JPH07102622B2 - 補強用面材の製造方法 - Google Patents
補強用面材の製造方法Info
- Publication number
- JPH07102622B2 JPH07102622B2 JP63262605A JP26260588A JPH07102622B2 JP H07102622 B2 JPH07102622 B2 JP H07102622B2 JP 63262605 A JP63262605 A JP 63262605A JP 26260588 A JP26260588 A JP 26260588A JP H07102622 B2 JPH07102622 B2 JP H07102622B2
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- fiber fleece
- fibers
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は自動車内装材料、或いは建材等を補強するのに
用いる面材に関するものである。
用いる面材に関するものである。
［従来の技術］ 樹脂発泡体または有機繊維ボートを補強するのにガラス
繊維マットをその両面または片面を貼合わせることが従
来からしばしば行なわれていた。しかし貼合せ後に表面
にガラス繊維層が出ると手でさわったときにガラス繊維
が皮膚を刺すので取扱い上好ましくない。このためガラ
ス繊維層の表面にポリエステル不織布等の有機繊維層を
設けていた。この有機繊維層にガラス繊維層を重合する
に際して、従来では、先ず目付量100g/m2〜250g/m2程度
のガラス繊維マットを形成し、このマットをいったんロ
ール状に巻き取り、次工程でこのガラス繊維マットを有
機繊維層上に展開し重合させていた。即ちこの従来の方
法はいったんガラス繊維マットを作りそれを重合させる
ものであった。ところがガラス繊維マットは100g/m2以
下の低目付のものでは充分な保形性が得られないために
製造が困難であり、相当厚手のものしか得られない欠点
があるほか、製造工程数が多くを要するのでコストが高
くなる欠点があった。
繊維マットをその両面または片面を貼合わせることが従
来からしばしば行なわれていた。しかし貼合せ後に表面
にガラス繊維層が出ると手でさわったときにガラス繊維
が皮膚を刺すので取扱い上好ましくない。このためガラ
ス繊維層の表面にポリエステル不織布等の有機繊維層を
設けていた。この有機繊維層にガラス繊維層を重合する
に際して、従来では、先ず目付量100g/m2〜250g/m2程度
のガラス繊維マットを形成し、このマットをいったんロ
ール状に巻き取り、次工程でこのガラス繊維マットを有
機繊維層上に展開し重合させていた。即ちこの従来の方
法はいったんガラス繊維マットを作りそれを重合させる
ものであった。ところがガラス繊維マットは100g/m2以
下の低目付のものでは充分な保形性が得られないために
製造が困難であり、相当厚手のものしか得られない欠点
があるほか、製造工程数が多くを要するのでコストが高
くなる欠点があった。
［発明の目的］ そこで本発明は２層または３層の補強用面材を安価に製
造することができ、しかも低目付のガラス繊維層のもの
を製造できる方法を提供しようとするものである。
造することができ、しかも低目付のガラス繊維層のもの
を製造できる方法を提供しようとするものである。
［目的を達成するための手段］ そこで本発明は、カード機から抽出される有機繊維フリ
ースをコンベヤ上に定速度で移送させ、該有機繊維フリ
ースの上にガラス繊維ロービングを定寸にカットしたも
のを均一に分散積層させることにより補強用面材を製造
しようとするものである。
ースをコンベヤ上に定速度で移送させ、該有機繊維フリ
ースの上にガラス繊維ロービングを定寸にカットしたも
のを均一に分散積層させることにより補強用面材を製造
しようとするものである。
［実施例］ 図面に従い本発明の実施例を説明する。
第１図に示した実施例は、カード機１にポリエステル繊
維２を供給し該カード機１でつくられた目付量10〜200g
/m2の有機繊維フリース３をコンベヤ４上に抽出する。
５はガラス繊維を数拾本収束させてなるガラス繊維ロー
ビング（粗紡糸）で、該ガラス繊維ロービング５をカッ
タ６に供給し、該カッタ６を前記有機繊維フリース３上
にて幅方向に往復動させながらガラス繊維ロービング５
を１〜２インチにカットすることにより、そのカットさ
せたガラス繊維を有機繊維フリース３上に均一に分散積
層させガラスマット層７を形成する。次いでこれにスプ
レー装置８より液状合成樹脂を散布し、ポリエステル繊
維２とガラス繊維との錯綜する繊維間に該液状合成樹脂
を濡着せしめる。そしてこれを熱風式乾燥器９に通し該
液状合成樹脂を乾燥させて繊維同士をバインドさせ、巻
取機10に巻取る。こうして製造された補強用芯材は第２
図および第３図に一例を示したようにガラスマット層７
を目付量100g/m2以下に薄くすることができる。
