JPH07239192A - 溶体の装入方法、及びこの方法を用いる製錬炉 - Google Patents
溶体の装入方法、及びこの方法を用いる製錬炉Info
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- JPH07239192A JPH07239192A JP2869794A JP2869794A JPH07239192A JP H07239192 A JPH07239192 A JP H07239192A JP 2869794 A JP2869794 A JP 2869794A JP 2869794 A JP2869794 A JP 2869794A JP H07239192 A JPH07239192 A JP H07239192A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 溶融状態のスラグを炉内に装入するに際
し、高圧のアトマイズ法を用いることなく、簡便、かつ
簡単にスラグを液滴状とし、還元気流中に供給すること
を可能にする方法と、製錬炉との提供を目的とする。 【構成】 冷却可能な構造の回転体を製錬炉内に設
け、この回転体に溶体が当たるように溶体を注ぎ込み、
溶体を回転体の回転力により微細化する。 【効果】 還元炉内に装入する溶体を簡便、かつ確
実に微粒子化し、反応気体中に分散することが可能であ
る。そして、従来のようにアトマイズ用の気体を用いな
いため、経済的であり、実用的である。
し、高圧のアトマイズ法を用いることなく、簡便、かつ
簡単にスラグを液滴状とし、還元気流中に供給すること
を可能にする方法と、製錬炉との提供を目的とする。 【構成】 冷却可能な構造の回転体を製錬炉内に設
け、この回転体に溶体が当たるように溶体を注ぎ込み、
溶体を回転体の回転力により微細化する。 【効果】 還元炉内に装入する溶体を簡便、かつ確
実に微粒子化し、反応気体中に分散することが可能であ
る。そして、従来のようにアトマイズ用の気体を用いな
いため、経済的であり、実用的である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】製錬炉内に溶体を装入する設備に
関する。
関する。
【０００２】
【従来の技術】亜鉛の酸化物を含有する原料から亜鉛を
還元揮発させ、発生した亜鉛蒸気を溶融鉛に吸収し、そ
の後この溶融鉛を冷却し、粗亜鉛を溶出分離し、回収す
る方法がある。この方法に用いられ炉の一つとして、フ
ラッシュタイプの製錬炉を用いる方法がある。これは、
還元揮発に用いる炭素系固体燃料として安価の炭素系粉
状固体燃料（以下「粉状燃料」と示す。）や、ガス燃料
を用い、亜鉛製造コストを削減し、競争力を強化しよう
とするものであった。
還元揮発させ、発生した亜鉛蒸気を溶融鉛に吸収し、そ
の後この溶融鉛を冷却し、粗亜鉛を溶出分離し、回収す
る方法がある。この方法に用いられ炉の一つとして、フ
ラッシュタイプの製錬炉を用いる方法がある。これは、
還元揮発に用いる炭素系固体燃料として安価の炭素系粉
状固体燃料（以下「粉状燃料」と示す。）や、ガス燃料
を用い、亜鉛製造コストを削減し、競争力を強化しよう
とするものであった。
【０００３】一方、亜鉛原料としてより安価な原料を求
めるとともに、より完全に亜鉛を回収し亜鉛製造コスト
を削減しようとする試みもなされている。この場合の原
料の一つが溶融状態のスラグである。
めるとともに、より完全に亜鉛を回収し亜鉛製造コスト
を削減しようとする試みもなされている。この場合の原
料の一つが溶融状態のスラグである。
【０００４】ところで、溶融状態のスラグをフラッシュ
タイプの製錬炉内に装入する場合、この製錬炉の中に形
成される還元性気流中に微細に分散されるように装入し
