JPH07186013A

JPH07186013A - 生産計画作成方法

Info

Publication number: JPH07186013A
Application number: JP5333261A
Authority: JP
Inventors: Tadashi Umemura; 正梅村
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 1993-12-27
Filing date: 1993-12-27
Publication date: 1995-07-25

Abstract

(57)【要約】【目的】生産数の少ない種類の製品はロット生産する
ことによって、効率の良い生産ができる生産計画を作成
できる生産計画作成方法を提供する。【構成】図１の第六列のワイヤーハーネス部品は、異
なる車両種類ごとに異なる種類の部品が使用されるため
全車両種類を一日に生産すると、２６種類の部品が必要
となる。そこで、一日当たりの生産種類を減らすため
に、図１の最左欄の順位すなわち生産数の多い順に従っ
て車両種類を、複数のブロック３０，３２，３４，３
６，３８，４０に分け、ブロック３２〜４０については
◎，○，△，×印で示されるブロック内順位が付けられ
る。次に、各ブロックから一種類ずつが抽出されてロッ
ト生産を行うためのグループが作られる。このように各
ブロックから一種類ずつの車両種類を抽出してグループ
を作ることによって、各グループ間で合計生産台数が平
準化され、より良い生産計画を作成することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、複数の種類の製品を同
時期に生産する生産工場において、一定の期間内に生産
する製品の種類を少なくすることによって、部品在庫数
を減らして、保管する部品数を最小限に抑えて効率的な
生産を行うことができる生産計画作成方法に関する。こ
こで、本発明に係る生産工程において生産される物品が
次工程では部品として用いられる場合も、本工程に関し
ては製品であるから、一括して「製品」という。

【０００２】

【従来の技術】複数の種類の製品を生産する生産工場等
において、各種類の在庫数を必要最小限に抑えることに
よって在庫保管スペースを節約するように生産計画が作
成される。かかる生産計画の作成方法としては、例え
ば、特開平３−１５４７５０号公報に記載された技術等
がある。この公報に記載された生産工程計画作成装置の
発明においては、製品需要の季節的変化や過去の生産実
績等のデータから将来の出荷予測数を算出し、この出荷
予測数のデータを用いて予測在庫数を各種類ごとに算出
する。この在庫予測の結果、在庫不足が生ずることが予
測された種類については、生産計画の修正を行う。この
ようにして、在庫不足を生ずることなく、在庫量を適正
に制御できる生産計画が作成できる。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、かかる従来の
生産計画作成方法では、時間の経過とともに生産される
製品の種類と生産量が変化するため、全ての製品種類に
ついて必要な部品等を予め用意しておく必要がある。こ
のため、部品の必要在庫量が大きくなり、部品の保管ス
ペースが増大する。これによって、種々の問題点が生ず
る。この問題点について、図７および図８を参照しつつ
説明する。図８は、自動車の生産工場について、従来の
生産計画作成方法によって決定された生産計画の内容を
示す図表である。図８に示されるように、この自動車生
産工場においては、２６種類の自動車が生産される。図
８では、これらの２６種類が一日当たり生産台数の多い
順に１から２６までの順位を付けられている。この一日
当たりの生産台数は、例えば、前述したような出荷予測
・在庫予測を含む生産計画作成方法によって決定された
ものである。

【０００４】図８において、一番左の列には前記順位を
表す数字が示されており、第二の列には各順位に対応す
る車両の種類が具体的に示されている。図８中の車両種
類に関する略語の意味は、以下の通りである。「国内」，「欧」，等 … 国内向け，欧州向け，等「Ａ／Ｔ」 … オートマチック・トランスミッション「Ｍ／Ｔ」 … マニュアル・トランスミッション「ＳＴＤ」 … スタンダード仕様「Full OP 」… フルオプション仕様「ＬＨＤ」 … 左ハンドル「ＲＨＤ」 … 右ハンドル「ＡＢＳ」 … アンチロックブレーキシステム例えば、順位１位（以下、Ｎｏ．１という。順位２位以
下についても同様）の車両は、国内向けのオートマチッ
ク・トランスミッション車であって、スタンダード仕様
のものである。また、Ｎｏ．２の車両は、同じく国内向
けのマニュアルミッションのスタンダード仕様車であ
り、順位Ｎｏ．３は、欧州向けの左ハンドルのマニュア
ルミッション車であって、フルオプション仕様のもので
ある。