維２を供給し該カード機１でつくられた目付量10〜200g
/m2の有機繊維フリース３をコンベヤ４上に抽出する。
５はガラス繊維を数拾本収束させてなるガラス繊維ロー
ビング（粗紡糸）で、該ガラス繊維ロービング５をカッ
タ６に供給し、該カッタ６を前記有機繊維フリース３上
にて幅方向に往復動させながらガラス繊維ロービング５
を１〜２インチにカットすることにより、そのカットさ
せたガラス繊維を有機繊維フリース３上に均一に分散積
層させガラスマット層７を形成する。次いでこれにスプ
レー装置８より液状合成樹脂を散布し、ポリエステル繊
維２とガラス繊維との錯綜する繊維間に該液状合成樹脂
を濡着せしめる。そしてこれを熱風式乾燥器９に通し該
液状合成樹脂を乾燥させて繊維同士をバインドさせ、巻
取機10に巻取る。こうして製造された補強用芯材は第２
図および第３図に一例を示したようにガラスマット層７
を目付量100g/m2以下に薄くすることができる。
また、第４図に示した製造装置は、カード機１とは別に
カード機11を設け、該カード機11にカード１と同様にポ
リエステル繊維12を供給し該カード機11でつくられた有
機繊維フリース13をガラスマット層７上にさらに積層し
て三層マットを形成し、この三層マットにスプレー装置
８より液状合成樹脂を散布し熱風式乾燥器９を通過させ
るようにしたものである。これにより第５図に示したよ
うに有機繊維フリース３と有機繊維フリース13の中間に
ガラスマット層７をサンドイッチした積層マットが製造
できる。
カード機11を設け、該カード機11にカード１と同様にポ
リエステル繊維12を供給し該カード機11でつくられた有
機繊維フリース13をガラスマット層７上にさらに積層し
て三層マットを形成し、この三層マットにスプレー装置
８より液状合成樹脂を散布し熱風式乾燥器９を通過させ
るようにしたものである。これにより第５図に示したよ
うに有機繊維フリース３と有機繊維フリース13の中間に
ガラスマット層７をサンドイッチした積層マットが製造
できる。
一方、第６図に示した製造装置は、第１図の製造方法に
おいて液状合成樹脂を使用したのに代えて、ポリエステ
ル繊維２に熱溶融繊維14を予め混ぜておいてカード機１
より有機繊維フリース15を抽出し、この上にガラスマッ
ト層７を積層しそのまま熱風式乾燥器９に通すことでこ
の熱溶融繊維14を熱風式乾燥器９内で溶融させ繊維同士
を結合させるようにしたものである。
おいて液状合成樹脂を使用したのに代えて、ポリエステ
ル繊維２に熱溶融繊維14を予め混ぜておいてカード機１
より有機繊維フリース15を抽出し、この上にガラスマッ
ト層７を積層しそのまま熱風式乾燥器９に通すことでこ
の熱溶融繊維14を熱風式乾燥器９内で溶融させ繊維同士
を結合させるようにしたものである。
また第７図の製造装置は上記第６図の製造装置のカード
機１とは別にカード機11を設け、該カード機11にても熱
溶融繊維16を５〜20％混用した有機繊維フリース17を抽
出しこれをガラスマット層７上に積層することで三層マ
ットを形成しこれをそのまま熱風式乾燥器９に通すこと
でその熱溶融繊維14,熱溶融繊維16を熱風式乾燥器９内
で溶融させ繊維同士を結合させるようにしたものであ
る。
機１とは別にカード機11を設け、該カード機11にても熱
溶融繊維16を５〜20％混用した有機繊維フリース17を抽
出しこれをガラスマット層７上に積層することで三層マ
ットを形成しこれをそのまま熱風式乾燥器９に通すこと
でその熱溶融繊維14,熱溶融繊維16を熱風式乾燥器９内
で溶融させ繊維同士を結合させるようにしたものであ
る。
このようにして製造されたガラス繊維層重合の複数マッ
トは、例えば自動車内装用として使用される多孔質ボー
ド，ファイバーボード等に重合させてその補強用として
使用されるほか、FRPの骨材として使用することもでき
る。
トは、例えば自動車内装用として使用される多孔質ボー
ド，ファイバーボード等に重合させてその補強用として
使用されるほか、FRPの骨材として使用することもでき
る。
［発明の効果］ 以上説明したように本発明の補強用面材の製造方法は、
カード機から抽出した有機繊維フリースの上にガラス繊
維ロービングを定寸にカットしたものを均一に分散積層
することにより所望の目付量のガラス繊維層を形成でき
るようにしたものであるので、所望の厚さのものが安価
に製造できる有益な効果がある。
カード機から抽出した有機繊維フリースの上にガラス繊
維ロービングを定寸にカットしたものを均一に分散積層
することにより所望の目付量のガラス繊維層を形成でき
るようにしたものであるので、所望の厚さのものが安価
に製造できる有益な効果がある。
図面は本発明の補強用面材の製造方法の実施例を示した
もので、第１図は製造装置の側面図、第２図はこの製造
装置で製造された補強用面材の斜視図、第３図は第２図
の断面図、第４図は他の製造装置の側面図、第５図はこ
の製造装置で製造された補強用面材の断面図、第６図お
よび第７図はさらに他の製造装置の側面図である。 １……カード機、２……ポリエステル繊維、３……有機