なければならない。このような方法として、噴霧法が考
えられるが、この場合、以下のような問題点がある。
タイプの製錬炉内に装入する場合、この製錬炉の中に形
成される還元性気流中に微細に分散されるように装入し
なければならない。このような方法として、噴霧法が考
えられるが、この場合、以下のような問題点がある。
【０００５】(1)スラグの噴霧に用いる気体は、系内の
還元度に影響を与えてはならない。このため、窒素や希
ガスを用いるが、その量は多量になり、噴霧用気体を得
るのに多大のコストが必要とされる。
還元度に影響を与えてはならない。このため、窒素や希
ガスを用いるが、その量は多量になり、噴霧用気体を得
るのに多大のコストが必要とされる。
【０００６】例えば、溶融状態のスラグよりアトマイズ
粉をえる場合、スラグ１トン当たり１００Ｎｍ3以上の
多量のガスが必要とされる。加えて、必要とされるガス
速度は１００ｍ／秒以上である。
粉をえる場合、スラグ１トン当たり１００Ｎｍ3以上の
多量のガスが必要とされる。加えて、必要とされるガス
速度は１００ｍ／秒以上である。
【０００７】(2)排ガス量増加により持ち去り顕熱が増
加し、これを補うために粉状燃料量を増加させざるを得
ない。
加し、これを補うために粉状燃料量を増加させざるを得
ない。
【０００８】(3)溶融状態のスラグと噴霧用気体との接
触等が困難であり、均一なスラグ粉を得ることができな
い。この結果、酸化亜鉛の還元揮発率を高くできない。
触等が困難であり、均一なスラグ粉を得ることができな
い。この結果、酸化亜鉛の還元揮発率を高くできない。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記状況を
考慮してなされたものであり、溶融状態のスラグを炉内
に装入するに際し、高圧のアトマイズ法を用いることな
く、簡便、かつ簡単にスラグを液滴状とし、還元気流中
に供給することを可能にする方法と、製錬炉との提供を
課題とする。
考慮してなされたものであり、溶融状態のスラグを炉内
に装入するに際し、高圧のアトマイズ法を用いることな
く、簡便、かつ簡単にスラグを液滴状とし、還元気流中
に供給することを可能にする方法と、製錬炉との提供を
課題とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決する本発
明の方法は、溶体を炉内に装入するに際し、炉内に設け
られた回転体にこの溶体が当たるように装入するもので
ある。
明の方法は、溶体を炉内に装入するに際し、炉内に設け
られた回転体にこの溶体が当たるように装入するもので
ある。
【００１１】そして、これを可能とする本発明の製錬炉
は、装入口と、その装入端が、炉本体に設けられた装入
口の端部近傍で、装入端より溶融物が装入口を介して炉
内に流入するように設けられた装入樋と、装入口と装入
樋の装入端部を覆う装入口カバーと、装入樋の先端に設
けられたオーバーフロー堰と、装入口カバーに、装入樋
内に連通部を形成するようにアンダーフロー堰が設けら
れ、装入口カバーを貫通し、装入口より炉内に至り、そ
の下端に回転体が設けられた、回転軸と、この回転軸を
回転させるための駆動機構とからその要部が構成される
装入装置を備えた製錬炉であり、回転軸と回転体とが冷
却可能となっているものである。
は、装入口と、その装入端が、炉本体に設けられた装入
口の端部近傍で、装入端より溶融物が装入口を介して炉
内に流入するように設けられた装入樋と、装入口と装入
樋の装入端部を覆う装入口カバーと、装入樋の先端に設
けられたオーバーフロー堰と、装入口カバーに、装入樋
内に連通部を形成するようにアンダーフロー堰が設けら
れ、装入口カバーを貫通し、装入口より炉内に至り、そ