【０００５】第三の列には、前述の如く、一日当たりの
生産台数が棒グラフによって示されている。第四列以降
は、各種類の車両を組み立てるために必要な部品の種類
を各部品ごとに示している。順位Ｎｏ．１〜Ｎｏ．２６
の車両について使用されるエンジンはＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，
Ｅの５種類があり、フレームはａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅ，
ｆ，ｇ，ｈ，ｉ，ｊ，ｋの１１種類がある。また、シー
トは、Ｋ，Ｌ，Ｍ，Ｎ，Ｏ，Ｐ，Ｑ，Ｒ，Ｓの９種類が
使用される。このように、エンジン，フレーム，シート
については、それぞれ異なる車両種類に共通して使用さ
れる種類があるために、部品種類数は２６種類よりもず
っと少なくなっている。しかし、図８の第六列に示され
るワイヤーハーネス部品については、異なる車両種類ご
とに全て異なる種類の部品が使用される。このため、生
産工場内のワイヤーハーネス組付け工程の部品棚には、
２６種類全てのワイヤーハーネス部品を常時準備してお
く必要がある。

【０００６】図７（Ａ）は、このワイヤーハーネス部品
が保管される部品棚の一例を示す正面図であり、図７
（Ｂ）は、ワイヤーハーネス組付け工程を含む生産ライ
ンを模式的に示す図である。図７（Ａ）に示されるワイ
ヤーハーネス部品棚（以下、単に「部品棚」とも略す
る）５２は、上下方向に３段、左右方向に１０列に区切
られており、合計３０区分の部品保管スペース５４が設
けられている。各スペース５４は、所定の大きさの部品
ケース６０を３個まで収容することが可能である。この
部品棚５２に対して、図８に示される各順位Ｎｏ．１〜
Ｎｏ．２６の車両に対応するワイヤーハーネス部品（以
下、単に「部品」とも略する）Ｎｏ．１〜Ｎｏ．２６
が、部品ケース６０に収納のされて部品棚５２に保管さ
れる。ここで、図７（Ａ）の部品ケース６０に付された
数字は、ワイヤーハーネス部品の種類Ｎｏ．１〜Ｎｏ．
２６にそれぞれ対応している。

【０００７】まず、一日当たり生産台数の最も多い車両
種類Ｎｏ．１に使用される部品Ｎｏ．１は保管数が最も
多くなるため、部品ケース６０を６個必要とする。従っ
て、２つの保管スペース５４を占有することとなる。次
に数の多い車両種類Ｎｏ．２用の部品Ｎｏ．２について
は、部品ケース６０を４個必要とし、同じく２つの保管
スペース５４を占有することとなる。同様に、部品Ｎ
ｏ．３については、部品ケース６０を２個必要とする。
ここで、部品Ｎｏ．２の入った部品ケース６０のうち４
個目が収容された保管スペース５４Ａについては、さら
に２個の部品ケース６０を収容する余裕がある。しか
し、種類の混同を避けるために、部品Ｎｏ．３の入った
部品ケースは保管スペース５４Ａには収容せず、その下
方の保管スペース５４Ｂ，５４Ｃに収容される。以下、
同様にして部品Ｎｏ．４以降の部品も収容されるが、順
位が下がるに従って部品数が減り、部品Ｎｏ．７〜Ｎ
ｏ．２６については各々１個の部品ケース６０に収容で
きる部品数となる。しかし、前述の如く、同じ保管スペ
ース内に異なる種類の部品は収容しないため、結局、部
品Ｎｏ．１から部品Ｎｏ．２６までで２９の保管スペー
スが必要となる。