繊維フリース、４……コンベヤ、５……ガラス繊維ロー
ビング、６……カッタ、７……ガラスマット層、８……
スプレー装置、９……熱風式乾燥材、11……カード機、
12……ポリエステル繊維、13……有機繊維フリース、14
……熱溶融繊維、15……有機繊維フリース、16……熱溶
融繊維、17……有機繊維フリース。
もので、第１図は製造装置の側面図、第２図はこの製造
装置で製造された補強用面材の斜視図、第３図は第２図
の断面図、第４図は他の製造装置の側面図、第５図はこ
の製造装置で製造された補強用面材の断面図、第６図お
よび第７図はさらに他の製造装置の側面図である。 １……カード機、２……ポリエステル繊維、３……有機
繊維フリース、４……コンベヤ、５……ガラス繊維ロー
ビング、６……カッタ、７……ガラスマット層、８……
スプレー装置、９……熱風式乾燥材、11……カード機、
12……ポリエステル繊維、13……有機繊維フリース、14
……熱溶融繊維、15……有機繊維フリース、16……熱溶
融繊維、17……有機繊維フリース。
Claims (4)
- 【請求項１】カード機から抽出される有機繊維フリース
をコンベヤ上に定速度で移送させ、該有機繊維フリース
の上にガラス繊維ロービングを定寸にカットしたものを
均一に分散積層させ、これに液状合成樹脂を散布し乾燥
させることを特徴とした補強用面材の製造方法。 - 【請求項２】カード機から抽出される有機繊維フリース
をコンベヤ上に定速度で移送させ、該有機繊維フリース
の上にガラス繊維ロービングを定寸にカットしたものを
均一に分散積層させ、この上にさらに別のカード機から
抽出した有機繊維フリースを積層し、この三層マットに
液状合成樹脂を散布し乾燥させることを特徴とする補強
用面材の製造方法。 - 【請求項３】熱溶融繊維を混用した有機繊維フリースを
カード機からコンベヤ上に定速度で抽出させ、該有機繊
維フリースの上にガラス繊維ロービングを定寸にカット
したものを均一に分散積層させ、これを熱風で加熱し前
記熱溶融繊維を溶融し繊維同士を結合させるようにした
ことを特徴とする補強用面材の製造方法。 - 【請求項４】熱溶融繊維を混用した有機繊維フリースを
カード機からコンベヤ上に定速度で抽出させ、該有機繊
維フリースの上にガラス繊維ロービングを定寸にカット
したものを均一に分散積層させ、この上にさらに別のカ
ード機から抽出した熱溶融繊維を混用した有機繊維フリ
ースを積層し、この三層マットを熱風で加熱し前記熱溶
融繊維を溶融し繊維同士を結合させるようにしたことを
特徴とする補強用面材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63262605A JPH07102622B2 (ja) | 1988-10-18 | 1988-10-18 | 補強用面材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63262605A JPH07102622B2 (ja) | 1988-10-18 | 1988-10-18 | 補強用面材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02108523A JPH02108523A (ja) | 1990-04-20 |
| JPH07102622B2 true JPH07102622B2 (ja) | 1995-11-08 |
Family
ID=17378114
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63262605A Expired - Fee Related JPH07102622B2 (ja) | 1988-10-18 | 1988-10-18 | 補強用面材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07102622B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2949238B1 (fr) * | 2009-08-21 | 2011-09-09 | Gilbert Chomarat | Armature textile a fils de verre continus |
| DE102015115458A1 (de) * | 2015-09-14 | 2017-03-16 | Hanwha Advanced Material Germany GmbH | Strukturbauteil eines Kraftfahrzeugs |
-
1988
- 1988-10-18 JP JP63262605A patent/JPH07102622B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02108523A (ja) | 1990-04-20 |
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