の下端に回転体が設けられた、回転軸と、この回転軸を
回転させるための駆動機構とからその要部が構成される
装入装置を備えた製錬炉であり、回転軸と回転体とが冷
却可能となっているものである。
【００１２】
【作用】本発明の１例の装入装置の概略を図１に示し
た。図１は当該装入装置の主要部の断面図である。以下
図１を用いて本発明を詳細に説明する。
た。図１は当該装入装置の主要部の断面図である。以下
図１を用いて本発明を詳細に説明する。
【００１３】図１の装置では、その装入端１が、炉本体
２に設けられた装入口３の端部４近傍で、装入端１より
溶融物が装入口３を介して炉内５に流入するように装入
樋６が設けられている。そして、装入口カバー７が装入
口３と装入樋６の装入端１部を覆うように設けられてい
る。また、装入樋６の先端１に設けられたオーバーフロ
ー堰８と、装入口カバー７に、装入樋６内に連通部９を
形成するようにアンダーフロー堰１０が設けられ、プー
ル１１が構成してある。
２に設けられた装入口３の端部４近傍で、装入端１より
溶融物が装入口３を介して炉内５に流入するように装入
樋６が設けられている。そして、装入口カバー７が装入
口３と装入樋６の装入端１部を覆うように設けられてい
る。また、装入樋６の先端１に設けられたオーバーフロ
ー堰８と、装入口カバー７に、装入樋６内に連通部９を
形成するようにアンダーフロー堰１０が設けられ、プー
ル１１が構成してある。
【００１４】そして、その下端に回転体１２を設けた回
転軸１３が、装入口カバー７を貫通し、装入口３の中央
部を通り、回転体１２が炉内に位置するように配置され
ている。なお、回転軸１３と装入口カバー７とはグラン
ド方式で取り付けられている。また、回転軸１３と回転
体１２とはいずれも水冷構造となっている。
転軸１３が、装入口カバー７を貫通し、装入口３の中央
部を通り、回転体１２が炉内に位置するように配置され
ている。なお、回転軸１３と装入口カバー７とはグラン
ド方式で取り付けられている。また、回転軸１３と回転
体１２とはいずれも水冷構造となっている。
【００１５】次に、図１の装置の使用方法をフラッシュ
タイプの製錬炉（図示せず。）を用いた亜鉛製錬の例で
説明する。この場合、図１の装置は通常、粉状燃料のガ
ス化バーナーとともに反応塔の頂部に設けられる。そし
て、溶体は溶融状態のスラグとなる。
タイプの製錬炉（図示せず。）を用いた亜鉛製錬の例で
説明する。この場合、図１の装置は通常、粉状燃料のガ
ス化バーナーとともに反応塔の頂部に設けられる。そし
て、溶体は溶融状態のスラグとなる。
【００１６】まず、駆動装置（図示せず。）が動かさ
れ、回転軸１２と回転体１３を回転する。なお、回転軸
１３と回転体１２とには冷媒を送り、冷却し続ける。そ
して、ガス化バーナーより粉状燃料が炉内に吹き込ま
れ、還元ガスの気流が反応塔内に形成される。これとほ
ぼ同時に、別途レードルに溜められていた溶融状態のス
ラグの一部が装入樋６にそそぎ込まれる。そそぎ込まれ
たスラグ１４はプール１１に溜められ、シールを形成す
る。
れ、回転軸１２と回転体１３を回転する。なお、回転軸
１３と回転体１２とには冷媒を送り、冷却し続ける。そ
して、ガス化バーナーより粉状燃料が炉内に吹き込ま
れ、還元ガスの気流が反応塔内に形成される。これとほ
ぼ同時に、別途レードルに溜められていた溶融状態のス
ラグの一部が装入樋６にそそぎ込まれる。そそぎ込まれ
たスラグ１４はプール１１に溜められ、シールを形成す
る。
【００１７】反応塔内の還元気流が安定した後、レード
ル内のスラグは連続的に装入樋６にそそぎ込まれる。そ
して、スラグ１４はオーバーフロー堰８を越えて炉内に
流入する。流入したスラグは回転体に当たり、微粒子化
されて還元ガス気流中に分散される。