【０００８】ここで、生産効率や安全性の観点から部品
棚の高さは余り高くできないため、部品棚５２の長さは
図７（Ａ）の長さＬ１０以下にはできない。これに対し
て、図７（Ｂ）に示される生産ライン７０において、ワ
イヤーハーネス組付け工程７４について設定された生産
タクト（組付け作業の所定時間）が、ラインコンベアが
距離Ｌ１２だけ移動する時間であるとすると、前工程７
２から搬送された車体に対するワイヤーハーネス部品の
組付けは、車体が位置Ｘに来るまでに完了する。従っ
て、本来この位置Ｘから次工程を始めることができるの
であるが、部品棚５２の長さＬ１０の制限のため、次工
程７６は図７（Ｂ）に示される位置より前には設置する
ことができない。すなわち、ワイヤーハーネス組付け工
程７４において、（Ｌ１０−Ｌ１２）分のライン長さだ
け、工程時間が無駄に長くなる。さらに、このように多
種類の部品が部品棚に保管されていると、部品を捜す時
間等も長くなり、また多種類の車両を少数ずつ生産する
ために、生産効率も著しく低くなるという問題点があっ
た。そこで本発明では、生産数の少ない種類の製品につ
いてはまとめてロット生産することによって、上記種々
の問題点を解消して効率の良い生産ができる生産計画を
決定することができる生産計画作成方法を提供すること
を目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】そこで請求項１の発明に
おいては、上記課題を解決するために、複数の種類の製
品を生産する工程における前記各製品種類の生産数およ
び生産時期を決定する生産計画作成方法であって、前記
製品種類ごとの生産数を算出する生産数算出工程と、該
生産数が多い順に前記複数の製品種類に順位を付ける順
位付け工程と、前記複数の製品種類を前記順位が連続し
た複数の製品種類からなる複数のブロックに分けるブロ
ック分け工程と、前記分けられた複数のブロックのうち
少なくとも二以上のブロックのそれぞれから一または二
以上の製品種類を抽出して複数の製品種類からなる複数
のグループを作成するグループ作成工程と、前記分けら
れた複数のグループごとに前記製品種類のロット生産数
と生産時期を決定する生産計画決定工程とを有すること
を特徴とする生産計画作成方法を創出した。

【００１０】ここで、前記グループ作成工程は、前記各
製品種類について前記各ブロック内での前記生産数が多
い順にブロック内順位を付けるブロック内順位付け工程
と、前記ブロック内順位を勘案して前記複数のブロック
のうち少なくとも二以上のブロックのそれぞれから一ま
たは二以上の製品種類を抽出する工程とからなることが
望ましい（請求項２の発明に対応）。さらに、前記ブロ
ックのうち前記生産数の多い製品種類からなるブロック
に属する製品種類については前記グループ作成工程を行
うことなく前記生産数に従って生産する生産計画作成方
法とすることがより好ましい（請求項３の発明に対
応）。

【００１１】

【作用】さて、上記の構成を有する請求項１の発明に係
る生産計画作成方法においては、複数の種類の製品を生
産する工程における各製品種類の生産数および生産時期
が、以下の手順に従って決定される。まず、生産数算出
工程において製品種類ごとの生産数が算出され、続いて
順位付け工程において、この算出された生産数が多い順
に各製品種類に対して順位が付けられる。次に、ブロッ
ク分け工程において、複数の製品種類が複数のブロック
に分けられる。それぞれブロックは、順位付け工程にお
いて付けられた順位が連続した複数の製品種類から構成
される。次に、グループ作成工程において、複数のブロ
ックのうち少なくとも二以上のブロックから、一または
二以上の製品種類が抽出されて、複数の製品種類からな
る複数のグループが作成される。すなわち、各グループ
には、順位が高い（すなわち生産数が多い）製品種類を
含むブロックからも、順位が低い製品種類を含むブロッ
クからも均等な数の製品種類が割り当てられる。

