoaming.
【図2】本発明に基づきスラリーを製造する方法の一例
の工程図である。FIG. 2 is a process drawing of an example of a method for producing a slurry according to the present invention.
【図3】本発明に基づきスラリーを製造する方法の別の
例の工程図である。FIG. 3 is a process drawing of another example of the method for producing a slurry according to the present invention.
1…粉体投入ホッパー、2…溶剤供給タンク、3…ポン
プ、4…投入口、5…粗混合タンク、6…クッションタ
ンク、7…混練分散装置、8…脱泡タンク、9…攪拌羽
根、10…キャスティングマシンのダム槽。DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Powder charging hopper, 2 ... Solvent supply tank, 3 ... Pump, 4 ... Input port, 5 ... Rough mixing tank, 6 ... Cushion tank, 7 ... Kneading dispersion device, 8 ... Defoaming tank, 9 ... Stirring blade, 10 ... Dam tank of casting machine.
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 長谷川 寛 神奈川県秦野市堀山下1番地 株式会社日 立製作所汎用コンピュータ事業部内 (72)発明者 川原田 政幸 神奈川県秦野市堀山下1番地 株式会社日 立製作所汎用コンピュータ事業部内 ─────────────────────────────────────────────────── ─── Continuation of the front page (72) Inventor Hiroshi Hasegawa 1 Horiyamashita, Hadano City, Kanagawa Pref., General Computer Division, Hitachi, Ltd. (72) Masayuki Kawarada 1 Horiyamashita, Hadano, Kanagawa Prefecture Factory General Computer Division
Claims (6)
剤およびバインダからなる原料を粗混合し、混練、脱泡
を行ってグリーンシート用スラリーを製造する方法にお
いて、 原料を粗混合する粗混合タンクに、溶剤、量の少ない第
1のセラミック粉末、量の多い第2のセラミック粉末、
分散剤、バインダを、原料として、この順に投入するこ
とを特徴とするグリーンシート用スラリーの製造方法。1. A method for roughly mixing raw materials consisting of two or more kinds of ceramic powder, a solvent, a dispersant and a binder, kneading and defoaming to produce a slurry for a green sheet. In the tank, solvent, a small amount of the first ceramic powder, a large amount of the second ceramic powder,
A method for producing a slurry for a green sheet, which comprises adding a dispersant and a binder as raw materials in this order.
グリーンシート用スラリーの製造方法。2. The method for producing a green sheet slurry according to claim 1, wherein kneading and defoaming are continuously performed.
なるセラミック粉末とこれに添加される焼結助剤からな
るものである請求項1記載のグリーンシート用スラリー
の製造方法。3. The method for producing a slurry for a green sheet according to claim 1, wherein the two or more kinds of ceramic powders are composed of a ceramic powder as a main component and a sintering aid added thereto.
剤およびバインダからなる原料を粗混合し、混練、脱泡
を行ってグリーンシート用スラリーを製造する方法にお
いて、 原料を粗混合する粗混合タンクに、溶剤と分散剤を投入
して混合溶液とし、該混合溶液中に、予め均一に乾式混
合された2種類以上のセラミック粉末を投入し、その
後、バインダを投入することを特徴とするグリーンシー
ト用スラリーの製造方法。4. A method for producing a slurry for a green sheet by roughly mixing raw materials composed of two or more kinds of ceramic powder, a solvent, a dispersant and a binder, and kneading and defoaming to produce a slurry for a green sheet. A green characterized in that a solvent and a dispersant are put into a tank to prepare a mixed solution, and two or more kinds of ceramic powders which have been uniformly dry mixed in advance are put into the mixed solution, and then a binder is put therein. A method for producing a slurry for a sheet.
グリーンシート用スラリーの製造方法。5. The method for producing a green sheet slurry according to claim 4, wherein kneading and defoaming are continuously performed.
なるセラミック粉末とこれに添加される焼結助剤からな
るものである請求項4記載のグリーンシート用スラリー
の製造方法。6. The method for producing a green sheet slurry according to claim 4, wherein the two or more kinds of ceramic powders are composed of a ceramic powder as a main component and a sintering aid added thereto.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP5153836A JPH0725657A (en) | 1993-06-24 | 1993-06-24 | Production of slurry for green sheet |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP5153836A JPH0725657A (en) | 1993-06-24 | 1993-06-24 | Production of slurry for green sheet |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0725657A true JPH0725657A (en) | 1995-01-27 |
Family
ID=15571161
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP5153836A Pending JPH0725657A (en) | 1993-06-24 | 1993-06-24 | Production of slurry for green sheet |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0725657A (en) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2005211354A (en) * | 2004-01-29 | 2005-08-11 | Kyocera Corp | Biological member, method for manufacture thereof and artificial joint |
-
1993
- 1993-06-24 JP JP5153836A patent/JPH0725657A/en active Pending
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2005211354A (en) * | 2004-01-29 | 2005-08-11 | Kyocera Corp | Biological member, method for manufacture thereof and artificial joint |
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