ル内のスラグは連続的に装入樋６にそそぎ込まれる。そ
して、スラグ１４はオーバーフロー堰８を越えて炉内に
流入する。流入したスラグは回転体に当たり、微粒子化
されて還元ガス気流中に分散される。
【００１８】ところで、用いる反応塔等の諸元より定ま
るスラグ粒子の反応塔内での滞留時間、溶融状態のスラ
グ粒子内での亜鉛の拡散速度等、加えて、目標とする亜
鉛の揮発率より求められるスラグ粒子の大きさは異な
る。セトラーでの亜鉛の還元揮発等も考慮すれば、通常
の操業炉を用いる場合、上記方法で作成するスラグ粒子
の大きさは、３ｍｍ以下であれば良いとされる。
るスラグ粒子の反応塔内での滞留時間、溶融状態のスラ
グ粒子内での亜鉛の拡散速度等、加えて、目標とする亜
鉛の揮発率より求められるスラグ粒子の大きさは異な
る。セトラーでの亜鉛の還元揮発等も考慮すれば、通常
の操業炉を用いる場合、上記方法で作成するスラグ粒子
の大きさは、３ｍｍ以下であれば良いとされる。
【００１９】しかし、実際に上記方法で溶融状態のスラ
グ粒子を作成した場合、その大きさは、スラグの粘度、
単位時間当たりのスラグ装入量、回転体に衝突する際の
運動エネルギー、回転体の形状、回転体の回転速度等の
種々の要件により異なることになる。よって、本発明の
方法を実施するに際しては、３ｍｍ以下の粒子が内容に
なる上記諸元を予め求め、これに従うことが望まれる。
グ粒子を作成した場合、その大きさは、スラグの粘度、
単位時間当たりのスラグ装入量、回転体に衝突する際の
運動エネルギー、回転体の形状、回転体の回転速度等の
種々の要件により異なることになる。よって、本発明の
方法を実施するに際しては、３ｍｍ以下の粒子が内容に
なる上記諸元を予め求め、これに従うことが望まれる。
【００２０】例えば、温度が１２００℃、比重が３．５
ｇ／ｃｍ3で、亜鉛が１８．０％、鉛が０．５％、イオ
ウが１．５％、鉄が２６．０％、ＣａＯが５．０％、Ｓ
ｉＯ2が２８．５％の溶融状態のスラグを、１７００ｒ
ｐｍで回転している底辺の直径が１１５ｍｍ、高さが１
２０ｍｍの円錐状回転体の側面中央部付近に当たるよう
に、４００Ｋｇ／Ｈの割合で装入した場合、得られるス
ラグ粒子の直径とその割合は以下のようになる。この結
果は本発明の方法の装入方法の有効性を示しているとい
える。なお、この場合のオーバーフロー堰上端と回転体
中央部との間隔は５０ｍｍである。
ｇ／ｃｍ3で、亜鉛が１８．０％、鉛が０．５％、イオ
ウが１．５％、鉄が２６．０％、ＣａＯが５．０％、Ｓ
ｉＯ2が２８．５％の溶融状態のスラグを、１７００ｒ
ｐｍで回転している底辺の直径が１１５ｍｍ、高さが１
２０ｍｍの円錐状回転体の側面中央部付近に当たるよう
に、４００Ｋｇ／Ｈの割合で装入した場合、得られるス
ラグ粒子の直径とその割合は以下のようになる。この結
果は本発明の方法の装入方法の有効性を示しているとい
える。なお、この場合のオーバーフロー堰上端と回転体
中央部との間隔は５０ｍｍである。
【００２１】 ０．４９５ｍｍ以下 １３．０％ ０．４９５より０．９９１ｍｍ以下 ３１．０％ ０．９９１より１．９８１ｍｍ以下 ３９．５％ １．９８１より２．７９４ｍｍ以下 ７．０％ ２．７９４ｍｍを越えるもの ９．５％ 加重平均で求めた平均粒径 １．１ｍｍ 次いで、回転体の回転数を変え、回転数と得られる粒子
の加重平均で求めた平均粒径との関係を求めた。この装
置を用いた場合、回転数を５５０ｒｐｍとすると、加重
平均で求めた平均粒径は約２．４ｍｍとなり、回転数を
１０５０ｒｐｍとすると約２．０ｍｍとなった。
の加重平均で求めた平均粒径との関係を求めた。この装
置を用いた場合、回転数を５５０ｒｐｍとすると、加重
平均で求めた平均粒径は約２．４ｍｍとなり、回転数を
１０５０ｒｐｍとすると約２．０ｍｍとなった。