【００１２】この結果、いずれのグループも、生産数の
多い製品種類から生産数の少ない製品種類までが割り当
てられるため、各グループに属する製品種類の生産数Ｍ
４の合計は平準化されることになる。そして、生産計画
決定工程において、分けられたグループごとに製品種類
Ｍ４のロット生産数と生産時期が決定される。従って、
製品種類が平準化された生産計画に基づいて、まとめて
生産が実施されるため、極めて効率の良い生産が行われ
る。このようにして、生産数の少ない種類の製品につい
てはまとめてロット生産することによって、上述した種
々の問題点を解消して効率の良い生産が行える生産計画
を作成することができる生産計画作成方法となる。

【００１３】また、請求項２に記載された生産計画作成
方法においては、グループ作成工程として、まずブロッ
ク内順位付け工程が実施され、各製品種類について各ブ
ロック内での生産数が多い順にブロック内順位が付けら
れる。そして、続く平準化グループ作成工程において、
このブロック内順位を勘案して、複数のブロックのうち
少なくとも二以上のブロックからそれぞれ一または二以
上の製品種類が抽出されて、複数の製品種類からなる複
数のグループが作成される。これによって、作成された
各グループに属する製品種類の生産数の合計が複数のグ
ループ間で平準化されるように、各ブロックから製品種
類が抽出されてグループ分けが行われる。従って、より
高度に平準化されたグループ分けに従って、生産が実施
されるため、さらに効率の良い生産が可能になる。

【００１４】さらに、請求項３に記載された生産計画作
成方法においては、複数のブロックのうち生産数の多い
製品種類からなるブロックに属する製品種類について
は、グループ分けを行うことなく、最初に定められた製
品種類ごとの生産数に従って生産が行われる。これによ
って、生産数の多い製品種類についてはロット生産が行
われないことになり、特定種類について生産数が過大と
なる事態が防止されて、効率の良い生産を担保すること
ができる。

【００１５】

【実施例】次に、本発明を具現化した一実施例につい
て、図１〜図６を参照しつつ説明する。図１は、自動車
の生産工場について、本発明に係る生産計画作成方法に
よって決定された生産計画の内容を示す図表である。図
１に示されるように、この自動車生産工場においては、
２６種類の自動車が生産される。図１では、これらの２
６種類が一日当たり生産台数の多い順に１から２６まで
の順位を付けられている。この一日当たりの生産台数
は、図８において説明した従来例と同様に、出荷予測・
在庫予測を含む生産計画作成方法によって決定されたも
のである。ここで、将来の需要数がこれまでの出荷実績
とほぼ同様に推移すると予測されるときは、出荷予測の
データを基本として生産台数が決定される。一方、今後
の需要が従来とは大幅に変動し、かつその傾向が等分の
間続くと予測される場合は、この新しい需要予測に基づ
いて生産台数が決定される。要するに、需要予測の変動
等の状況に応じて、最も適した算出方法に従って生産台
数が決定されるのであり、特定の算出方法に限定される
ものではない。

【００１６】図１において、最左列には前記順位を表す
数字が示されており、第二の列には各順位に対応する車
両の種類が具体的に示されている。車両種類に関する略
語の意味は、前述した図８におけるものと同様である。
そして、第三の列には、各車両種類についての生産台数
が棒グラフで示されている。この棒グラフにおいて、斜
線部分は上述の如く決定された一日当たりの生産台数を
示している。一方、車両種類Ｎｏ．８〜Ｎｏ．２６まで
についての斜線部分の右側に突出した部分は、以下に述
べるように、一日当たりにロット生産される台数であ
る。本実施例においても、従来例と同様に、図１の２６
種類の車両に使用される部品種類として、エンジンは
Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅの５種類が、フレームはａ，ｂ，
ｃ，ｄ，ｅ，ｆ，ｇ，ｈ，ｉ，ｊ，ｋの１１種類が、シ
ートは、Ｋ，Ｌ，Ｍ，Ｎ，Ｏ，Ｐ，Ｑ，Ｒ，Ｓの９種類
がある。

【００１７】そして、図１の第六列に示されるワイヤー
ハーネス部品については、異なる車両種類ごとに全て異
なる種類の部品が使用される。ここで、同時期に生産さ
れる車両種類数を減少させることによって、保管される
部品種類を減少させて先に述べたような種々の課題を解
決するために、以下のような手順で生産計画が決定され
る。まず、図１の最左欄の順位（すなわち生産数の多い
順）に従って車両種類を、各々複数ずつの車両種類から
なる複数のブロック３０，３２，３４，３６，３８，４
０に分ける。ブロック３０には７種類の車両が含まれて
おり、ブロック３２，３４，３６，３８には各々４種類
の車両が含まれ、ブロック４０には３種類の車両が含ま
れている。

【００１８】次に、各ブロックについて、ブロック内順
位が付けられる。このブロック内順位は、各ブロックご
とに一日当たり生産台数が多い順番で決定される。図１
の生産台数を示す棒グラフに付けられた◎，○，△，×
が、これらのブロック内順位を表している。◎印がブロ
ック内順位１位を示し、以下、○印が２位、△印が３
位、×印が４位を示している。ただし最も生産数が多い
ブロック３０においては、後述するように、ロット生産
を行わず毎日生産するため、ブロック内順位は付されな
い。次に、ブロック内順位が付けられた各ブロック３
２，３４，３６，３８から、それぞれ一種類ずつの車両
種類が抽出されて、ロット生産を行うためのグループが
作られる。このように各ブロックから一種類ずつの車両
種類を抽出してグループを作ることによって、各グルー
プ間で合計生産台数が平準化され、より良い生産計画を
作成することができる。

【００１９】本実施例においては、各ブロックから上記
ブロック内順位が同一である車両種類を抽出することに
よって、グループ分けを行っている。すなわち、まず各
ブロック３２，３４，３６，３８，４０でブロック内順
位が１位である種類、すなわち図１で◎印の付されたＮ
ｏ．８，１２，１６，２０，２４の車両種類で第１のグ
ループを作る。次に、ブロック内順位が２位の種類、す
なわち○印の付されたＮｏ．９，１３，１７，２１，２
５を第２のグループとする。以下、ブロック内順位が３
位の種類（△印）で第３のグループを作り、ブロック内
順位が４位の種類（×印）で第４のグループを作る。た
だし、ブロック４０には、ブロック内順位が４位の種類
が存在しないため、第４のグループのみは四種類の車両
種類で構成されることになる。この結果、第１から第４
のいずれのグループにも生産数の多い車両種類から生産
数の少ない車両種類までが割り当てられるため、各グル
ープに属する車両種類の合計生産数が平準化されること
になる。

【００２０】このように、本実施例においては各ブロッ
クからブロック内順位が同一である車両種類を抽出し
て、グループを作成している。本実施例では、作業者が
手作業で生産計画を作成するために、グループ分けが容
易になることを考慮したものである。しかし、コンピュ
ータシステム等を用いて、予め作成・記憶され作成プロ
グラムに従って生産計画を作成する場合には、かかる作
業者の便宜よりも、より平準化された生産計画を作成に
配慮することが可能となる。すなわち、ブロック内順位
が同一である車両種類で各グループを構成するのではな
く、一つのグループ内の車両種類のブロック内順位がな
るべく異なるようにグループ分けを行うことが望まし
い。例えば、図１において、ブロック３２からブロック
内順位が１位の車両種類Ｎｏ．８を選んだら、ブロック
３４からはブロック内順位が４位のＮｏ．１５の車両を
選び、さらにブロック３６からはブロック内順位が３位
のＮｏ．１８の車両を選ぶ等とする。これによって、グ
ループ間の合計生産数がさらに高度に平準化され、より
良い生産計画を作成することができる。