【００２２】なお、参考までに同じ割合で落下するスラ
グに５０Ｎｍ3／Ｈの割合で窒素ガスを吹き当てた場合
に得られるスラグ粒子の直径と割合とを以下に示した。
グに５０Ｎｍ3／Ｈの割合で窒素ガスを吹き当てた場合
に得られるスラグ粒子の直径と割合とを以下に示した。
【００２３】 ０．４９５ｍｍ以下 ２．５％ ０．４９５より０．９９１ｍｍ以下 ９．０％ ０．９９１より１．９８１ｍｍ以下 ２９．５％ １．９８１より２．７９４ｍｍ以下 ２６．５％ ２．７９４ｍｍを越えるもの ３２．５％ なお、回転体のどの位置に溶体があたるようにするかに
ついては、特に限定されないものの、炉芯方向に溶体粒
子が飛散するようにするのが好ましいことは当然であ
る。反応塔内に形成される反応気流中、上記例で言えば
還元ガス気流中に溶体粒子を分散させ、製錬反応を促進
させる目的からである。
ついては、特に限定されないものの、炉芯方向に溶体粒
子が飛散するようにするのが好ましいことは当然であ
る。反応塔内に形成される反応気流中、上記例で言えば
還元ガス気流中に溶体粒子を分散させ、製錬反応を促進
させる目的からである。
【００２４】また、本発明の装置の設置数は、操業度、
炉の大きさなどにより任意に選定するが、複数設置する
場合には、各装置が炉心を中心とした同心円上に、等間
隔となるように配置することも当然のことである。
炉の大きさなどにより任意に選定するが、複数設置する
場合には、各装置が炉心を中心とした同心円上に、等間
隔となるように配置することも当然のことである。
【００２５】
【実施例】次に本発明の実施例について述べる。 （実施例）反応塔内径が１．５ｍ、反応塔高さが２．５
ｍ、セトラー内径が１．５ｍ、セトラーの長さが５．２
５ｍの製錬炉の反応塔の頂部に、１基の粉コークスガス
化バーナーと本発明の装入装置１基とを設置し、これを
用いて還元製錬試験操業を行った。
ｍ、セトラー内径が１．５ｍ、セトラーの長さが５．２
５ｍの製錬炉の反応塔の頂部に、１基の粉コークスガス
化バーナーと本発明の装入装置１基とを設置し、これを
用いて還元製錬試験操業を行った。
【００２６】装入口の形状は直径２００ｍｍの半円と
し、直径部分と耐火煉瓦製の装入樋の先端部を一致させ
た。オーバーフロー堰の高さＡは８０ｍｍとし、連通部
の高さＢは５０ｍｍとした。そして、回転体の形状は底
辺の直径が１１５ｍｍ、高さが１２０ｍｍの円錐体とし
た。円錐体中央と反応塔天井内壁との距離を３５０ｍｍ
とし、オーバーフロー堰より落下する溶体が、炉芯と回
転軸中心とをとで２分割される片面のみに当たり、生成
する溶体粒子が反応塔内に分散されるように配置した。
し、直径部分と耐火煉瓦製の装入樋の先端部を一致させ
た。オーバーフロー堰の高さＡは８０ｍｍとし、連通部
の高さＢは５０ｍｍとした。そして、回転体の形状は底
辺の直径が１１５ｍｍ、高さが１２０ｍｍの円錐体とし
た。円錐体中央と反応塔天井内壁との距離を３５０ｍｍ
とし、オーバーフロー堰より落下する溶体が、炉芯と回
転軸中心とをとで２分割される片面のみに当たり、生成
する溶体粒子が反応塔内に分散されるように配置した。
【００２７】試験操業条件として、粉コークス３９０Ｋ
ｇ／Ｈ、吹き込み空気６０Ｎｍ3／Ｈ、酸素富化用９０
％工業酸素３８２Ｎｍ3／Ｈとし、還元性ガスを発生さ
せた。そして、炉内ガス圧力は５０ｍｍＨ2Ｏに保たれ
るようにした。そして、原料スラグとして比重が３．５
ｇ／ｃｍ3で、亜鉛が１８．０％、鉛が０．５％、イオ
ウが１．５％、鉄が２６．０％、ＣａＯが５．０％、Ｓ
ｉＯ2が２８．５％の溶融状態のスラグを４００Ｋｇ／
Ｈの割合でレードルより装入樋に連続して流下した。な
お、回転体はの回転速度は１７００ｒｐｍとし、回転軸
と回転体の冷却用冷媒は水とした。