【００２１】さて、このようにして分けられた各グルー
プについて、それぞれ異なる日においてロット生産を行
うように生産計画が作成される。具体的には、前記第１
のグループ（◎印）を生産計画の第１日目（例えば月曜
日）に生産し、第２のグループ（○印）を第２日目（火
曜日）に、第３のグループ（△印）を第３日目（水曜
日）に、第４のグループ（×印）を第４日目（木曜日）
に生産する計画とする。そして、各車両種類についての
一日当たり生産台数を満たすために、各グループについ
て、一日当たり生産台数（棒グラフの斜線部分）の四倍
の台数をロット生産する。これに対して、ブロック３０
に属する順位Ｎｏ．１〜Ｎｏ．７の７種類の車両につい
ては、一日当たり生産数が多いためロット生産の対象と
せず、毎日生産を行う。

【００２２】以上のような手順で作成された生産計画の
内容について、図２〜図５を参照しつつ説明する。図２
〜図５は、本実施例において決定された生産計画の内容
の一部を示す図表である。図２は第１日目の生産計画を
示しており、図３は第２日目、図４は第３日目、図５は
第４日目の生産計画を示している。図２に示されるよう
に、第１日目には、Ｎｏ．１〜Ｎｏ．７までの７種類の
車両と第１のグループ（◎印）の車両が生産される。従
って、第１日目に生産される車両の種類は１２種類であ
り、図８のように２６種類の車両を一日で生産する場合
に比較して、必要となる部品の種類も減少する。すなわ
ち、図２に示されるように、エンジンはＡ，Ｂ，Ｃの３
種類となり、フレームはａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅ，ｆ，ｇ，
ｈ，ｊの９種類となる。また、シートは、Ｋ，Ｌ，Ｍ，
Ｎ，Ｏ，Ｐの６種類に減る。そして、最も部品数の多い
ワイヤーハーネス部品についても、種類１〜８，１２，
１６，２０，２４の１２種類に減少する。

【００２３】同様に、図３に示される第２日目の生産種
類は、Ｎｏ．１〜Ｎｏ．７までの７種類と第２のグルー
プ（○印）の合計１２種類となる。また、図４に示され
る第３日目の生産種類は、Ｎｏ．１〜Ｎｏ．７までの７
種類と第３のグループ（△印）の合計１２種類であり、
図５に示される第４日目の生産種類は、Ｎｏ．１〜Ｎ
ｏ．７までの７種類と第４のグループ（×印）の合計１
１種類となる。このようにして、一日当たり生産台数の
少ない種類の車両（順位Ｎｏ．８〜Ｎｏ．２６）につい
てはまとめてロット生産することによって、同日に生産
される車両種類数を減少させることができる。これによ
って、部品保管スペースを必要最小限に縮小することが
でき、また生産ラインの長さおよび生産工程時間を最小
限に短縮できる。さらに、部品種類の減少に伴って部品
を捜す時間等も短縮され、また同時に生産する車両種類
が少なくなるため生産効率も向上する。このように、非
常に効率の良い生産が可能となる極めて実用的な生産計
画作成方法となる。

【００２４】これらの効果について、図６を参照して具
体的に説明する。図６は、本実施例において、ワイヤー
ハーネス部品が保管される部品棚２を示す正面図であ
る。図６に示されるワイヤーハーネス部品棚２は、上下
方向に３段、左右方向に５列に区切られており、合計１
５区分の部品保管スペース４が設けられている。各スペ
ース４は、所定の大きさの部品ケース１０を３個まで収
容することが可能である。この部品棚２に対して、図１
に示される各順位Ｎｏ．１〜Ｎｏ．２６の車両に対応す
るワイヤーハーネス部品Ｎｏ．１〜Ｎｏ．２６が、部品
ケース１０に収納されて部品棚２に保管される。図６の
部品ケース１０に付された数字は、ワイヤーハーネス部
品の種類Ｎｏ．１〜Ｎｏ．２６にそれぞれ対応してい
る。図６に示されるように、上述した本実施例の生産計
画作成方法によって一日当たりの生産種類を減少させた
結果、同時に部品棚２に保管されるワイヤーハーネス部
品の種類数が著しく減少する。

【００２５】図６においては、図２に示される第一日目
の生産を行うために、ワイヤーハーネス組付け工程にお
いて必要とされるワイヤーハーネス部品についての保管
状態が示されている。図２に示されるように、第一日目
には順位Ｎｏ．１〜Ｎｏ．７までの種類の毎日生産され
る車両と、順位Ｎｏ．８，Ｎｏ．１２，Ｎｏ．１６，Ｎ
ｏ．２０，Ｎｏ．２４の車両が生産される。従って、第
一日目のワイヤーハーネス組付け工程においては、これ
らの１２種類の車両に必要とされるワイヤーハーネス部
品Ｎｏ．１〜Ｎｏ．８，Ｎｏ．１２，Ｎｏ．１６，Ｎ
ｏ．２０，Ｎｏ．２４が保管されていなければならな
い。これらの１２種類のワイヤーハーネス部品が、図８
の従来例と同様にして、部品ケース１０に収納されて部
品棚５２に保管される。

【００２６】まず、部品Ｎｏ．１からＮｏ．７までにつ
いては、図７（Ａ）と全く同様な保管状態となる。すな
わち、図６に示されるように、これらの７種類の部品に
よって、１０箇所の保管スペース４が占有される。部品
Ｎｏ．８以降については、図７（Ａ）とは異なる状態と
なる。すなわち、上述の如く、従来の一日当たりの生産
数の４倍がロット生産されるため、部品Ｎｏ．８以降の
５種類の部品についての必要保管数も４倍となる。この
結果、部品Ｎｏ．８については部品ケース１０が３個必
要となる。以下、部品Ｎｏ．１２についても３個、部品
Ｎｏ．１６については２個の部品ケース１０が必要とな
る。部品Ｎｏ．２０およびＮｏ．２４については、１個
の部品ケース１０に収容することができる。結局、図６
に示されるように、これらの１２種類の部品によって合
計１５箇所の保管スペースが占有されることになる。従
って、図７（Ａ）の従来例と同様に上下三段の部品棚と
すると左右の列は５列で済み、部品棚２の横方向の長さ
は図７（Ａ）の部品棚５２の半分となる。

【００２７】これによって、ワイヤーハーネス組付け工
程について設定された生産タクトに相当するライン長さ
に比べて部品棚２の長さを短くすることができ、生産ラ
インの長さおよび工程時間を必要最小限に短縮すること
ができる。さらに、このように部品棚に保管される部品
種類が減少されることによって、部品を捜す時間等も短
くなり、また同時に生産する車両種類が少なくなること
によって生産効率も向上する。なお、図６には示されて
いないが、部品棚２は底面に設けられたキャスター機構
によって工場内を移動させることができる。この部品棚
２と同様の部品棚が、ワイヤーハーネス組付け工程には
もう一台備えられている。図６のように部品棚２に第１
日目用のワイヤーハーネス部品が収納されている場合に
は、図示しない他の部品棚には第２日目用のワイヤーハ
ーネス部品が第１日目のうちに収納される。そして、第
２日目の生産開始前に部品棚２を移動させて、他の部品
棚を所定位置に設置する。一方、第１日目の生産が完了
して空になった部品棚２には、第３日目用のワイヤーハ
ーネス部品が収納される。このように、複数の部品棚を
入れ換えることによって、ワイヤーハーネス組付け工程
の生産効率が上げられる。

【００２８】本実施例では、本発明の生産計画作成方法
を自動車の生産工程に適用した場合について説明した
が、その他のいかなる製品の生産工程にも適用できるこ
とは言うまでもない。また本実施例においては、各ブロ
ックを構成する車両種類を４種類または３種類としてい
るが、各ブロックを構成する製品種類数には制約はな
い。生産ライン等の構成や生産計画作成方法のその他の
工程等についても、本実施例に限定されるものではな
い。