ｇ／Ｈ、吹き込み空気６０Ｎｍ3／Ｈ、酸素富化用９０
％工業酸素３８２Ｎｍ3／Ｈとし、還元性ガスを発生さ
せた。そして、炉内ガス圧力は５０ｍｍＨ2Ｏに保たれ
るようにした。そして、原料スラグとして比重が３．５
ｇ／ｃｍ3で、亜鉛が１８．０％、鉛が０．５％、イオ
ウが１．５％、鉄が２６．０％、ＣａＯが５．０％、Ｓ
ｉＯ2が２８．５％の溶融状態のスラグを４００Ｋｇ／
Ｈの割合でレードルより装入樋に連続して流下した。な
お、回転体はの回転速度は１７００ｒｐｍとし、回転軸
と回転体の冷却用冷媒は水とした。
【００２８】このようにして２４時間の試験操業を行
い、セトラー内に形成された生成スラグの平均組成（平
均生成スラグ組成）を求め、また操業データーより平均
スラグ温度を求めた。また、ガス分析結果より平均排ガ
ス組成とコークスのガス化率を求めた。その結果以下の
ようになった。
い、セトラー内に形成された生成スラグの平均組成（平
均生成スラグ組成）を求め、また操業データーより平均
スラグ温度を求めた。また、ガス分析結果より平均排ガ
ス組成とコークスのガス化率を求めた。その結果以下の
ようになった。
【００２９】平均生成スラグ組成 （重量％） Ｚｎ Ｐｂ Ｆｅ ＳｉＯ2 0.3 <0.1 28.4 37.1 平均スラグ温度 １３８０ ℃ 平均排ガス組成 （体積％） ＣＯ ＣＯ2 56.0 28.7 平均粉コークスガス化率 ９２．８ ％ なお、この試験操業期間中装入樋のシール部よりのガス
の吹き出しが発生するかどうかを観察したが、異常はみ
られなかった。なお、この間の炉内圧の変化は±２０ｍ
ｍＨ2Ｏであり、常に正圧に保たれていた。
の吹き出しが発生するかどうかを観察したが、異常はみ
られなかった。なお、この間の炉内圧の変化は±２０ｍ
ｍＨ2Ｏであり、常に正圧に保たれていた。
【００３０】（比較例）実施例の回転体を除去し、溶融
状態のスラグが反応塔天井内壁煉瓦直下に至る位置に、
ランスを設け、ランスより窒素を５０Ｎｍ3／Ｈの割合
で落下するスラグに吹き当て、スラグを微粒化させた
（いわゆるアトマイズ法）以外は実施例と同様にして２
４時間の試験操業を行った。そして、実施例と同様に平
均生成スラグ組成、平均スラグ温度、平均排ガス組成、
平均粉コークスガス化率を求めた。その結果以下のよう
になった。
状態のスラグが反応塔天井内壁煉瓦直下に至る位置に、
ランスを設け、ランスより窒素を５０Ｎｍ3／Ｈの割合
で落下するスラグに吹き当て、スラグを微粒化させた
（いわゆるアトマイズ法）以外は実施例と同様にして２
４時間の試験操業を行った。そして、実施例と同様に平
均生成スラグ組成、平均スラグ温度、平均排ガス組成、
平均粉コークスガス化率を求めた。その結果以下のよう
になった。
【００３１】平均生成スラグ組成 （重量％） Ｚｎ Ｐｂ Ｆｅ ＳｉＯ2 0.8 <0.1 28.7 37.1 平均スラグ温度 １３７４ ℃ 平均排ガス組成 （体積％） ＣＯ ＣＯ2 53.8 27.4 平均粉コークスガス化率 ９２．３ ％ なお、この試験操業期間中装入樋のシール部よりのガス
の吹き出しが発生するかどうかを観察したが、異常はみ
られなかった。なお、この間の炉内圧の変化は±２０ｍ
ｍＨ2Ｏであり、常に正圧に保たれていた。
の吹き出しが発生するかどうかを観察したが、異常はみ
られなかった。なお、この間の炉内圧の変化は±２０ｍ
ｍＨ2Ｏであり、常に正圧に保たれていた。
【００３２】以上の実施例、比較例から明らかなよう
に、セトラー内に生成したスラグ中の亜鉛品位は実施例
の方が低く、本発明の方法や装置の有効性が示されたと
いえる。
に、セトラー内に生成したスラグ中の亜鉛品位は実施例
の方が低く、本発明の方法や装置の有効性が示されたと
いえる。
【００３３】
【発明の効果】本発明に従えば、還元炉内に装入する溶
体を簡便、かつ確実に微粒子化し、反応気体中に分散す
ることが可能である。そして、従来のようにアトマイズ
用の気体を用いないため、経済的であり、実用的であ
る。
体を簡便、かつ確実に微粒子化し、反応気体中に分散す
ることが可能である。そして、従来のようにアトマイズ
用の気体を用いないため、経済的であり、実用的であ
る。
【図１】作用の説明に用いた本発明の装置例の主要部の
断面図を示したものである。
断面図を示したものである。
１−−−装入端 ２−−−炉本体
３−−−装入口 ４−−−端部 ５−−−炉内
６−−−装入樋 ７−−−装入口カバー ８−−−オーバーフロー
堰 ９−−−連通部 １０−−−アンダーフロー堰 １１−−−プール
１２−−−回転体 １３−−−回転軸 １４−−−スラグ
３−−−装入口 ４−−−端部 ５−−−炉内
６−−−装入樋 ７−−−装入口カバー ８−−−オーバーフロー
堰 ９−−−連通部 １０−−−アンダーフロー堰 １１−−−プール
１２−−−回転体 １３−−−回転軸 １４−−−スラグ
Claims (2)
- 【請求項１】 溶体を製錬炉内に装入するに際し、製
錬炉内に設けられた回転体にこの溶体を当て、溶体を回
転体の回転力により微細化することを特徴とする製錬炉
への溶体の装入方法。 - 【請求項２】 溶体の装入が可能とされた製錬炉であ
り、溶体の装入を可能とするための設備の要部が以下の
ように構成されていることを特徴とする製錬炉。 (A) 該製錬炉に設けられた装入口と、その装入端が、
炉本体に設けられた装入 口の端部近傍で、装入端よ
り溶融物が装入口を介して炉内に流入するように 設
けられた装入樋と、装入口と装入樋の装入端部を覆う装
入口カバーと、装 入樋の先端に設けられたオーバー
フロー堰と、装入口カバーに、装入樋内に 連通部を
形成するようにアンダーフロー堰が設けられたシール部
を有し、 (B) 該シール部を構成する装入口カバーを貫通し、装
入口より炉内に至り、そ の下端に回転体が設けられ
た、回転軸と、この回転軸を回転させるための駆動機構
とを有し、 (C) 回転軸と回転体とが冷却可能となっている。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2869794A JPH07239192A (ja) | 1994-02-28 | 1994-02-28 | 溶体の装入方法、及びこの方法を用いる製錬炉 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2869794A JPH07239192A (ja) | 1994-02-28 | 1994-02-28 | 溶体の装入方法、及びこの方法を用いる製錬炉 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07239192A true JPH07239192A (ja) | 1995-09-12 |
Family
ID=12255672
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2869794A Pending JPH07239192A (ja) | 1994-02-28 | 1994-02-28 | 溶体の装入方法、及びこの方法を用いる製錬炉 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07239192A (ja) |
-
1994
- 1994-02-28 JP JP2869794A patent/JPH07239192A/ja active Pending
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