【００２９】

【発明の効果】請求項１の発明においては、生産数が多
い順に製品種類に順位を付け、この順位に基づいてブロ
ックに分けて各ブロックから製品種類を抽出してグルー
プを作成して、このグループごとにロット生産を実施す
る生産計画作成方法を創出したために、同時期に生産さ
れる製品種類数を減少させることができ、必要な部品数
も減って、部品保管スペースも必要最小限に縮小するこ
とができる。これによって、生産ラインの長さおよび生
産工程時間を最小限に短縮できるとともに、部品種類の
減少に伴って部品を捜す時間等も短縮され、また同時に
生産する製品種類の減少によって生産効率も向上する。
このように、非常に効率の良い生産が可能となる極めて
実用的な生産計画作成方法となる。

【００３０】また、請求項２に係る発明においては、順
位で分けたブロック内の生産数が多い順にブロック内順
位を付けて、このブロック内順位を勘案して各ブロック
から同数ずつの製品種類を抽出されてグループを作成す
る。これによって、作成された各グループに属する製品
種類の生産数の合計がより高度に平準化され、さらに効
率の良い生産が可能になる。

【００３１】さらに、請求項３に係る発明においては生
産数の多い製品種類からなるブロックについてはグルー
プ分けによるロット生産を行うことなく、最初に定めら
れた製品種類ごとの生産数に従って生産が行われる。こ
れによって、生産数の多い製品種類についてはロット生
産が行われないことになり、特定種類について生産数が
過大となる事態が防止されて、効率の良い生産を担保さ
れる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る生産計画作成方法の一実施例によ
って、自動車の生産工場について決定された生産計画の
内容を示す図表である。

【図２】生産計画作成方法の一実施例によって決定され
た生産計画の内容の一部を示す図表である。

【図３】生産計画作成方法の一実施例によって決定され
た生産計画の内容の一部を示す図表である。

【図４】生産計画作成方法の一実施例によって決定され
た生産計画の内容の一部を示す図表である。

【図５】生産計画作成方法の一実施例によって決定され
た生産計画の内容の一部を示す図表である。

【図６】生産計画作成方法の一実施例における部品棚の
一例を示す正面図である。

【図７】図７（Ａ）は、従来例の生産計画作成方法にお
ける部品保管棚の一例を示す正面図であり、図７（Ｂ）
は、従来例の生産計画作成方法における生産工程を模式
的に示す図である。

【図８】自動車の生産工場について、従来例の生産計画
作成方法によって決定された生産計画の内容を示す図表
である。

【符号の説明】

１〜２６複数の種類の製品１〜２６順位３０，３２，３４，３６，３８，４０複数のブロック

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】複数の種類の製品を生産する工程におけ
る前記各製品種類の生産数および生産時期を決定する生
産計画作成方法であって、前記製品種類ごとの生産数を算出する生産数算出工程
と、該生産数が多い順に前記複数の製品種類に順位を付ける
順位付け工程と、前記複数の製品種類を前記順位が連続した複数の製品種
類からなる複数のブロックに分けるブロック分け工程
と、前記分けられた複数のブロックのうち少なくとも二以上
のブロックのそれぞれから一または二以上の製品種類を
抽出して複数の製品種類からなる複数のグループを作成
するグループ作成工程と、前記分けられた複数のグループごとに前記製品種類のロ
ット生産数と生産時期を決定する生産計画決定工程、と
を有することを特徴とする生産計画作成方法。
【請求項２】前記グループ作成工程は、前記各製品種類について前記各ブロック内での前記生産
数が多い順にブロック内順位を付けるブロック内順位付
け工程と、前記ブロック内順位を勘案して前記複数のブロックのう
ち少なくとも二以上のブロックのそれぞれから一または
二以上の製品種類を抽出する工程とからなることを特徴
とする請求項１に記載された生産計画作成方法。
【請求項３】前記ブロックのうち前記生産数の多い製
品種類からなるブロックに属する製品種類については前
記グループ作成工程を行うことなく前記生産数に従って
生産することを特徴とする請求項１または２に記載され
た生産計画作成方法。